WO2008106805A1

WO2008106805A1 - Verabreichungsgerät mit okklusionserkennung

Info

Publication number: WO2008106805A1
Application number: PCT/CH2007/000112
Authority: WO
Inventors: Jürg Clavadetscher; Edgar Hommann
Original assignee: Tecpharma Licensing Ag
Priority date: 2007-03-02
Filing date: 2007-03-02
Publication date: 2008-09-12

Abstract

In einem Verabreichungsgerät ist ein Führungselement (270) in Form einer Spindelmutter verdrehgesichert und entlang einer Vorschubrichtung verschiebbar angeordnet. Das Führungselement wird durch ein Vorspannelement (280) in Form einer Schraubenfeder gegen einen ortsfesten Anschlag gedrückt. Ein hülsenartiges Übertragungselement (233) steht mit dem Führungselement in einem Gewindeeingriff, so dass eine Drehung des Übertragungselements zugleich zu einem Vorschub des Übertragungselements führt. Der Vorschub des Übertragungselements wird auf einen Produktbehälter (250) übertragen und führt zu einem Ausstoss eines Medikaments aus dem Produktbehälter. Eine Behinderung des Vorschubs des Übertragungselements durch eine Okklusion bewirkt eine Verschiebung des Führungselements entgegen der Vorschubrichtung, welche durch einen Hebel (220) und einen Schalter (132) detektiert wird.

Description

Verabreichungsgerät mit Okklusionserkennung

Technisches Gebiet

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Verabreichung eines fluiden Produkts, insbesondere eines Medikaments in flüssiger Form. Eine solche Vorrichtung wird im Folgenden kurz als Verabreichungsgerät bezeichnet.

Stand der Technik

Bei verschiedenen Krankheiten kann es erforderlich sein, einem Patienten ein in flüssiger Form vorliegendes Medikament, z.B. ein Insulinpräparat oder ein blutverdünnendes Medikament wie Heparin, über einen längeren Zeitraum hin- weg zu verabreichen. Hierfür sind kompakte tragbare Verabreichungsgeräte bekannt, die vom Patienten ständig in Körpernähe mitgeführt werden.

Für eine zuverlässige Versorgung des Patienten mit dem Medikament ist es wesentlich, dass Fehlfunktionen, die zu einer Unterbrechung der Verabreichung des Medikaments führen können, wirksam und sicher erkannt werden und zur Auslösung eines Alarms führen. Eine derartige Fehlfunktion kann insbesondere dadurch entstehen, dass eine Verstopfung (Okklusion) einer flüssigkeitsführenden Leitung, z.B. des Infusionssets, auftritt.

Zur Erkennung von Okklusionen wurden im Stand der Technik verschiedene Massnahmen vorgeschlagen. So wird in US 5,097,122 ein optischer Bewegungssensor zur Überwachung der Antriebsbewegung eines Verabreichungsgeräts offenbart. In US 5,462,525 wird eine induktive Durchflussmessung am Medikamentenauslass des Verabreichungsgeräts vorgeschlagen. In WO 03/045302 wird eine Druckdifferenz entlang einer druckmindernden Kapillare, welche vom zu verabreichenden Medikament durchlaufen wird, überwacht. In US 2006/0184154 wird der Antriebsstrom eines elektromotorischen Antriebs eines Verabreichungsgeräts überwacht und bei einem unerwarteten Anstieg des Antriebsstroms ein Alarm ausgelöst. Alle diese Verfahren erfordern einen Vergleich von Messwerten mit Normwerten, um abnormale Abweichungen feststellen zu können, d.h., sie erfordern eine sorgfältige Kalibrierung der jeweiligen Überwachungseinrichtung. Dadurch sind diese Verfahren relativ kompliziert und bergen die Gefahr, dass bei der Kalibrierung oder bei der eigentlichen Überwachung Fehler auftreten.

In US 5,647,853 liegt das Medikament in einer Spritze vor. Der Spritzenkolben wird durch einen elektromotorischen Antrieb vorgeschoben. Dazu wird die Drehbewegung eines Elektromotors auf eine Gewindestange übertragen, auf der verdrehgesichert eine Antriebsmutter läuft. Die Antriebsmutter wird durch eine Drehung der Gewindestange in Längsrichtung der Spritze verschoben und schiebt dabei den Spritzenkolben vor. Zur Okklusionserkennung wird die Ge- genkraft auf die Gewindestange entgegen der Längsrichtung überwacht. Im Falle einer Okklusion steigt beim Versuch, den Spritzenkolben weiter vorzuschieben, der Gegendruck in der Spritze an, wodurch über den Spritzenkolben und die Antriebsmutter eine entsprechende Gegenkraft oder Reaktionskraft auf die Gewindestange übertragen wird. Diese Kraft wird durch einen Kraftsensor aufgenommen, und das Ausgangssignal des Kraftsensors wird elektronisch ü- berwacht. Diese Anordnung ist im Aufbau relativ kompliziert, da die vom Motor angetriebene Gewindestange in der Längsrichtung verschiebbar gelagert sein muss, um sich bei Vorliegen einer Okklusion verschieben zu können. Sie erfordert zudem eine sorgfältige Kalibrierung auf Seiten des Kraftsensors und des- sen Überwachungselektronik, die z.B. die Bestimmung von Normwerten für die Reaktionskraft und von zulässigen Abweichungen hiervon einschliesst.

Darstellung der Erfindung

Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung zur Verabrei- chung eines fluiden Produkts anzugeben, welche auf sichere und einfache Weise eine Erkennung von Okklusionen erlaubt und keine komplizierte Kalibrierung erfordert. Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung gemäss Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.

Eine derartige Vorrichtung umfasst also ein Gehäuse, ein Führungselement, welches relativ zum Gehäuse verdrehgesichert und entlang einer Vorschubrichtung verschiebbar angeordnet ist, ein Vorspannelement, welches dazu ausgebildet ist, das Führungselement entlang der Vorschubrichtung gegen einen mit dem Gehäuse ortsfesten Anschlag zu drücken, sowie ein Übertragungselement, welches mit dem Führungselement in einem Gewindeeingriff steht, so dass eine Drehung des Übertragungselements relativ zum Führungselement in einen Vorschub des Übertragungselements in der Vorschubrichtung übertragen wird. Das Übertragungselement ist dazu ausgebildet, derart direkt oder indirekt auf einen Produktbehälter einzuwirken, dass die Vorschubbewegung des Übertragungs- elements zu einem Ausstoss des fluiden Produkts aus dem Produktbehälter führt. Eine Behinderung des Vorschubs des Übertragungselements bewirkt eine Verschiebung des Führungselements entgegen der Vorschubrichtung. Diese Verschiebung zeigt das Vorliegen einer Betriebsstörung, insbesondere einer Okklusion an. Sie kann auf geeignete Weise sichtbar gemacht oder detektiert werden.

Ein Vorteil dieser Anordnung liegt in ihrem einfachen Aufbau. Die Erkennung einer Okklusion erfolgt primär auf einfache Weise mit rein mechanischen Komponenten. Es ist keinerlei Kalibrierung erforderlich. Sobald wegen einer Okklu- sion oder aus einem anderen Grund die mechanische Gegenkraft auf das Übertragungselement eine bestimmte Schwelle überschreitet, die durch die Vorspannkraft des Vorspannelements einstellbar ist, verschiebt sich das Führungselement entgegen der Vorschubrichtung und macht das Vorliegen der Okklusion erkennbar. Aufgrund ihres einfachen Aufbaus eignet sich diese Anordnung insbesondere zum Einsatz in einer wegwerfbaren Kartusche.

