WO2008145235A1 - Steuergerät für schmieranlagen - Google Patents

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WO2008145235A1
WO2008145235A1 PCT/EP2008/003243 EP2008003243W WO2008145235A1 WO 2008145235 A1 WO2008145235 A1 WO 2008145235A1 EP 2008003243 W EP2008003243 W EP 2008003243W WO 2008145235 A1 WO2008145235 A1 WO 2008145235A1
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control
control device
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lubrication
switch
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PCT/EP2008/003243
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Armin Günther
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Lincoln Gmbh
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Definitions

  • the invention relates to a control unit for lubrication systems with a housing arranged in a control processor, formed on the housing terminals for sensor inputs and control outputs, which are connected to the control processor, and with an externally fixed to the housing user interface for input of control parameters.
  • Such, matched to a specific lubrication system control units are often used in practice to control lubrication systems in technical systems and monitor that the desired lubrication performance is achieved. For example, it is possible to determine the condition of the system or a lubricant requirement by means of sensors and to provide certain points of the system with lubricants by means of actuators connected to the control output, for example pumps, valves or the like.
  • control units for each lubrication system a specially equipped control unit must be used. For this reason, the control units are not easily replaceable if necessary. This complicates the establishment of new lubrication systems and the expense of maintenance and servicing.
  • the object of the invention is therefore to propose a compact multi-function control unit, which is configurable for different lubrication systems and on the other hand to allow safe operation without the risk of unwanted reconfiguration during operation.
  • This object is achieved with the features of claim 1, wherein it is provided in particular that the control processor is set up with different control programs for different lubrication systems. Within the housing, in particular a plurality of program switches for selecting the various control programs are arranged. Due to the preconfiguration of the control processor with control programs adapted to possible lubrication systems, in principle the multifunction capability of the control is achieved for a large number of special lubrication systems.
  • the program switch (s) may be, for example, DIP switches arranged directly on a control board, the number of which is selected according to the selectable control variants for the various systems. Particularly advantageous are three adjustable between two positions DIP switches for selecting different systems, so that a total of eight different configurations can be set.
  • the invention is not limited to the above-described number of program switches, which can be suitably selected according to the requirements of those skilled in the art.
  • a setting switch is provided in the housing for accepting the selection set to the program switch or the program switch.
  • the switch which is also designed for example as a DIP switch, switches the control from an operating mode in its first position to a reset mode in which the control processor is possibly put into a defined initial state and triggers the reading of the position of the program switch by the control processor becomes. By switching again, the control unit is set back into the operating mode, then with the control program set by the program switches.
  • the separate operation of a separate switch for reading and for taking over the position of the program switch in the control processor of the control device is an additional safety component, since not only changed the position of the program switch, but the readout of the new switch position are selectively activated to take over new program data got to.
  • a defined position of the program switch serves for parameter presetting with which typical lubricating plant configurations are set, which are no longer to be changed during operation because they serve the basic parameterization of the device.
  • the control interface set on the outside of the housing for entering control parameters can be put in a special input mode in which only certain basic parameters can be set.
  • this parameter setting program in the operation interface can not be recalled.
  • the control processor can be provided in the position of the program switch for parameter presetting, in particular for setting the parameters stroke monitoring, distributor, circulation counter, distributor monitoring, pressure monitor, time setting and / or clocking.
  • any parameter that can be set for a lubrication system can be assigned an identifier, for example an ID number, which is interpreted differently by the control processor, depending on the possible later selection of the lubrication system.
  • the meaning of the individual identifiers can be specified, for example, in a user manual or retrieved via a help menu for the preconfigured lubrication systems from the memory of the control processor and displayed in a display of the operator interface.
  • the connections for the sensor input and the connections for the control output can be interpreted and controlled by the control processor as a function of the position of the program switch. This allows in a simple manner the connection of various sensors or actuators to the connections of the control unit, depending on the lubrication system to be controlled.
  • a setting mode for selecting specific parameters in particular by means of a menu guide, can be activated on the user interface, the setting mode depending on the position the program switch is preconfigured by the control processor. This makes it possible to adjust operating parameters of a selected lubrication system.
