WO2008047048A2 - Procedes et installations de grenaillage - Google Patents

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WO2008047048A2
WO2008047048A2 PCT/FR2007/052180 FR2007052180W WO2008047048A2 WO 2008047048 A2 WO2008047048 A2 WO 2008047048A2 FR 2007052180 W FR2007052180 W FR 2007052180W WO 2008047048 A2 WO2008047048 A2 WO 2008047048A2
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rotor
acoustic assembly
machine
support system
treated
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PCT/FR2007/052180
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WO2008047048A3 (fr
Inventor
Patrick Cheppe
Vincent Desfontaine
Jean-Michel Duchazeaubeneix
Philippe Jacob
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Sonats - Societe Des Nouvelles Applications Des Techniques De Surfaces
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Publication date
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Publication of WO2008047048A3 publication Critical patent/WO2008047048A3/fr

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C1/00—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods
    • B24C1/10—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods for compacting surfaces, e.g. shot-peening
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C5/00—Devices or accessories for generating abrasive blasts
    • B24C5/005—Vibratory devices, e.g. for generating abrasive blasts by ultrasonic vibrations
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D7/00—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation
    • C21D7/02—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by cold working
    • C21D7/04—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by cold working of the surface
    • C21D7/06—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by cold working of the surface by shot-peening or the like
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/0068—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for particular articles not mentioned below

Definitions

  • the present invention relates to shot blasting processes and installations comprising an acoustic assembly and projectiles set in motion by the acoustic assembly.
  • WO 02/24411 discloses a method of blasting blades on a rotor blade disc.
  • the disc is not secured to other rotor components of the machine during processing.
  • EP 1 207 014 discloses a method of ultrasonically blasting annular vane attachment cells on a rotor rim.
  • the rim is treated in isolation, isolated from the other components of the rotor.
  • US Pat. No. 6,343,495 discloses a portable device for locally blasting a part in order to introduce compressive stresses or to modify its surface state.
  • the invention aims, among others, to meet this need.
  • the object of the invention is therefore, according to one of its aspects, a method of blasting at least a portion of a rotary machine comprising a rotor, in which blasting takes place with the rotor at least partially assembled, the method comprising the steps of: attaching to the machine a support system of at least one acoustic assembly, blasting at least one region of the machine with projectiles set in motion by the acoustic assembly.
  • the treatment can take place on site, for example in a plant or near the aircraft equipped with the machine, or in the factory but in both cases on an at least partially assembled rotor.
  • rotor at least partially assembled it is to be understood that the rotor has not been completely extracted from the stator of the machine or that the rotor is not mounted in the stator but not completely disassembled, the part of the rotor being treated being example assembled with other rotor components such as one or more disc (s) or housing (s) and / or shaft (s) and / or cable (s).
  • the rotor may comprise at least a majority of the components that equip it when the rotor is in position ready for operation in the rotary machine.
  • the rotor is thus not limited, during its treatment, to a single blisk or a rim, contrary to WO 02/24411 and
  • the method according to the invention can allow in situ treatment, when the rotor is in place with the machine on an aircraft or in a central, for example.
  • the treatment may be intended for example to introduce compressive stresses to prevent the propagation of cracks on the part in its existing geometry or after new machining thereof to repair or make a change in its shape.
  • the rotor may or may not comprise, at its periphery, cells for fixing fins (also called blades or blades) by cooperation of shapes between each cell and the foot of the corresponding fin.
  • the fixing of the support system on the rotor can be performed elsewhere than in the current cell to be treated, for example in a cell adjacent to the current cell.
  • the support system comprises a hinge allowing the rotation of the acoustic assembly at least about an axis of rotation, which may coincide with that of the rotor.
  • the acoustic set can for example, be rotated at least 360 ° about the axis of rotation of the rotor, depending for example on the geometry and location of the region to be treated.
  • the method according to the invention is suitable for example for treating a gas turbine rotor or steam, including an aircraft turbine or a land turbine.
  • the treated region comprises for example an edge defined by the junction of a transverse rotor surface, for example perpendicular to the axis of rotation, and a surface, for example cylindrical or conical, of revolution about the axis of rotation. rotation.
  • the acoustic assembly can be positioned opposite the edge and rotated along it.
  • the acoustic assembly comprises a vibrating surface on which the projectiles bounce which is for example flat, concave, convex, conical, pyramidal, bowl-shaped or otherwise.
  • a normal to the vibrating surface is for example oriented at approximately 45 ° with respect to the axis of rotation of the rotor. Other orientations are possible depending on the geometry of the vibrating surface and that of the treated region. If necessary, the orientation of the vibrating surface relative to the axis of rotation of the rotor may be variable in time, for example to be able to more easily handle a complex geometry.
  • the treated region may also be located on a central bore of the rotor or elsewhere, for example in a possible peripheral cell, on a leading edge of the rotor or stator, on a blade, in particular a blade of a monobloc rotor and more generally on any surface requiring a local or complete shot blasting treatment, for example a surface extending or not over a whole revolution.
  • the method according to the invention may be limited, if necessary, to a local retouching.
  • the operation of the acoustic assembly may be permanent or not during the treatment of the region concerned.
  • At least a first treatment of a first region of the machine for example a first cell
  • a second treatment can take place on a second region of the machine, for example a second cell, circumferentially distant from the first region, with a relative movement of the machine and the acoustic assembly between the two treatments, the acoustic assembly having an interrupted operation between the two treatments.
  • An acoustic assembly may include one or more sonotrodes.
  • An acoustic assembly may for example comprise several sonotrodes arranged side by side so as to treat an extended region, for example to treat a cell over its entire length.
  • the axes of the various acoustic stacks associated with the sonotrodes are non-coplanar, for example to be able to treat a cell extending along a curvilinear longitudinal axis.
  • the axes of the different acoustic stacks can be parallel to each other.
  • the sonotrodes may belong to respective acoustic stacks which are for example carried by a common room. The attachment of an acoustic stack to this room can be performed at a vibration node.
  • the sonotrodes may have vibrating surfaces against which projectiles come, which are elongated, in particular rectangular.
  • the major axes of two adjacent vibrating surfaces may form an angle.
  • a wedge-shaped seal may be disposed between two adjacent sonotrodes to prevent projectiles from engaging between the sonotrodes.
  • sonotrodes having vibrating surfaces of substantially rectangular shape may allow to benefit from a relatively high intensity of treatment.
  • the support system can be fixed, in general, both on the stator and on the rotor. Fixing on the rotor may nevertheless be preferable in certain situations, especially when it is the rotor that must be treated.
  • the support system is for example fixed in a central bore of the rotor, when such a bore exists.
  • Fixing in a central bore can simplify the rotation of the acoustic assembly around the axis of rotation of the rotor. This may also allow, if necessary, to use the support to seal the bore and prevent projectiles from accidentally entering an interior space of the machine.
  • the fixation can still take place in a peripheral cell, when it is a question of treating at least partially one or more peripheral cells.
  • the correct positioning of the support system on the rotor for example in the central bore, in a cell or elsewhere, is detected automatically and the operation of the or acoustic sets in case of misplacement. This automatic detection can further reduce the duration of the intervention by reducing the checks performed by the operator before the introduction of the projectiles and / or the operation of the or acoustic sets.
  • Any means of detection can be used for this purpose, relying for example on the use of one or more contactors or resistive sensors, capacitive, inductive or optical or other.
  • the support system may comprise a motor for moving, for example rotating, the acoustic assembly relative to the rotor.
  • the acoustic assembly can be moved manually.
  • the displacement of the acoustic assembly, for example the rotation drive, can be carried out continuously or in increments.
  • the motor can be fixed relative to the machine.
  • the motor may be movable relative to the machine, being for example mounted in a part of the support system moving with the acoustic assembly, for example rotating with it.
  • the support system can come into contact with the machine over a relatively large area.
  • the contact may be made in an ad hoc manner, for example according to at least three points when a possibility of centering is provided.
  • the support system may comprise a first fixed part relative to the machine, and a second part, movable relative to this first part, with at least one articulation interposed between the fixed part and the mobile part, the acoustic assembly being worn. by the second part.
  • the support system is arranged to allow adjustment of the centering of the second portion relative to the first.
  • the aforementioned articulation may comprise one or more bearings.
  • the support system may comprise means for detecting the movement of the second part relative to the first part, for example an encoder.
  • the support system can be attached to the rotor to process a region of the stator.
  • the displacement of the acoustic assembly may result, if necessary, relative displacement of the rotor relative to the stator.
  • the rotor has a central bore, which may be the case for example of an aircraft engine rotor, it may be advantageous to have in this central bore a safety barrier to reduce the risk of projectiles do not escape through the central bore in the machine and do not need to dismount it for recovery.
  • the safety barrier may be equipped with detection means sensitive to the positioning of the barrier on the rotor.
  • the operation of the acoustic assembly can be prevented in the event of detection of a bad positioning, likely to entail a risk of projectile loss.
  • the detection means may comprise one or more resistive, capacitive, inductive, optical or other contactors or sensors.
  • the safety barrier can be fixed in various ways on the rotor, for example by radial expansion or by means of at least one locking element which can come for example to bear on a shoulder of the bore, for example behind a protruding rib in the bore.
  • the safety barrier can still be maintained by other means such as for example an adhesive tape, an adhesive or one or more magnets.
  • the invention still applies, inter alia, to the treatment of a rotor comprising a plurality of peripheral cells for fastening fins, for example a gas turbine or steam turbine rotor, intended for the production of mechanical and / or electrical energy.
  • the cells can be treated successively, each individually or in groups of cells.
  • the support system is arranged to settle elsewhere than in the current cell to be treated.
  • “Common” cell refers to the cell in which the projectiles are located when the acoustic assembly is operating and the support system is in place on the machine. Fixing the support system elsewhere than in the current cell can treat it completely, if desired.
  • holes open into the cells and serve for example to channel a cooling air flow or a lubricant. It may be desirable to close the hole of each common cell to be treated, to prevent projectiles from escaping through this hole during treatment.
  • This shutter can advantageously be carried out in some cases by means of a shutter system independent of the support system. The fact that the shutter system is independent of the support system may have the advantage of facilitating the adaptation of the closure system to the hole despite dimensional variations likely to occur on certain rotors.
  • the closure system may in particular comprise at least one closure member implemented by being introduced into a cell other than the current cell.
  • the treatment method comprises the steps of: - automatically detecting a complete closure of the hole, and prohibiting the operation of the acoustic assembly in the event of detection of incomplete sealing of the hole; hole.
