WO2008071393A2 - Furnierte platte, verfahren zur herstellung einer furnierten platte und verwendung von ausschusspapieren bei diesem verfahren - Google Patents

Furnierte platte, verfahren zur herstellung einer furnierten platte und verwendung von ausschusspapieren bei diesem verfahren Download PDF

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Definitions

  • the invention relates to a veneered panel comprising a support plate which is glued to at least one of its surfaces with a veneer.
  • Such veneered panels have long been known in the art.
  • the veneer is glued to the carrier plate using urea or polyvinyl acrylate glues by means of compression.
  • urea glue is usually used in conjunction with hardeners to achieve shorter pressing times.
  • a glue mixing plant and a glue application system is required for the gluing of the surface of the carrier plate.
  • the pressure used in the pressing of veneer and carrier plate is usually between about 6 kg / cm 2 and about 10 kg / cm 2 , and the temperature used in the pressing is between about 90 0 C and about 130 0 C depending on the glue mixture.
  • a veneered panel of the type mentioned in which the bonding is formed by means of a resin impregnated paper.
  • a resin impregnated paper was previously used only glue for bonding carrier plate and veneer, it is inventively used for the first time resin, and this not in the pure form, but in the form of a soaked with resin paper. There is no model for this in the prior art.
  • the main advantage of the novel layer structure of the veneered panel according to the invention is the fact that the production of veneered panels is no longer limited to systems specially equipped for their production using glue but also on short-cycle presses, HPL presses (HPL - high pressure laminates) or CPL presses (continuous pressure [aminates), as they are commonly used in the production of laminate flooring panels, decorative panels, for example in furniture, or the like plate-shaped materials .
  • HPL presses HPL - high pressure laminates
  • CPL presses continuous pressure [aminates
  • the layer structure according to the invention thus enables the manufacturers of such plate-shaped materials to expand their product range and thus to be able to utilize their production facilities more effectively, without having to spend high investment costs. In particular, neither glueing or glueing installations need to be purchased.
  • a further advantage of the layer structure according to the invention is that the set-up and cleaning times for glue systems are eliminated.
  • urea resin or / and melamine resin or / and urea-melamine resin has proved to be particularly suitable, as is also used for impregnating decorative papers in the production of laminate floor panels and / or decorative panels.
  • the paper may have a basis weight of between about 13 g / m 2 and about 150 g / m 2 before impregnation with resin.
  • the amount of resin used to impregnate the paper may be between about 1.0 times and about 3.0 times its basis weight. This also corresponds to the parameters commonly used in the production of laminate floor panels and / or decorative panels.
  • the veneer may have a thickness of between about 0.2 mm and about 2.5 mm, preferably between about 0.5 mm and about 0.7 mm.
  • the layer structure according to the invention is thus suitable for all veneer thicknesses customary worldwide.
  • the layer structure according to the invention is suitable for all types of veneers common worldwide.
  • both a one-piece veneer as well as a veneer strip composed by butt bonding glued veneer can be used. Only veneer strips composed of glue thread do not lend themselves to veneering, since the glue thread breaks through the veneer when used, and in comparison with the conventional veneer production, would result in stains.
  • the type of bonding veneer and carrier plate according to the invention can, of course, be used on a single or alternatively also on both surfaces of the carrier plate.
  • the support plate is glued on one surface with veneer and on its other surface with a Gegenzugpapier, for example with a soda kraft paper or decorative paper.
  • the carrier plate can be formed from chip or fiber material, in particular it can be a chipboard and / or an LDF board and / or an MDF board and / or an HDF board and / or an OSB board. Plate and / or chipboard (also called chipboard plywood).
  • the present invention relates to a method for producing a veneered panel according to the invention, comprising the steps of providing a support plate, providing a - A -
  • Veneers providing a layer intended for adhering the veneer to the backing plate, and bonding the backing plate to the veneer by means of the layer using a press device, wherein the step of applying the layer comprising the bonding of the veneer to the backing plate according to the invention comprises placing one with resin impregnated paper between carrier plate and veneer.