  • the control processor is preferably dependent on the selected lubrication system for setting the parameter monitoring time, pause time, lubrication time, Switch-off delay, nipple cleaning time, lubrication / circulation / stroke number, number of idle cycles and / or number of chain links set up via the operator interface. With these parameters, it is suitable for all major types of lubrication systems, where appropriate, further parameters can be achieved by reprogramming the control processor.
  • a non-volatile memory eg an EEPROM
  • All settings and counts which result in the configuration for a lubrication system and in the operation of the lubrication system are stored according to the invention in a non-volatile memory (eg an EEPROM) of the control unit for a short specifiable period (for example every 30 minutes) they are not lost even if the supply voltage fails and are immediately available for further operation after the supply voltage has been reconnected.
  • a non-volatile memory eg an EEPROM
  • the control unit according to the invention has a DC power supply or an AC power supply for its own power supply, so that a control unit according to the invention can be integrated into virtually any existing electrical supply of a lubrication system by selecting the control unit in the variant with the appropriate power supply.
  • the connections for the sensor input in each case three connection contacts for a sensor, to which either 2- or 3-wire iniators can be connected.
  • the connections for 3-wire iniators up to 24 V (PNP) and 2-wire lniators with a residual voltage ⁇ 5 V may be suitable. This covers the range of typical sensors in the field of lubrication systems.
  • the connections of the control device for the control output preferably have at least one electronic output and at least one relay output, in particular an electronic output and four relay outputs, with which different actuators with different requirements for the current flow and / or the switching frequency can be variably connected.
  • FIG. 1 shows schematically the structure of the control unit with essential lent components of the invention.
  • a control unit 1 is shown with a housing 2 shown schematically as a dash-dot line, in which a control processor 3 is arranged. Connections 4 for a sensor input 11 to 18 and a control output Q1 to Q5, which are each connected to the control processor 3, are provided on the housing 2 accessible from outside.
  • the sensor inputs I can be selectively read by the control processor 3 and control outputs Q can be selectively switched by the control processor 3.
  • control unit 1 has an externally fixed to the housing and connected to the control processor 3 control interface 5, which has not shown in particular input and display units.
  • the user interface 5 is used to input control parameters of the control unit 1, which is set to a specific lubrication system.
  • the control processor 3 has different, stored in an internal memory control programs for different lubrication systems, for which the control unit 1 and the control processor 3 are set up.
  • three program (choice) switch 6 for selecting various control programs are arranged, which can be selected depending on the connected to the control unit 1 lubrication system.
  • the program switches 6 are in each case in communication with the control processor 3 designed, for example, as a microcontroller and are simply applied together with the control processor 3 and the electronic components of the connections 4 and optionally the user interface 5 on a common circuit board arranged in the housing 2.
  • the program switch 6 are formed as so-called DIP switches, each forming two switching states, so that a total of eight different switch positions for different control programs are possible by the three switches. These switch positions of the program switch 6 can be read out by the control processor 3.
  • a setting switch 7 is additionally provided in the housing 2 of the control unit 1, which is also designed as a DIP switch and has two different switch positions.
  • the first switch position corresponds to an operating mode and the second switch position corresponds to a reset mode, in which the control processor 3 reads out the switch position of the program switch 6 and activates the corresponding control program.
  • the control processor 3 is set up in such a way that it activates a control program for parameter setting in a position of the program switch 6, for example all program switches 6.
  • Presetting activated in which by means of the control interface 5 certain parameters of the lubrication system to be set can be entered. These respective parameters are assigned an ID number, which is later suitably evaluated by the control processor 3 in accordance with the selection of the lubrication system.
  • the universal control unit 1 thus serves the control and monitoring in particular stationary lubrication systems, such as progressive systems, spray systems, two-line systems, Centro-Matic systems, PMA systems and / or COBRA chain lubrication systems, as offered by the applicant of the utility model.
  • stationary lubrication systems such as progressive systems, spray systems, two-line systems, Centro-Matic systems, PMA systems and / or COBRA chain lubrication systems, as offered by the applicant of the utility model.