  • a shutter member may comprise at least one contactor arranged to change state when the shutter member is in a hole closure configuration.
  • a treatment chamber being defined by the acoustic assembly and the region to be treated
  • the method comprises the steps of: automatically detecting a sufficient closure of the treatment chamber to avoid the projectiles, prohibit the operation of the acoustic assembly in case of insufficient closure of the treatment chamber.
  • the method comprises the steps of: introducing the projectiles into a treatment chamber defined at least partially by the acoustic assembly and the region to be treated, the projectiles being initially separated from a vibrating surface of the acoustic assembly, - initiating the movement of the projectiles by injecting at least one jet of compressed air into the treatment chamber in order to project them at least partially against the vibrating surface.
  • the introduction of projectiles into the treatment chamber may take place manually or automatically, the operator moving for example a movable shutter in the treatment chamber between a first projectile confinement position out of the region to be treated and a second position allowing the projectiles to reach the area to be treated.
  • the movable shutter is prevented from moving in the second position as long as the detection means present on the installation indicate a risk of projectile loss.
  • a shutter locking member is for example provided for this purpose, especially in the case where the shutter can be moved manually.
  • the control of its displacement can be inactivated as long as the aforementioned risk exists.
  • Missile loss detection means may be located on primary speaker forming members which define with the vibrating surface and the treated region the processing chamber where the projectiles remain trapped throughout the treatment.
  • Other detection means may also be located on formation elements of a secondary enclosure located outside the primary enclosure.
  • the invention also relates to a shot blasting facility for processing a rotating machine, comprising a rotor at least partially assembled, the installation comprising: a support system, an acoustic assembly carried by the support system, the support system allowing the attachment of the acoustic assembly on the machine without complete disassembly of the rotor, for example without extraction of the rotor of the machine.
  • the fastening system can be arranged to be fixed elsewhere than in the current cell to be treated, for example in an adjacent cell.
  • the support system may comprise a portion arranged to attach to the rotor, for example in a central bore thereof. Fixing can be done for example through an expansion of part of the support system.
  • the support system may comprise at least one articulation allowing a rotation of the acoustic assembly around an axis of rotation coinciding with the axis of rotation of the rotor.
  • the support system may include a centering system for aligning an axis of rotation of the acoustic assembly with the axis of rotation of the rotor.
  • the support system may be arranged to allow movement of the acoustic assembly along the longitudinal axis thereof and / or adjustment of the orientation of the longitudinal axis of the acoustic assembly, including the orientation relative to the axis of rotation.
  • These adjustment means may allow to move the acoustic assembly relative to the support system depending on the geometry of the machine and that of the region to be blasted.
  • the support system may comprise primary chamber forming elements defining with the vibrating surface and the treated region the processing chamber.
  • These elements of formation of the primary enclosure may be provided with at least one detector for detecting the sufficient closure of the treatment chamber, for example detecting that the possible play between at least one element of primary speaker formation and the piece to be treated is smaller than the dimension of a projectile, in particular less than or equal to half the diameter of a projectile.
  • the support system may also include secondary enclosure forming elements, outside the primary enclosure, intended to provide additional protection against the risk of accidental departure of a projectile from the chamber treatment formed by the primary enclosure.
  • These secondary enclosure forming elements may comprise at least one detector intended to detect a sufficient closure of the secondary enclosure to prevent the projectiles from leaving, for example detecting the support of the secondary enclosure forming elements against the machine. process and / or the support system.
  • the detectors used for both the primary and the secondary speaker formation elements may comprise at least one contactor, for example of the micro-switch type, or an inductive, capacitive or resistive or even optical sensor.
  • the primary or secondary enclosure forming elements can be biased towards a closed position of the corresponding enclosure by at least one elastic return member, such as for example a spring.
  • the installation may include a protection system against external shocks, defining a space containing the acoustic assembly.
  • This impact protection system may not be projectile-proof, being intended at least to limit the risk of an accidental collision of an operator or an object against the acoustic assembly, which collision could modify the position of the acoustic assembly and / or the support system relative to the machine and cause the accidental departure of projectiles.
  • the impact protection system may comprise a lower non-perforated part in order to recover a projectile which has fallen into it. This non-perforated part may be terminated inferiorly by a projectile recovery cap.
  • the impact protection system may include in the upper part one or more bars, or even a grid or a transparent wall for visual access to the acoustic assembly.
  • the impact protection system may be equipped with detection means which make it possible to detect the correct positioning of the protection system vis-à-vis the machine to be treated.
  • These detection means may for example comprise a detector which is sensitive to a support of the protection system against the machine, for example a switch which changes state by bearing on the rotor when the system is correctly positioned.
  • the installation may comprise, as mentioned above, a safety barrier to be arranged in a bore of the rotor in order to close the latter.
  • the support system may comprise at least one detector prohibiting the operation of the acoustic assembly in the event of mis-positioning of the support system.
  • this detector may for example comprise a contactor changing state by bearing against the rotor when the support system is correctly positioned.
  • the installation can still be arranged, for example, to treat the central bore of the rotor or cells located at the periphery of the rotor.
  • the support system may in particular comprise an arm, articulated or not, the end of which is arranged to fix, by cooperation of shapes, in a cell adjacent to the current cell.
  • This arm may for example have an end having a shape complementary to the cell and be engaged therein by sliding movement.
  • the support system may comprise one or more slides for moving the acoustic assembly relative to the current cell to bring it closer to or away from the bottom of this cell and / or move it along the cell.
  • the installation may comprise one or more shutter elements placed in the current cell and / or close thereto, so as to define a treatment chamber.
  • This or these closure elements are for example arranged, at least for some, to conform to the shape of one or more flanks of the current cell.
  • the installation may comprise one or more closure elements arranged to slide in the cell and arranged on both sides of a vibrating surface of the acoustic assembly.
  • closure elements can be moved along the cell as and when the treatment thereof, being for example integral with the acoustic assembly and / or a portion of the support system.
  • the installation may include several acoustic assemblies.
  • the installation may comprise several sonotrodes arranged side by side with, where appropriate, a clearance between them less than the diameter of a projectile. These various sonotrodes arranged side by side may follow a curvilinear path to treat a cell whose longitudinal axis is curvilinear.
  • the sonotrodes are for example supported by acoustic stacks joined by a holding piece. Fixing each acoustic stack to the room For example, the holding device is located at a vibration node of the acoustic stack.
  • At least two sonotrodes may have vibrating surfaces, on which the projectiles rebound, which are of substantially rectangular shape, of large side oriented along a major axis.
  • the major axes of two adjacent sonotrodes can make an angle between them.
  • a seal may be disposed between two adjacent sonotrodes to prevent projectiles from engaging between the sonotrodes and / or to decrease surface discontinuities between the sonotrodes.
  • the invention further relates, in another of its aspects, an acoustic assembly having a plurality of sonotrodes arranged side by side.
  • the axes of the acoustic stacks comprising these sonotrodes may be non-coplanar while being able to remain parallel to each other. These axes are for example sequential with the longitudinal axis of a cell to be treated, in which the sonotrodes are partially engaged.
  • the sonotrodes may have vibrating surfaces having substantially rectangular shapes.
  • a seal may be disposed between two adjacent sonotrodes, this joint being able to have a wedge shape.
  • FIG. schematically and partially, in perspective, an example of machine capable of undergoing a shot peening treatment according to the invention
  • FIG. 2 is a block diagram of an example of a shot blasting installation according to the invention
  • FIGS. are axial sections, diagrammatic and partial, illustrating examples of positioning of the support system and of the acoustic assembly in relation to examples of rotors
  • FIG. 8 is a diagrammatic representation, in isolation and in axial section, of an example of a safety barrier
  • FIG. 9 is a schematic rear view along IX of FIG. 8
  • FIG. 10 is a schematic rear view of another example of a safety barrier
  • FIG. 11 and 12 are partial and diagrammatic sections respectively along XI-XI and XII-XII of FIG. 10;
  • FIG. illustrates a detail of the embodiment of the barrier of FIG. 10,
  • FIG. 14 represents in axial section, schematic and partial, another example of a safety barrier,
  • FIG. 15 schematically represents, in perspective, a protection system vis-à-vis with regard to external shocks, which may be included in an installation according to the invention
  • FIG. 16 represents an acoustic assembly provided with a projectile containment shutter, FIG.
  • FIG. 17 illustrates an alternative embodiment of the invention, for the treatment of peripheral cells
  • - Figures 18 to 21 illustrate different cell geometries
  • Figures 22 to 26 illustrate different geometries of treatment chambers
  • Figures 27 and 28 are examples of acoustic assemblies with multiple sonotrodes
  • - Figure 29 shows a top view, along the longitudinal axis of the acoustic stacks, a wedge-shaped joint disposed between two adjacent sonotrodes.
  • the rotary machine M shown in FIG. 1 comprises a rotor R rotatable relative to a stator S around an axis of rotation X.
  • This machine M is for example a gas or steam turbine, for example an aircraft engine. , whose rotor R has not been completely extracted from the stator S.
  • the machine M is for example in place in its environment of use, for example in the central or on an aircraft wing, in which case the invention is implemented in situ.
  • the machine M may still have been dismounted from an aircraft and placed on a not shown cradle, which may be the case for example of an aircraft engine.
  • the rotor R may not have been completely extracted from the stator S.
  • the rotor R can still be extracted completely from the stator S but not completely disassembled.
  • the machine M may have to undergo a shot blasting treatment on a predefined region, for example a local shot peening treatment following the detection of a crack or defect, or a more complete treatment, for example a leading edge.
  • a shot blasting treatment on a predefined region for example a local shot peening treatment following the detection of a crack or defect, or a more complete treatment, for example a leading edge.
  • the region to be treated may, in general, be any region of the rotor R or the stator S, when the latter is present.
  • FIG. 2 shows schematically an example of a shot blasting installation 1 that can be used to process a rotating machine such as, for example, the machine M illustrated in FIG.
  • This blasting installation 1 comprises one or more generators 2 which supply one or more acoustic assemblies 3, each comprising one or more sonotrodes.
  • An acoustic assembly typically comprises a piezoelectric transducer (also called converter) which transforms an electric current sent by the generator 2 into a mechanical wave.
  • the vibration amplitude of the piezoelectric transducer is amplified using one or more acoustic stages (also called booster) to the last piece of the stack, which constitutes the sonotrode and which defines the vibrating surface.
  • the sonotrode may be arranged to vibrate relatively homogeneously over the entire vibrating surface.