Zusätzlich kann eine Detektionseinrichtung zur Detektion einer Verschiebung des Führungselements entgegen der Vorschubrichtung vorhanden sein, die bei einer derartigen Verschiebung ein elektrisches Signal abgibt, das die Verschiebung anzeigt. Im einfachsten Fall kann es sich dabei z.B. um einen elektrischen Kontakt handeln, der durch die Verschiebung direkt geschlossen wird. Es gibt aber auch eine Vielzahl anderer Möglichkeiten, z.B. kapazitive, induktive oder optische Näherungssensoren.

Vorzugsweise weist das Führungselement ein Innengewinde und das Übertragungselement ein Aussengewinde auf, wobei diese Gewinde miteinander in Eingriff stehen. Das Führungselement ist also bevorzugt als (im Normalbetrieb feststehende) Spindelmutter ausgestaltet, in der das Übertragungselement nach Art einer Spindel läuft und so einen Vorschub erzeugt. Stattdessen ist a- ber auch die umgekehrte Anordnung denkbar.

Das Vorspannelement ist bevorzugt als auf Druck wirkende Schraubenfeder ausgebildet und umgibt zumindest teilweise das Übertragungselement.

In einer bevorzugten Ausgestaltung umfasst die Vorrichtung ein mechanisches Betätigungsmittel, welches geeignet ist, bei einer Verschiebung des Führungs- elements entgegen der Vorschubrichtung eine Detektionseinrichtung zu aktivieren. Dieses Betätigungsmittel kann insbesondere ein Hebel sein, der relativ zum Gehäuse bewegbar, insbesondere schwenkbar ist und der derart angeordnet ist, dass eine Verschiebung des Führungselements entgegen der Vorschubrichtung eine Bewegung, insbesondere ein Verschwenken, des Hebels in eine laterale Richtung bewirkt. Dabei kann ein Hebelarm des Hebels derart in einer Ausnehmung einer Gehäusewand angeordnet sein, dass eine Verschiebung des Führungselements entgegen der Vorschubrichtung eine Bewegung bzw. ein Verschwenken des Hebelarms aus der Gehäusewand heraus bewirkt. Auf diese Weise lässt sich die Verschiebung des Führungselements aufgrund einer Okklusion leicht auf eine Detektionseinrichtung übertragen, die lateral zur Vorschubrichtung angebracht ist und dazu ausgebildet ist, eine Bewegung bzw. ein Verschwenken des Hebelarms in die laterale Richtung zu detektieren. Diese kann insbesondere einen Schalter umfassen, welcher derart angeordnet ist, dass er bei einer Bewegung bzw. einem Verschwenken des Hebelarms durch diesen betätigbar ist. Stattdessen kann aber auch hier eine andere Art von Sensor, insbesondere Näherungssensor, zum Einsatz kommen.

Die Vorrichtung ist bevorzugt modular aufgebaut und umfasst eine wiederverwendbare Basiseinheit mit einer Antriebseinrichtung und einem Mitnehmer, welcher von der Antriebseinrichtung in eine Drehbewegung um eine Drehachse versetzbar ist, sowie eine auswechselbare Kartusche, welche mit der Basisein- heit lösbar verbindbar ist und welche das Führungselement, das Übertragungselement und das Fluidreservoir umfasst. Der Mitnehmer und das Übertragungselement sind zur Übertragung der Drehbewegung lösbar miteinander verbindbar sind. Dadurch kann die Verbindung zwischen Kartusche und Basiseinheit auf sehr einfache Art erfolgen, da eine Kopplung zweier drehbarer Elemente zur Übertragung einer Drehbewegung sehr einfach zu realisieren ist. Ausserdem wird der Kartuschenwechsel erheblich vereinfacht. Wenn die Kartusche gewechselt werden soll, kann sie einfach von der Basiseinheit abgenommen werden, und eine neue Kartusche kann eingesetzt werden, ohne dass die Antriebseinrichtung zuvor zurückgestellt werden muss. Ein derartiger Aufbau ist auch unabhängig von der vorgeschlagenen Okklusionserkennung sehr vorteilhaft.

Das Übertragungselement ist dann vorzugsweise als Hülse ausgestaltet, die in einem zusammengesetzten Zustand, in dem die Kartusche mit der Basiseinheit verbunden ist, den Mitnehmer wenigstens teilweise umgibt und an ihrer Innenseite mit dem Mitnehmer in Eingriff steht. An der Innenseite der Hülse können dann eine oder mehrere Längsnuten oder Längsrippen ausgebildet sein, die im Wesentlichen parallel zur Drehachse verlaufen. Der Mitnehmer weist dann auf seiner Aussenseite eine dazu komplementäre Struktur auf, d.h. eine Struktur, die geeignet ist, mit den Längsnuten oder Längsrippen in Eingriff zu treten.

In einer vorteilhaften Weiterentwicklung ist das Vorspannelement derart ausge- bildet und angeordnet, dass es nach dem Verbinden der Kartusche mit der Basiseinheit eine grossere Vorspannkraft auf das Führungselement entlang der Vorschubrichtung erzeugt als in einem Zustand, in dem die Kartusche von der Basiseinheit gelöst ist. Dadurch wird während der Lagerung ein Ausweichen des Übertragungselements erleichtert, falls es durch eine Temperaturerhöhung zu einer Ausdehnung des Fluids im Produktbehälter kommt, die auf das Übertragungselement übertragen wird. Wenn das Übertragungselement nicht ausweichen könnte, käme es in diesem Fall zu einem unerwünschten Druckanstieg im Produktbehälter, der im Extremfall zu Undichtigkeiten des Produktbehälters führen könnte.

Konkret kann dies so gelöst sein, dass das Vorspannelement als Feder ausgestaltet ist, die zwischen dem Führungselement und einer entlang der Vorschubrichtung verschiebbaren Federauflage komprimierbar ist, wobei die Federaufla- ge derart ausgebildet ist, dass sie beim Verbinden der Kartusche mit dem Basisteil in Richtung des Führungselements bewegt wird und so das Vorspannelement komprimiert.

