DE19818232A1

DE19818232A1 - Verfahren zum Herstellen eines Formteils

Info

Publication number: DE19818232A1
Application number: DE1998118232
Authority: DE
Inventors: Gerhard Egerer
Original assignee: EMPE AUTOTEILE GmbH
Current assignee: EMPE AUTOTEILE GmbH
Priority date: 1998-04-24
Filing date: 1998-04-24
Publication date: 1999-10-28

Abstract

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Formteils mit einem Trägerelement und mit mindestens einer Deckschicht, wobei das Trägerelement aus einem wärmestabilen Kunststoff in einer vorgegebenen Form bereitgestellt wird. Mindestens eine Deckschicht wird mittels einer duroplastisch härtbaren und lösemittelfreien Klebeschicht unter kurzfristiger Ausübung von Druck und unter Wärmezufuhr dauerhaft mit dem Trägerelement unter Beibehaltung seiner Form und ohne ein Anschmelzen seiner Oberfläche verbunden. Die Erfindung bezieht sich auch auf ein Formteil, das die direkte Schichtabfolge Trägerelement aus wärmestabilen Kunststoff, Klebeschicht und Deckschicht aufweist.

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Her stellen eines Formteils mit einem Trägerelement und mit minde stens einer Deckschicht und auf ein entsprechendes Formteil. Solche Formteile werden in mannigfaltigen Ausführungen insbeson dere für die Innenausstattung im Automobilbau eingesetzt, aber auch in vielen anderen Bereichen, insbesondere zur Verzierung oder zur Abdeckung von Bereichen oder Hohlräumen.

Formteile mit einem Trägerelement und einer Deckschicht werden überwiegend gemäß den aus den Druckschriften EP 0 325 690 und DE 36 36 587 bekannten Verfahren hergestellt, bei denen die Träger elemente insbesondere aus Aluminiumblech oder aus einem Druckguß teil hergestellt werden. Solche Formteile haben den Vorteil, daß Deckschichten mittels Harzfilmen auf Basis von Phenol, Melamin, Harnstoff-Melanin oder entsprechenden Kombinationen kaschiert werden können.

Auf der anderen Seite sind sie relativ schwer, was insbesondere im Automobilbau als sehr nachteilig empfunden wird. Ferner müssen die Formträger vor der Kaschierung bzw. der eigentlichen Verkle bung oberflächenbehandelt werden, damit die Verklebung ermöglicht wird und die Formträger korrosionsstabil bleiben bzw. deren Ober flächen vor Oxidation geschützte werden. Als Oberflächenbe handlungsmethoden werden meist chemische Verfahren wie das soge nannte Säureklären eingesetzt, bei dem der Formträger in ein lö semittelhaltiges Bad getaucht wird. Auch Galvanisierungsverfahren zur Oberflächenbehandlung sind bekannt.

Darüber hinaus ist die Befestigung der Formteile, zum Beispiel im Innenraum eines Automobiles oder ganz allgemein an anderen Teilen oder an einem Gesamtsystem, sehr aufwendig: Im allgemeinen werden solche Formteile mit Schraubverbindungen befestigt, wobei das Formteil bzw. das Trägerelement des Formteils mit einem ein Ge winde aufweisenden Stift versehen ist, der durch entsprechende Öffnung geführt wird und beispielsweise mittels einer Mutter ge kontert bzw. befestigt wird.

Aus diesen Gründen werden insbesondere im Automobilbau Verfahren eingesetzt, bei denen das Trägerelement wenigstens zum Teil aus Kunststoff hergestellt wird. Dadurch konnte die Befestigung der Formteile vereinfacht werden, da durch die Flexibilität bzw. Ela stizität des Kunststoffes Rast-Befestigungen bzw. dynamische Clipsverbindungen verwendet werden konnten, so daß die Formteile bei der Montage lediglich in entsprechende Öffnungen hineinge drückt werden müssen und in diesen einrasten.