  • the installation defines with the treated part at least one treatment chamber containing projectiles, for example spherical balls with a diameter ranging from 0.3 mm to
  • the density of the projectiles is for example between 2 g / cm 3 and
  • the quantity of projectiles is, for example, between 0.2 and 500 g.
  • the hardness of the projectiles is for example between 200 and 2000 HV.
  • the generator 2 can be arranged to control, if necessary, drive means 5 of at least one acoustic assembly 3, as will be detailed below, in order to move the acoustic assembly relative to the machine M and allow the treatment of an extended region of the machine M.
  • the installation 1 may include means 6 for injecting compressed air into the treatment chamber or towards it, in order to initiate the movement of the projectiles.
  • the installation 1 may also include detection means 7 which can prevent the operation of the acoustic assembly under certain conditions, for example when there is a risk of accidental departure of projectiles.
  • the installation 1 can be used to treat various regions of the machine M and for example, as illustrated in FIGS. 3 to 6, an edge 10 located at the junction of a first surface 11, frontal, oriented substantially perpendicularly to the axis rotation X and a second surface 12, cylindrical, concentric with the axis of rotation X.
  • This edge 10 can be sharp, chamfered and / or radiated or have undergone a repair treatment by machining and polishing.
  • the rotor R comprises a central bore 21 which may have various profiles depending, for example, on the nature of the machine.
  • FIG. 7 it is a surface 90 of the bore 21 that is treated, this surface 90 being, for example, cylindrical of revolution about the axis X.
  • the longitudinal axis Z of the acoustic assembly 3 is for example oriented perpendicular to the axis of rotation X.
  • the acoustic assembly 3 comprises a sonotrode 15 defining a vibrating surface 16 on which projectiles 17 can bounce and perform during the operation of the acoustic assembly 3 multiple back-and-forth movements between the vibrating surface and the region to be treated.
  • the projectiles 17 evolve in a treatment chamber 18 which is formed by the sonotrode 15, the region to be treated and primary speaker-forming elements 20.
  • the primary chamber forming elements 20 are made of a metallic material or not which allows the projectiles to bounce on them, for example steel, INCONEL ® , aluminum or a plastic material, for example a polyamide, a polyacetal or polyethylene.
  • the acoustic assembly 3 is mounted on a support system 23 which is fixed on the machine M.
  • the support system 23 is fixed on the rotor R and more particularly in the central bore 21.
  • the support system 23 may comprise a first portion 22 which is fixed relative to the rotor and a second portion 25 which can rotate relative to the first portion 22 through a hinge 28 to allow the acoustic assembly 3 to moving relative to the machine M to treat an extended region thereof or to perform several local treatments.
  • the first part 22 of the support system 23 may comprise a mechanism 29 for fixing on the rotor R, which may also allow, if necessary, a centering adjustment in order to make the axis of the articulation 28 coincide with the axis rotation X of the rotor.
  • the mechanism 29 may act by radial expansion or otherwise.
  • the movement of the acoustic assembly 3 can be carried out manually, the operator driving, for example manually, the second part 25 in rotation relative to the first part 22.
  • the displacement of the acoustic assembly 3 can also be effected in a motorized manner by the aforementioned drive means which comprise for example at least one motor 33 housed in the first part 22, as shown in Figure 3.
  • the drive of the second part 25 supporting the acoustic assembly 3 can for example be carried out via a gearbox 34.
  • the motor 33 can still be housed in the second part 25, as illustrated in FIGS. .
  • the motor 33 may for example be an electric motor whose power supply is carried out by the generator 2 in a controlled manner, so as to allow, for example, a rotation of the acoustic assembly 3 around the axis of rotation X of the rotor a preset speed.
  • the installation 1 may comprise one or more unrepresented detectors making it possible to inform the generator 2 about the rotation of the acoustic assembly 3 about the X axis, for example an optical or magnetic encoder rotating with the transmission shaft. articulation 28 or with the motor shaft 33.
  • the second part 25, which supports the acoustic assembly 3, can be made in various ways, depending for example on the geometry of the region to be treated.
  • the drive means 5 comprise a jack or a rack allowing axial displacement of the second portion 25 along the X axis.
  • the second portion 25 allows adjustment of the orientation.
  • the support system 23 also allows adjustment of the position of the acoustic assembly 3 along its longitudinal axis Z, for example by means of a rack or a screw.
  • the primary chamber forming elements 20 may come into contact with the treated part or remain distant during the operation of the acoustic assembly 3 by a sufficiently small distance so that the existing clearance does not allow the projectiles to pass through. 17.
  • the primary chamber forming elements 20 may be mechanically biased against the workpiece by one or more springs, if appropriate.
  • the installation 1 advantageously comprises detection means 5 for detecting a non-optimal security linked for example to a bad positioning of a mechanical component of the installation.
  • These detection means 5 may comprise several detectors located at multiple locations of the installation 1.
  • one or more of the primary enclosure forming elements 20 comprise detection means 40 sensitive to the proximity of the treated part, in order to make it possible to prohibit the operation of the acoustic assembly 3 in case of risk of accidental release of a projectile from the treatment chamber.
  • the detection means 40 may for example comprise at least one detector disposed at the end of a primary speaker forming element 20 and sensitive to the presence of the workpiece.
  • This may be for example a contactor, the latter being actuated by the workpiece when the primary speaker forming element 20 is correctly positioned, a resistive sensor, sensitive to an electrical contact between the primary chamber forming element and the treated part, an inductive sensor, for example a Hall effect sensor, sensitive to the magnetic field of the workpiece when it is made of a magnetic material, a sensor capacitive or optical or other.
  • the detection means 40 can supply an electrical signal to the generator 2, the latter being arranged to signal a malfunction to the operator and to prohibit the operation of the acoustic assembly 3 in the event of misplacement of at least one of the primary speaker forming elements.
  • the support system 23 also may comprise detection means not visible in the figures, for detecting correct positioning of the first portion 22 in the bore 21 of the rotor R.
  • These detection means may in particular be arranged to detect a positioning of the support system relative to the rotor to avoid the risk of passage of a projectile by a clearance left between the support system 23 and the bore 21 of the rotor.
  • These detection means comprise, for example, one or more non-apparent contactors which change their state while bearing on the bore or on a rib 200 of the rotor R.
  • the installation may comprise, as illustrated, a secondary enclosure 60 formed around the treatment chamber 18, to further reduce the risk of accidental loss of a projectile 17.
  • This second enclosure 60 may be defined by secondary enclosure forming elements 61, which may be applied for example to the workpiece M and / or the support system 23.
  • These elements 61 for forming secondary enclosure may include, where appropriate, a return system 65 apparent in Figures 4 to 7, to ensure a constant support against the workpiece and / or the support system 23.
  • This return system 65 may comprise one or more springs.
  • the secondary speaker forming elements 61 may be provided, like the primary speaker forming elements 20, with detecting means 63 in order to detect the coming-in or coming-in-proximity of these elements 61 against the treated part. and / or the support system 23.
  • the installation 1 can be arranged to prevent the operation of the acoustic assembly 3 in the event of failure to detect a sufficient closure of the secondary enclosure 60.
  • the detection means 63 are, for example, chosen from resistive, inductive, capacitive, optical or other contactors or sensors.
  • the detection means 63 may be of the same nature as the detection means 40. Additional protection means may be used, in accordance with one aspect of the invention, to further reduce the risk of accidental loss of a projectile.
  • a safety barrier 70 is thus placed in the bore 21 of the rotor, behind the support system 23.
  • This safety barrier 70 is for example arranged to attach to a relief of the rotor, by for example a rib 71 projecting into the bore 21 of the rotor.
  • the safety barrier 70 may be arranged to attach to another relief of the rotor, for example a groove, or to be fixed in the bore 21 in the absence of particular relief thereof.
  • the fixing of the safety barrier 70 in the rotor R may be effected for example by means of locking elements 73 which are for example rotary, as illustrated in FIGS. 8 and 9, between an unlocked position and a locked position in which they rest on a rear flank of the rib 71, the safety barrier 70 may have a flange 74 bearing on a leading edge of the rib 71.
  • the displacement of the locking elements 73 can be effected for example by means of levers 75.
  • the locking elements 73 may still not be rotatable but slidably mounted.
  • FIGS. 10 and 12 show locking elements 76 which slide in corresponding grooves 77 of the safety barrier 70 and which can be moved by means of a cam 78 driven in rotation by a joystick 79 .
  • FIG. R Another example of a safety barrier 70 in which the attachment to the rotor is shown in FIG. R is obtained by the expansion of an annular seal 90 clamped between the body 91 of the safety barrier 70 and an end plate 92 in which is screwed a rod 93. The latter can be rotated by a joystick 94. By turning the handle 94, one can act on the spacing between the end plate 92 and the body 91, so on the crushing of the seal 90, this crushing is translating by a radial expansion which ensures a tightening of the safety barrier 70 in the bore 21.
  • the safety barrier 70 may be independent of the support system 23, as illustrated. As a variant, the safety barrier 70 may be linked to the support system 23.
  • the safety barrier 70 may comprise detection means responsive to its good positioning in the bore of the rotor R.
  • These detection means comprise, for example, a contactor which changes state while bearing against the rib 71.
  • a contactor which changes state while bearing against the rib 71.
  • Several contactors can be connected to each other and distributed circumferentially on the safety barrier 70.
  • An unrepresented electrical cable can connect the detection means of the safety barrier 70 to the support system 23 or the generator 2, so that the latter prevents the operation of the acoustic assembly in the event of a bad positioning of the safety barrier 70
  • the installation 1 may comprise a protection system 80 with respect to external shocks, which defines a space 81 containing the acoustic assembly 3.
  • the protection system 80 may or may not be projectile-proof and comprise, for example, bars 85, a grid and / or a shell made of a transparent thermoplastic material or a pane.
  • the protection system 80 can be fixed for example on the rotor or on the stator, or not to be secured to the machine but simply be placed in front of it.
  • the protection system 80 may comprise, in the lower part, a tank 88 for projectile recovery, provided below with a plug 89 that can be opened to recover the projectiles.
  • the protection system 80 may be equipped with means for detecting its correct positioning on the machine, these detection means comprising for example one or more contactors changing state in contact with the machine M.
  • FIG. 15 illustrates the possibility for the protection system 80 to be fixed on the machine M by, for example, a fastening system actuated by one or more levers 95.
  • This fastening system comprises for example one or more elements which are applied with clamping on the rotor R or the stator S.
  • the acoustic assembly 3 may comprise, as illustrated in FIG. 16, a shutter 100 which makes it possible to confine the projectiles 17 before the start of operation of the acoustic assembly 3 in a space 101.