Die Übertragung des Vorschubs des Übertragungselements auf den Produkt- behälter erfolgt bevorzugt über eine Hydraulikverbindung. Dazu umfasst die Vorrichtung, neben dem Produktbehälter mit dem fluiden Produkt, ein Hydraulikreservoir mit einem Hydraulikfluid und eine Hydraulikverbindung zwischen dem Hydraulikreservoir und einem Verschiebereservoir. Das Hydraulikreservoir, die Hydraulikverbindung und das Verschiebereservoir sind derart angeordnet, dass das Hydraulikfluid durch die Vorschubbewegung des Übertragungselements vom Hydraulikreservoir durch die Hydraulikverbindung in das Verschiebereservoir gelangt und dadurch ein Ausstoss des fluiden Produkts aus dem Produktbehälter bewirkt wird. Das Übertragungselement ist dabei bevorzugt derart mit einem Hydraulikstopfen verbunden, dass eine Drehung des Übertra- gungselements zu einem Vorschub des Hydraulikstopfens führt. Dazu kann der Hydraulikstopfen einstückig mit dem Übertragungseiement gefertigt sein. Alternativ kann der Hydraulikstopfen aber auch drehbar gegenüber dem Übertra- gungselement und so angeordnet sein, so dass er bei einer Drehung des Übertragungselements eine rein translatorische Vorschubbewegung ausführt.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden im Folgenden anhand der Zeichnungen beschrieben, in denen zeigen:

Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine Basiseinheit eines Verabreichungsgeräts;

Fig. 2 eine Seitenansicht der Basiseinheit der Fig. 1 , betrachtet in Blick- richtung nach rechts in der Fig. 1 ;

Fig. 3 eine Seitenansicht der Basiseinheit der Fig. 1 , betrachtet in Blickrichtung nach links; Fig. 4 einen Längsschnitt durch eine auswechselbare Kartusche eines

Verabreichungsgeräts; Fig. 5 eine Seitenansicht der Kartusche, betrachtet in Blickrichtung nach rechts in der Fig. 4;

Fig. 6 einen Längsschnitt durch ein Verabreichungsgerät, wie es durch eine Verbindung der gefüllten Kartusche mit der Basiseinheit entsteht; Fig. 7 eine Draufsicht des Verabreichungsgeräts der Fig. 6;

Fig. 8 eine Seitenansicht des Verabreichungsgeräts der Fig. 6, betrachtet in Blickrichtung nach rechts; Fig. 9 die Seitenansicht des Verabreichungsgeräts in der Blickrichtung der Fig. 8, nachdem die Anschlusseinheit entfernt wurde; Fig. 10 eine Seitenansicht des Verabreichungsgeräts der Fig. 8, betrachtet in Blickrichtung nach links; Fig. 11 einen Querschnitt durch die Kartusche der Fig. 4 in der Ebene A —

A;

Fig. 12 einen Längsschnitt durch das Verabreichungsgerät der Fig. 6, nachdem ein Teil des darin enthaltenen Medikaments verabreicht wurde, teilweise schematisch und vergrössert im Schnitt in der Ebene B— B der Fig. 11 ; Fig. 13 einen vergrösserten Ausschnitt der Fig. 12;

Fig. 14 einen Längsschnitt durch eine Kartusche in einer alternativen Ausführungsform; sowie

Fig. 15 einen Längsschnitt durch ein Verabreichungsgerät mit der Kartu- sehe der Fig. 14.

Ausführliche Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen

In den Zeichnungen ist ein erfind ungsgemässes Verabreichungsgerät dargestellt. Das Verabreichungsgerät umfasst eine mehrfach verwendbare Basisein- heit 100, die in den Figuren 1 bis 3 alleine dargestellt ist, sowie eine dazu komplementäre, auswechselbare Kartusche 200, die in den Figuren 4 und 5 alleine dargestellt ist. Die Figuren 6 bis 13 zeigen das daraus zusammengesetzte Verabreichungsgerät.

Zur Angabe der Richtungen innerhalb des Verabreichungsgeräts werden Richtungsbezeichnungen wie folgt definiert. Unter der distalen Richtung ist jeweils diejenige Richtung zu verstehen, in die sich die beweglichen Elemente des Verabreichungsgeräts im Verlaufe der Verabreichung des Medikaments bewegen. Wie nachfolgend noch näher beschrieben wird, erfolgt im Inneren des Ver- abreichungsgeräts eine Umlenkung dieser Bewegung um 180 Grad. Die distale Richtung entspricht daher für verschiedene Teile des Verabreichungsgeräts unterschiedlichen absoluten Raumrichtungen. Die proximale Richtung ist entsprechend als die der distalen Richtung entgegengesetzte Richtung definiert. Eine laterale Richtung ist eine dazu senkrechte Richtung.

Die Basiseinheit umfasst ein Gehäuse 110. Dieses weist einen langgestreckten, im Wesentlichen abgerundet quader- oder prismenförmigen Haltebereich 111 auf. Von einem Ende des Haltebereichs aus erstreckt sich ein davon im Wesentlichen senkrecht abstehender Auflagebereich 112 für die Kartusche in eine laterale Richtung. Dadurch weist das Gehäuse im Längsschnitt der Fig. 1 zunächst eine im Wesentlichen L-förmige Grundform auf. Aus dem Auflagebereich 112 heraus erstreckt sich in distaler Richtung parallel zum Haltebereich 111 eine im Wesentlichen kreiszylindrische, fingerartige Struktur 114, welche nachfolgend noch näher beschrieben wird. Diese ist lateral beidseitig von zwei Flügelbereichen 113, 113' flankiert, die in der Fig. 3 besonders gut zu erkennen sind. Der Haltebereich 111 , der Auflagebereich 112 und die Flügelbereiche 113, 113' begrenzen damit einen Aufnahmebereich 115 für die Kartusche, in den hinein sich die fingerartige Struktur 114 erstreckt.

Die fingerartige Struktur 114 enthält einen Antriebsmotor 140, dessen Welle 141 an beiden Enden aus dem Motorgehäuse heraus nach aussen geführt ist. Mit dem distalen Ende der Welle ist ein Getriebe 150 verbunden, das koaxial mit dem Motor ebenfalls in der fingerartigen Struktur 114 angeordnet ist. Das Getriebe untersetzt die Drehung der Motorwelle 141 und überträgt die so untersetzte Drehbewegung auf einen Mitnehmer 160, der am distalen Ende des fingerartigen Bereichs 114 angeordnet ist. Der Mitnehmer 160 besteht im Wesent- liehen aus einem Rad, an dessen Umfangsfläche zwei diametral gegenüberliegende Mitnehmerfinger 161 angeordnet sind.

Im Gehäuse 110 ist ausserdem eine elektrische Batterie 120 sowie eine nicht zeichnerisch dargestellte Steuerelektronik enthalten. Die Steuerelektronik dient dazu, den Motor 140 so anzusteuern, dass seine Welle eine vorbestimmte Anzahl von Umdrehungen pro Zeiteinheit ausführt. Um den tatsächlichen Drehwinkel zu bestimmen, erhält die Steuerelektronik Signale von einem Encoder 144, welcher mit einem auf dem proximalen Ende der Motorwelle 141 angebrachten Encoderrad 143 zusammenwirkt. Bei einer Drehung des Encoderrads erzeugt der Encoder elektrische Signale, die es ermöglichen, den zurückgelegten Drehwinkel oder die Anzahl der Umdrehungen der Motorwelle zu bestimmen. Dies kann z.B. auf optischem Weg erfolgen. Derartige Encoder sind bekannt und kommerziell erhältlich.

Mit der Basiseinheit 100 lässt sich die auswechselbare Kartusche 200 verbinden, die in den Figuren 4 und 5 dargestellt ist. Die Kartusche 200 umfasst ein Kartuschengehäuse 210, dessen äussere Form komplementär zum Gehäuse 110 der Basiseinheit 100 ausgestaltet ist. Dadurch lässt sich ein die Kartusche in den Aufnahmebereich 115 der Basiseinheit 100 einschieben, wie dies nachfolgend noch beschrieben wird.

