WO2008080695A1 - Scr-injektionseinrichtung - Google Patents

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WO2008080695A1
WO2008080695A1 PCT/EP2007/062440 EP2007062440W WO2008080695A1 WO 2008080695 A1 WO2008080695 A1 WO 2008080695A1 EP 2007062440 W EP2007062440 W EP 2007062440W WO 2008080695 A1 WO2008080695 A1 WO 2008080695A1
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WO
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injection device
scr injection
injector
flange
exhaust pipe
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PCT/EP2007/062440
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Rainer Haeberer
Matthias Horn
Ulf-Peter Schmeling
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Robert Bosch Gmbh
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Priority to EP07822660A priority patent/EP2126302B1/de
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    • F01N3/08—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous
    • F01N3/10—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous by thermal or catalytic conversion of noxious components of exhaust
    • F01N3/18—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous by thermal or catalytic conversion of noxious components of exhaust characterised by methods of operation; Control
    • F01N3/20—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous by thermal or catalytic conversion of noxious components of exhaust characterised by methods of operation; Control specially adapted for catalytic conversion ; Methods of operation or control of catalytic converters
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    • Y02T10/10—Internal combustion engine [ICE] based vehicles
    • Y02T10/12—Improving ICE efficiencies

Definitions

  • the invention relates to an SCR injection device according to the preamble of claim 1.
  • the nitrogen oxide content in the exhaust gas of an internal combustion engine can be reduced by a selective catalytic reduction (SCR).
  • SCR selective catalytic reduction
  • a directly reducing substance such as ammonia or a precursor is supplied to the exhaust, which releases substances reducing the exhaust only.
  • a precursor for example, a urea-water solution can be used.
  • Ammonia is converted to molecular nitrogen and water by selective catalytic reduction with nitrogen monoxide and nitrogen dioxide.
  • the selective catalytic reduction takes place in an SCR catalyst.
  • an SCR injection device This in turn comprises an injector and a fastening device by means of which the injector is fastened to a flange of an exhaust pipe.
  • the injector injects the urea-water solution in this way directly into the exhaust pipe, upstream of the SC R catalyst.
  • the injector In order to be able to optimally introduce the reducing agent into the exhaust gas, the injector must be positioned as close as possible to the hot exhaust pipe. However, for reasons of component strength and the aging of the reducing agent and the associated tendency to corrosion, the temperature of the injector during operation must not exceed a certain level.
  • the object of the present invention is to provide an SCR injection device in which the injector has a low temperature during operation, and at the same time can be manufactured simply and inexpensively and builds robustly.
  • the injector is heated during operation not only by the direct contact of its tip with the hot exhaust gas, but also by heat conduction via the retaining structure attached to the exhaust pipe.
  • the sleeve member is made of metal, in particular as a forming part.
  • such a sleeve member has a better life, since a metal part against a ceramic part has only a lower tendency to crack.
  • the heat flow across the sleeve member across the heat sink is further reduced when a thermal insulation is arranged between the heat sink and the connecting portion.
  • the length / thickness ratio of the connecting portion is preferably greater than 3, since this already creates a good "heat choke". With a ratio greater than 10, the throttle effect is again significantly improved, with a ratio greater than 20 can already be spoken of a "heat flow lock”.
  • the heat sink may be a passive heat sink, the use of a cooling fluid, such as aqueous urea solution, and the associated introduction of coolant channels into the support structure is not required.
  • the sleeve element in its region facing the flange of the exhaust pipe comprises a radially inwardly extending towards the tip of the injector screen portion, wherein between the free edge and the injector, a small gap is present.
  • the sleeve element fulfills a dual function: it serves to hold the injector, but also to protect the
  • An axially extending collar which opens into a counter flange of the exhaust pipe, can be integrally formed on the screen section.
  • a tubular foot is provided, over which the sleeve member can be attached to the flange of the exhaust pipe in a simple and secure manner.
  • the connecting section can be formed on the shield section in the region of the collar.
  • Such a part is easy to produce.
  • the collar act as a heat choke, which already a reduced amount of heat is introduced into the connecting portion.
  • a concrete constructional embodiment of the sleeve element provides that this comprises a first region extending radially outward from the shield section, a second region adjoining this and extending axially from the exhaust pipe, and a third region extending radially adjoining the latter.
  • the sleeve member receives a C-shaped or, alternatively, Z-shaped cross-section, on the one hand has a good strength and on the other hand necessary for the formation of a heat-choke length of the
  • Can provide connecting portion without the sleeve member has particularly large dimensions.
  • the just mentioned first region of the connecting section may be formed at least in sections as a counter flange of the exhaust pipe.
  • the sleeve element is thus even easier and cheaper to produce.
  • a particularly good thermal coupling is achieved if the heat sink is integrally formed on the sleeve element, in particular on its third region.
  • a heat conducting body is held in a press fit.
  • a heat-conducting body may comprise, for example, a graphite element, and by the holder in a press fit is on the one hand a good thermal contact and thus a good heat dissipation from the injector to the heat sink out created, and on the other hand, the injector is easily supported in this way.
  • the heat-conducting body is so far part of the support structure for the injector.
  • the holding structure for the injector may further comprise a partially parallel and at a distance from and radially inwardly of the connecting portion extending wall portion which is non-positively connected to the flange of the exhaust pipe remote from the axial end of the connecting portion.