  • the universal control unit 1 is suitable for any type of lubrication system in which certain states of the lubrication system are monitored by means of sensors and specific control commands are given to a control output Q by means of actuators.
  • control processor 3 has a programming input A, which can be designed, for example, as a cable or infrared connection and allows reprogramming of the control processor 3 or the storage of new control program variants in its memory.
  • control processor 3 may be connected to a bus coupler 8, which is also connected to the control processor 3 and has a bus interface B, so that the control unit 1 can also be connected to suitable bus systems.
  • the terminals 4 of the sensor inputs H to 18 each have three connection contacts for a sensor, wherein 2-wire or 3-wire sensors can be connected. 3-wire sensors are supplied with a supply voltage of up to 24V.
  • the terminals 4 for the control output have an electronic output (Q1), which is switchable by means of a transistor 9 and at an output voltage of 24 VDC a current of 10 A or at an output voltage of 230 VAC allows a current flow of 4 A to to control actuators connected to the control unit 1. Furthermore, four relay interfaces Q2 to Q5 are available, which enable a drive with DC or AC up to 6 A. However, as needed, it is possible to adjust the existing ports 4 of the sensor input I and the control output Q accordingly.
  • control unit 1 to a power supply connection S, which allows a power supply of the control unit 1, depending on the equipment variant with 24 V DC or 230 V AC.
  • control unit 1 described above is therefore particularly well suited as a universal control unit to work with different types of lubricating equipment together, the type of lubrication system in the installation of the control unit 1 by program switch 6 in the interior of the housing 2 of the control unit 1 is adjustable and normal Operation via the control interface 5 can not be changed. This allows a great plant and operational safety. LIST OF REFERENCE NUMBERS

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Steuergerät für Schmieranlagen mit einem in einem Gehäuse (2) angeordneten Steuerprozessor (3), mit an dem Gehäuse (2) ausgebildeten Anschlüssen (4) für Sensoreingänge (I) sowie Steuerausgänge (Q), die mit dem Steuerprozessor (3) verbunden sind, und mit einer außen an dem Gehäuse (2) festgelegten Bedienschnittstelle (5) zur Eingabe von Steuerparametern. Es ist vorgesehen, dass der Steuerprozessor (3) mit verschiedenen Steuerprogrammen für verschiedene Schmieranlagen eingerichtet ist und dass innerhalb des Gehäuses (2) Programmschalter (6) zur Auswahl der verschiedenen Steuerprogramme angeordnet sind.

Description

Steuergerät für Schmieranlagen
Die Erfindung betrifft ein Steuergerät für Schmieranlagen mit einem in einem Gehäuse angeordneten Steuerprozessor, mit an dem Gehäuse ausgebildeten Anschlüssen für Sensoreingänge sowie Steuerausgänge, die mit dem Steuerprozessor verbunden sind, und mit einer außen an dem Gehäuse festgelegten Bedienschnittstelle zur Eingabe von Steuerparametern.
Derartige, auf eine spezielle Schmieranlage abgestimmte Steuergeräte werden in der Praxis häufig eingesetzt, um Schmieranlagen in technischen Anlagen so anzusteuern und zu überwachen, dass die gewünschte Schmierleistung erreicht wird. Beispielsweise ist es möglich, mittels Sensoren den Zustand der Anlage oder einen Schmierbedarf zu ermitteln und durch an die Steuerausgang angeschlossene Aktoren, beispielsweise Pumpen, Ventile oder dergleichen, bestimmte Stellen der Anlage mit Schmiermitteln zu versehen.