Durch eine Trennwand 212 ist die Kartusche 200 in zwei Bereiche gegliedert, die in der Fig. 4 oben bzw. unten dargestellt sind. Zur in der Fig. 4 rechten Seite hin ist das Gehäuse offen. In dieses offene Ende des Gehäuses 210 ist ein Abschlusselement 240 eingeschoben, welches gemeinsam mit dem Kartuschengehäuse 210 einen Fluidkanal 241 begrenzt, der die beiden Bereiche der Kar- tusche verbindet.

In dem in der Fig. 4 unten angeordneten Bereich der Kartusche ist ein Produktbehälter 250 in Form einer Karpule mit zylindrischem Seitenwandbereich 251 und darin verschiebbarem Produktstopfen 252 untergebracht. An seinem pro- ximalen Ende ist der Produktbehälter 250 in einem Dichtring 242 gehalten, während er an seinem distalen Ende durch einen Halteeinsatz 260 fixiert ist, der mit einem inneren Ringflansch 261 gegen die in diesem Bereich sich verjüngende Seitenwand des Produktbehälters ansteht. Der Produktbehälter ist an seinem distalen Ende durch einen Verschluss 254 mit Septum 255 verschlossen.

Der in der Fig. 4 oben angeordnete Bereich des Kartuschengehäuses 210 begrenzt einen zylindrischen Hohlraum, in dem ein Hydraulikstopfen 230 verschiebbar ist. Der Kopf des Hydraulikstopfens 230 ist an seinem Umfang durch eine elastische Dichtung 232, die vorzugsweise einstückig in einem Zweikom- ponenten-Spritzgussverfahren auf den Kopf aufgespritzt ist, gegen die Wand des Kartuschengehäuses 210 gedichtet. Das Kartuschengehäuse 210, der Hydraulikstopfen 230 und das Abschlusselement 240 begrenzen so gemeinsam ein Hydraulikreservoir 231 , in dem ein Hydraulikfluid, z.B. angefärbtes, deionisiertes Wasser oder ein geeignetes Öl, angeordnet ist. Das Hydraulikfluid füllt auch den Fluidkanal 241 sowie ein daran angrenzendes Verschiebereservoir 243 vollständig aus. Das Verschiebereservoir wird dabei durch die Seitenwand des Produktbehälters 250, den Produktstopfen 252 und das Abschlusselement 240 begrenzt.

An den Kopf des Hydraulikstopfens 230 schliesst in proximaler Richtung eine längliche, zylindrische, hohlspindelartige Hülse 233 an, auf deren Aussenseite ein Aussengewinde ausgebildet ist. Im Inneren der Hülse 233 sind eine Mehrzahl von Längsrippen 234 ausgebildet, die parallel zur Längsrichtung der Hülse verlaufen. Diese sind insbesondere in der Fig. 5 erkennbar. Das Aussengewinde der Hülse 233 steht mit einem Innengewinde einer Spindelmutter 270 in Gewindeeingriff. Die Spindelmutter 270 ist drehfest, jedoch axial verschiebbar, im Kartuschengehäuse 210 gehalten. Durch eine vorgespannte Schraubenfeder 280 wird die Spindelmutter 270 axial in die distale Richtung, d.h. in die Richtung des Hydraulikreservoirs, gegen einen Anschlag 213 gedrückt. Im Normalfall ist dadurch die Spindelmutter 270 ortsfest zum Kartuschengehäuse 210. Sobald jedoch eine axiale Gegenkraft in proximaler Richtung auf die Spindelmutter 270 wirkt, die eine durch die Vorspannkraft der Schraubenfeder 280 einstellbare Schwelle überschreitet, verschiebt sich die Spindelmutter 270 axial in die proximale Richtung. Solange die Spindelmutter 270 stationär ist, wird die Hülse 233 durch die Spindelmutter 270 gegenüber dem Gehäuse 210 geführt. Die Spindelmutter 270 wird daher im Folgenden auch allgemeiner als Führungs- element bezeichnet.

Zur Verabreichung des Medikaments im Produktbehälter 250 wird zunächst die Kartusche 200 mit der Basiseinheit 100 verbunden. Dabei findet der in der Fig. 4 oben angeordnete Bereich der Kartusche im Aufnahmebereich 115 der Ba- siseinheit Platz. In der Fig. 6 ist das so zusammengesetzte Verabreichungsgerät dargestellt. Der fingerartige Bereich 114, in dem der Motor 140 und das Getriebe 150 untergebracht sind, ragt nun in das Innere der Hülse 233 hinein. Dabei greifen die Mitnehmerfinger 161 des Mitnehmers 160 in den Zwischenraum zwischen jeweils zwei Längsrippen 234 ein und bewirken so eine drehfeste, aber in Längsrichtung verschiebbare Verbindung zwischen dem Mitnehmer 160 und der Hülse 233. In axialer Richtung wird die Kartusche 200 durch einen verschiebbaren Riegel 116 an der Basiseinheit 100 fixiert. Der Riegel 116 ist seit- lieh angeschrägt, so dass er beim Einsetzen der Kartusche selbsttätig zurückgleitet. Der Riegel ist in die verriegelnde Stellung federbelastet, so dass er nach dem Zusammensetzen selbsttätig in die verriegelnde Stellung gedrückt wird und ein unbeabsichtigtes Lösen der Kartusche von der Basiseinheit verhindert.

Auf die Kartusche wird sodann ein Adapter 300 aufgesetzt, an den sich ein Katheter 302 eines Infusionssets anschliesst. Der Adapter 300 umfasst eine Hohlnadel 301 , die das Septum 254 des Verschlusses 255 durchsticht und so den Produktbehälter 250 mit dem Katheter 302 verbindet.

Die zu verabreichende Basalrate des Medikaments wird an einem mehrstufigen Drehschalter 131 eingestellt, der besonders gut in der Fig. 7 erkennbar ist. Das Gerät wird nun eingeschaltet und führt zunächst einen Selbsttest aus. An- schliessend erfolgt durch die Betätigung eines zeichnerisch nicht dargestellten „Priming"-Schalters eine erste Ausschüttung einer gewissen Produktmenge, um das Infusionsset vollständig mit dem zu verabreichenden Medikament zu füllen und darin eventuell vorhandene Luft zu verdrängen („Priming"). Eine versehentliche Betätigung dieses Schalters wird dadurch verhindert, dass dieser Schalter schwer zugänglich ist und z.B. nur mit einer Nadel oder Kugelschreiberspitze betätigt werden kann. Alternativ kann das Priming auch automatisch beim Aufsetzen des Adapters erfolgen. Danach geht das Gerät in den Normalbetrieb über, in dem kontinuierlich oder in vorbestimmten Abständen (z.B. einmal oder mehrmals stündlich) eine bestimmte Produktmenge abgegeben wird. Während all dieser Vorgänge zeigen zwei Leuchtdioden 133, 134 den Betriebszustand des Geräts an.

Zur Ausschüttung und Verabreichung des Produkts versetzt der Motor 140 über das Getriebe 150 den Mitnehmer 160 in eine Drehbewegung. Diese Drehbewegung wird aufgrund des Eingriffs des Mitnehmers 160 mit den Längsrippen 234 auf die Hülse 233 und auf den damit einstückig verbundenen Kopf des Hydraulikstopfens 230 übertragen. Da die Hülse 233 mit ihrem Aussengewinde in der Spindelmutter 270 geführt ist, bewirkt die Drehbewegung der Hülse 233 auch eine Vorschubbewegung in axialer Richtung. Insgesamt führt der Hydraulikstopfen 230 damit eine Schraubenbewegung aus. Dadurch verkleinert sich das Volumen V₂ des Hydraulikreservoirs, so dass Hydraulikfluid durch den Fluidkanal 241 in das Verschiebereservoir 243 gepresst wird und hier zu einem Vorschub des Produktstopfens in distaler Richtung führt. Hierdurch wird schliesslich das fluide Produkt durch die Hohlnadel 301 und den Katheter 302 aus dem sich nun ebenfalls verkleinernden Volumen Vi ausgestossen.