  • a heat-conducting body may be held in a press fit between the support structure and the injector. This in turn can be thermally connected directly to the heat sink in order to dissipate the heat from the tip of the injector as effectively as possible. The same applies to the holding structure.
  • the SC R injection device For easy installation of the SC R injection device on the exhaust pipe contributes when the sleeve member in a region adjacent to the flange of the exhaust pipe region has a total projecting outward circumferential collar on which in installation position at least one V-clamp for attachment of the sleeve member to the flange of the exhaust pipe attacks.
  • Sleeve member contributes between a arranged two thermal insulation element. It is particularly advantageous if a region of the connection section forms a heat exchanger with the ambient air. As a result, the heat flow, which could get over the sleeve member to the injector, again reduced.
  • Figure 1 is a schematic representation of an internal combustion engine with an SCR injection device
  • Figure 2 is a partial section through a first embodiment of a portion of the SCR injection device of Figure 1;
  • Figure 3 is a view similar to Figure 2 of a second embodiment.
  • FIG. 1 An internal combustion engine is shown symbolically in FIG. 1 and provided with the reference numeral 10. Hot exhaust gas is supplied through an exhaust pipe 12 to an SCR catalyst 14. Upstream of this, a flange 16 is integrally formed on the exhaust pipe 12, to which an SCR injection device 18 is attached with a sleeve member 20. Via a pump 22 and a valve device 24, a urea-water solution 26, which is stored in a tank 28, the SCR injection device 18 is supplied.
  • the urea-water solution 26 is injected from the SCR injection device 18 into the exhaust gas flowing in the exhaust pipe 12 as a fine spray, ammonia is formed from a reaction of the urea with the water, which subsequently passes through the SCR catalytic converter 14 selective catalytic Reduction with nitrogen monoxide and nitrogen dioxide is converted to molecular nitrogen and water.
  • the SCR injection device 18 initially includes an injector 30 whose tip 31 has a nozzle (not visible) which supplies the urea-water solution 26 misted a fine spray.
  • the injector 30 is attached to the flange 16 of the exhaust pipe 12, as already mentioned, via the sleeve member 20, which in turn has a thin-walled connecting portion 34 which indirectly at one axial end indirectly with the flange 16 of the exhaust pipe 12 and at the other axial end is positively connected to a support structure 36 for the injector 30.
  • the type of frictional connection is not shown in detail in FIG. 2; conceivable is crimping, stapling, crimping, etc.
  • the sleeve element 20 In its region facing the flange 16 of the exhaust pipe 12, the sleeve element 20 has a screen section 38 extending radially inwardly toward the tip 31 of the injector 30.
  • This shield section 38 acts in operation as a "thermal shield", which prevents that, for example, the upper part of the injector 30 and the support structure 36 and other, to be described components come into contact with the hot exhaust gas.
  • a narrow gap 40 is provided by the direct thermal contact between the shield portion 38 and injector 30 and a vibration-induced wear on the contact points is prevented.
  • the connecting portion 34 comprises a first region 42 extending radially outwards from the shield portion 38, a second region 44 extending therefrom and extending axially in total away from the exhaust pipe 12, and adjoining a third region 46, which in turn extends radially outwards Wall of the sleeve member 20 thus has in the embodiment shown in Figure 2 a total of approximately Z-shaped cross-sectional geometry.
  • the actual connecting portion 34 of the sleeve member 20 is shown in FIG 2 by formed the second region 44.
  • the ratio of the length L to the thickness D of the connection portion 34 is about 20.
  • the first, arranged between the shield portion 38 and connecting portion 34 portion 42 of the sleeve member 20 is as a mating flange to the flange 16 of
  • Exhaust pipe 12 is formed. Between the first region 42 and the flange 16, a thermal insulation element 48 is arranged. This is held between a collar 50 and the screen section 38.
  • the collar 50 protrudes from the connecting portion 34 of the sleeve member 20 radially outward and to the flange 16 of the exhaust pipe 12 out, with a first, in Figure 2 in approximately horizontal portion 50a, a subsequent thereto at an angle of approximately 45 degrees obliquely downwardly extending second portion 50b and a third, in Figure 2 in approximately perpendicular to the flange 16 of the exhaust pipe 12 extending portion 50c.
  • a V-clamp 52 which fixes the sleeve member 20 on the flange 16 of the exhaust pipe 12 in this way. Due to the thermal insulation element 48, heat flow from the flange 16 into the sleeve element 20 is essentially possible only via the V-clamp 52 and the collar 50. Since these have only a small cross-section, the heat flow is correspondingly low.
  • the support structure 36 for the injector 30 is also sleeve-shaped with a sleeve wall which, similar to the sleeve member 20, has an overall Z-shaped cross-sectional geometry. It comprises two approximately parallel and at a distance from the connecting portion 34 and the first portion 42 of the sleeve member 20 extending wall portions 54 and 56, respectively. Both wall portions 54 and 56 extend beyond radially within the connecting portion 34.
  • the wall portion 54 is parallel over a to the third region 46 of the sleeve member 20 extending wall portion 58, as already mentioned above, non-positively connected to the third region 46 of the sleeve member 20.
  • the holding structure 36 is thermally decoupled from the sleeve element 20 by a thermal insulation element 60.
  • annular heat conducting body 62 is held in a press fit. In this way, the injector 30 is held at least indirectly to the support structure 36.
  • the SCR injection device 18 further has a passive heat sink 64, which also has an overall annular shape and radially outward with
  • Cooling ribs 66 is provided.