  • a short-cycle press or / and an HPL press or / and a CPL press are particularly suitable for carrying out this method.
  • the press temperature may for example be between about 150 0 C and be about 185 ° C and / or the press pressure is between about 20 kg / cm 2 and about 80 kg / cm 2 may be.
  • the press temperature and the press pressure depending on the wood type of the veneer, the thickness of the veneer and, if desired, further parameters can be selected.
  • the pressing time may preferably be a time between about 20 seconds and about 60 seconds.
  • press plates usually smooth satin-mat pressed sheets are used. However, if desired or / and required, the press plates may also have a different surface structure.
  • the required layer structure can be bonded in a single pressing step.
  • an overlay paper for sealing the veneer surface can be further pressed with.
  • the present invention also relates to the use of broke papers, which originate, for example, from the production of laminate floor panels, in the production of a veneered panel according to the invention, in particular using the production method according to the invention.
  • the veneer is more compacted than after the conventional veneering process. From this higher densification results in a greater smoothness of the surface of the veneered plate after their removal from the press device and thus a reduced grinding effort in the course of further processing compared to the conventional manufacturing process.
  • a wear-reducing protective layer can be applied to the visible surface of the veneer. Suitable for this purpose is any known from the prior art for this purpose embodiment.
  • Fig. 1 is a rough-flowchart for explaining the
  • a veneered panel according to the invention is generally designated 10. It comprises a carrier plate 12, which is covered on its two surfaces 12a and 12b each with a veneer 14 and 24 respectively.
  • the bonding of the veneer 14, which is formed in the illustrated embodiment of a one-piece veneer fixed dimension, is accomplished by means of a paper 16, which is impregnated with a dotted in the drawing indicated resin 18.
  • a paper 26 impregnated with resin 28 is used for bonding the veneer 24.
  • the veneer 24 is a veneer fixed dimension composed of butt-glued veneer strips 24a, 24b, the butt gluing being indicated in FIG. 1 by the line 30.
  • the two papers 16, 26 need not be identically formed, in particular need not have the same basis weight.
  • the resins 18, 28 may be differently composed.
  • urea resins or melamine resins or urea-melamine resin mixtures are used.
  • the veneers 14, 24 may differ from each other, both in terms of the type of wood as well as in terms of their thickness D as well as their production as peeled veneer or sliced veneer. With regard to the type of wood, all known veneers can be used.
  • a carrier plate 12 is initially provided in a step a, in a step b a veneer 14 to be bonded to the carrier plate 12, and in a step c a layer intended for bonding the veneer 14 to the carrier plate 12, according to the invention is formed by a resin 18 soaked paper 16.
  • the resin-impregnated paper 16 is first placed by hand or automatically on the surface 12a of the support plate 12 and the veneer 14 placed on the resin-impregnated paper 16, again either manually or automatically.
  • the carrier plate 12 is also to be provided with a veneer on its other surface 12b, the corresponding steps are also carried out for the Furner 24 and the resin-impregnated paper 26.
  • the layer structure thus obtained is then introduced in a step d into a pressing device 40, which may be, for example, a short-cycle press, a CPL press or an HPL press.
  • a pressing device 40 which may be, for example, a short-cycle press, a CPL press or an HPL press.
  • the layer structure is pressed under the influence of elevated temperature and elevated pressure to the veneered plate 10 according to the invention.