Nachteilig bei den bisherigen Steuergeräten ist, dass für jede Schmieranlage ein speziell eingerichtetes Steuergerät verwendet werden muss. Aus diesem Grund sind die Steuergeräte im Bedarfsfall nicht einfach austauschbar. Dies erschwert die Einrichtung neuer Schmieranlagen und den Aufwand bei der Instandhaltung und Wartung.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein kompaktes Multifunktions-Steuergerät vorzuschlagen, welches für verschiedene Schmieranlagen konfigurierbar ist und andererseits eine sichere Bedienung ohne die Gefahr einer ungewünschten Umkonfiguration während des Betriebs zu ermöglichen. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst, wobei insbesondere vorgesehen ist, dass der Steuerprozessor mit verschiedenen Steuerprogrammen für verschiedene Schmieranlagen eingerichtet ist. Innerhalb des Gehäuses sind insbesondere mehrere Programmschalter zur Auswahl der verschiedenen Steuerprogramme angeordnet. Durch die Vorkonfiguration des Steuerprozessors mit an mögliche Schmieranlagen angepassten Steuerprogrammen wird grundsätzlich die Multifunktionsfähigkeit der Steuerung für eine Vielzahl auch spezieller Schmieranlagen erreicht. Ein sicherer Betrieb der Schmieranlage wird dadurch gewährleistet, dass die Anpassung des Steu- erprogramms an eine bestimmte Schmieranlage und die Einstellung der grundsätzlichen Parameter dieser Anlage nicht über die außen an dem Gehäuse festgelegte und von dort betätigbare Bedienschnittstelle erfolgt. Das Steuergerät ist vielmehr dadurch gegen eine versehentliche Betätigung gesichert, dass die Programmschalter zur Auswahl der verschiedenen Steuerprogramme innerhalb des im normalen Betrieb geschlossenen Gehäuses angeordnet sind. Eine versehentliche Fehlbedienung im laufenden Betrieb ist somit ausgeschlossen, weil für eine Umkonfiguration das Gehäuse geöffnet werden muss. Bei den bzw. dem Programmschalter(n) kann es sich beispielsweise um unmittelbar auf einer Steuerplatine angeordnete DIP-Schalter handeln, deren Anzahl entsprechend der auswählbaren Steuerungsvarianten für die verschiedenen Anlagen gewählt wird. Insbesondere vorteilhaft sind drei zwischen zwei Positionen verstellbare DIP-Schalter zur Auswahl verschiedener Anlagen, so dass sich insgesamt acht verschiedene Konfigurationen einstellen lassen. Die Erfindung ist jedoch nicht auf die vorbeschriebene Anzahl von Programmschaltern beschränkt, die ent- sprechend den Anforderungen durch den Fachmann geeignet gewählt werden kann.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn zusätzlich zu den Programm(wahl)schaltem in dem Gehäuse ein Einstellschalter zur Übernahme der an den Programm- schalten bzw. dem Programmschalter eingestellten Auswahl vorgesehen ist. Der beispielsweise auch als DIP-Schalter ausgebildete Schalter schaltet die Steuerung aus einem Betriebsmodus in seiner ersten Stellung durch Umschalten in einen Resetmodus, in welchem der Steuerprozessor ggf. in einen definierten Ausgangszustand versetzt wird und das Auslesen der Stellung der Pro- grammschalter durch den Steuerprozessor ausgelöst wird. Durch erneutes Umschalten wird das Steuergerät - dann mit dem durch die Programmschalter eingestellten Steuerprogramm - in den Betriebsmodus zurückversetzt. Die gesonderte Betätigung eines separaten Schalters zum Auslesen und zur Übernahme der Stellung der Programmschalter in den Steuerprozessor des Steuer- gerätes stellt eine zusätzliche Sicherheitskomponente dar, da zur Übernahme neuer Programmdaten nicht nur die Stellung der Programmschalter geändert, sondern die Auslesung der neuen Schalterstellung gezielt aktiviert werden muss.