  • the heat sink 64 has a slightly larger diameter than the axial wall portion 54 of the support structure 36.
  • the support structure 36 facing end surface of the heat sink 64 therefore has a projection 68 with a smaller diameter, which engages slightly into the support structure 36 and there directly and flat on the in Figure 2 upper end surface of the heat conducting body 62 is applied.
  • the heat conducting body 62 and the heat sink 64 are thermally connected directly to each other.
  • Diameter and axial length of the extension are dimensioned so that the heat sink 64 but also with the support structure 36, there in particular with the upper end portion of the axial wall portion 54 and the radially inner portion of the wall portion 58 is directly thermally connected.
  • the heat-conducting body 62 is arranged very close to the tip 31 of the injector 30. In this way, the heat-conducting body 62 withdraws the injector 30 from the heat flow which has penetrated its tip 31 and leads it to the heat sink 64.
  • the corresponding heat flow is indicated in Figure 2 by an arrow 70.
  • a thermally insulating air gap 72 exists between the holding structure 36 and the sleeve element 20 in a wide range, which reduces or even completely suppresses heat exchange between the holding structure 36 and the sleeve element 20.
  • the heat conduction through the sleeve member 20 is also minimal: This on the one hand because of the thermal insulation means of the thermal insulation element 48, but on the other by acting as a "thermal throttle" design of the connecting portion 34 as an elongated and thin-walled part, which in addition to a Heat exchanger forms with the ambient air. Heat exchange between the sleeve element 20 and the heat sink 64 or holding structure 36 is furthermore prevented by the thermal insulation 60. Due to all these measures, the arrow 74 in FIG. 2 indicated heat flow from the flange 16 via the sleeve member 20 in the support structure 36 and the heat sink 60 conceivably low.
  • a first difference relates to the connection of the sleeve member 20 with the flange 16 of the exhaust pipe 12:
  • the SCR injection device 18 shown in Figure 3 is integrally formed on the shield portion 38, a collar 76 extending axially towards the flange 16 which in a turn radially outwardly extending counter flange 50 to the flange 16 of the exhaust pipe 12 opens.
  • the cross-sectional geometry of the sleeve member 20 is in the embodiment shown in Figure 3 is not Z, but C-shaped, since the third region 46 extends radially inwardly.
  • holding structure 36 and heat sink 64 are not formed as separate parts, but integrally connected to the sleeve member 20.
  • the holding structure 36 is even formed by the heat sink 64: namely, this simply has an axially extending from the third region 46 of the sleeve member 20 in Figure 3 ring 58, are formed on the radially outer cooling ribs 66.
  • the heat conducting body 62 is held in a press fit.
  • the connecting section 34 is formed by all three areas 42, 44 and 46 in the embodiment shown in FIG. Since the second region 44 has only a small length, the sleeve member 20 builds in the axial direction very short, which in turn allows the heat-conducting body 62 to be placed very close to the tip 31 of the injector 30.

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Abstract

Eine SCR-Injektionseinrichtung (18) umfasst einen Injektor (30), ein Hülsenelement (20) zum Befestigen des Injektors (30) an einem Flansch (16) eines Abgasrohrs (12), und einen Kühlkörper (64). Es wird vorgeschlagen, dass das Hülsenelement (20) einen länglichen dünnwandigen Verbindungsabschnitt (34) aufweist, der am einen axialen Ende mit dem Flansch (16) des Abgasrohres (12) und am anderen axialen Ende mit einer Haltestruktur (36) für den Injektor (30) kraftschlüssig verbunden ist.

Description

Beschreibung
Titel SCR-Injektionseinrichtung
Stand der Technik
Die Erfindung betrifft eine SCR-Injektionseinrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Es ist beispielsweise aus der DE 103 24 482 Al bekannt, das der Stickoxidgehalt im Abgas einer Brennkraftmaschine durch eine selektive katalytische Reduktion (SCR) verringert werden kann. Dazu wird dem Abgas eine unmittelbar reduzierend wirkende Substanz wie Ammoniak oder ein Vorprodukt zugeführt, welches erst im Abgas reduzierende Substanzen freisetzt. Als Vorprodukt kann beispielsweise eine Harnstoff- Wasser-Lösung verwendet werden. Ammoniak wird bei der selektiven katalytischen Reduktion mit Stickstoffmonoxid und Stickstoffdioxid zu molekularem Stickstoff und Wasser umgewandelt. Die selektive katalytische Reduktion findet in einem SCR- Katalysator statt.
Die Einbringung beispielsweise der Harnstoff- Wasser- Lösung in das Abgas erfolgt über eine SCR-Injektionseinrichtung. Diese umfasst wiederum einen Injektor und eine Befestigungseinrichtung, mit deren Hilfe der Injektor an einem Flansch eines Abgasrohrs befestigt ist. Der Injektor spritzt die Harnstoff- Wasser- Lösung auf diese Weise direkt in das Abgasrohr, stromaufwärts vom SC R- Katalysator, ein.
Offenbarung der Erfindung Um das Reduktionsmittel optimal in das Abgas einbringen zu können, muss der Injektor möglichst nahe am heißen Abgasrohr positioniert sein. Aus Gründen der Bauteilfestigkeit und der Alterung des Reduktionsmittels und der damit verbundenen Korrosionsneigung darf die Temperatur des Injektors im Betrieb jedoch ein bestimmtes Niveau nicht überschreiten. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine SCR- Injektionseinrichtung bereitzustellen, bei der im Betrieb der Injektor eine niedrige Temperatur aufweist, und die gleichzeitig einfach und preiswert hergestellt werden kann und robust baut.