  • Thickness of the veneer about 0.55 mm
  • Basis weight of the unimpregnated paper about 80 g / m 2
  • Basis weight of the resin-impregnated paper about 200 g / m 2 Used Resin: urea-melamine resin
  • Example 2 beech veneer
  • Thickness of the veneer about 0.60 mm
  • Basis weight of the unimpregnated paper about 80 g / m 2
  • Basis weight of the resin-impregnated paper about 200 g / m 2 Used Resin: urea-melamine resin Press Temperature: about 175 ° C
  • Example 3 Maple Veneer Thickness of the veneer: about 0.60 mm
  • Unwoven paper basis weight about 80 g / m 2
  • Basis weight of resin-impregnated paper about 200 g / m 2 Used Resin: urea-melamine resin Press temperature: about 175 ° C
  • Thickness of the veneer about 0.50 mm
  • Basis weight of the unimpregnated paper about 80 g / m 2
  • Basis weight of the resin-impregnated paper about 200 g / m 2 of the resin used: urea-melamine resin

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Abstract

Eine furnierte Platte (10) umfasst eine Trägerplatte (12), welche an wenigstens einer ihrer Oberflächen (12a, 12b) mit einem Furnier (14, 24) verklebt ist. Erfindungsgemäß ist die Verklebung mittels eines mit Harz (18, 28) getränkten Papiers (16, 26) gebildet. Ferner erfindungsgemäß sind auch das Verfahren zur Herstellung einer solchen furnierten Platte (10), sowie die Möglichkeit der Verwendung von Ausschusspapieren, insbesondere aus der Herstellung von Laminatfußbodenpaneelen oder/und Dekorplatten.

Description

Furnierte Platte, Verfahren zur Herstellung einer furnierten Platte und Verwendung von Ausschusspapieren bei diesem Verfahren
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine furnierte Platte umfassend eine Trägerplatte, welche an wenigstens einer ihrer Oberflächen mit einem Furnier verklebt ist.
Derartige furnierte Platten sind aus dem Stand der Technik seit langem bekannt. Dabei wird das Furnier mit der Trägerplatte unter Verwendung von Harnstoff- oder Polyvinylacrylat-Leimen mittels Verpressen verklebt. Bei industriellen Verfahren wird in der Regel Harnstoff-Leim in Verbindung mit Härtern eingesetzt, um kürzere Presszeiten zu erreichen. Für die Beleimung der Oberfläche der Trägerplatte wird eine Leimmischanlage sowie eine Leimauftragsanlage benötigt. Der beim Verpressen von Furnier und Trägerplatte eingesetzte Druck beträgt üblicherweise zwischen etwa 6 kg/cm2 und etwa 10 kg/cm2, und die beim Verpressen eingesetzte Temperatur beträgt je nach Leimmischung zwischen etwa 900C und etwa 1300C.
Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, furnierte Platten mit einem alternativen, neuartigen Schichtaufbau, sowie ein alternatives, neuartiges Verfahren zur Herstellung von furnierten Platten bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird gemäß einem ersten Gesichtspunkt der Erfindung durch eine furnierte Platte der eingangs genannten Art gelöst, bei welcher die Verklebung mittels eines mit Harz getränkten Papiers gebildet ist. Wurde bislang ausschließlich Leim zum Verkleben von Trägerplatte und Furnier eingesetzt, so findet hierfür erfindungsgemäß erstmals Harz Verwendung, und dies auch nicht in der reinen Form, sondern in Form eines mit Harz getränkten Papiers. Hierfür gibt es im Stand der Technik kein Vorbild. Der Hauptvorteil des neuartigen Schichtaufbaus der erfindungsgemäßen furnierte Platte, insbesondere der Verwendung eines mit Harz getränkten Papiers zur Verklebung von Furnier und Trägerplatte, ist darin zu sehen, dass die Herstellung von furnierten Platten nicht mehr nur auf speziell für deren Herstellung unter Verwendung von Leim ausgestatteten Anlagen erfolgen kann, sondern auch auf Kurztaktpressen, HPL-Pressen (HPL - high pressure laminate) oder CPL-Pressen (continuous pressure [aminate), wie sie üblicherweise bei der Herstellung von Laminatfußbodenpaneelen, Dekorplatten, beispielsweise im Möbelbau, oder dergleichen plattenförmigen Materialien eingesetzt werden. Der erfindungsgemäße Schichtaufbau ermöglicht es somit den Herstellern derartiger plattenförmiger Materialien, ihre Produktpalette erweitern und somit ihre Fertigungsanlagen effektiver auslasten zu können, ohne hierfür hohe Investitionskosten aufwenden zu müssen. Insbesondere müssen weder Leimmisch- noch Leimauftragsanlagen angeschafft werden. Mit dem bisherigen Schichtaufbau unter Verwendung von Leim zum Verkleben von Trägerplatte und Furnier war der Einsatz von Kurztaktpressen, HPL-Pressen oder CPL-Pressen nicht möglich, da der Leim aufgrund der Tatsache, dass bei diesen Pressentypen höhere Drücke zum Einsatz kommen als bei herkömmlichen Furnierpressen, durch das Furnier durchschlug, was zu Fleckenbildung führte. Als weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Schichtaufbaus ist anzuführen, dass die Rüst- und Reinigungszeiten bei Leimanlagen entfallen.