  • the shutter 100 comprises, for example, a wall 100, which can slide along a Y axis for example perpendicular to the longitudinal axis Z of the acoustic assembly 3 between a closed position illustrated in Figure 16 and an open position in which the vibrating surface 16 of the sonotrode is entirely facing the area to be treated.
  • the shutter 100 can be moved manually after the installation of the acoustic assembly 3 in front of the relevant region of the machine. If necessary, a locking member controlled by the generator 2 may prohibit moving the shutter 100 as a satisfactory closure of the processing chamber 18 and possibly that the proper positioning of the other components of the installation has not has been detected, this locking member being for example electromagnetically controlled by the generator 2. In a variant again, the shutter 100 is moved motorized by the generator 2 after verification that all components of the installation are correctly installed.
  • the invention may make it possible to treat a rotor comprising a plurality of peripheral cells A, as illustrated in FIGS. 17 to 21 for example.
  • These cells A may each have a longitudinal axis L rectilinear, as is the case of Figures 18 and 20, or curvilinear, as shown in Figures 19 and 21.
  • the cells A may have various shapes, for example a shape with a dovetail profile as shown in FIGS. 20 and 21, or with corrugated flanks, as illustrated in FIGS. 18 and 19.
  • the fastening of the support system 23 can be carried out in a cell A f adjacent to the current cell A 0 to be treated, as shown in FIG. 17.
  • the fastening system 23 may comprise an arm 300 having an end 301 whose profile is substantially complementary to that of the cell Af.
  • the fastening system 23 may comprise at least one slideway 303 for axially displacing the acoustic assembly 3 along its longitudinal axis Z in order, for example, to adjust the distance separating the vibrating surface 16 from the bottom sonotrode 306 of the current cell.
  • the installation comprises primary assembly forming elements 132 apparent in FIG. 26 which axially close the treatment chamber, along the longitudinal axis L of the current cell.
  • These elements 132 of primary enclosure formation may for example be applied against the flanks 310 of the rotor, on which the cells A open.
  • the acoustic assembly 3 may comprise a sonotrode which extends over the entire length of the cell.
  • the use of a single sonotrode is particularly suitable when the longitudinal axis of the current cell A 0 is rectilinear.
  • sonotrodes 15 may be arranged side by side as illustrated in FIGS. 27 to 29, the longitudinal axes Z of the acoustic stacks being for example non-coplanar and parallel to each other. .
  • a wedge-shaped joint 400 may be disposed between two adjacent horns 15 to provide surface continuity and prevent the projectiles from passing between the horns 15.
  • the use of multiple horns 15 provides a treatment intensity. high while being able to treat a complex geometry and retaining sonotrodes having relatively easy shapes to be machined.
  • the acoustic stacks can be secured by a part 410 traversed by holes for the passage of the different stacks. These can be attached to the workpiece 410 at a vibration node.
  • the installation 1 may comprise, if necessary, the speaker forming elements 110 which define axially, relative to the longitudinal axis L, the treatment chamber inside the current cell A c , as illustrated. in Figure 22, to prevent the departure of projectiles out of it.
  • the acoustic assembly 3 can be held stationary relative to the cell A c during the treatment thereof.
  • the acoustic assembly 3 can be mounted with a possibility of displacement relative to the support system in order to be able to move relative to the current cell A 0 .
  • Such displacement may allow for example the sonotrode to be engaged in the cell and gradually treat it as it moves along its longitudinal axis L.
  • one or more adaptation pieces 120 can be introduced with the sonotrode (s) into the current cell A c to deflect the projectiles to the region to be treated, as shown in Figure 23.
  • the treatment chamber may be closed within the current cell A 0 , for example by means of one or more closure elements 130 which are applied to the flank or sides of the current cell, as shown in FIG. 17.
  • the treatment chamber may be defined by closure elements 131 which are for example applied to the surface of the rotor between the cells, as shown in FIG. figure 24.
  • the latter can be closed by a closure member 140 which can be implemented in various ways in the hole T, for example from the current cell or by the hole of an adjacent cell.
  • the shutter element 140 comprises detection means for detecting its correct positioning in the hole T.
  • detection means comprise for example a contactor which changes state when the shutter element 140 is resting against the wall of the hole T or an adjacent wall.
  • the generator 2 can be arranged to prevent the operation of the acoustic assembly (s) 3 in the event of detection of a bad positioning of the shutter element 140.
  • the treatment chamber may be defined by primary chamber forming elements 141, which make it possible to define the treatment chamber around the hole T.
  • the latter may have the vibrating surface 16 facing upwards or downwards.
  • the projectiles 17 can gravity win the vibrating surface 16, which allows the initiation of their movement.
  • at least one jet of air can be directed towards the projectiles 17 so as to initiate their movement and bring them into contact with the vibrating surface 16.
  • any of the examples described above may thus comprise an air injection means 6 comprising, for example, a pressurized air inlet duct made for example in a primary enclosure forming element or elsewhere.
  • the injection of air can be controlled by the generator 2, the latter having for example an output for controlling a solenoid valve for admission of compressed air into the treatment chamber for a predefined period of time after the start of the operation of the acoustic set.
  • an air jet can be sent permanently into the treatment chamber, for example to cool one or more components of the installation.
  • An installation according to the invention may comprise means for counting the projectiles before putting into operation of the acoustic assembly as well as after the treatment carried out.
  • These counting means comprise, for example, a suction duct opening into the treatment chamber, through which the projectiles can be sucked up, these projectiles passing in front of a suitable detector in order to count them, for example an optical sensor.
  • a suitable detector for example an optical sensor.
  • the invention is not limited to a particular form of rotor or stator or to a particular region of the machine undergoing shot blasting.

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Abstract

La présente invention concerne un procédé de grenaillage d une portion au moins d une machine tournante comportant un rotor, procédé dans lequel le grenaillage s effectue avec un rotor au moins partiellement assemblé, le rotor comportant éventuellement des alvéoles en périphérie, le procédé comportant les étapes consistant à: -fixer à la machine, ailleurs que dans une alvéole courante éventuelle à traiter, un système de support (23) d au moins un ensemble acoustique (3), -grenailler au moins une région de la machine, à l aide de projectiles (17) mis en mouvement par l ensemble acoustique.

Description

Procédés et installations de grenaillage
La présente invention concerne les procédés et installations de grenaillage comportant un ensemble acoustique et des projectiles mis en mouvement par l'ensemble acoustique. WO 02/24411 divulgue un procédé de grenaillage des aubes sur un disque aubagé de rotor.
Le disque n'est pas solidaire des autres composants du rotor de la machine durant le traitement.
Un tel procédé ne convient pas à un traitement in situ de la machine. EP 1 207 014 décrit un procédé de grenaillage par ultrasons des alvéoles annulaires d'attache d'aubes sur une jante de rotor.
Dans ce procédé, la jante est traitée isolément, isolée des autres composants du rotor.
Le brevet US 6 343 495 divulgue un dispositif portatif permettant de grenailler localement une pièce afin d'introduire des contraintes de compression ou modifier son état de surface.
Les demandes US 2002-0042978, FR 2 815 280 et US 2006-0021410 divulguent des installations dans lesquelles la pièce à traiter est introduite au moins partiellement dans l'installation. Ces installations conviennent pour traiter des pièces constitutives d'une machine lors de la fabrication de celle-ci ou lors de sa maintenance après démontage complet de la machine.
Il existe un besoin pour raccourcir autant que possible la durée d'une opération de maintenance faisant intervenir un grenaillage lorsque l'immobilisation de la machine s'avère coûteuse.
L'invention vise, entre autres, à répondre à ce besoin.
L'invention a ainsi pour objet, selon l'un de ses aspects, un procédé de grenaillage d'une portion au moins d'une machine tournante comportant un rotor, dans lequel le grenaillage s'effectue avec le rotor au moins partiellement assemblé, le procédé comportant les étapes consistant à : fixer à la machine un système de support d'au moins un ensemble acoustique, grenailler au moins une région de la machine à l'aide de projectiles mis en mouvement par l'ensemble acoustique.
Grâce à l'invention, le traitement peut avoir lieu sur site, par exemple dans une centrale ou à proximité de l'aéronef équipé de la machine, ou en usine mais dans les deux cas sur un rotor au moins partiellement assemblé.
Le temps d'immobilisation de celle-ci peut alors être réduit, car le démontage complet de la machine est évité.
Par « rotor au moins partiellement assemblé », il faut comprendre que le rotor n'a pas été extrait en totalité du stator de la machine ou que le rotor est non monté dans le stator mais non complètement démonté, la pièce du rotor traitée étant par exemple assemblée avec d'autres composants du rotor tels qu'un ou plusieurs disque(s) ou carter(s) et/ou arbre(s) et/ou câble(s). Le rotor peut notamment comporter lors du traitement du grenaillage au moins la majorité des composants qui l' équipent lorsque le rotor est en place prêt à fonctionner dans la machine tournante. Le rotor n'est ainsi pas limité, lors de son traitement, à un seul disque aubagé ou une jante, contrairement à WO 02/24411 et
EP 1 207 014.
Le procédé selon l'invention peut permettre un traitement in situ, lorsque le rotor est en place avec la machine sur un aéronef ou dans une centrale, par exemple.
Le traitement peut avoir pour but par exemple d'introduire des contraintes de compression pour éviter la propagation de fissures sur la pièce dans sa géométrie existante ou après nouvel usinage de celle-ci pour la réparer ou procéder à une modification de sa forme.
Le rotor peut comporter ou non, à sa périphérie, des alvéoles servant à la fixation d'ailettes (encore appelées pales ou aubes) par coopération de formes entre chaque alvéole et le pied de l'ailette correspondante.
En présence d'alvéoles, la fixation du système de support sur le rotor peut s'effectuer ailleurs que dans l'alvéole courante à traiter, par exemple dans une alvéole adjacente à l'alvéole courante.
Dans un exemple de mise en œuvre de l'invention, le système de support comporte une articulation permettant la rotation de l'ensemble acoustique au moins autour d'un axe de rotation, lequel peut coïncider avec celui du rotor. L'ensemble acoustique peut par exemple être déplacé en rotation sur au moins 360° autour de l'axe de rotation du rotor, en fonction par exemple de la géométrie et de l'emplacement de la région à traiter.