Diese Aufgabe wird mit einer SCR-Injektionseinrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in Unteransprüchen genannt. Für die Erfindung wichtige Merkmale sind ferner in der nachfolgenden Beschreibung aufgeführt und in der beiliegenden Zeichnung gezeigt. Dabei gilt, dass diese Merkmale auch in ganz unterschiedlichen Kombinationen für die Erfindung wichtig sein können, ohne dass hierauf jeweils explizit hingewiesen wird.
Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass der Injektor im Betrieb nicht nur durch den unmittelbaren Kontakt seiner Spitze mit dem heißen Abgas erwärmt wird, sondern auch durch Wärmeleitung über die am Abgasrohr befestigte Haltestruktur. Dem begegnet die erfindungsgemäße SCR-Injektionseinrichtung dadurch, dass die Wärmeleitung vom
Abgasrohr zum Injektor deutlich reduziert oder sogar gänzlich unterbunden wird. Hierzu dienen zwei Maßnahmen: Zum einen wird die Wärmeleitung über das Hülsenelement hinweg reduziert, in dem dieses einen länglichen dünnwandigen Verbindungsabschnitt aufweist, der eine Art "Wärmestromdrossel" bildet und durch den die Wärme hindurchströmen muss. Als zweite Maßnahme ist die Haltestruktur für den Injektor lediglich mit dem vom Abgasrohr abgewandten axialen Ende des Hülsenelements kraftschlüssig verbunden. Damit wird der durch das Hülsenelement gelangende Wärmestrom von der Haltestruktur für den Injektor ferngehalten.
Im Ergebnis bedeutet dies, dass das Reduktionsmittel im Injektor weniger gealtert wird und der Injektor eine erhöhte Robustheit gegenüber der Temperaturbelastung aufweist. Da das Reduktionsmittel im Injektor, je nach Systemdruck, bei einer Temperatur größer als 140 bis 160 Grad Celsius in die Dampfphase übergeht, kann mit der verbesserten Wärmeabfuhr Sieden im Injektor und eine damit verbundene Fehldosierung vermieden werden. Dies alles wird durch einfache konstruktive Maßnahmen erreicht, was den Fertigungsaufwand reduziert.
Dies gilt insbesondere dann, wenn das Hülsenelement aus Metall, insbesondere als Umformteil hergestellt ist. Darüber hinaus weist ein solches Hülsenelement eine bessere Lebensdauer auf, da ein Metallteil gegenüber einem Keramikteil nur eine geringere Rissneigung hat.
Der Wärmefluss über das Hülsenelement hinweg zum Kühlkörper wird nochmals reduziert, wenn zwischen Kühlkörper und Verbindungsabschnitt eine thermische Isolation angeordnet ist.
Das Längen/Dickenverhältnis des Verbindungsabschnitts ist vorzugsweise größer als 3, da hierdurch bereits eine gute "Wärmedrossel" geschaffen wird. Bei einem Verhältnis größer als 10 ist die Drosselwirkung nochmals deutlich verbessert, bei einem Verhältnis größer als 20 kann bereits von einer "Wärmestromsperre" gesprochen werden.
Auf Grund der Drosselung des Wärmestroms über das Hülsenelement hinweg kann der Kühlkörper ein passiver Kühlkörper sein, die Verwendung eines Kühlfluids, beispielsweise wässriger Harnstofflösung, und die damit verbundene Einbringung von Kühlmittelkanälen in die Haltestruktur ist nicht erforderlich.
Eine vorteilhafte konstruktive Ausgestaltung der SCR-Injektionseinrichtung sieht vor, dass das Hülsenelement in seinem dem Flansch des Abgasrohrs zugewandten Bereich einen sich radial einwärts zur Spitze des Injektors hin erstreckenden Schirmabschnitt umfasst, wobei zwischen dessen freiem Rand und dem Injektor ein geringer Spalt vorhanden ist. Auf diese Weise erfüllt das Hülsenelement eine Doppelfunktion: Es dient zum einen zur Halterung des Injektors, zum anderen aber auch zum Schutz des
Injektors vor einem intensiven thermischen Kontakt mit dem im Abgasrohr strömenden Abgas, und damit vor einer unerwünschten Erwärmung des Injektors. Eine Wärmeleitung vom Injektor in den Schirmabschnitt und somit in das Hülsenelement hinein wird durch den Spalt vermieden.
An den Schirmabschnitt kann ein sich axial erstreckender Kragen angeformt sein, der in einen Gegenflansch des Abgasrohres mündet. Auf diese Weise wird ein rohrartiger Fuß geschaffen, über den das Hülsenelement auf einfache und sichere Art und Weise am Flansch des Abgasrohres befestigt werden kann.
An den Schirmabschnitt kann wiederum im Bereich des Kragens der Verbindungsabschnitt angeformt sein. Ein solches Teil ist einfach herstellbar. Darüber hinaus kann bereits der Kragen als Wärmedrossel wirken, wodurch bereits eine verringerte Wärmemenge in den Verbindungsabschnitt eingeleitet wird.