Als besonders geeignet hat sich der Einsatz von Harnstoff-Harz oder/und Melamin-Harz oder/und Hamstoff-Melamin-Harz erwiesen, wie es auch zum Tränken von Dekorpapieren bei der Herstellung von Laminatfußbodenpaneelen oder/und Dekorplatten eingesetzt wird.
Ferner kann das Papier vor dem Tränken mit Harz ein Flächengewicht von zwischen etwa 13 g/m2 und etwa 150 g/m2 aufweisen. Darüber hinaus kann die zum Tränken des Papiers verwendete Harzmenge zwischen dem etwa 1 , 0-Fachen und dem etwa 3,0-Fachen von dessen Flächengewicht betragen. Auch dies entspricht den bei der Herstellung von Laminatfußbodenpaneelen oder/und Dekorplatten üblicherweise verwendeten Parametern.
In Weiterbildung der Erfindung kann das Furnier eine Dicke von zwischen etwa 0,2 mm und etwa 2,5 mm, vorzugsweise von zwischen etwa 0,5 mm und etwa 0,7 mm, aufweisen. Der erfindungsgemäße Schichtaufbau eignet sich somit für alle weltweit üblichen Furnierdicken. Ebenso eignet sich der erfindungsgemäße Schichtaufbau für alle weltweit üblichen Furnierarten.
Als Furnier kann sowohl ein einstückiges Furnier als auch ein aus Furnierstreifen durch Stumpfverleimung zusammengesetztes Furnier eingesetzt werden. Lediglich aus Furnierstreifen mittels Leimfaden zusammengesetzte Furniere eignen sich nicht, da der Leimfaden bei den eingesetzten, im Vergleich zur herkömmlichen Furnierherstellung erheblich höheren Drücken durch das Furnier durchschlägt und zu Fleckenbildung führen würde.
Die erfindungsgemäße Art der Verklebung von Furnier- und Trägerplatte kann selbstverständlich auf einer einzigen oder alternativ auch auf beiden Oberflächen der Trägerplatte eingesetzt werden. Alternativ zur beidseitigen Aufbringung von Furnier kann ferner vorgesehen sein, dass die Trägerplatte auf ihrer einen Oberfläche mit Furnier und auf ihrer anderen Oberfläche mit einem Gegenzugpapier, beispielsweise mit einem Natron-Kraftpapier oder einem Dekorpapier, verklebt ist.
Wie dies an sich bekannt ist, kann die Trägerplatte aus Span- oder Fasermaterial gebildet sein, insbesondere kann sie eine Spanplatte oder/und eine LDF-Platte oder/und eine MDF-Platte oder/und eine HDF-Platte oder/und eine OSB-Platte oder/und eine Span-Tischlerplatte (auch „Span-Stabsperrholz" genannt) sein.