Um bestimmte anlagenspezifische oder allgemein gültige Parameter- Voreinstellungen vornehmen zu können, ist gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Steuergerätes vorgesehen, dass eine definierte Stellung der Programmschalter der Parameter-Voreinstellung dient, mit der typische Schmieranlagenkonfigurationen eingestellt werden, welche im Betrieb nicht mehr geändert werden sollen, weil sie der Grundparametrierung des Gerätes dienen. In dieser bestimmten Stellung der Programmwahlschalter kann beispielsweise die außen am Gehäuse festgelegte Bedienschnittstelle zur Eingabe von Steuerparametern in einen speziellen Eingabemodus versetzt werden, in welchem nur bestimmte Grundparameter einstellbar sind. Wenn die Stellung der Programmschalter geändert wird, kann dieses Programm zur Parameter-Voreinstellung in der Bedienschnittstelle nicht abgerufen werden. Durch diese erfindungsgemäße Kopplung einer in dem Steuerprozessor hinterlegten Eingabeprozedur an eine vorgegebene Stellung der Programmschalter wird die Sicherheit in der Konfiguration des Steuergerätes weiter erhöht. Erfindungsgemäß kann der Steuerprozessor in der Stellung der Programmschalter zur Parameter-Voreinstellung insbesondere zur Einstellung der Parameter Hubüberwachung, Verteiler, Umlaufzähler, Verteilerüberwachung, Druckwächter, Zeiteinstellung und/oder Taktung vorgesehen sein. Hierzu kann jedem für eine Schmieranlage einstellbaren Parameter ein Identifizierer, beispielsweise eine ID-Nummer, zugeordnet sein, welche je nach gegebenenfalls später erfolgter Auswahl der Schmieranlage durch den Steuerprozessor unterschiedlich interpretiert wird. Die Bedeutung der einzelnen Identifizierer kann beispielsweise in einer Bedienungsanleitung angegeben oder über ein Hilfemenü für die vor- konfigurierten Schmieranlagen aus dem Speicher des Steuerprozessors abgerufen und in einem Display der Bedienschnittstelle dargestellt werden.
In einer bevorzugten erfindungsgemäßen Ausführung des Steuergerätes sind die Anschlüsse für den Sensoreingang und die Anschlüsse für den Steuerungs- ausgang durch den Steuerprozessor in Abhängigkeit von der Stellung der Programmschalter interpretier- und ansteuerbar. Dies ermöglicht in einfacher Weise den Anschluss verschiedener Sensoren bzw. Aktoren an die Anschlüsse des Steuergerätes, je nach zu steuernder Schmieranlage.
Zusätzlich zu der Parameter-Voreinstellung und der Auswahl der Schmieranlage, welche erfindungsgemäß unter unbedingter Betätigung der innerhalb des Gehäuses angeordneten Programmschalter erfolgt, kann an der Bedienschnittstelle ein Einstellmodus zur Auswahl spezieller Parameter insbesondere mittels einer Menüführung aktivierbar sein, wobei der Einstellmodus in Abhängigkeit von der Stellung der Programmschalter durch den Steuerprozessor vorkonfiguriert ist. Hierdurch ist es möglich, sich im Betrieb ändernde Parameter der einen ausgewählten Schmieranlage einzustellen.
Der Steuerprozessor ist vorzugsweise abhängig von der gewählten Schmieran- läge zur Einstellung der Parameterüberwachungszeit, Pausenzeit, Schmierzeit, Ausschaltverzögerung, Nippelreinigungszeit, Schmierungs-/Umlauf-/Hub- Anzahl, Anzahl der Pausenumläufe und/oder Anzahl der Kettenglieder mittels der Bedienschnittstelle eingerichtet. Mit diesen Parametern eignet er sich für alle wesentlichen Typen von Schmieranlagen, wobei gegebenenfalls weitere Parameter durch eine Umprogrammierung des Steuerprozessors erreichbar sind.
Sämtliche Einstellungen und Zählwerte, welche sich bei der Konfiguration für eine Schmieranlage und bei dem Betrieb der Schmieranlage ergeben, werden erfindungsgemäß einen kurzen vorgebbaren Zeitraum (beispielsweise alle 30 Minuten) in einem nicht flüchtigen Speicher (bspw. einem EEPROM) des Steuergerätes gespeichert, so dass sie auch bei einem Ausfall der Versorgungsspannung nicht verloren gehen und nach der Wiederanschaltung der Versorgungsspannung unmittelbar zum Weiterbetrieb zur Verfügung stehen.