Aus der DE 41 10 958 ist ein Verfahren bekannt, in dem auf einem mehrschichtigen Laminatträger rückseitig eine Kunststoff-Träger schicht aufgespritzt wird. Die eigentliche Verbindung zwischen dem Laminatträger und dem Formträger erfolgt hierbei über soge nannte Sacklöcher im Laminatträger. Diese Sacklöcher bzw. Hinter schneidungen müssen allerdings zusätzlich eingearbeitet werden, was einen hohen Arbeitsaufwand und dadurch erhöhte Kosten erfor dert. Auch die Gewichtsersparnis ist aufgrund des mehrschichtigen Systems nur marginal und wird durch die oftmals vorgesehenen Blecheinlagen aus Aluminium zur Verstärkung noch vermindert.

Ein ähnliches System ist aus der DE 43 01 444 bekannt, aber auch hier sind die bereits erwähnten Hinterschneidungen und auch die Blecheinlagen zur Verstärkung notwendig.

Neben den oben beschriebenen Systemen sind Verfahren bekannt, bei denen reine Kunststoffträger mit speziell formulierten Klebstof fen überfurniert werden. Als Kunststoff-Trägermaterialien werden im allgemeinen Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymere ABS, Poly carbonat PC, Polyphenylenoxid PPO oder Polybutylterephthalat PBT bzw. Kombinationen aus diesem Materialien verwendet.

Die Verbindung Deckschicht-Kunststoff erfolgt mit lösemittelhal tigen oder lösemittelfreien ein- oder zweikomponentigen Klebstof fen auf der Basis von Acrylaten, Epoxiden, Styrolen oder Poly urethanen oder Kombinationen dieser Klebstoffe. Die Klebstoffe werden über das Sprüh-, Tauch- oder Gießverfahren oder über die Rakeltechik auf die Substrate aufgebracht.

Diese, im allgemeinen auf ABS basierenden, im Automobilbau stan dardmäßig eingesetzten Formteile weisen jedoch ebenfalls mannig faltige Nachteile auf. Die Kunststoff-Trägerteile müssen oftmals vor der eigentlichen Verklebung oberflächenbehandelt werden, so daß bei der Herstellung eines Formteiles ein zusätzlicher, oft sehr aufwendiger Arbeitsschritt notwendig ist: Die gängigsten Oberflächenbehandlungsmethoden sind meist physikalischer Art, wie eine Plasma- oder Koronabehandlung, auch Behandlungsmethoden wie Beflammung oder eine mechanische Aufrauhung der Oberfläche über Schleifen oder Sandstrahlen werden eingesetzt. Darüber hinaus können auch chemische Oberflächenbehandlungen durch Lösemittel einsatz oder Kombinationen als physikalischen und chemischen Ver fahren eingesetzt werden.

Es kommen hauptsächlich lösemittelhaltige Kontaktklebstoffe zum Einsatz, die im Sprühverfahren auf beide Substrate, die Träger schicht und die Deckschicht, aufgetragen werden müssen. Der Ein satz dieser Klebstoffe führt zu eingeschränkten Verarbeitungszei ten mit festgesetzten Topfzeiten, Ablüftzeiten und Härtungszei ten, die die Variabilität des Verarbeitungsablaufs stark ein schränken.

Einer der größten Nachteile dieser Formteile aber ist die mangelnde Wärmestabilität der Verklebungen aufgrund der geringen Temperaturbeständigkeit der Klebstoffe von nicht über 100°c, wäh rend andere Klebstoffe nicht verwendet werden können, da die Kunststoff-Trägerschicht nicht bei Temperaturen über 100°c be klebt werden können, ohne Verformungen hervorzurufen, die das Formteil unbrauchbar machen oder zumindest seine Qualität stark beeinträchtigen würden.

So sind die standardmäßig auf ABS basierenden Formteile insgesamt nur in einem Temperaturbereich von etwa -40°C bis 100°C stabil.