Nach einem weiteren Gesichtpunkt betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen furnierten Platte, umfassend die Schritte Bereitstellen einer Trägerplatte, Bereitstellen eines - A -
Furniers, Bereitstellen einer für die Verklebung des Furniers mit der Trägerplatte bestimmten Schicht und Verkleben der Trägerplatte mit dem Furnier mittels der Schicht unter Verwendung einer Presseneinrichtung, wobei der Schritt des Aufbringens der die Verklebung des Furniers mit der Trägerplatte bestimmten Schicht erfindungsgemäß das Anordnen eines mit Harz getränkten Papiers zwischen Trägerplatte und Furnier umfasst.
Wie vorstehend bereits erwähnt eignet sich für die Durchführung dieses Verfahrens besonders eine Kurztaktpresse oder/und eine HPL-Presse oder/und eine CPL-Presse. Ferner kann die Pressentemperatur beispielsweise zwischen etwa 1500C und etwa 185°C betragen oder/und kann der Pressendruck zwischen etwa 20 kg/cm2 und etwa 80 kg/cm2 betragen. Dabei können die Pressentemperatur und der Pressendruck in Abhängigkeit von der Holzart des Furniers, der Stärke des Furniers und gewünschtenfalls weiterer Parameter gewählt werden. Als Pressenzeit kann vorzugsweise eine Zeit zwischen etwa 20 Sekunden und etwa 60 Sekunden gewählt werden. Als Pressbleche werde üblicherweise glatte seidenmatte Pressbleche verwendet. Nach Wunsch oder/und Bedarf können die Pressbleche aber auch eine andere Oberflächenstruktur aufweisen.
Hinsichtlich der Harze, Papiere, Furniere und Trägerplatten, die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Einsatz kommen können, sei auf die vorstehenden Ausführungen zu den Abwandlungsmöglichkeiten der erfindungsgemäßen furnierten Platte verwiesen.
Wird die Trägerplatte beidseitig mit Furnier verklebt, oder auf ihrer einen Oberfläche mit Furnier und auf ihrer anderen Oberfläche mit einem Gegen- zugpapier verklebt, so kann der hierfür erforderliche Schichtaufbau in einem einzigen Pressschritt verklebt werden. In diesem Pressschritt kann ferner ein Overlaypapier zur Versiegelung der Furnieroberfläche mit verpresst werden.
Vorstehend wurde bereits ausgeführt, dass die mit Harz getränkten Papiere, welche in der erfindungsgemäßen furnierten Platte und bei dem erfindungs- gemäßen Verfahren zu deren Herstellung eingesetzt werden, jenen Papieren entsprechen, die bei der Herstellung von Laminatfußbodenpaneelen oder/und Dekorplatten als Dekorpapiere verwendet werden. Nun kommt es bei der Herstellung von. Laminatfußbodenpaneelen oder Dekorplatten gelegentlich vor, dass diese Dekorpapiere, beispielsweise aufgrund eines nicht vorherzusehenden Maschinenstillstands, zu lange gelagert werden, sodass das Harz zu stark trocknet bzw. auskondensiert. Die Folge ist, dass diese Dekorpapiere zur Herstellung von Laminatfußbodenpaneelen oder Dekorplatten nicht mehr verwendet werden können, da in diesem Fall die Gefahr einer Fleckenbildung oder Offenporigkeit an der Sichtfläche des Laminatfußbodenpaneels oder/und der Dekorplatte bestehen würde. Zu lange gelagerte Dekorpapiere müssen daher ausgesondert und als Sondermüll entsorgt werden, was mit entsprechenden Kosten verbunden ist. Weitere Gründe dafür, dass ein Dekorpapier als Ausschusspapier ausgesondert werden muss, können ein zu hoher Harzauftrag, ein zu geringer Harzauftrag oder eine falsche Rezeptur der Harzmischung sein. Ferner kommt es vor, dass Restmengen von Dekorpapieren mit einem nicht mehr für den Vertrieb geeigneten, weil unmodern gewordenen Dekor als Ausschuss behandelt werden müssen.