Das erfindungsgemäße Steuergerät weist zur eigenen Energieversorgung eine Gleichstromspannungsversorgung oder eine Wechselstromspannungsversorgung auf, so dass sich ein erfindungsgemäßes Steuergerät in nahezu jede vorhandene elektrische Versorgung einer Schmieranlage integrieren lässt, indem jeweils das Steuergerät in der Variante mit der passenden Energieversorgung ausgewählt wird.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Steuergerätes weisen die Anschlüsse für den Sensoreingang jeweils drei Anschlusskontakte für einen Sensor auf, an welche wahlweise 2- oder 3-Draht- Iniatoren anschließbar sind. Insbesondere können die Anschlüsse für 3-Draht- Iniatoren bis 24 V (PNP) und 2-Draht-lniatoren mit einer Restspannung < 5 V geeignet sein. Hierdurch wird das Spektrum typischer Sensoren im Bereich der Schmieranlagen abgedeckt. Vorzugsweise weisen die Anschlüsse des Steuergerätes für den Steuerausgang mindestens einen elektronischen Ausgang und mindestens einen Relaisausgang auf, insbesondere einen elektronischen Ausgang und vier Relaisausgänge, mit denen unterschiedliche Aktoren mit unterschiedlichen Anforderungen an den Stromfluss und/oder die Schalthäufigkeit variabel anschließbar sind.
Weitere Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich auch aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels und der Zeichnung. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich darge- stellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination den Gegenstand der vorliegenden Erfindung, auch unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbezügen.
Die einzige Fig. 1 zeigt schematisch den Aufbau des Steuergerätes mit wesent- liehen Komponenten der Erfindung.
Dort ist ein Steuergerät 1 mit einem als strichpunktierte Linie schematisch dargestellten Gehäuse 2 gezeigt, in dem ein Steuerprozessor 3 angeordnet ist. An dem Gehäuse 2 sind von außen zugänglich Anschlüsse 4 für einen Sensorein- gang 11 bis 18 und einen Steuerausgang Q1 bis Q5 vorgesehen, die jeweils mit dem Steuerprozessor 3 verbunden sind. Die Sensoreingänge I können durch den Steuerprozessor 3 selektiv ausgelesen und Steuerausgänge Q können durch den Steuerprozessor 3 selektiv geschaltet werden.
Ferner weist das Steuergerät 1 eine außen an dem Gehäuse festgelegte und mit dem Steuerprozessor 3 verbundene Bedienschnittstelle 5 auf, die insbesondere nicht dargestellte Eingabe- und Anzeigeeinheiten aufweist. Die Bedienschnittstelle 5 dient zur Eingabe von Steuerparametern des Steuergeräts 1 , das auf eine bestimmte Schmieranlage eingestellt ist. Der Steuerprozessor 3 weist dazu verschiedene, in einem internen Speicher hinterlegte Steuerprogramme für verschiedene Schmieranlagen auf, für die das Steuergerät 1 und der Steuerprozessor 3 eingerichtet sind. Im Inneren des Gehäuses 2 des Steuergerätes 1 und während des normalen Betriebs bei unge- öffnetem Gehäuse 2 nicht zugänglich sind drei Programm(wahl)schalter 6 zur Auswahl verschiedener Steuerprogramme angeordnet, die je nach an das Steuergerät 1 angeschlossener Schmieranlage ausgewählt werden können. Die Programmschalter 6 stehen jeweils mit dem beispielsweise als Mikrokontroller ausgebildeten Steuerprozessor 3 in Verbindung und sind einfacherweise ge- meinsam mit dem Steuerprozessor 3 sowie den elektronischen Komponenten der Anschlüsse 4 und ggf. der Bedienschnittstelle 5 auf einer gemeinsamen, in dem Gehäuse 2 angeordneten Platine aufgebracht.
Die Programmschalter 6 sind als sogenannte DIP-Schalter ausgebildet, die jeweils zwei Schaltzustände ausbilden, so dass durch die drei Schalter insgesamt acht verschiedene Schalterstellungen für verschiedene Steuerprogramme möglich sind. Diese Schalterstellungen der Programmschalter 6 können durch den Steuerprozessor 3 ausgelesen werden.