Le procédé selon l'invention convient par exemple pour traiter un rotor de turbine à gaz ou à vapeur, notamment une turbine d'aéronef ou une turbine terrestre. La région traitée comprend par exemple une arête définie par la jonction d'une surface du rotor transversale, par exemple perpendiculaire, à l'axe de rotation et d'une surface, par exemple cylindrique ou conique, de révolution autour de l'axe de rotation.
Pour effectuer le traitement d'une telle région, l'ensemble acoustique peut être positionné en regard de l'arête et entraîné en rotation le long de celle-ci. L'ensemble acoustique comporte une surface vibrante sur laquelle rebondissent les projectiles qui est par exemple plane, concave, convexe, conique, pyramidale, en forme de bol ou autre. Une normale à la surface vibrante est par exemple orientée à 45° environ par rapport à l'axe de rotation du rotor. D'autres orientations sont possibles en fonction de la géométrie de la surface vibrante et de celle de la région traitée. Le cas échéant, l'orientation de la surface vibrante relativement à l'axe de rotation du rotor peut être variable dans le temps, afin par exemple de pouvoir traiter plus facilement une géométrie complexe.
La région traitée peut encore être située sur un alésage central du rotor ou ailleurs, par exemple dans une alvéole périphérique éventuelle, sur un bord d'attaque du rotor ou du stator, sur une aube, notamment une aube d'un rotor monobloc et plus généralement sur toute surface nécessitant un traitement de grenaillage local ou complet, par exemple une surface s 'étendant ou non sur toute une révolution. Le procédé selon l'invention peut être limité, le cas échéant, à une retouche locale.
Le fonctionnement de l'ensemble acoustique peut être permanent ou non durant le traitement de la région concernée.
Selon les cas, par exemple pour traiter des alvéoles périphériques, au moins un premier traitement d'une première région de la machine, par exemple une première alvéole, peut être effectué puis un deuxième traitement peut avoir lieu sur une deuxième région de la machine, par exemple une deuxième alvéole, distante circonférentiellement de la première région, avec un déplacement relatif de la machine et de l'ensemble acoustique entre les deux traitements, l'ensemble acoustique ayant un fonctionnement interrompu entre les deux traitements. Plusieurs ensembles acoustiques peuvent fonctionner simultanément, le cas échéant. Un ensemble acoustique peut comporter une ou plusieurs sonotrodes.
Un ensemble acoustique peut par exemple comporter plusieurs sonotrodes disposées côte à côte de manière à traiter une région étendue, par exemple traiter une alvéole sur toute sa longueur. Le cas échéant, les axes des différents empilements acoustiques associés aux sonotrodes sont non coplanaires, afin par exemple de pouvoir traiter une alvéole s'étendant selon un axe longitudinal curviligne. Les axes des différents empilements acoustiques peuvent être parallèles entre eux.
Les sonotrodes peuvent appartenir à des empilements acoustiques respectifs qui sont par exemple portés par une pièce commune. La fixation d'un empilement acoustique à cette pièce peut s'effectuer au niveau d'un nœud de vibration. Les sonotrodes peuvent présenter des surfaces vibrantes, contre lesquelles viennent les projectiles, qui sont de forme allongée, notamment rectangulaire.
Les grands axes de deux surfaces vibrantes adjacentes, par exemple de forme sensiblement rectangulaire, peuvent former un angle. Un joint en forme de coin peut être disposé entre deux sonotrodes adjacentes afin d'éviter que des projectiles ne s'engagent entre les sonotrodes.
L'utilisation de plusieurs sonotrodes ayant des surfaces vibrantes de forme sensiblement rectangulaire peut permettre de bénéficier d'une intensité de traitement relativement élevée.
Le système de support peut se fixer, de manière générale, aussi bien sur le stator que sur le rotor. Une fixation sur le rotor peut néanmoins s'avérer préférable dans certaines situations, notamment lorsque c'est le rotor qui doit être traité.
Le système de support est par exemple fixé dans un alésage central du rotor, lorsqu'un tel alésage existe.
La fixation dans un alésage central peut permettre de simplifier la mise en rotation de l'ensemble acoustique autour de l'axe de rotation du rotor. Cela peut également permettre, le cas échéant, d'utiliser le support pour obturer l'alésage et éviter que des projectiles ne pénètrent accidentellement dans un espace intérieur de la machine. La fixation peut encore avoir lieu dans une alvéole périphérique, lorsqu'il s'agit de traiter au moins partiellement une ou plusieurs alvéoles périphériques. Dans un exemple de mise en œuvre de l'invention, le bon positionnement du système de support sur le rotor, par exemple dans l'alésage central, dans une alvéole ou ailleurs, est détecté de façon automatique et l'on interdit le fonctionnement du ou des ensembles acoustiques en cas de mauvais positionnement. Cette détection automatique peut permettre de réduire encore la durée de l'intervention en allégeant les vérifications effectuées par l'opérateur avant l'introduction des projectiles et/ou la mise en fonctionnement du ou des ensembles acoustiques.
Tous moyens de détection peuvent être utilisés à cette fin, reposant par exemple sur l'utilisation d'un ou plusieurs contacteurs ou capteurs résistifs, capacitifs, inductifs ou optiques ou autres.
Le système de support peut comporter un moteur pour déplacer, par exemple entraîner en rotation, l'ensemble acoustique relativement au rotor. En variante, l'ensemble acoustique peut être déplacé manuellement. Le déplacement de l'ensemble acoustique, par exemple l'entraînement en rotation, peut s'effectuer de manière continue ou par incréments.
Le moteur peut être fixe relativement à la machine. En variante, le moteur peut être mobile relativement à la machine, étant par exemple monté dans une partie du système de support se déplaçant avec l'ensemble acoustique, par exemple tournant avec celui-ci.
Le système de support peut venir au contact de la machine sur une surface relativement étendue. En variante, le contact peut se faire de manière ponctuelle, par exemple selon au moins trois points lorsqu'une possibilité de centrage est prévue.
Le système de support peut comporter une première partie fixe relativement à la machine, et une deuxième partie, mobile relativement à cette première partie, avec au moins une articulation s'interposant entre la partie fixe et la partie mobile, l'ensemble acoustique étant porté par la deuxième partie. Le cas échéant, le système de support est agencé pour permettre un réglage du centrage de la deuxième partie relativement à la première. L'articulation précitée peut comporter un ou plusieurs roulements.
Le système de support peut comporter un moyen de détection du mouvement de la deuxième partie relativement à la première partie, par exemple un codeur. Le système de support peut être fixé sur le rotor en vue de traiter une région du stator. Le déplacement de l'ensemble acoustique peut résulter, le cas échéant, du déplacement relatif du rotor relativement au stator. Lorsque le rotor comporte un alésage central, ce qui peut être le cas par exemple d'un rotor de moteur d'avion, il peut s'avérer avantageux de disposer dans cet alésage central une barrière de sécurité afin de réduire le risque que des projectiles ne s'échappent à travers l'alésage central dans la machine et n'obligent à démonter celle-ci pour leur récupération.
La barrière de sécurité peut être équipée de moyens de détection sensible au positionnement de la barrière sur le rotor. Le fonctionnement de l'ensemble acoustique peut être empêché en cas de détection d'un mauvais positionnement, susceptible d'entraîner un risque de perte de projectile. Les moyens de détection peuvent comporter un ou plusieurs contacteurs ou capteurs résistifs, capacitifs, inductifs, optiques ou autres.
La barrière de sécurité peut se fixer de diverses manières sur le rotor, par exemple par expansion radiale ou grâce à au moins un élément de verrouillage qui peut venir par exemple en appui sur un épaulement de l'alésage, par exemple derrière une nervure formant saillie dans l'alésage. La barrière de sécurité peut encore être maintenue par d'autres moyens tels que par exemple un ruban adhésif, une colle ou un ou plusieurs aimants.
L'invention s'applique encore, entre autres, au traitement d'un rotor comportant une pluralité d'alvéoles périphériques servant à la fixation d'ailettes, par exemple un rotor de turbine à gaz ou à vapeur, destiné à la production d'énergie mécanique et/ou électrique.
Les alvéoles peuvent être traitées successivement, chacune individuellement ou par groupes d'alvéoles.
Selon un aspect de l'invention, le système de support est agencé pour se fixer ailleurs que dans l'alvéole courante à traiter. Par alvéole « courante », on désigne l'alvéole dans laquelle se situent les projectiles lorsque l'ensemble acoustique fonctionne et que le système de support est en place sur la machine. La fixation du système de support ailleurs que dans l'alvéole courante permet de traiter celle-ci en totalité, si cela est souhaité.
Sur certains rotors, des trous débouchent dans les alvéoles et servent par exemple à canaliser un flux d'air de refroidissement ou un lubrifiant. Il peut être souhaitable d'obturer le trou de chaque alvéole courante à traiter, afin d'éviter que des projectiles ne s'échappent par ce trou lors du traitement. Cette obturation peut avantageusement s'effectuer dans certains cas au moyen d'un système d'obturation indépendant du système de support. Le fait que le système d'obturation soit indépendant du système de support peut présenter l'avantage de faciliter l'adaptation du système d'obturation au trou malgré les variations dimensionnelles susceptibles de se rencontrer sur certains rotors.
Le système d'obturation peut notamment comporter au moins un organe d'obturation mis en place en étant introduit dans une alvéole autre que l'alvéole courante.
Dans un exemple de mise en œuvre de l'invention, le procédé de traitement comporte les étapes consistant à : - détecter automatiquement une obturation complète du trou, et interdire le fonctionnement de l'ensemble acoustique en cas de détection d'une obturation incomplète du trou.
Cela peut permettre d'éviter des vérifications fastidieuses pour l'opérateur et les conséquences lourdes de l'indisponibilité machine. La détection peut s'effectuer grâce au fait qu'un organe d'obturation peut comporter au moins un contacteur agencé pour changer d'état lorsque l'organe d'obturation est dans une configuration d'obturation du trou.
Dans un exemple de mise en œuvre de l'invention, une chambre de traitement étant définie par l'ensemble acoustique et la région à traiter, le procédé comporte les étapes consistant à : détecter automatiquement une fermeture suffisante de la chambre de traitement pour éviter le départ des projectiles, interdire le fonctionnement de l'ensemble acoustique en cas de fermeture insuffisante de la chambre de traitement. Dans un exemple de mise en œuvre de l'invention, le procédé comporte les étapes consistant à : introduire les projectiles dans une chambre de traitement définie au moins partiellement par l'ensemble acoustique et la région à traiter, les projectiles étant initialement éloignés d'une surface vibrante de l'ensemble acoustique, - initier le mouvement des projectiles en injectant au moins un jet d'air comprimé dans la chambre de traitement afin de les projeter au moins partiellement contre la surface vibrante. L'introduction des projectiles dans la chambre de traitement peut avoir lieu de manière manuelle ou automatique, l'opérateur déplaçant par exemple un obturateur mobile dans la chambre de traitement entre une première position de confinement des projectiles hors de la région à traiter et une deuxième position permettant aux projectiles de gagner la région à traiter.