Letztlich bewirkt also eine Drehung der Hülse 233 einen Vorschub des Hydrau- likstopfens 230 und so indirekt einen Ausstoss des fluiden Produkts aus dem Produktbehälter. Der Hydraulikstopfen 230 mit der Hülse 233 lässt sich daher auch allgemeiner als Übertragungselement bezeichnen, welches die vom Motor erzeugte Drehbewegung in eine Vorschubbewegung überträgt. Dieses Übertragungselement ist in der Spindelmutter 270 als Führungselement geführt. Dabei werden zwischen der Basiseinheit 100 und der Kartusche 200 lediglich Drehmomente um die Vorschubrichtung übertragen, jedoch keine axialen Kräfte. Dies ermöglicht es, die Verbindung zwischen Basiseinheit 100 und Kartusche 200 sehr einfach auszugestalten und einen verhältnismässig einfachen Riegel 116 vorzusehen, der keine bedeutenden Axialkräfte aufnehmen muss. Eine si- chere Aufnahme der Drehmomente zwischen Basiseinheit 100 und Kartusche 200 wird dabei auf einfache Weise durch die komplementäre Formgebung dieser Einheiten erreicht.

Die Fig. 12 zeigt das Verabreichungsgerät nach einer gewissen Betriebszeit. Der Hydraulikstopfen 230 hat nun etwa ein Viertel seines Weges zurückgelegt. Nach wie vor umgibt die Hülse 233 das Getriebe 150 und einen Teil des Motors 140. Durch den Vorschub des Hydraulikstopfens 230 wurde etwa ein Viertel des Hydraulikfluids vom Hydraulikreservoir 231 in das Verschiebereservoir 243 verschoben. Dadurch wurde auch der Produktstopfen 252 um etwa ein Viertel sei- nes Weges vorgeschoben und eine entsprechende Menge des Medikaments aus dem Produktbehälter 250 ausgestossen. Wenn der Hydraulikstopfen 230 schliesslich vollständig vorgeschoben ist, ist der Produktbehälter im Wesentlichen entleert. Nun wird die Kartusche komplett ausgewechselt. Dazu wird der Adapter 300 abgenommen, der Riegel 116 gelöst, und die Kartusche 200 wird einfach axial aus der Basiseinheit 100 her- ausgezogen. Die Basiseinheit 100 ist sodann unmittelbar für das Einsetzen einer neuen Kartusche bereit, ohne dass der Motor zurückgestellt werden müsste oder andere spezielle Massnahmen getroffen werden müssten. Dadurch ist der Kartuschenwechsel äusserst einfach und schnell zu bewerkstelligen. Bevorzugt weist die Basiseinheit 100 einen geeigneten Zähler auf, der die Anzahl der vor- genommenen Kartuschenwechsel registriert und nach einer vorbestimmten Anzahl von Wechseln einen weiteren Betrieb verhindert. Auf diese Weise kann gewährleistet werden, dass nur eine vorbestimmten Anzahl von Kartuschenwechseln vorgenommen werden kann, bevor die Batterie 120 ausgetauscht werden muss oder die gesamte Basiseinheit 100 erneuert werden muss.

Im Folgenden wird nun anhand der Figuren 11 bis 13 erläutert, was geschieht, falls während der Verabreichung des Medikaments der Vorschub des Hydraulikstopfens 230 behindert wird. Eine solche Behinderung des Vorschubs kann verschiedene Gründe haben. Der in der Praxis häufigste Grund liegt in einer möglichen Okklusion des Katheters 302, z.B. durch Fremdkörper oder durch Abknicken des Katheters. Aber auch andere Gründe sind denkbar. So könnte ganz einfach die Kartusche vollständig entleert sein, so dass kein weiterer Vorschub des Hydraulikstopfens mehr möglich ist. Auch könnte es ein Benutzer versäumt haben, den Adapter 300 korrekt aufzusetzen, so dass das Septum des Produktbehälters noch nicht durchstochen ist und daher kein Produkt austreten kann. Denkbar sind auch ein Verklemmen des Produktstopfens oder des Hydraulikstopfens oder eine Okklusion im Hydraulikkanal 241. In all diesen Fällen ist es wesentlich, dass diese Fehlfunktion durch das Verabreichungsgerät erkannt wird und dass der Benutzer entsprechend gewarnt wird.

Wenn eine solche Störung vorliegt, steigt die Gegenkraft auf den Hydraulikstopfen 230 stark an, wenn der Motor die Hülse 233 weiter in Drehung versetzt, da die Störung den Hydraulikstopfen 230 daran hindert, weiter vorgeschoben zu werden. Eine weitere Drehung der Hülse 233 durch den Motor führt dazu, dass stattdessen die Spindelmutter 270 gegenüber dem Gehäuse 210 gegen die Kraft der Feder 280 in proximaler Richtung zurückgeschoben wird.

Diese Rückwärtsverschiebung der Spindelmutter 270 wird detektiert. Hierzu ist ein Hebel 220 vorgesehen, der die proximale (axiale) Verschiebung der Spindelmutter 270 in eine laterale (radiale) Bewegung des Hebels überträgt und einen Schalter 132 in der Basiseinheit betätigt. Eine Betätigung des Schalters 132 führt zur Abschaltung des Antriebs und zur Auslösung eines Alarms, der den Benutzer warnt, dass eine Fehlfunktion eingetreten ist.

Dieser Hebel ist in den Figuren 11 bis 13 erkennbar. In den Figuren 12 und 13 ist der Hebel dabei stark schematisch in einem Teilschnitt dargestellt, der durch die Ebene B — B der Fig. 11 verläuft.

In derjenigen Gehäusewand 214 der Kartusche 200, die zum Haltebereich 111 der Basiseinheit 100 hin weist, ist seitlich versetzt zur Längsachse eine langgestreckte, in Längsrichtung verlaufende Ausnehmung vorgesehen. In dieser Ausnehmung ist der Hebel 220 angeordnet, der einstückig mit dem Kartuschengehäuse ausgebildet ist. Die Schwenkachse dieses Hebels wird durch eine Verjüngung 222 nahe dem distalen Ende der Ausnehmung gebildet. Beide Hebelarme des Hebels sind auf der selben Seite dieser Schwenkachse angeordnet. Der erste, „lange" Hebelarm erstreckt sich, ausgehend von der Verjün- gung 222, im Wesentlichen parallel zur Gehäusewand innerhalb der Ausnehmung bis nahe deren proximalem Ende. Der zweite, „kurze" Hebelarm fällt, ausgehend von der Verjüngung 222, zunächst mit dem ersten Hebelarm zusammen, endet aber in einer Nase 223, die sich vom ersten Hebelarm aus lateral ins Innere der Kartusche 200 erstreckt. Da dieser Arm erheblich kürzer als der erste Hebelarm 221 ist, führt schon eine kleine laterale Verschiebung der Nase in Richtung des Äusseren des Gehäuses zu einer verhältnismässig grossen lateralen Verschiebung des freien Endes des ersten Hebelarms. Die Nase 223 wirkt mit der Spindelmutter 270 so zusammen, dass eine proximale (axiale) Verschiebung der Spindelmutter 270 zu einem lateralen (radialen) Verschwenken des Hebels 220 führt. Dazu sind sowohl das Äussere der Spindelmutter 270 als auch die Nase 223 so angeschrägt, dass eine proximale Verschiebung der Spindelmutter 270 eine laterale Ausweichbewegung der Nase 233 bedingt.