Insbesondere bei höheren Temperaturen wird zum einen die Gesamt struktur der Formteile weich bzw. instabil, zum anderen löst sich die Klebeverbindung zwischen dem ABS-Trägerelement und der Deck schicht.

Dies ist insbesondere im Automobilbereich sehr problematisch, da sich der Innenraum von Automobilen, die länger in der Sonne ste hen, extrem aufheizen kann.

Der Erfindung liegt demnach die Aufgabe zugrunde, ein einfaches Verfahren zur Herstellung eines Formteiles und ein entsprechendes Formteil zur Verfügung zu stellen, wobei das Formteil zum einen leicht sein soll, zum anderen eine hohe Eigenstabilität und ins besondere eine hohe Wärmestabilität aufweisen soll, die insbeson dere ein Lösen der Deckschicht von dem Trägerelement bei Tempera turen auch über 100°C verhindern soll.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1 und durch ein Formteil nach Anspruch 19 gelöst, bevorzugte Ausführungsfor men sind Gegenstand der Unteransprüche.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist das Trägerelement aus einem wärmestabilen Kunststoff hergestellt. Dadurch wird das Formteil sehr leicht gehalten, ferner weist dieser wärmestabile Kunststoff auch über einen großen Temperaturbereich eine gute Eigenstabilität auf.

Die Deckschicht wird mittels einer duroplastisch aushärtenden und lösemittelfreien Klebeschicht unter kurzfristiger Ausübung von Druck und unter Wärmezufuhr dauerhaft mit dem Trägerelement ver bunden. Die Anwendung einer duroplastisch aushärtenden Klebe schicht wird erst durch den erfindungsgemäßen Einsatz eines wärmestabilen Kunststoffes als Trägerelement ermöglicht, da die duroplastischen Materialien zur Aushärtung eine relativ hohe Temperatur benötigen, bei der sich die bisher verwendeten Kunst stoffe verformen.

Eine Oberflächenbehandlung der Trägerteile vor dem Klebevorgang ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht erforderlich.

Ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Formteil erfüllt damit die steigenden Anforderungen insbesondere der Auto mobilindustrie an ein Formteil, das innerhalb eines sehr weiten Temperaturfensters, insbesondere bei Temperaturen über 100°C bis etwa 150°C und darüber formstabil bleibt, wobei auch die Verbindungen zwischen Trägerelement und Deckschicht keinerlei Ablöseerscheinungen zeigen.

Ferner können mehrere Lagen an Furniermaterialien bzw. Deck schichten aufgebracht werden, ohne den Herstellungsprozeß erheb lich zu erschweren, zu verändern oder zu verteuern.

Bevorzugt wird als Material für das Trägerelement Polyamid PA verwendet, da dies eine sehr hohe Wärmestabilität aufweist. Fer ner weist PA als Basismaterial auch eine hohe Eigenstabilität auf, die die Gesamtstabilität des Formteiles erheblich unter stützt. Es eignet sich insbesondere PA 6 (Polyamid mit 6 C-Atomen in der Monomereinheit) bzw. PA 66 (Polyamid, durch Polykondensa tion von aliphatischen Diaminen und Dicarbonsäuren, mit 6 C-Ato men in der Diamin-Gruppe und 4 C-Atomen in der Dicarbonsäure- Gruppe).

Ferner eignen sich auch Kunststoffe auf der Basis von Polyethy lenterephthalat PET oder aus Polyphensulfid PPS.

Als duroplastisch aushärtende Klebeschicht eignen sich insbe sondere phenol-, melamin- oder harnstoff-melamin-beharzte Leim stoffe. Durch die dauerhafte Aushärtung nach dem Verbindungs schritt wird zum einen eine sichere und dauerhafte Verbindung zwischen Deckschicht und Trägerelement hergestellt, ferner trägt die ausgehärtete Klebeschicht auch zur Gesamtstabilität des Form teiles bei.