Es hat sich jedoch gezeigt, dass sich solche Ausschusspapiere ohne Weiteres noch für die erfindungsgemäße Verklebung von Trägerplatte und Furnier eignen. Daher betrifft die vorliegende Erfindung nach einem weiteren Gesichtpunkt auch die Verwendung von Ausschusspapieren, welche bei- spielsweise aus der Herstellung von Laminatfußbodenpaneelen stammen, bei der Herstellung einer erfindungsgemäßen furnierten Platte, insbesondere unter Einsatz des erfindungsgemäßen Herstellungverfahrens.
Auch wenn die mit Harz getränkten Papiere üblicherweise an ihren Ober- und Unterseiten einen unterschiedlichen Harzauftrag haben, spielt es erfindungsgemäß keine Rolle, ob das mit Harz getränkte Papier gewendet oder ungewendet auf die Trägerplatte aufgebracht wird. Ferner können nicht nur Ausschuss-Dekorpapiere, sondern auch Ausschuss-Overlaypapiere verwendet werden.
Nachzutragen ist noch, dass mit dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren auch Kleinmengen ab einem Stück furnierte Platte problemlos hergestellt werden können.
Nachzutragen ist ferner, dass aufgrund der höheren eingesetzten Pressendrücke das Furnier stärker verdichtet wird als nach dem herkömmlichen Furnierverfahren. Aus dieser höheren Verdichtung resultiert eine verglichen mit dem herkömmlichen Herstellungsverfahren größere Glattheit der Oberfläche der furnierten Platte nach deren Entnahme aus der Presseneinrichtung und somit ein verringerter Schleifaufwand im Zuge der weiteren Verarbeitung.
Schließlich kann im Bedarfsfall auf die Sichtfläche des Furniers noch eine dessen Abnutzung mindernde Schutzschicht aufgebracht werden. Hierfür eignet sich jede aus dem Stand der Technik zu diesem Zweck bekannte Ausführungsvariante.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand der beigefügten Zeichnung an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. Es stellt dar:
Fig. 1 ein grobschematisches Ablaufdiagramm zur Erläuterung des
Verfahrens zur Herstellung der erfindungsgemäßen furnierten Platte.
In Fig. 1 ist eine erfindungsgemäße furnierte Platte ganz allgemein mit 10 bezeichnet. Sie umfasst eine Trägerplatte 12, die auf ihren beiden Oberflächen 12a und 12b jeweils mit einem Furnier 14 bzw. 24 belegt ist. Die Verklebung des Furniers 14, das in dem dargestellten Ausführungsbeispiel von einem einstückigen Furnierfixmaß gebildet ist, wird mittels eines Papiers 16 bewerkstelligt, welches mit einem in der Zeichnung gepunktet angedeuteten Harz 18 getränkt ist. In analoger Weise wird zur Verklebung des Furniers 24 ein mit Harz 28 getränktes Papier 26 eingesetzt. Im Unterschied zum Furnier 14 ist das Furnier 24 jedoch ein aus stumpfverleimten Furnierstreifen 24a, 24b zusammengesetztes Furnierfixmaß, wobei die Stumpfverleimung in Figur 1 durch den Strich 30 angedeutet ist.
Obgleich dies vorstehend nicht ausdrücklich erwähnt worden ist, versteht es sich von selbst, dass die beiden Papiere 16, 26 nicht identisch ausgebildet zu sein brauchen, insbesondere nicht das gleiche Flächengewicht aufzuweisen brauchen. Ferner können die Harze 18, 28 unterschiedlich zusammengesetzt sein. Vorzugsweise kommen erfindungsgemäß Harnstoff- Harze oder Melamin-Harze oder Harnstoff-Melamin-Harzgemische zum Einsatz. Schließlich können sich auch die Furniere 14, 24 voneinander unterscheiden, und zwar sowohl hinsichtlich der Holzart als auch hinsichtlich ihrer Dicke D als auch hinsichtlich ihrer Herstellung als Schälfurnier oder Messerfurnier. Hinsichtlich der Holzart können alle bekannten Furniere eingesetzt werden.