Um zu vermeiden, dass der Steuerprozessor 3 die Programmschalter 6 auch während der Umstellung der Programmschalter 6 direkt ausliest und ein der Stellung entsprechendes Steuerprogramm auswählt, ist in dem Gehäuse 2 des Steuergerätes 1 zusätzlich ein Einstellschalter 7 vorgesehen, der auch als DIP- Schalter ausgebildet ist und zwei verschiedene Schalterstellungen aufweist. Die erste Schalterstellung entspricht einem Betriebsmodus und die zweite Schalterstellung entspricht einem Resetmodus, in welchem der Steuerprozessor 3 die Schalterstellung der Programmschalter 6 ausliest und das entsprechende Steuerprogramm aktiviert. Um Parameter-Voreinstellungen vornehmen zu können, die während des laufenden Betriebs des Steuergeräts 1 in keinem Fall geändert werden sollen, ist der Steuerprozessor 3 derart eingerichtet, dass er in einer Stellung der Programmschalter 6, beispielsweise alle Programmschalter 6 eingeschaltet, ein Steuerprogramm zur Parameter-Voreinstellung aktiviert, in welchem mittels der Bedienschnittstelle 5 bestimmte Parameter der einzustellenden Schmieranlage eingegeben werden können. Diesen jeweiligen Parametern ist eine ID-Nummer zugeordnet, welche später entsprechend der Auswahl der Schmieranlage durch den Steuerprozessor 3 geeignet ausgewertet wird.
Das Universalsteuergerät 1 dient damit der Steuerung und Überwachung insbesondere stationärer Schmieranlagen, wie Progressivanlagen, Sprühanlagen, Zweileitungsanlagen, Centro-Matic-Anlagen, PMA-Anlagen und/oder COBRA- Kettenschmieranlagen, wie sie durch die Anmelderin des Gebrauchsmusters angeboten werden. Grundsätzlich ist das Universalsteuergerät 1 aber für jeden Typ von Schmieranlagen geeignet, bei welchem mittels Sensoren bestimmte Zustände der Schmieranlage überwacht und mittels Aktoren an einem Steuerausgang Q bestimmte Steuerbefehle gegeben werden.
Um das Steuergerät auch nachträglich an geänderte oder neue Schmieranlagentypen anpassen zu können, weist der Steuerprozessor 3 einen Programmiereingang A auf, der beispielsweise als Kabel- oder Infrarotanschluss ausgebildet sein kann und eine Umprogrammierung des Steuerprozessors 3 bzw. die Hinterlegung neuer Steuerprogrammvarianten in seinen Speicher erlaubt.
Ferner kann der Steuerprozessor 3 mit einem Busankoppler 8 verbunden sein, der ebenfalls an den Steuerprozessor 3 angeschlossen ist und über eine Busschnittstelle B verfügt, damit das Steuergerät 1 auch an geeignete Bussysteme angeschlossen werden kann. Die Anschlüsse 4 der Sensoreingänge H bis 18 weisen jeweils drei Anschlusskontakte für einen Sensor auf, wobei 2-Draht- oder 3-Draht-Sensoren anschließbar sind. 3-Draht-Sensoren werden dabei mit einer Versorgungsspannung bis zu 24 V versorgt.
Die Anschlüsse 4 für den Steuerausgang weisen einen elektronischen Ausgang (Q1 ) auf, der mittels eines Transistors 9 schaltbar ist und bei einer Ausgangsspannung von 24 VDC einen Strom von 10 A bzw. bei einer Ausgangsspannung von 230 VAC einen Stromfluss von 4 A ermöglicht, um an das Steuergerät 1 angeschlossene Aktoren anzusteuern. Ferner sind vier Relaisschnittstellen Q2 bis Q5 vorhanden, welche eine Ansteuerung mit Gleich- oder Wechselstrom bis 6 A ermöglichen. Je nach Bedarf ist es jedoch möglich, die vorhandenen Anschlüsse 4 des Sensoreingangs I und des Steuerausgangs Q entsprechend anzupassen.
Ferner weist das Steuergerät 1 einen Spannungsversorgungsanschluss S auf, der eine Energieversorgung des Steuergerätes 1 je nach Ausstattungsvariante mit 24 V Gleichstrom oder mit 230 V Wechselstrom ermöglicht.