Bevorzugt ist die Haftschicht so formuliert, daß sie auf für das Trägerelement bzw. für die Deckschicht verwendeten Materialien, wie zum Bespiel PA oder Holz, reagiert, nicht aber auf andere Materialien, wie Stahl, die für die Verarbeitungswerkzeuge ver wendet werden. Dadurch wird verhindert, daß die Verarbeitungs werkzeuge an Bereichen des Formteiles haften,bleiben und dieses beschädigen bzw. insbesondere Klebemittel an den Verarbeitungs werkzeugen haften bleiben und diese-mit der Zeit unbrauchbar ma chen oder zumindest eine regelmäßige Reinigung erfordern.

Bevorzugt liegt die Klebeschicht vor der Verarbeitung als Folie bzw. "Papier" vor. Diese kann einfach zwischen Trägerelement und Deckschicht eingebracht werden, umständliche Auftragungsvorgänge werden vermieden, der Herstellungsprozeß vereinfacht.

Bevorzugt wird weder das Trägerelement noch die Klebeschicht mit Haftvermittler oder Primer vorbehandelt. Dies ist bei dem erfin dungsgemäßen Verfahren im Gegensatz zum Standardverfahren nicht notwendig und vereinfacht den Herstellungsprozeß und verringert damit die Herstellungskosten.

Das Trägerelement ist bevorzugt im Spritzgußverfahren herge stellt, da dieses Verfahren einfach und kostengünstig durchge führt werden kann.

Die Parameter beim Verbinden des Trägerelementes mit der Deck schicht mittels der Klebeschicht weisen bevorzugt einen Tempera turbereich von 120°C bis 180°C, insbesondere etwa 140°c auf, wäh rend der ausgeübte Druck bevorzugt zwischen 1,2 bis 2,5 N/mm², besonders bevorzugt bei etwa 2 N/mm² liegt. Die Dauer dieses Ver arbeitungsschrittes liegt bevorzugt zwischen 0,5 und 5 Minuten, besonders bevorzugt bei etwa 3 Minuten. Durch diese Parameter wird ein dauerhaftes und zuverlässiges Aushärten der duropla stisch aushärtenden Klebeschicht bei gleichzeitiger Minimierung des Zeitaufwandes sichergestellt, gleichzeitig wird verhindert, daß Beschädigungen durch übermäßige Temperatur- oder Druckbean spruchungen an dem Formteil auftreten können.

Als Deckschicht wird bevorzugt ein Holzfurnier bzw. Edelholzfur nier verwendet, um den hohen optischen Ansprüchen, erneut insbe sondere im Innenbereich eines Automobiles, gerecht zu werden.

Je nach Anwendungsfall können aber als Deckstoff auch andere na türliche und/oder künstliche Werkstoffe wie Stoff, Textil, Kunst leder, Leder, Kunststoff, Papier, papierähnliche Stoffe, Metalle und/oder Kombinationen daraus verwendet werden, um die Optik bzw. Oberfläche den individuellen Wünschen und Anforderungen anzupas sen.

Der dreischichtige Aufbau des Formteiles, der eventuell durch eine zusätzliche Lackschicht ergänzt werden kann, weist eine hohe Gesamtstabilität auf, die sowohl durch das eigenstabile Träger element als auch durch die ausgehärtete duroplastische Klebe schicht hervorgerufen wird.

Das Formteil weist auch bei hohen Temperaturen eine hohe Formsta bilität auf, ferner werden Ablöseerscheinungen zwischen den Schichten zuverlässig verhindert.

Als besonders bevorzugte Schichtabfolge hat sich PA, Phenol, Holz- oder Edelholzfurnier und eine abdeckende Lackschicht herausgestellt.