In Fig. 1 ist ferner das Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen furnierten Platte grobschematsich dargestellt. Bei diesem Herstellungsverfahren wird in einem Schritt a zunächst eine Trägerplatte 12 bereitgestellt, in einem Schritt b ein mit der Trägerplatte 12 zu verklebendes Furnier 14 und in einem Schritt c eine für die Verklebung des Furniers 14 mit der Träger- platte 12 bestimmte Schicht, die erfindungsgemäß von einem mit Harz 18 getränkten Papier 16 gebildet ist. Anschließend wird zunächst das harzgetränkte Papier 16 von Hand oder automatisch auf die Oberfläche 12a der Trägerplatte 12 aufgelegt und das Furnier 14 auf das harzgetränkte Papier 16 aufgelegt, wiederum entweder von Hand oder automatisch.
Sofern die Trägerplatte 12 auch an ihrer anderen Oberfläche 12b mit einem Furnier versehen werden soll, werden die entsprechenden Schritte auch für das Furner 24 und das harzgetränkte Papier 26 durchgeführt. Der so erhaltene Schichtaufbau wird dann in einem Schritt d in eine Presseinrichtung 40 eingebracht, die beispielsweise eine Kurztaktpresse, eine CPL-Presse oder eine HPL-Presse sein kann. In dieser Presseinrichtung wird der Schichtaufbau unter dem Einfluss von erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck zu der erfindungsgemäßen furnierten Platte 10 verpresst.
Beispiele:
Beispiel 1 : Eichenfurnier
Dicke des Furniers: etwa 0,55 mm
Flächengewicht des ungetränkten Papiers : etwa 80 g/m2
Flächengewicht des harzgetränkten Papiers: etwa 200 g/m2 verwendetes Harz: Harnstoff-Melamin-Harz
Pressentemperatur: etwa 175°C
Pressendruck: etwa 40 kg/cm2
Pressenzeit: etwa 45 Sekunden
Beispiel 2: Buchenfurnier
Dicke des Furniers: etwa 0,60 mm
Flächengewicht des ungetränkten Papiers : etwa 80 g/m2
Flächengewicht des harzgetränkten Papiers: etwa 200 g/m2 verwendetes Harz: Harnstoff-Melamin-Harz Pressentemperatur: etwa 175°C
Pressendruck: etwa 40 kg/cm2
Pressenzeit: etwa 45 Sekunden
Beispiel 3: Ahornfurnier Dicke des Furniers: etwa 0,60 mm
Flächengewicht des ungetränkten Papiers : etwa 80 g/m2 Flächengewicht des harzgetränkten Papiers: etwa 200 g/m2 verwendetes Harz: Harnstoff-Melamin-Harz Pressentemperatur: etwa 175°C
Pressendruck: etwa 45 kg/cm2
Pressenzeit: etwa 45 Sekunden
Beispiel 4: Kirschbaumfurnier
Dicke des Furniers: etwa 0,50 mm
Flächengewicht des ungetränkten Papiers : etwa 80 g/m2
Flächengewicht des harzgetränkten Papiers: etwa 200 g/m2 verwendetes Harz: Hamstoff-Melamin-Harz
Pressentemperatur: etwa 175°C
Pressendruck: etwa 35 kg/cm2
Pressenzeit: etwa 45 Sekunden

Claims

Ansprüche
1. Furnierte Platte (10) umfassend eine Trägerplatte (12), welche an wenigstens einer ihrer Oberflächen (12a, 12b) mit einem Furnier (14, 24) verklebt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Verklebung mittels eines mit Harz (18, 28) getränkten Papiers (16, 26) gebildet ist.