Der Schalter 132 ist in der Basiseinheit 100 benachbart zum freien Ende des langen Hebelarms 221 angebracht. Ein laterales Ausschwenken des Hebels 220 führt so zu einer Betätigung des Schalters 132. Bei dem Schalter 132 kann es sich z.B. um einen einfachen mechanischen Schalter oder um eine geeignete Art von Näherungssensor handeln, der z.B. auf kapazitivem oder induktivem Weg, als Drucksensor oder auf optischem Weg arbeitet. Der Schalter ist vorzugsweise flüssigkeitsdicht ausgebildet, so dass ein Eindringen von Wasser oder anderen Flüssigkeiten in die Basiseinheit vermieden wird.

Indem der Schalter in der Basiseinheit 100 angeordnet ist und in der Kartusche 200 lediglich eine rein mechanische Anordnung vorgesehen ist, kann die Kartusche kostengünstig gefertigt werden. Zudem sind keine elektrischen Verbindungen zwischen Kartusche und Basiseinheit notwendig.

Das Verabreichungsgerät weist ein innovatives Dichtkonzept auf. Das Innere der Basiseinheit 100 sowie die flüssigkeitsführenden Bereiche der Kartusche 200 sind jeweils flüssigkeits- und bevorzugt auch gasdicht gegenüber der Umwelt abgedichtet. Demgegenüber sind zwischen der Basiseinheit 100 und der Kartusche 200 bewusst keine Abdichtungsmassnahmen vorgesehen. Dadurch wird zum einen der Kartuschenwechsel weiter vereinfacht, da der Patient beim Einsetzen einer neuen Kartusche nicht darauf zu achten braucht, dass eine korrekte Abdichtung erfolgt. Des weiteren wird eine sehr zuverlässige Dichtung der einzelnen Einheiten (Basiseinheit und Kartusche) jeweils für sich genommen erreicht, da die Abdichtung schon werksseitig erfolgt, wo dies mit weitaus grosserer Zuverlässigkeit möglich ist, als dies für den Patienten im täglichen Einsatz möglich wäre. Ein weiterer wichtiger Vorteil wird ersichtlich, wenn man sich be- wusst macht, wie sich der Hydraulikstopfen mitsamt Hülse im Kartuschengehäuse bewegt. Durch die Schraubenbewegung dieser Teile nimmt das Volumen, das zwischen der Kartusche und der Basiseinheit eingeschlossen ist, im Betrieb zu, da sich der Hydraulikstopfen in die Kartusche hineinbewegt. Wenn die Kartusche und die Basiseinheit gegeneinander gedichtet wären, würde so ein Vakuum entstehen, das einem weiteren Vorschub des Hydraulikstopfens entgegenwirken würde. Indem zwischen Kartusche und Basiseinheit keine Abdichtung vorgesehen wird, kann Umgebungsluft in diesen Zwischenraum eindringen. Bei Verabreichungsgeräten des Standes der Technik ist dagegen das sich vergrössernde Volumen häufig in einem Bereich angeordnet, der gegenüber eindringenden Flüssigkeiten empfindlich ist. Daher werden dort häufig spezielle Abdichtungsmassnahmen mit flüssigkeitsdichten, aber gasdurchlässigen Membranen getroffen. Der diesbezügliche Aufwand kann beim vorliegenden Dichtkonzept entfallen. Ausserdem ermöglicht das vorliegende Dichtkon- zept eine grossere Flexibilität bei der Gestaltung der Basiseinheit und der Kartusche, da auf eine gegenseitige Abdichtung keine Rücksicht genommen zu werden braucht. Aufgrund der Konstruktion des vorgeschlagenen Verabreichungsgeräts ist dieses zudem unempfindlich gegenüber Luftdruckschwankungen.

Im Folgenden soll noch auf einige konstruktive Besonderheiten und Varianten des Verabreichungsgeräts eingegangen werden.

Die Figuren 14 und 15 zeigen eine Variante des Verabreichungsgeräts, bei der die Vorspannung der Feder 280 relativ gering ist, solange die Kartusche noch nicht mit der Basiseinheit verbunden ist, und erst erhöht wird, wenn die Kartusche mit der Basiseinheit verbunden wird. Hierzu weist die Kartusche einen in die distale Richtung verschiebbaren Auflagering 290 als Auflage für das proximale Ende der Feder 280 auf. Die Feder ist also zwischen dem Ring und der Spindelmutter 270 angeordnet. Solange die Kartusche nicht mit dem Verabreichungsgerät verbunden ist, wird der Auflagering durch die Feder in die proximale Richtung gegen einen Gehäuseanschlag gedrückt, wie dies aus der Fig. 14 erkennbar ist. Wie aus der Fig. 15 erkennbar ist, weist bei dieser Variante die Basiseinheit 100 einen ringförmigen, sich in die distale Richtung erstreckenden Vorsprung 117 des Gehäuses auf, der so bemessen ist, dass er sich beim Einsetzen der Kartusche 200 in den Raum zwischen der Aussenwand des Kartu- schengehäuses 210 und der Hülse 233 einschiebt. Wenn die Kartusche mit der Basiseinheit verbunden wird, wird der Auflagering 290 dadurch in die distale Richtung verschoben und komprimiert so die Feder 280. Der Verschiebungsweg ist in der Fig. 15 als X bezeichnet. Im vorliegenden Beispiel ist er relativ klein, kann aber ohne Weiteres auch grösser gewählt werden.

Diese Anordnung hat den Vorteil, dass auf diese Weise eine Volumenzunahme durch einen Temperaturanstieg, wie er bei der Lagerung der Kartusche auftreten kann, ausgeglichen werden kann. Da die Spindelmutter 270 bei einem Druckanstieg gegen die noch verhältnismässig geringe Federkraft in die proxi- male Richtung ausweichen kann, lässt sie eine Volumenzunahme im Produktbehälter und Hydraulikreservoir mit nur geringem Gegendruck zu. So führt z.B. bei wässrigen Lösungen ein Temperaturanstieg um 20 ⁰C zu einer Volumenzunahme von etwa 6 Promille. Falls diese Volumenzunahme nicht ausgeglichen werden könnte, würde entsprechend ein erheblicher Innendruck im Hydraulikre- servoir und im Produktbehälter resultieren. Ein solcher Druckanstieg wird bei der vorliegenden Anordnung besonders gut vermieden.