Dans un exemple de mise en œuvre de l'invention, l'obturateur mobile est empêché de se déplacer dans la deuxième position tant que les moyens de détection présents sur l'installation indiquent un risque de perte de projectile.
Un organe de verrouillage de l'obturateur est par exemple prévu à cet effet, notamment dans le cas où l'obturateur peut être déplacé manuellement. Lorsque l'obturateur est déplacé automatiquement, la commande de son déplacement peut être inactivée tant que le risque précité existe.
Des moyens de détection d'un risque de perte de projectiles peuvent être situés sur des éléments de formation d'enceinte primaire qui définissent avec la surface vibrante et la région traitée la chambre de traitement où les projectiles restent emprisonnées durant tout le traitement.
D'autres moyens de détection peuvent également être situés sur des éléments de formation d'une enceinte secondaire située à l'extérieur de l'enceinte primaire.
L'invention a encore pour objet une installation de grenaillage permettant de traiter une machine tournante, comportant un rotor au moins partiellement assemblé, l'installation comportant : un système de support, un ensemble acoustique porté par le système de support, le système de support permettant la fixation de l'ensemble acoustique sur la machine sans démontage complet du rotor, par exemple sans extraction du rotor de la machine.
Par « fixation de l'ensemble acoustique sur la machine », il faut comprendre que le système de support peut le cas échéant se fixer sur le rotor seul, lorsque celui-ci a été extrait du stator, mais n'est pas complètement démonté.
En présence d'alvéoles en périphérie du rotor, le système de fixation peut être agencé pour se fixer ailleurs que dans l'alvéole courante à traiter, par exemple dans une alvéole adjacente. Le système de support peut comporter une partie agencée pour se fixer sur le rotor, par exemple dans un alésage central de celui-ci. La fixation peut se faire par exemple grâce à une expansion d'une partie du système de support.
Le système de support peut comporter au moins une articulation permettant une rotation de l'ensemble acoustique autour d'un axe de rotation coïncidant avec l'axe de rotation du rotor.
Le système de support peut comporter un système de centrage permettant de faire coïncider un axe de rotation de l'ensemble acoustique avec l'axe de rotation du rotor.
Le système de support peut être agencé pour permettre un déplacement de l'ensemble acoustique selon l'axe longitudinal de celui-ci et/ou un réglage de l'orientation de l'axe longitudinal de l'ensemble acoustique, notamment de l'orientation relativement à l'axe de rotation.
Ces moyens de réglage peuvent permettre de déplacer l'ensemble acoustique relativement au système de support en fonction de la géométrie de la machine et de celle de la région devant être grenaillée.
Comme mentionné ci-dessus, le système de support peut comporter des éléments de formation d'une enceinte primaire définissant avec la surface vibrante et la région traitée la chambre de traitement.
Ces éléments de formation de l'enceinte primaire peuvent être munis d'au moins un détecteur permettant de détecter la fermeture suffisante de la chambre de traitement, par exemple détecter que le jeu éventuel entre au moins un élément de formation d'enceinte primaire et la pièce à traiter est inférieur à la dimension d'un projectile, notamment inférieur ou égal à la moitié du diamètre d'un projectile.
Le système de support peut également comporter des éléments de formation d'enceinte secondaire, à l'extérieur de l'enceinte primaire, destinés à assurer une protection supplémentaire vis-à-vis du risque de départ accidentel d'un projectile hors de la chambre de traitement formée par l'enceinte primaire.
Ces éléments de formation d'enceinte secondaire peuvent comporter au moins un détecteur destiné à détecter une fermeture suffisante de l'enceinte secondaire pour éviter le départ des projectiles, par exemple détecter l'appui des éléments de formation d'enceinte secondaire contre la machine à traiter et/ou le système de support. Les détecteurs utilisés aussi bien pour les éléments de formation d'enceinte primaire que ceux de formation d'enceinte secondaire peuvent comporter au moins un contacteur, par exemple du type micro -interrupteur, ou un capteur inductif, capacitif ou résistif, voire optique. Les éléments de formation d'enceinte primaire ou secondaire peuvent être sollicités vers une position de fermeture de l'enceinte correspondante par au moins un organe de rappel élastique, tel que par exemple un ressort.
L'installation peut comporter un système de protection vis-à-vis des chocs extérieurs, définissant un espace contenant l'ensemble acoustique. Ce système de protection vis-à-vis des chocs peut ne pas être étanche aux projectiles, étant destiné au moins à limiter le risque d'une collision accidentelle d'un opérateur ou d'un objet contre l'ensemble acoustique, collision qui pourrait modifier la position de l'ensemble acoustique et/ou du système de support relativement à la machine et entraîner le départ accidentel de projectiles. Le système de protection vis-à-vis des chocs peut comporter une partie inférieure non ajourée afin de récupérer un projectile ayant chuté dedans. Cette partie non ajourée peut se terminer inférieurement par un bouchon de récupération des projectiles.
Le système de protection vis-à-vis des chocs peut comporter en partie supérieure un ou plusieurs barreaux, voire un grillage ou une paroi transparente permettant l'accès visuel à l'ensemble acoustique.
Le système de protection vis-à-vis des chocs peut être équipé de moyens de détection qui permettent de détecter le bon positionnement du système de protection vis-à- vis de la machine à traiter.
Ces moyens de détection peuvent par exemple comporter un détecteur qui est sensible à un appui du système de protection contre la machine, par exemple un contacteur qui change d'état en prenant appui sur le rotor lorsque le système est correctement positionné.
L'installation peut comporter comme mentionné plus haut une barrière de sécurité à disposer dans un alésage du rotor afin de fermer celui-ci. Le système de support peut comporter au moins un détecteur interdisant le fonctionnement de l'ensemble acoustique en cas de mauvais positionnement du système de support. Lorsque le système de support est destiné à être fixé dans l'alésage du rotor, ce détecteur peut par exemple comporter un contacteur changeant d'état en prenant appui contre le rotor lorsque le système de support est correctement positionné.
L'installation peut encore être agencée, par exemple, pour traiter l'alésage central du rotor ou des alvéoles situées en périphérie du rotor.
Le système de support peut notamment comporter un bras, articulé ou non, dont l'extrémité est agencée pour se fixer, par coopération de formes, dans une alvéole adjacente à l'alvéole courante. Ce bras peut par exemple comporter une extrémité ayant une forme complémentaire de l'alvéole et être engagée dans celle-ci par mouvement de coulissement.
Le système de support peut comporter une ou plusieurs glissières permettant de déplacer l'ensemble acoustique relativement à l'alvéole courante pour le rapprocher ou l'éloigner du fond de cette alvéole et/ou le déplacer le long de l'alvéole.
L'installation peut comporter un ou plusieurs éléments d'obturation mis en place dans l'alvéole courante et/ou à proximité de celle-ci, de façon à définir une chambre de traitement. Ce ou ces éléments d'obturation sont par exemple agencés, au moins pour certains, pour épouser la forme d'un ou plusieurs flancs de l'alvéole courante.
Lorsque le système de support est agencé pour permettre un déplacement de l'ensemble acoustique le long de l'axe longitudinal de l'alvéole courante, l'installation peut comporter un ou plusieurs éléments d'obturation agencés pour coulisser dans l'alvéole et disposés de part et d'autre d'une surface vibrante de l'ensemble acoustique.
Ces éléments d'obturation peuvent être déplacés le long de l'alvéole au fur et à mesure du traitement de celle-ci, étant par exemple solidaires de l'ensemble acoustique et/ou d'une partie du système de support. L'installation peut comporter plusieurs ensembles acoustiques.
L'installation peut comporter plusieurs sonotrodes disposées côte à côte avec, le cas échéant, un jeu entre elles inférieur au diamètre d'un projectile. Ces diverses sonotrodes disposées côte à côte peuvent suivre un parcours curviligne afin de traiter une alvéole dont l'axe longitudinal est curviligne. Les sonotrodes sont par exemple supportées par des empilements acoustiques réunis par une pièce de maintien. La fixation de chaque empilement acoustique à la pièce de maintien est par exemple localisée au niveau d'un nœud de vibration de l'empilement acoustique.
Deux sonotrodes au moins peuvent présenter des surfaces vibrantes, sur lesquelles les projectiles rebondissent, qui sont de forme sensiblement rectangulaire, de grand côté orienté selon un grand axe.
Les grands axes de deux sonotrodes adjacentes peuvent faire un angle entre elles. Un joint peut être disposé entre deux sonotrodes adjacentes afin d'éviter que des projectiles ne s'engagent entre les sonotrodes et/ou pour diminuer les discontinuités de surface entre les sonotrodes. L'invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, un ensemble acoustique comportant plusieurs sonotrodes disposées côte à côte. Les axes des empilements acoustiques comprenant ces sonotrodes peuvent être non coplanaires tout en pouvant rester parallèles entre eux. Ces axes sont par exemple séquents avec l'axe longitudinal d'une alvéole à traiter, dans laquelle les sonotrodes sont partiellement engagées.
Les sonotrodes peuvent présenter des surfaces vibrantes ayant des formes sensiblement rectangulaires. Un joint peut-être disposé entre deux sonotrodes adjacentes, ce joint pouvant avoir une forme de coin.
L'invention pourra être mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui va suivre, d'exemples de mise en œuvre non limitatifs de celle-ci, et à l'examen du dessin annexé, sur lequel : la figure 1 représente, de manière schématique et partielle, en perspective, un exemple de machine pouvant subir un traitement de grenaillage selon l'invention, la figure 2 est un schéma en blocs d'un exemple d'installation de grenaillage selon l'invention, les figures 3 à 7 sont des coupes axiales, schématiques et partielles, illustrant des exemples de positionnement du système de support et de l'ensemble acoustique relativement à des exemples de rotors, la figure 8 représente schématiquement, isolément et en coupe axiale, un exemple de barrière de sécurité, la figure 9 est une vue arrière, schématique, selon IX de la figure 8, la figure 10 est une vue arrière, schématique, d'un autre exemple de barrière de sécurité, les figures 11 et 12 sont des coupes partielles et schématiques, selon respectivement XI-XI et XII-XII de la figure 10, - la figure 13 illustre un détail de réalisation de la barrière de la figure 10, la figure 14 représente en coupe axiale, schématique et partielle, un autre exemple de barrière de sécurité, la figure 15 représente de manière schématique, en perspective, un système de protection vis-à-vis des chocs extérieurs, pouvant être inclus dans une installation selon l'invention, la figure 16 représente un ensemble acoustique pourvu d'un obturateur de confinement des projectiles, la figure 17 illustre une variante de mise en œuvre de l'invention, pour le traitement d'alvéoles périphériques, - les figures 18 à 21 illustrent différentes géométries d'alvéoles, les figures 22 à 26 illustrent différentes géométries de chambres de traitement, les figures 27 et 28 sont des exemples d'ensembles acoustiques à sonotrodes multiples, et - la figure 29 représente en vue de dessus, selon l'axe longitudinal des empilements acoustiques, un joint en forme de coin disposé entre deux sonotrodes adjacentes.