Nur der Vollständigkeit soll darauf hingewiesen werden, daß na türlich auch Schmelzklebstoffe eingesetzt werden können, die bei wesentlich geringeren Temperaturen ihre Klebewirkungen zeigen, allerdings muß in diesem Fall der Kunststoffträger nach den be kannten Oberflächenbehandlungsmethoden vorbehandelt werden, fer ner sind Nachteile aufgrund des thermoplastischen Charakters in bekannter Weise zu erwarten.

Als weiterer Vorteil soll noch erwähnt werden, daß Ausschnitte der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Formteile mit einem Werkzeug, wie es in der oben genannten EP 0 325 690 be schrieben ist, erzeugt werden können, was zu einer erheblichen Verfahrensvereinfachung führt.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird anhand der Zeichnungen bei einer besonders bevorzugten Schichtkombination gezeigt. Dabei zeigt in schematischer Darstellung

Fig. 1 die einzelnen Komponenten, aus denen ein Formteil zusammengesetzt ist, im Querschnitt;

Fig. 2 einen Querschnitt durch einen Bereich eines aus den in Fig. 1 gezeigten Komponenten zusammengesetzten Formteiles,

Fig. 3 einen Querschnitt durch einen Bereich eines weiteren bevorzugten Formteiles.

Fig. 1 zeigt im Querschnitt ein aus PA 66 bestehendes, geformtes Trägerelement 1, ein als Folie vorliegendes Klebematerial, hier eine Phenolfolie 2, und ein Edelholzfurnier 3 als Deckschicht. Die Phenolfolie sowie das Holzfurnier werden in dieser Reihenfol ge einfach auf das PA-Trägerelement aufgelegt und danach über einen Zeitraum von 3 Minuten mit einem Druck von 2 N/mm² und einer Temperatur von 140°C beaufschlagt, wobei die Phenolschicht duro plastisch aushärtet und eine dauerhafte Verbindung zwischen dem PA-Trägerelement 1 und dem Holzfurnier 3 herstellt.

Nach diesem Vorgang liegt ein dreischichtiges Formteil vor, wie es in Fig. 2 zu sehen ist, mit der Schichtfolge PA-Trägerelement 1, Phenolschicht 2, Edelholzfurnierschicht 3, wobei sowohl die ursprünglich als Folie bzw. "Papier" vorliegende Phenolschicht 2 als auch das Edelholzfurnier 3 sich der stabilen Form des Träger elementes 1 angeglichen hat.

Das Formteil weist eine zuverlässige Formstabilität in einem Tem peraturbereich von wenigstens -40°C bis 150°C auf und kann damit den steigenden Anforderungen, insbesondere der Automobilherstel ler, gerecht werden. Sowohl Ablöseerscheinungen der Deckschicht als auch Formveränderungen werden auch bei hohen Temperaturen zuverlässig verhindert.

Fig. 3 zeigt den Querschnitt eines Bereiches eines weiteren be vorzugten Formteiles, das sich von dem in Fig. 2 gezeigten Form teil dadurch unterscheidet, daß auf das Holzfurnier 3 zusätzlich eine Lackschicht 4 aufgebracht worden ist. Diese Lackschicht 4 erfüllt insbesondere hohe ästhetische Anforderungen, ferner schützt sie die empfindliche Oberfläche des Edelholzfurnieres vor Verschmutzungen und Verstaubungen.

Die in den Fig. 1 bis 3 dargestellten Komponenten bzw. Form teile zeigen einen leicht gekrümmten Bereich eines Formteiles, jedoch können auch Formteile mit stark gekrümmten Bereichen bzw. wechselnden Krümmungen vorgesehen sein, ferner können die Form teile auch Öffnungen bzw. Ausnehmungen oder Bohrungen etc. auf weisen.

Die in der vorstehenden Beschreibung, in der Zeichnung sowie in den Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Verwirklichung der Erfindung wesentlich sein.