Die vorstehend beschriebene Ausführungsform weist einen Hebelmechanismus und einen damit zusammenwirkenden Schalter auf, um eine proximale Ver- Schiebung der Spindelmutter 270 zu übertragen und zu detektieren. Es sind aber auch andere Möglichkeiten denkbar, um die Verschiebung der Spindelmutter zu detektieren. So kann z.B. direkt eine Detektion einer Verschiebung auf elektrischem Weg erfolgen, indem in geringem Abstand proximal zur Spindelmutter ein elektrischer Kontakt angeordnet wird, der geschlossen wird, wenn sich die Spindelmutter verschiebt. In diesem Fall ist allerdings eine elektrische Verbindung zwischen Kartusche und Basiseinheit nötig, z.B. über ein Kontaktpaar. Denkbar ist auch ein Näherungssensor, z.B. ein kapazitiver, induktiver oder optischer Sensor, der unmittelbar in der Kartusche untergebracht ist.

In der vorstehend beschriebenen Ausführungsform bilden der Kopf des Hydraulikstopfens 230 und die Hülse 233 eine starre Einheit. Vorzugsweise ist der ge- samte Stopfen einstückig gefertigt, insbesondere in einem Zweikomponenten- Spritzgussverfahren. Dabei ist die Hülse mit dem Gewinde und den Längsrippen aus einem harten, verwindungssteifen Kunststoff gefertigt, während der Kopf des Hydraulikstopfens 230 ganz oder teilweise aus einem weichen, elastisch verformbaren Kunststoff, insbesondere einem thermoplastischen Elasto- mer, besteht. Im vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel besteht z.B. nur die ringförmige Dichtung 232 aus einem solchen weichen Material.

Stattdessen können aber der Hydraulikstopfen und die Hülse auch zweiteilig gefertigt sein. Dabei kann die Hülse gegenüber dem Stopfen drehbar sein. Auf diese Weise kann die Schraubenbewegung der Hülse in eine rein translatorische Vorschubbewegung des Stopfens umgewandelt werden.

Im oben dargestellten Beispiel ist der Motor 140 koaxial mit dem Getriebe 150 angeordnet. Es sind aber auch verschiedene andere Anordnungen möglich. So kann der Motor z.B. mit seiner Welle parallel zur Vorschubrichtung im Haltebereich 111 der Basiseinheit angeordnet sein. Zur Übertragung der Antriebsbewegung können dann Zahnräder dienen. Denkbar ist auch eine Anordnung in einem Winkel von 90 Grad zur Vorschubrichtung, wobei dann die Übertragung der Drehbewegung durch Kegelzahnräder erfolgen könnte. Dabei können auch Motoren zum Einsatz kommen, deren Welle nur einseitig aus dem Motorgehäuse geführt ist. Der Encoder kann dann zwischen Motor und Getriebe angeordnet werden.

Als Motor können verschiedene Arten handelsüblicher elektrischer Motoren eingesetzt werden, z.B. ein DC-Motor, ein Schrittmotor oder ein piezoelektrischer Antrieb. In der oben dargestellten Ausführungsform ist die Batterie, die zur Stromversorgung der Steuerungselektronik und des Antriebsmotors dient, in der wiederverwendbaren Basiseinheit untergebracht. Daher wird in der Regel die selbe Batterie für die Verabreichung des Inhalts einer grosseren Zahl von Kartuschen ver- wendet. Gegebenenfalls kann die Batterie nicht auswechselbar sein. Sie dient dann zur Stromversorgung während der gesamten Lebensdauer des Geräts. Dies bedingt jedoch eine relativ grosse und schwere Batterie. Es kann daher in einer Variante auch vorgesehen sein, die Batterie in der Kartusche unterzubringen. In diesem Falle werden zwei oder mehr elektrische Kontakte vorgesehen, um eine elektrische Verbindung zwischen Basiseinheit und Kartusche herzustellen. Hierdurch wird eine gewisse Gewichts- und Platzeinsparung erzielt. Da die Batterie schon werkseitig in die Kartusche eingesetzt wird, ist auf diese Weise auch sichergestellt, dass immer eine frische Batterie vorhanden ist.

Die erzielbare Gewichts- und Platzersparnis kann an einem Beispiel verdeutlicht werden: Eine moderne Li-Batterie, die für die Verabreichung von ca. 50 Karpulen mit je 3 ml Medikament ausreicht, wiegt typischerweise ca. 20 g. Eine einfache Silberoxidbatterie, wie sie in der Kartusche eingesetzt werden könnte, wiegt demgegenüber nur ca. 4 g. Dies entspricht also nur rund einem Fünftel des Gewichts der Li-Batterie.

Um die Montage der Batterie zu vereinfachen und um eine umweltgerechte Versorgung zu ermöglichen, kann die Batterie in einem von aussen leicht entfernbaren Schubfach untergebracht sein. Die Schublade mit der Batterie könnte in diesem Fall erst kurz vor der Auslieferung an den Patienten oder sogar durch den Patienten selbst eingesetzt werden, falls dies erwünscht ist.

In der vorstehend beschriebenen Ausführungsform erfolgt eine hydraulische Kraftübertragung zwischen dem Übertragungselement, das vom Mitnehmer der Basiseinheit angetrieben wird, und dem Produktbehälter. Die Hydraulikstrecke dient dabei nicht zur Steuerung der Verabreichungsrate, sondern dient allein zur platzsparenden, kostengünstigen und sicheren Umlenkung der Antriebs- kraft. Verschiedene Varianten einer solchen hydraulischen Kraftübertragung sind in der Anmeldung PCT/CH 2006/000258 vom 15. Mai 2006 beschrieben, auf weiche hiermit in vollem Umfang Bezug genommen wird. Insbesondere offenbart diese Anmeldung weitere Vorteile und konstruktive Details der hydrauli- sehen Kraftübertragung sowie verschiedene Varianten für die Gestaltung des Produktbehälters und des Hydraulikreservoirs, die auch im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden können.

So kann insbesondere der Produktbehälter statt als Karpule auch als ein Behäl- ter ausgebildet sein, der als Ganzes komprimierbar ist. Der Behälter kann z.B. eine balgenartige Seitenwand aufweisen oder einfach als Beutel ausgebildet sein. Dasselbe gilt für das Hydraulikreservoir. Es ist auch denkbar, dass die

Übertragung der Drehbewegung auf das Hydraulikreservoir einfach dadurch erfolgt, dass ein flexibler Hydraulikbehälter quasi „ausgewrungen" wird, indem sein proximales Ende gegenüber dem distalen Ende verdreht wird.

Schliesslich kann in einer weiteren Variante eine hydraulische Kraftübertragung auch ganz entfallen. Beispielsweise kann der Produktstopfen an die Stelle des Hydraulikstopfens des oben dargestellten Ausführungsbeispiels treten, d.h., der Produktstopfen wird dann unmittelbar durch die Hülse 233 vorgeschoben. Dies bedingt zwar eine andere Bauform, stellt jedoch andererseits eine bauliche Vereinfachung dar. Denkbar ist auch eine andere Art der Umlenkung des Vorschubs der Hülse 233, um den Produktstopfen vorzuschieben, z.B. über eine flexible, biegsame Kolbenstange.