2. Furnierte Platte nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Harz (18, 28) ein Harnstoff-Harz oder/und ein Melamin-Harz oder/und ein Hamstoff-Melamin-Harz ist.
3. Furnierte Platte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Papier (16, 26) vor dem Tränken mit Harz (18, 28) ein Flächengewicht von zwischen etwa 13 g/m2 und etwa 150 g/m2 aufweist.
4. Furnierte Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die zum Tränken des Papiers verwendete Harzmenge zwischen dem etwa 1 ,0-Fachen und dem etwa 3,0-Fachen von dessen Flächengewicht beträgt.
5. Furnierte Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Furnier (14, 24) eine Dicke (D) von zwischen etwa 0,2 mm und etwa 2,5 mm, vorzugsweise von zwischen etwa 0,5 mm und etwa 0,7 mm, aufweist.
6. Furnierte Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Furnier ein einstückiges Furnier (14) oder ein aus Furnierstreifen (24a, 24b) durch Stumpfverleimung (30) zusammengesetztes Furnier (24) ist.
7. Furnierte Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (12) beidseitig (12a, 12b) mit Furnier (14, 24) verklebt ist.
8. Furnierte Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (12) auf ihrer einen Oberfläche mit Furnier und auf ihrer anderen Oberfläche mit einem Gegenzugpapier, beispielsweise mit einem Natron-Kraftpapier oder einem Dekorpapier, verklebt ist.
9. Furnierte Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (12) aus Span- oder Fasermaterial gebildet ist, insbesondere eine Spanplatte oder/und eine LDF-Platte oder/und eine MDF-Platte oder/und eine HDF-Platte oder/und eine OSB-Platte oder/und eine Span-Tischlerplatte ist.
10. Verfahren zur Herstellung einer furnierten Platte (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, umfassend die Schritte: a) Bereitstellen einer Trägerplatte (12), b) Bereitstellen eines Furniers (14, 24), c) Bereitstellen einer für die Verklebung des Furniers (14, 24) mit der Trägerplatte (12) bestimmten Schicht (16, 26), d) Verkleben der Trägerplatte (12) mit dem Furnier (14, 24) mittels der Schicht (16, 26) unter Verwendung einer Presseneinrichtung (40), dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt c) des Bereitstellens der für die Verklebung des Furniers (14, 24) mit der Trägerplatte (12) bestimmten Schicht das Anordnen eines mit Harz (18, 28) getränkten Papiers (16, 26) zwischen Trägerplatte (12) und Furnier (14, 24) umfasst.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Presseneinrichtung (40) eine Kurztaktpresse oder/und eine CPL-Presse oder/und eine HPL-Presse ist.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet dass die Pressentemperatur zwischen etwa 1500C und etwa 185°C beträgt.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet dass der Pressendruck zwischen etwa 20 kg/cm2 und etwa 80 kg/cm2 beträgt.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet dass die Presszeit zwischen etwa
20 Sekunden und etwa 60 Sekunden beträgt.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass dann, wenn die Trägerplatte (12) beidseitig (12a, 12b) mit Furnier (14, 24) zu verkleben ist oder die
Trägerplatte (12) auf ihrer einen Oberfläche mit Furnier und auf ihrer anderen Oberfläche mit einem Gegenzugpapier, beispielsweise mit einem Natron-Kraftpapier, zu verkleben ist, die Verklebung in einem einzigen Pressschritt erfolgt.
16. Verwendung von Ausschusspapieren, welche beispielsweise aus der Herstellung von Laminatfußbodenpaneelen oder/und Dekorplatten stammen, bei der Herstellung einer furnierten Platte (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, insbesondere unter Einsatz des Verfahrens nach einem der Ansprüche 10 bis 15.
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