Bezugszeichenliste

1

Trägerelement

2

Klebeschicht

3

Deckschicht

4

Lackschicht

Claims

1. Verfahren zum Herstellen eines Formteils mit einem Trägerelement (1) und mit mindestens einer Deckschicht (3), dadurch gekennzeichnet, daß das Trägerelement (1) aus einem wärmestabilen Kunststoff in einer vorgegebenen Form bereit gestellt wird und die mindestens eine Deckschicht mittels einer duroplastisch härtbaren und lösemittelfreien Klebeschicht (2) unter kurzfristiger Ausübung von Druck und unter Wärmezufuhr dauerhaft mit dem Trägerelement (1) unter Beibehaltung seiner vorgegebenen Form und ohne Anschmelzen seiner Oberfläche verbunden wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als wärmestabiler Kunststoff für das Trägerelement (1) Polyamid PA, insbesondere PA 6, Polyamid mit 6 C-Atomen in der Monomereinheit, oder PA 66, durch Polykondensation von aliphatischen Diaminen und Dicarbonsäuren erzeugtes Polyamid mit 6 C-Atomen in der Diamin- Gruppe und 4 C-Atomen in der Dicarbonsäure-Gruppe, verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als wärmestabiler Kunststoff für das Trägerelement (1) Polyphenyl sulfid PPS oder Polyethylenterephthalat PET verwendet wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als duroplastisch härtbare Klebeschicht (2) duroplastische Harze verwendet werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als duroplastisch härtbare Klebeschicht (2) phenol-, melamin- und/oder harnstoff-melamin-beharzte Leimstoffe verwendet werden.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Klebeschicht (2) so formuliert ist, daß sie mit Kunststoff und dem Material der Deckschicht (3), aber nicht mit Stahl oder anderen Werkzeugmaterialien reagiert.

7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Klebeschicht (2) vor Verarbeitung als Folie vorliegt und zur Verarbeitung zwischen dem Trägerelement (1) und der Deckschicht (3) angeordnet wird.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß kein Haftvermittler oder Primer zur Vorbehandlung des Trägerelements (1) oder der Deckschicht (3) verwendet wird.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägerelement in einem Spritzgußverfahren hergestellt worden ist.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Arbeitsschritt des Verbindens des Trägerelementes (1) mit einer Deckschicht (3) bei einer Temperatur von 120°C bis 180°C durchgeführt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbinden des Trägerelementes (1) mit einer Deckschicht (3) bei etwa 140°C durchgeführt wird.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß beim Verbinden des Trägerelementes (1) mit der Deckschicht (3) ein Druck von 1,2 N/mm² bis 2,5 N/mm² ausgeübt wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß beim Verbinden des Trägerelementes (1) mit der Deckschicht (3) ein Druck von ungefähr 2 N/mm² ausgeübt wird.

14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck über einen Zeitraum von 0,5 bis 5 Minuten aufrechterhalten wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck über einen Zeitraum von etwa 3 Minuten aufrechterhalten wird.

16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Deckschicht (3) natürliche und/oder künstliche Werkstoffe und/oder Kombinationen aus den genannten Materialarten verwendet werden.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß als Deckschicht (3) ein Holz- bzw. Edelholzfurnier verwendet wird.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß als Deckschicht Dekorationsmaterialien, wie Stoff, Textil, Kunstleder, Leder, Kunststoff, Papier, papierähnliche Stoffe, Metalle und/oder Kombinationen aus den genannten Materialien verwendet werden.

19. Formteil, das insbesondere nach einem Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche hergestellt worden ist, wobei das Formteil die direkte Schichtabfolge Trägerelement (1) aus wärmestabilem Kunststoff, Klebeschicht (2), Deckschicht (3) aufweist.

20. Formteil nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Deckschicht zusätzlich eine Lackschicht (4) angeordnet ist.

21. Formteil nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Formteil die direkte Schichtabfolge Polyamid PA (1), Phenol (2), Holz oder Edelholzfurnier (3) aufweist, wobei das Holz- oder Edelholzfurnier zusätzlich mit einer Lackschicht (4) versehen ist.