La machine tournante M représentée à la figure 1 comporte un rotor R pouvant tourner relativement à un stator S autour d'un axe de rotation X. Cette machine M est par exemple une turbine à gaz ou à vapeur, par exemple un moteur d'avion, dont le rotor R n'a pas été extrait en totalité du stator S.
La machine M est par exemple en place dans son environnement d'utilisation, par exemple dans la centrale ou sur une aile d'avion, auquel cas l'invention est mise en œuvre in situ. La machine M peut encore avoir été démontée d'un aéronef et placée sur un berceau non représenté, ce qui peut être le cas par exemple d'un moteur d'avion. Le rotor R peut ne pas avoir été extrait en totalité du stator S. Le rotor R peut encore être extrait totalement du stator S mais non entièrement démonté.
La machine M peut devoir faire l'objet d'un traitement de grenaillage sur une région prédéfinie, par exemple un traitement de grenaillage local suite à la détection d'une fissure ou d'un défaut, ou un traitement plus complet, par exemple d'un bord d'attaque.
La région à traiter peut, d'une manière générale, être n'importe quelle région du rotor R ou du stator S, lorsque ce dernier est présent.
On a représenté schématiquement à la figure 2 un exemple d'installation de grenaillage 1 pouvant être utilisée pour traiter une machine tournante telle que par exemple la machine M illustrée à la figure 1.
Cette installation de grenaillage 1 comporte un ou plusieurs générateurs 2 qui alimentent un ou plusieurs ensembles acoustiques 3, comportant chacun une ou plusieurs sonotrodes.
Un ensemble acoustique comporte typiquement un transducteur piézoélectrique (encore appelé convertisseur) qui transforme un courant électrique envoyé par le générateur 2 en onde mécanique. L'amplitude de vibration du transducteur piézoélectrique est amplifiée à l'aide d'un ou plusieurs étages acoustiques (encore appelé booster) jusqu'à la dernière pièce de l'empilement, qui constitue la sonotrode et qui définit la surface vibrante. La sonotrode peut être agencée de manière à vibrer de façon relativement homogène sur toute la surface vibrante.
L'installation définit avec la pièce traitée au moins une chambre de traitement contenant des projectiles, par exemple des billes sphériques de diamètre allant de 0,3 mm à
5 mm. La masse volumique des projectiles est par exemple comprise entre 2 g/cm3 et
16 g/cm3. La quantité de projectiles est par exemple comprise entre 0,2 et 500g. La dureté des projectiles est par exemple comprise entre 200 et 2000 HV.
Le générateur 2 peut être agencé pour contrôler, le cas échéant, des moyens d'entraînement 5 d'au moins un ensemble acoustique 3, comme cela sera détaillé plus loin, afin de déplacer l'ensemble acoustique relativement à la machine M et permettre le traitement d'une région étendue de la machine M. L'installation 1 peut comporter des moyens éventuels 6 d'injection d'air comprimé dans la chambre de traitement ou vers celle-ci, afin d'initier le mouvement des projectiles. L'installation 1 peut encore comporter des moyens de détection 7 qui peuvent empêcher le fonctionnement de l'ensemble acoustique dans certaines conditions, par exemple lorsqu'il existe un risque de départ accidentel de projectiles.
L'installation 1 peut être utilisée pour traiter diverses régions de la machine M et par exemple, comme illustré aux figures 3 à 6, une arête 10 située à la jonction d'une première surface 11, frontale, orientée sensiblement perpendiculairement à l'axe de rotation X et d'une deuxième surface 12, cylindrique, concentrique à l'axe de rotation X.
Cette arête 10 peut être vive, chanfreinée et/ou rayonnée ou bien avoir subi un traitement de réparation par usinage et polissage. Le rotor R comporte dans l'exemple illustré un alésage central 21 qui peut présenter divers profils en fonction par exemple de la nature de la machine.
Dans l'exemple de la figure 7, c'est une surface 90 de l'alésage 21 qui est traitée, cette surface 90 étant par exemple cylindrique de révolution autour de l'axe X. L'axe longitudinal Z de l'ensemble acoustique 3 est par exemple orienté perpendiculaire à l'axe de rotation X.
Sur les figures 3 à 7, l'ensemble acoustique 3 comporte une sonotrode 15 définissant une surface vibrante 16 sur laquelle des projectiles 17 peuvent rebondir et effectuer durant le fonctionnement de l'ensemble acoustique 3 de multiples allers-retours entre la surface vibrante et la région à traiter. Les projectiles 17 évoluent dans une chambre de traitement 18 qui est formée par la sonotrode 15, la région à traiter et des éléments 20 de formation d'enceinte primaire.
Les éléments 20 de formation d'enceinte primaire sont réalisés dans un matériau métallique ou non qui permet aux projectiles de rebondir sur eux, par exemple en acier, en INCONEL®, en aluminium ou en une matière plastique, par exemple un polyamide, un polyacétal ou du polyéthylène.
L'ensemble acoustique 3 est monté sur un système de support 23 qui est fixé sur la machine M.
Dans l'exemple illustré, le système de support 23 se fixe sur le rotor R et plus particulièrement dans l'alésage central 21. Le système de support 23 peut comporter une première partie 22 qui est fixe relativement au rotor et une deuxième partie 25 qui peut tourner relativement à la première partie 22 grâce à une articulation 28 afin de permettre à l'ensemble acoustique 3 de se déplacer relativement à la machine M pour traiter une région étendue de celle-ci ou pour effectuer plusieurs traitements locaux.
La première partie 22 du système de support 23 peut comporter un mécanisme 29 de fixation sur le rotor R, qui peut permettre également, le cas échéant, un réglage du centrage afin de faire coïncider l'axe de l'articulation 28 avec l'axe de rotation X du rotor.
Le mécanisme 29 peut agir par expansion radiale ou autrement.
Le déplacement de l'ensemble acoustique 3 peut s'effectuer manuellement, l'opérateur entraînant par exemple manuellement la deuxième partie 25 en rotation relativement à la première partie 22. Le déplacement de l'ensemble acoustique 3 peut encore s'effectuer de manière motorisée grâce aux moyens d'entraînements précités qui comportent par exemple au moins un moteur 33 logé dans la première partie 22, comme illustré à la figure 3.
L'entraînement de la deuxième partie 25 supportant l'ensemble acoustique 3 peut par exemple s'effectuer par l'intermédiaire d'un réducteur 34. Le moteur 33 peut encore être logé dans la deuxième partie 25, comme illustré aux figures 4 à 6.
Le moteur 33 peut être par exemple un moteur électrique dont l'alimentation s'effectue par le générateur 2 de manière contrôlée, de façon à permettre par exemple une rotation de l'ensemble acoustique 3 autour de l'axe de rotation X du rotor à une vitesse prédéfinie.
L'installation 1 peut comporter un ou plusieurs détecteurs non représentés permettant de renseigner le générateur 2 sur la rotation de l'ensemble acoustique 3 autour de l'axe X, par exemple un codeur, optique ou magnétique, tournant avec l'arbre de l'articulation 28 ou avec l'arbre du moteur 33. La deuxième partie 25, qui supporte l'ensemble acoustique 3, peut être réalisée de diverses façons, en fonction par exemple de la géométrie de la région à traiter.
Dans une variante non représentée, les moyens d'entraînement 5 comportent un vérin ou une crémaillère permettant un déplacement axial de la deuxième partie 25 selon l'axe X. Dans l'exemple illustré, la deuxième partie 25 permet un réglage de l'orientation de l'axe longitudinal Z de l'ensemble acoustique 3 relativement à l'axe de rotation X, grâce à des lumières curvilignes 35 et des fixations associées 135. Dans une variante non illustrée, le système de support 23 permet également un réglage de la position de l'ensemble acoustique 3 le long de son axe longitudinal Z, par exemple grâce à une crémaillère ou une vis.
Les éléments 20 de formation d'enceinte primaire peuvent venir au contact de la pièce traitée ou en rester éloignés, durant le fonctionnement de l'ensemble acoustique 3, d'une distance suffisamment faible pour que le jeu existant ne permette pas le passage des projectiles 17.
Les éléments 20 de formation d'enceinte primaire peuvent être sollicités mécaniquement en appui contre la pièce à traiter par un ou plusieurs ressorts, le cas échéant.
Comme indiqué précédemment, l'installation 1 comporte avantageusement des moyens de détection 5 permettant de détecter une sécurité non optimale liée par exemple à un mauvais positionnement d'un composant mécanique de l'installation.
Ces moyens de détection 5 peuvent comporter plusieurs détecteurs situés à de multiples emplacements de l'installation 1.
Dans l'exemple considéré, un ou plusieurs des éléments 20 de formation d'enceinte primaire comportent des moyens de détection 40 sensibles à la proximité de la pièce traitée, afin de permettre d'interdire le fonctionnement de l'ensemble acoustique 3 en cas de risque de sortie accidentelle d'un projectile de la chambre de traitement. Les moyens de détection 40 peuvent par exemple comporter au moins un détecteur disposé à l'extrémité d'un élément de formation d'enceinte primaire 20 et sensible à la présence de la pièce à traiter.
Il peut s'agir par exemple d'un contacteur, ce dernier étant actionné par la pièce à traiter lorsque l'élément de formation d'enceinte primaire 20 est correctement positionné, d'un capteur résistif, sensible à un contact électrique entre l'élément de formation d'enceinte primaire et la pièce traitée, d'un capteur inductif, par exemple un capteur à effet Hall, sensible au champ magnétique de la pièce à traiter lorsque celle-ci est réalisée dans un matériau magnétique, d'un capteur capacitif ou optique ou autre encore.