Eine konkrete konstruktive Ausgestaltung des Hülsenelements sieht vor, dass dieses einen sich vom Schirmabschnitt nach radial auswärts erstreckenden ersten Bereich, einen sich an diesen anschließenden und axial vom Abgasrohr weg erstreckenden zweiten Bereich, und einen sich an diesen anschließenden radial erstreckenden dritten Bereich umfasst. Auf diese Weise erhält das Hülsenelement einen C-förmigen oder, alternativ, Z-förmigen Querschnitt, der einerseits eine gute Festigkeit aufweist und andererseits die für die Ausbildung einer Wärmedrossel notwendige Länge des
Verbindungsabschnitts bereitstellen kann, ohne dass das Hülsenelement besonders große Abmessungen aufweist.
Anstelle des oben genannten Kragens kann der gerade erwähnte erste Bereich des Verbindungsabschnittes zumindest abschnittsweise als Gegenflansch des Abgasrohres ausgebildet sein. Das Hülsenelement wird damit noch einfacher und preiswerter herstellbar.
Eine besonders gute thermische Kopplung wird erreicht, wenn der Kühlkörper an das Hülsenelement, insbesondere an dessen dritten Bereich, angeformt ist.
Vorgeschlagen wird auch, dass zwischen Kühlkörper und Injektor, insbesondere im Bereich von dessen Spitze, ein Wärmeleitkörper im Presssitz gehalten ist. Ein solcher Wärmeleitkörper kann beispielsweise ein Graphitelement umfassen, und durch die Halterung im Presssitz wird zum einen ein guter Wärmekontakt und damit eine gute Wärmeabfuhr vom Injektor zum Kühlkörper hin geschaffen, und zum anderen wird der Injektor auf diese Weise ganz einfach gehaltert. Der Wärmeleitkörper ist also insoweit Teil der Haltestruktur für den Injektor.
Die Haltestruktur für den Injektor kann ferner einen bereichsweise in etwa parallel und in einem Abstand zum und radial innerhalb vom Verbindungsabschnitt verlaufenden Wandabschnitt umfasst, der mit dem vom Flansch des Abgasrohres abgewandten axialen Ende des Verbindungsabschnitts kraftschlüssig verbunden ist. Auf diese Weise wird bereits eine gute thermische Entkopplung der Haltestruktur vom Hülsenelement geschaffen und damit ein Wärmeeintrag vom Hülsenelement in den Injektor verringert oder sogar ganz vermieden. Dies gilt erst recht dann, wenn die kraftschlüssige Verbindung zwischen dem Verbindungsabschnitt und der Haltestruktur eine thermische Isolation umfasst.
Zur einfachen Befestigung des Injektors an der Haltestruktur kann zwischen Haltestruktur und Injektor ein Wärmeleitkörper im Presssitz gehalten sein. Dieser kann wiederum mit dem Kühlkörper thermisch unmittelbar verbunden sein, um die Wärme von der Spitze des Injektors möglichst effektiv abführen zu können. Das Gleiche gilt für die Haltestruktur.
Zur einfachen Montage der SC R- Injektionseinrichtung am Abgasrohr trägt bei, wenn das Hülsenelement in einem zum Flansch des Abgasrohres benachbarten Bereich einen insgesamt nach außen abragenden umlaufenden Bund aufweist, an dem in Einbaulage mindestens eine V-Schelle zur Befestigung des Hülsenelements am Flansch des Abgasrohres angreift.
Zur Verringerung des Wärmeeintrags vom Flansch des Abgasrohrs in das
Hülsenelement trägt ein zwischen beiden angeordnetes thermisches Isolationselement bei. Besonders vorteilhaft ist es, wenn ein Bereich des Verbindungsabschnitts einen Wärmetauscher mit der Umgebungsluft bildet. Hierdurch wird der Wärmestrom, der über das Hülsenelement zum Injektor gelangen könnte, nochmals verringert.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:
Figur 1 eine schematische Darstellung einer Brennkraftmaschine mit einer SCR- Injektionseinrichtung;
Figur 2 einen teilweisen Schnitt durch eine erste Ausführungsform eines Bereichs der SCR-Injektionseinrichtung von Figur 1; und
Figur 3 eine Darstellung ähnlich Figur 2 einer zweiten Ausführungsform.
Ausführungsform der Erfindung
Eine Brennkraftmaschine ist in Figur 1 symbolisch dargestellt und mit dem Bezugszeichen 10 versehen. Heißes Abgas wird durch ein Abgasrohr 12 einem SCR- Katalysator 14 zugeführt. Stromaufwärts von diesem ist an das Abgasrohr 12 ein Flansch 16 angeformt, an dem eine SCR-Injektionseinrichtung 18 mit einem Hülsenelement 20 befestigt ist. Über eine Pumpe 22 und eine Ventileinrichtung 24 wird eine Harnstoff- Wasser- Lösung 26, die in einem Tank 28 bevorratet ist, der SCR- Injektionseinrichtung 18 zugeführt.
Wird im Betrieb der Brennkraftmaschine 10 die Harnstoff- Wasser- Lösung 26 von der SCR-Injektionseinrichtung 18 in das im Abgasrohr 12 strömende Abgas als feiner Spray eingespritzt, entsteht aus einer Reaktion des Harnstoffs mit dem Wasser Ammoniak, welches anschließend im SCR-Katalysator 14 durch selektive katalytische Reduktion mit Stickstoffmonoxid und Stickstoffdioxid zu molekularem Stickstoff und Wasser umgewandelt wird.