Bezugszeichenliste 100 Basiseinheit

110 Gehäuse

111 Haltebereich 112 Auflagebereich

113, 113' Flügelbereich 114 fingerartige Struktur 115 Aufnahmebereich

116 Riegel

120 Batterie

131 Drehschalter

132 Schalter Okklusionserkennung

133 Leuchtdiode

134 Leuchtdiode

140 Motor

141 Welle

143 Encoderrad

144 Encoder

150 Getriebe

160 Mitnehmer

200 Kartusche

210 Gehäuse

212 Trennwand

213 Anschlag

214 Aussenwand

220 Hebel

221 Hebelarm

222 Verjüngung (Schwenkachse)

223 Nase

230 Hydraulikstopfen

231 Hydraulikreservoir

232 Dichtring

233 Hülse

234 Längsrippe

240 Abschlusselement

241 Fluidkanal

242 Dichtring

250 Produktbehälter

251 zylindrischer Seitenwandbereich 252 Produktstopfen

254 Septum

255 Verschluss

260 Halteeinsatz 261 Ringflansch

270 Spindelmutter

271 Feder

272 Schrägfläche

280 Schraubenfeder 290 Auflagering

300 Adapter

301 Hohlnadel

302 Katheter

Claims

Patentansprüche

1. Vorrichtung zur Verabreichung eines fluiden Produkts, welche umfasst: ein Gehäuse (210); ein Führungselement (270), welches relativ zum Gehäuse (210) verdrehgesichert und entlang einer Vorschubrichtung verschiebbar angeordnet ist; ein Vorspannelement (280), welches dazu ausgebildet ist, das Führungselement (270) entlang der Vorschubrichtung gegen einen mit dem Gehäuse (210) ortsfesten Anschlag (213) zu drücken; sowie ein Übertragungselement (233), welches mit dem Führungselement (270) in einem Gewindeeingriff steht, so dass eine Drehung des Übertragungselements (233) relativ zum Führungselement (270) zu ei- nem Vorschub des Übertragungselements (233) in der Vorschubrichtung führt, wobei das Übertragungselement (233) dazu ausgebildet ist, derart direkt oder indirekt auf einen Produktbehälter (250) einzuwirken, dass die Vorschubbewegung des Übertragungselements (233) zu einem Ausstoss des fluiden Produkts aus dem Produktbehälter (250) führt, und wobei eine Behinderung des Vorschubs des Übertragungselements (233) eine Verschiebung des Führungselements (270) entgegen der Vorschubrichtung bewirkt.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1 , welche eine Detektionseinrichtung (132) zur Erkennung einer Verschiebung des Führungselements (270) entgegen der Vorschubrichtung umfasst.

3. Vorrichtung nach einem Anspruch 1 oder 2, wobei das Führungsele- ment (270) ein Innengewinde und das Übertragungselement (233) ein

Aussengewinde aufweist.

4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Vorspannelement (280) als auf Druck wirkende Schraubenfeder ausgebildet ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, wobei das Vorspannelement (280) das Übertragungselement (233) zumindest teilweise umgibt.

6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Vorrichtung ein mechanisches Betätigungsmittel umfasst, welches geeignet ist, bei einer Verschiebung des Führungselements (270) entgegen der

Vorschubrichtung eine Detektionseinrichtung (132) zu aktivieren.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, wobei das Betätigungsmittel einen Hebel (220) umfasst, der relativ zum Gehäuse (210) bewegbar ist und der der- art angeordnet ist, dass eine Verschiebung des Führungselements

(270) entgegen der Vorschubrichtung eine Bewegung des Hebels (220) in eine laterale Richtung bewirkt.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, wobei zumindest ein Hebelarm (221) des Hebels (220) derart in einer Ausnehmung einer Gehäusewand (214) angeordnet ist, dass eine Verschiebung des Führungselements (270) entgegen der Vorschubrichtung eine Bewegung des Hebelarms (221) aus der Gehäusewand (214) heraus bewirkt.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, wobei die Vorrichtung eine Detektionseinrichtung (132) zur Erkennung einer Verschiebung des Führungselements (270) entgegen der Vorschubrichtung umfasst, welche dazu ausgebildet ist, eine Bewegung des Hebelarms (221) in die laterale Richtung zu detektieren.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, wobei die Detektionseinrichtung (132) einen Schalter umfasst, welcher derart angeordnet ist, dass er bei einer Bewegung des Hebelarms (221) durch diesen betätigbar ist.

11. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, welche um- fasst eine wiederverwendbare Basiseinheit (100) mit einer Antriebseinrichtung (140, 150) sowie einem Mitnehmer (160), welcher von der Antriebseinrichtung (140, 150) in eine Drehbewegung um eine Drehachse versetzbar ist; sowie eine auswechselbare Kartusche (200), welche mit der Basiseinheit (100) lösbar verbindbar ist und welche das Führungselement (270), das

Übertragungselement (233) und das Fluidreservoir (250) umfasst, und wobei der Mitnehmer (160) und das Übertragungselement (233) zur Übertragung der Drehbewegung lösbar miteinander verbindbar sind.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, wobei das Übertragungselement (233) als Hülse ausgestaltet ist, die in einem zusammengesetzten Zustand, in dem die Kartusche (200) mit der Basiseinheit (100) verbunden ist, den Mitnehmer (160) wenigstens teilweise umgibt und an ihrer Innenseite mit dem Mitnehmer (160) in Eingriff steht.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, wobei an der Innenseite der Hülse eine oder mehrere Längsnuten oder Längsrippen (234) ausgebildet sind, die im Wesentlichen parallel zur Drehachse verlaufen, und wobei der Mit- nehmer (160) auf seiner Aussenseite eine Struktur (161) aufweist, die geeignet ist, mit den Längsnuten oder Längsrippen (234) in Eingriff zu treten.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, wobei das Vorspann- element (280) derart ausgebildet und angeordnet ist, dass es nach dem

Verbinden der Kartusche (200) mit der Basiseinheit (100) eine grossere Vorspannkraft auf das Führungselement (270) entlang der Vorschub- richtung erzeugt als in einem Zustand, in dem die Kartusche (200) von der Basiseinheit (100) gelöst ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, wobei das Vorspannelement (280) als Feder ausgestaltet ist, die zwischen dem Führungselement (270) und einer entlang der Vorschubrichtung verschiebbaren Federauflage (290) komprimierbar ist, und wobei die Federauflage (290) derart ausgebildet ist, dass sie beim Verbinden der Kartusche mit dem Basisteil in Richtung des Führungselements (270) bewegt wird und so das Vorspann- element (280) komprimiert.

16. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, welche um- fasst einen Produktbehälter (250) mit dem fluiden Produkt; ein Hydraulikreservoir (231 ) mit einem Hydraulikfluid; eine Hydraulikverbindung (241) zwischen dem Hydraulikreservoir und einem Verschiebereservoir (243), wobei das Hydraulikreservoir (231), die Hydraulikverbindung (241) und das Verschiebereservoir (243) derart angeordnet sind, dass das Hydraulikfluid durch die Vorschubbewegung des Übertragungselements

(233) vom Hydraulikreservoir (231) durch die Hydraulikverbindung (241 ) in das Verschiebereservoir (243) gelangt und dadurch ein Ausstoss des fluiden Produkts aus dem Produktbehälter (250) bewirkt wird.

17. Vorrichtung nach einem Anspruch 16, wobei das Übertragungselement (233) mit einem Hydraulikstopfen (230) derart verbunden ist, dass eine Drehung des Übertragungselements (233) zu einem Vorschub des Hydraulikstopfens (230) führt.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, wobei der Hydraulikstopfen (230) einstückig mit dem Übertragungselement (233) gefertigt ist.