Das zuvor beschriebene Steuergerät 1 eignet sich daher in besonders guter Weise als Universalsteuergerät, um mit verschiedenen Schmieranlagentypen zusammen zu arbeiten, wobei der Typ der Schmieranlage bei der Installation des Steuergerätes 1 durch Programmschalter 6 im Inneren des Gehäuses 2 des Steuergerätes 1 einstellbar ist und im normalen Betrieb über die Bedienschnitt- stelle 5 nicht umgestellt werden kann. Dies ermöglicht eine große Anlagen- und Betriebssicherheit. Bezugszeichenliste:
1 Steuergerät
2 Gehäuse
3 Steuerprozessor
4 Anschluss
5 Bedienschnittstelle
6 Programmschalter
7 Einstellschalter
8 Busankoppler
I Sensoreingang
Q Steuerausgang
A Programmiereingang
B Busschnittstelle
Spannungsversorgungsanschluss

Claims

Ansprüche:
1. Steuergerät für Schmieranlagen mit einem in einem Gehäuse (2) angeordneten Steuerprozessor (3), mit an dem Gehäuse (2) ausgebildeten Anschlüssen (4) für Sensoreingänge (I) sowie Steuerausgänge (Q), die mit dem Steuerprozessor (3) verbunden sind, und mit einer außen an dem Gehäuse (2) festgelegten Bedienschnittstelle (5) zur Eingabe von Steuerparametern, da- durch gekennzeichnet, dass der Steuerprozessor (3) mit verschiedenen Steuerprogrammen für verschiedene Schmieranlagen eingerichtet ist und dass innerhalb des Gehäuses (2) Programmschalter (6) zur Auswahl der verschiedenen Steuerprogramme angeordnet sind.
2. Steuergerät nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass in dem Gehäuse (2) ein Einstellschalter (7) zur Übernahme der an den Programmschaltern (6) eingestellten Auswahl vorgesehen ist.
3. Steuergerät nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Stellung der Programmschalter (6) zur Parameter-Voreinstellung vorgesehen ist.
4. Steuergerät nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Parameter-Voreinstellung mittels der Bedienschnittstelle (5) durchführbar ist.
5. Steuergerät nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Steuerprozessor (3) in der Stellung der Programmschalter (6) zur Parameter- Voreinstellung zur Einstellung der Parameter Hubüberwachung, Verteiler, Umlaufzähler, Verteilerüberwachung, Druckwächter, Zeiteinstellung und/oder Tak- tung vorgesehen ist.
6. Steuergerät nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlüsse (4) für den Sensoreingang (I) und die Anschlüsse (4) für den Steuerungsausgang (Q) durch den Steuerprozessor (3) in Abhängigkeit von der Stellung der Programmschalter (6) interpretier- und ansteuerbar sind.
7. Steuergerät nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an der Bedienschnittstelle (5) ein Einstellmodus zur Aus- wähl spezieller Parameter aktivierbar ist, welcher in Abhängigkeit von der Stellung der Programmschalter (6) vorkonfiguriert ist.
8. Steuergerät nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Steuerprozessor (3) abhängig von der gewählten Schmieranlage zur Einstellung der Parameter Überwachungszeit, Pausenzeit, Schmierzeit, Ausschaltverzögerung, Nippelreinigungszeit, Schmierungs-/ Umlauf-/ Hub-Anzahl, Anzahl der Pausenumläufe und/oder Anzahl der Kettenglieder mittels der Bedienschnittstelle eingerichtet ist.
9. Steuergerät nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Energieversorgung des Steuergeräts (1 ) eine Gleichstromspannungsversorgung oder eine Wechselstromspannungsversorgung ist.
10. Steuergerät nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, dass die Anschlüsse (4) für den Sensoreingang (I) jeweils drei
Anschlusskontakte für einen Sensor aufweisen, an welche wahlweise Zweioder Drei-Draht-Initiatoren anschließbar sind.
11. Steuergerät nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, dass die Anschlüsse (4) für den Steuerausgang (Q) mindestens einen elektronischen Ausgang (Q1 ) und mindestens einen Relaisausgang (Q2 bis Q5) aufweisen.
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