Eine erste Ausführungsform der SCR-Injektionseinrichtung 18 wird nun unter Bezugnahme auf Figur 2 näher erläutert: Zu der SCR-Injektionseinrichtung 18 gehört zunächst ein Injektor 30, dessen Spitze 31 eine Düse (nicht sichtbar) aufweist, die die Harnstoff- Wasser- Lösung 26 zu einem feinen Spray vernebelt. Der Injektor 30 ist am Flansch 16 des Abgasrohres 12, wie oben bereits erwähnt, über das Hülsenelement 20 befestigt, welches wiederum über einen dünnwandigen Verbindungsabschnitt 34 verfügt, der am einen axialen Ende mittelbar mit dem Flansch 16 des Abgasrohres 12 und am anderen axialen Ende mittelbar mit einer Haltestruktur 36 für den Injektor 30 kraftschlüssig verbunden ist. Die Art der kraftschlüssigen Verbindung ist in Figur 2 jedoch nicht im Detail dargestellt, denkbar ist ein Verpressen, Klammern, Bördeln, etc.
In seinem dem Flansch 16 des Abgasrohrs 12 zugewandten Bereich weist das Hülsenelement 20 einen sich radial einwärts zur Spitze 31 des Injektors 30 hin erstreckenden Schirmabschnitt 38 auf. Dieser Schirmabschnitt 38 wirkt im Betrieb als "thermischer Schutzschild", durch den verhindert wird, dass beispielsweise der obere Teil des Injektors 30 und die Haltestruktur 36 und andere, noch zu beschreibende Komponenten mit dem heißen Abgas in Kontakt kommen. Zwischen dem freien und abragenden Rand (ohne Bezugszeichen) des Schirmabschnitts 38 und der Spitze 31 des Injektors 30 ist ein enger Spalt 40 vorhanden, durch den ein direkter Wärmekontakt zwischen Schirmabschnitt 38 und Injektor 30 sowie ein vibrationsbedingter Verschleiß an den Kontaktstellen verhindert wird.
Der Verbindungsabschnitt 34 umfasst einen sich vom Schirmabschnitt 38 nach radial auswärts erstreckenden ersten Bereich 42, einen sich an diesen anschließenden und insgesamt axial vom Abgasrohr 12 weg erstreckenden zweiten Bereich 44, und sich an einen diesen anschließenden wiederum nach radial auswärts erstreckenden dritten Bereich 46. Die Wand des Hülsenelement 20 hat also bei der in Figur 2 dargestellten Ausführungsform eine insgesamt in etwa Z-förmige Querschnittsgeometrie. Der eigentliche Verbindungsabschnitt 34 des Hülsenelements 20 wird gemäß Figur 2 durch den zweiten Bereich 44 gebildet. Das Verhältnis der Länge L zur Dicke D des Verbindungsabschnitts 34 beträgt ungefähr 20.
Der erste, zwischen Schirmabschnitt 38 und Verbindungsabschnitt 34 angeordnete Bereich 42 des Hülsenelements 20 ist als Gegenflansch zum Flansch 16 des
Abgasrohres 12 ausgebildet. Zwischen dem ersten Bereich 42 und dem Flansch 16 ist ein thermisches Isolationselement 48 angeordnet. Dieses ist zwischen einem Bund 50 und dem Schirmabschnitt 38 gehalten. Der Bund 50 ragt vom Verbindungsabschnitt 34 des Hülsenelements 20 nach radial außen und zum Flansch 16 des Abgasrohrs 12 hin ab, mit einem ersten, in Figur 2 in etwa horizontal verlaufenden Abschnitt 50a, einem sich an diesen anschließenden in einem Winkel von ungefähr 45 Grad nach schräg unten verlaufenden zweiten Abschnitt 50b und einem dritten, sich in Figur 2 in etwa senkrecht zum Flansch 16 des Abgasrohrs 12 erstreckenden Abschnitt 50c. Am Bund 50 greift in der in Figur 2 gezeigten Einbaulage eine V-Schelle 52 an, die auf diese Weise das Hülsenelement 20 am Flansch 16 des Abgasrohrs 12 befestigt. Auf Grund des thermischen Isolationselements 48 ist ein Wärmefluss vom Flansch 16 in das Hülsenelement 20 im Wesentlichen lediglich über die V-Schelle 52 und den Bund 50 möglich. Da diese nur einen geringen Querschnitt aufweisen, ist der Wärmefluss entsprechend gering.
Die Haltestruktur 36 für den Injektor 30 ist ebenfalls hülsenförmig ausgebildet mit einer Hülsenwand, die, ähnlich wie beim Hülsenelement 20, eine insgesamt Z-förmige Querschnittsgeometrie aufweist. Sie umfasst zwei in etwa parallele und in einem Abstand zum Verbindungsabschnitt 34 bzw. zum ersten Bereich 42 des Hülsenelements 20 verlaufende Wandabschnitte 54 bzw. 56. Beide Wandabschnitte 54 und 56 verlaufen darüber hinaus radial innerhalb vom Verbindungsabschnitt 34. Der Wandabschnitt 54 ist über einen parallel zum dritten Bereich 46 des Hülsenelements 20 verlaufenden Wandabschnitt 58, wie bereits oben erwähnt worden ist, mit dem dritten Bereich 46 des Hülsenelements 20 kraftschlüssig verbunden. Thermisch ist die Haltestruktur 36 aber vom Hülsenelement 20 durch ein thermisches Isolationselement 60 entkoppelt. Zwischen dem axial verlaufenden Wandabschnitt 54 der Haltestruktur 36 und dem Injektor 30 ist ein ringförmiger Wärmeleitkörper 62 im Presssitz gehalten. Auf diese Weise wird auch der Injektor 30 zumindest mittelbar an der Haltestruktur 36 gehalten. Die SCR-Injektionseinrichtung 18 verfügt ferner über einen passiven Kühlkörper 64, der ebenfalls eine insgesamt ringförmige Gestalt aufweist und radial außen mit
Kühlrippen 66 versehen ist. Der Kühlkörper 64 hat einen etwas größeren Durchmesser als der axiale Wandabschnitt 54 der Haltestruktur 36. Die der Haltestruktur 36 zugewandte Stirnfläche des Kühlkörpers 64 weist daher einen Fortsatz 68 mit geringerem Durchmesser auf, der etwas in die Haltestruktur 36 eingreift und dort direkt und flächig an der in Figur 2 oberen Stirnfläche des Wärmeleitkörpers 62 anliegt. Auf diese Weise sind der Wärmeleitkörper 62 und der Kühlkörper 64 thermisch unmittelbar miteinander verbunden. Durchmesser und axiale Länge des Fortsatzes sind so bemessen, dass der Kühlkörper 64 aber auch mit der Haltestruktur 36, dort insbesondere mit dem oberen Endbereich des axialen Wandabschnitts 54 und dem radial inneren Bereich des Wandabschnitts 58 unmittelbar thermisch verbunden ist.
Man erkennt aus Figur 2, dass der Wärmeleitkörper 62 sehr nahe zur Spitze 31 des Injektors 30 angeordnet ist. Auf diese Weise entzieht der Wärmeleitkörper 62 dem Injektor 30 den in dessen Spitze 31 eingedrungenen Wärmestrom und führt diesen an den Kühlkörper 64 ab. Der entsprechende Wärmestrom ist in Figur 2 durch einen Pfeil 70 angedeutet. Man erkennt ferner aus Figur 2, dass zwischen der Haltestruktur 36 und dem Hülsenelement 20 in weiten Bereichen ein thermisch isolierender Luftspalt 72 existiert, der einen Wärmeaustausch zwischen Haltestruktur 36 und Hülsenelement 20 reduziert oder sogar gänzlich unterbindet. Die Wärmeleitung über das Hülsenelement 20 ist darüber hinaus minimal: Dies zum einen wegen der thermischen Isolierung mittels des thermischen Isolationselements 48, aber zum anderen auch durch die als "thermische Drossel" wirkende Ausgestaltung des Verbindungsabschnitts 34 als längliches und dünnwandiges Teil, welches dazu hin einen Wärmetauscher mit der Umgebungsluft bildet. Ein Wärmeaustausch zwischen Hülsenelement 20 und Kühlkörper 64 bzw. Haltestruktur 36 wird darüber hinaus durch die thermische Isolation 60 unterbunden. Auf Grund all dieser Maßnahmen ist der durch einen Pfeil 74 in Figur 2 angedeutete Wärmestrom vom Flansch 16 über das Hülsenelement 20 in die Haltestruktur 36 und den Kühlkörper 60 denkbar gering.
Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf Figur 3 eine alternative Ausführungsform der SCR-Injektionseinrichtung 18 beschrieben. Dabei gilt, dass solche Elemente und Bereiche, die äquivalente Funktionen zu bereits beschriebenen Elementen und Bereichen aufweisen, die gleichen Bezugszeichen tragen und nicht nochmals erläutert sind.
Ein erster Unterschied betrifft die Verbindung des Hülsenelements 20 mit dem Flansch 16 des Abgasrohrs 12: Anders als der in Figur 2 gezeigten Ausführungsform ist der in Figur 3 gezeigten SCR-Injektionseinrichtung 18 an den Schirmabschnitt 38 ein sich axial zum Flansch 16 hin erstreckender Kragen 76 angeformt, der in einen sich wiederum radial nach außen erstreckenden Gegenflansch 50 zum Flansch 16 des Abgasrohres 12 mündet. Dieser bildet insoweit wieder einen Bund 50, an dem die V- Schelle 52 angreifen und so das Hülsenelement 20 mit dem Flansch 16 des Abgasrohres 12 fest verbinden kann.
Die Querschnittsgeometrie des Hülsenelements 20 ist bei der in Figur 3 dargestellten Ausführungsform nicht Z-, sondern C-förmig, da sich der dritte Bereich 46 nach radial einwärts erstreckt. Darüber hinaus sind Haltestruktur 36 und Kühlkörper 64 nicht als jeweils separate Teile ausgebildet, sondern einstückig mit dem Hülsenelement 20 verbunden. Die Haltestruktur 36 wird sogar durch den Kühlkörper 64 gebildet: Dieser weist nämlich einfach einen sich vom dritten Bereich 46 des Hülsenelements 20 axial in Figur 3 nach oben erstreckenden Ring 58 auf, an den radial außen Kühlrippen 66 angeformt sind. Zwischen Kühlkörper 64 bzw. Ring 58 der Haltestruktur 36 und dem Injektor 30 ist der Wärmeleitkörper 62 im Presssitz gehalten.
Der Verbindungsabschnitt 34 wird bei der in Figur 3 gezeigten Ausführungsform durch alle drei Bereiche 42,44 und 46 gebildet. Da der zweite Bereich 44 nur eine geringe Länge hat, baut das Hülsenelement 20 in axialer Richtung sehr kurz, was wiederum ermöglicht, den Wärmeleitkörper 62 sehr nahe zur Spitze 31 des Injektors 30 zu platzieren.

Claims

Ansprüche
1. SCR-Injektionseinrichtung (18), mit einem Injektor (30) und einem Hülsenelement (20) zum Befestigen des Injektors (30) an einem Flansch (16) eines Abgasrohrs (12), und einem Kühlkörper (64), dadurch gekennzeichnet, dass das Hülsenele- ment (20) einen länglichen dünnwandigen Verbindungsabschnitt (34) aufweist, der am einen axialen Ende mit dem Flansch (16) des Abgasrohres (12) und am anderen axialen Ende mit einer Haltestruktur (36) für den Injektor (30) mindestens mittelbar kraftschlüssig verbunden ist.
2. SCR-Injektionseinrichtung (18) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Kühlkörper (64) und Verbindungsabschnitt (34) eine thermische Isolation (60) angeordnet ist.
3. SCR-Injektionseinrichtung (18) nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Hülsenelement (20) aus Metall, insbesondere als Umformteil, hergestellt ist.
4. SCR-Injektionseinrichtung (18) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Längen/Dickenverhältnis des Verbindungsabschnitts (34) größer als 3, vorzugsweise größer als 10, besonders vorzugsweise größer als 20 ist.
5. SCR-Injektionseinrichtung (18) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kühlkörper (64) ein passiver Kühlkörper ist.
6. SCR-Injektionseinrichtung (18) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Hülsenelement (20) in seinem dem Flansch (16) des Abgasrohrs (12) zugewandten Bereich einen sich radial einwärts zur Spitze (31) des Injektors (30) hin erstreckenden Schirmabschnitt (38) umfasst, wobei zwischen dessen freiem Rand und dem Injektor (30) ein geringer Spalt (40) vorhanden ist.
7. SCR-Injektionseinrichtung (18) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass an den Schirmabschnitt (38) ein sich axial erstreckender Kragen (76) angeformt ist, der in einen Gegenflansch (50) zum Flansch (16) des Abgasrohres (12) mündet.
8. SCR-Injektionseinrichtung (18) nach Anspruch 7, dass der Verbindungsabschnitt (34) im Bereich des Kragens (76) an den Schirmabschnitt (38) angeformt ist.
9. SCR-Injektionseinrichtung (18) nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch ge- kennzeichnet, dass das Hülsenelement (20) einen sich vom Schirmabschnitt (38) nach radial auswärts erstreckenden ersten Bereich (42), einen sich an diesen anschließenden und axial vom Abgasrohr (12) weg erstreckenden zweiten Bereich (44), und einen sich an diesen anschließenden radial erstreckenden dritten Bereich (46) umfasst.
10. SCR-Injektionseinrichtung (18) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Bereich (42) zumindest abschnittsweise als Gegenflansch zum Flansch (16) des Abgasrohres (12) ausgebildet ist.
11. SCR-Injektionseinrichtung (18) nach einem der Ansprüche 3 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Kühlkörper (64) an das Hülsenelement (20), insbeson- dere an dessen dritten Bereich (46), angeformt ist.
12. SCR-Injektionseinrichtung (18) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Kühlkörper (64) und Injektor (30), insbesondere im Bereich von dessen Spitze (31), ein Wärmeleitkörper (62) im Presssitz gehalten ist.
13. SCR-Injektionseinrichtung (18) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltestruktur (36) für den Injektor (30) einen bereichsweise in etwa parallel und in einem Abstand zum und radial innerhalb vom Verbindungsabschnitt (34) verlaufenden Wandabschnitt (54) umfasst, der mit dem vom Flansch (16) des Abgasrohres (12) abgewandten axialen Ende des Hülsenelements (20) mindestens mittelbar kraftschlüssig verbunden ist.
14. SCR-Injektionseinrichtung (18) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die kraftschlüssige Verbindung zwischen dem Verbindungsabschnitt (34) und der Haltestruktur (36) eine thermische Isolation
(60) umfasst.
15. SCR-Injektionseinrichtung (18) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Haltestruktur (36) und dem Injektor (30) ein Wärmeleitkörper (62) im Presssitz gehalten ist.
16. SCR-Injektionseinrichtung (18) nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Wärmeleitkörper (62) mit dem Kühlkörper (64) thermisch unmittelbar verbunden ist.
17. SCR-Injektionseinrichtung (18) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltestruktur (36) mit dem Kühlkörper (64) unmittelbar thermisch verbunden ist.
18. SCR-Injektionseinrichtung (18) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Hülsenelement (20) in einem zum Flansch (16) des Abgasrohres (12) benachbarten Bereich einen insgesamt radial nach außen abragenden umlaufenden Bund (50) aufweist, an dem in Einbaulage min- destens eine V-Schelle (52) zur Befestigung des Hülsenelements (20) am
Flansch (16) des Abgasrohres (12) angreift.
19. SCR-Injektionseinrichtung (18) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Hülsenelement (20) und Flansch (16) des Abgasrohres (12) ein thermisches Isolationselement (48) angeordnet ist.
20. SCR-Injektionseinrichtung (18) nach den Ansprüchen 19 und 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Isolationselement (48) zwischen einerseits dem Bund (50) oder der V-Schelle (52) und andererseits dem Schirmabschnitt (38) gehalten ist.
21. SCR-Injektionseinrichtung (18) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Bereich des Verbindungsabschnitts (34) einen Wärmetauscher mit der Umgebungsluft bildet.
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