Les moyens de détection 40 peuvent fournir un signal électrique au générateur 2, ce dernier étant agencé pour signaler un défaut de fonctionnement à l'opérateur et interdire le fonctionnement de l'ensemble acoustique 3 en cas de mauvais positionnement de l'un au moins des éléments 20 de formation d'enceinte primaire. Le système de support 23 également peut comporter des moyens de détection non apparents sur les figures, permettant de détecter un positionnement correct de la première partie 22 dans l'alésage 21 du rotor R.
Ces moyens de détection peuvent notamment être agencés pour détecter un positionnement du système de support relativement au rotor permettant d'éviter le risque de passage d'un projectile par un jeu laissé entre le système de support 23 et l'alésage 21 du rotor.
Ces moyens de détection comportent par exemple un ou plusieurs contacteurs non apparents qui changent d'état en prenant appui sur l'alésage ou sur une nervure 200 du rotor R.
L'installation peut comporter, comme illustré, une enceinte secondaire 60 formée autour de la chambre de traitement 18, afin de réduire encore davantage le risque de perte accidentelle d'un projectile 17.
Cette deuxième enceinte 60 peut être définie par des éléments 61 de formation d'enceinte secondaire, qui peuvent s'appliquer par exemple sur la pièce à traiter M et/ou le système de support 23.
Ces éléments 61 de formation d'enceinte secondaire peuvent comporter, le cas échéant, un système de rappel 65 apparent sur les figures 4 à 7, permettant d'assurer un appui constant contre la pièce à traiter et/ou le système de support 23. Ce système de rappel 65 peut comporter un ou plusieurs ressorts.
Les éléments 61 de formation d'enceinte secondaire peuvent être munis, tout comme les éléments 20 de formation d'enceinte primaire, de moyens de détection 63 afin de détecter la venue en appui ou la venue à proximité de ces éléments 61 contre la pièce traitée et/ou le système de support 23. L'installation 1 peut être agencée pour empêcher le fonctionnement de l'ensemble acoustique 3 en cas de non détection d'une fermeture suffisante de l'enceinte secondaire 60.
Les moyens de détection 63 sont par exemple choisis parmi les contacteurs ou capteurs résistifs, inductifs, capacitifs, optiques ou autres. Les moyens de détection 63 peuvent être de même nature que les moyens de détection 40. Des moyens de protection additionnels peuvent être utilisés, selon un aspect de l'invention, pour réduire encore davantage le risque de perte accidentelle d'un projectile.
Dans l'exemple illustré, une barrière de sécurité 70 est ainsi mise en place dans l'alésage 21 du rotor, derrière le système de support 23. Cette barrière de sécurité 70 est par exemple agencée pour se fixer sur un relief du rotor, par exemple une nervure 71 formant saillie dans l'alésage 21 du rotor.
Dans des variantes non illustrées, la barrière de sécurité 70 peut être agencée pour se fixer sur un relief autre du rotor, par exemple une rainure, voire pour se fixer dans l'alésage 21 en l'absence de relief particulier de celui-ci. La fixation de la barrière de sécurité 70 dans le rotor R peut s'effectuer par exemple grâce à des éléments de verrouillage 73 qui sont par exemple rotatifs, comme illustré sur les figures 8 et 9, entre une position déverrouillée et une position verrouillée dans laquelle ils prennent appui sur un flanc arrière de la nervure 71, la barrière de sécurité 70 pouvant présenter une collerette 74 prenant appui sur un flanc avant de la nervure 71. Le déplacement des éléments de verrouillage 73 peut s'effectuer par exemple grâce à des manettes 75.
Les éléments de verrouillage 73 peuvent encore ne pas être rotatifs mais montés en coulissement.
A titre d'exemple, on a représenté sur les figures 10 et 12 des éléments de verrouillage 76 qui coulissent dans des gorges correspondantes 77 de la barrière de sécurité 70 et qui peuvent être déplacés grâce à une came 78 entraînée en rotation par une manette 79.
Le déplacement des éléments de verrouillage 76 peut d'effectuer contre l'action de rappel de ressorts 82, comme illustré à la figure 13. On a représenté à la figure 14 un autre exemple de barrière de sécurité 70 dans laquelle la fixation sur le rotor R est obtenue grâce à l'expansion d'un joint annulaire 90 serré entre le corps 91 de la barrière de sécurité 70 et une plaque d'extrémité 92 dans laquelle est vissée une tige 93. Cette dernière peut être entraînée en rotation par une manette 94. En tournant la manette 94, on peut agir sur l'écartement entre la plaque d'extrémité 92 et le corps 91, donc sur l'écrasement du joint 90, cet écrasement se traduisant par une expansion radiale qui assure un serrage de la barrière de sécurité 70 dans l'alésage 21.
La barrière de sécurité 70 peut être indépendante du système de support 23, comme illustré. En variante, la barrière de sécurité 70 peut être liée au système de support 23.
La barrière de sécurité 70 peut comporter des moyens de détection sensibles à son bon positionnement dans l'alésage du rotor R.
Ces moyens de détection comportent par exemple un contacteur qui change d'état en venant en appui contre la nervure 71. Plusieurs contacteurs peuvent être reliés entre eux et répartis circonférentiellement sur la barrière de sécurité 70.
Un câble électrique non représenté peut relier les moyens de détection de la barrière de sécurité 70 au système de support 23 ou au générateur 2, afin que ce dernier empêche le fonctionnement de l'ensemble acoustique en cas de mauvais positionnement de la barrière de sécurité 70. L'installation 1 peut comporter un système de protection 80 vis-à-vis des chocs extérieurs, qui définit un espace 81 contenant l'ensemble acoustique 3.
Le système de protection 80 peut être ou non étanche aux projectiles et comporter par exemple des barreaux 85, un grillage et/ou une coque en une matière thermoplastique transparente ou une vitre. Le système de protection 80 peut se fixer par exemple sur le rotor ou sur le stator, voire ne pas être solidarisé à la machine mais simplement être placé devant celle-ci.
Le système de protection 80 peut comporter, en partie inférieure, un bac 88 de récupération des projectiles, muni inférieurement d'un bouchon 89 pouvant être ouvert pour récupérer les projectiles. Le système de protection 80 peut être équipé de moyens de détection de son positionnement correct sur la machine, ces moyens de détection comportant par exemple un ou plusieurs contacteurs changeant d'état au contact de la machine M.
On a illustré à la figure 15 la possibilité pour le système de protection 80 de se fixer sur la machine M grâce par exemple à un système de fixation actionné par une ou plusieurs manettes 95.
Ce système de fixation comporte par exemple un ou plusieurs éléments qui viennent s'appliquer avec serrage sur le rotor R ou le stator S. L'ensemble acoustique 3 peut comporter, comme illustré à la figure 16, un obturateur 100 qui permet de confiner les projectiles 17 avant le début de fonctionnement de l'ensemble acoustique 3 dans un espace 101. L'obturateur 100 comporte par exemple une paroi 100, qui peut coulisser selon un axe Y par exemple perpendiculaire à l'axe longitudinal Z de l'ensemble acoustique 3 entre une position d'obturation illustrée à la figure 16 et une position dégagée dans laquelle la surface vibrante 16 de la sonotrode fait entièrement face à la région à traiter.
L'obturateur 100 peut être déplacé manuellement après la mise en place de l'ensemble acoustique 3 devant la région concernée de la machine. Le cas échéant, un organe de verrouillage commandé par le générateur 2 peut interdire de déplacer l'obturateur 100 tant qu'une fermeture satisfaisante de la chambre de traitement 18 ainsi éventuellement que le bon positionnement des autres composants de l'installation n'a pas été détecté, cet organe de verrouillage étant par exemple commandé électromagnétiquement par le générateur 2. Dans une variante encore, l'obturateur 100 est déplacé de manière motorisée par le générateur 2 après vérification que tous les composants de l'installation sont correctement installés.
L'invention peut permettre de traiter un rotor comportant une pluralité d'alvéoles A périphériques, tel qu'illustré aux figures 17 à 21 par exemple. Ces alvéoles A peuvent présenter chacune un axe longitudinal L rectiligne, comme c'est le cas des figures 18 et 20, ou curviligne, comme illustré aux figures 19 et 21.
Les alvéoles A peuvent présenter diverses formes, par exemple une forme avec un profil en queue d'aronde comme illustré aux figures 20 et 21, ou avec des flancs ondulés, comme illustré sur les figures 18 et 19. La fixation du système de support 23 peut s'effectuer dans une alvéole Af adjacente à l'alvéole courante A0 à traiter, comme illustré à la figure 17.
A cet effet, le système de fixation 23 peut comporter un bras 300 ayant une extrémité 301 dont le profil est sensiblement complémentaire de celui de l'alvéole Af.
Le système de fixation 23 peut comporter au moins une glissière 303 permettant de déplacer axialement l'ensemble acoustique 3 selon son axe longitudinal Z afin par exemple de régler la distance séparant la surface vibrante 16 de la sonotrode du fond 306 de l'alvéole courante. L'installation comporte, dans l'exemple illustré, des éléments 132 de formation d'ensemble primaire apparents sur la figure 26 qui ferment axialement la chambre de traitement, selon l'axe longitudinal L de l'alvéole courante.
Ces éléments 132 de formation d'enceinte primaire peuvent par exemple s'appliquer contre les flancs 310 du rotor, sur lesquels débouchent les alvéoles A.
Sur la figure 26, on a illustré la possibilité pour la sonotrode d'être extérieure à l'alvéole courante A0.
L'ensemble acoustique 3 peut comporter une sonotrode qui s'étend sur toute la longueur de l'alvéole. L'emploi d'une sonotrode unique convient notamment lorsque l'axe longitudinal de l'alvéole courante A0 est rectiligne.
Dans le cas d'une alvéole s'étendant selon un axe longitudinal L curviligne, plusieurs sonotrodes 15 peuvent être disposées côte à côte comme illustré aux figures 27 à 29, les axes longitudinaux Z des empilements acoustiques étant par exemple non coplanaires et parallèles entre eux.
On peut voir sur la figure 29 que les grands axes W des sonotrodes peuvent faire un angle entre eux. Un joint 400 en forme de coin peut être disposé entre deux sonotrodes 15 adjacentes afin d'obtenir une continuité de surface et éviter le passage des projectiles entre les sonotrodes 15. L'utilisation de multiples sonotrodes 15 permet de bénéficier d'une intensité de traitement élevée tout en pouvant traiter une géométrie complexe et en conservant des sonotrodes ayant des formes relativement aisées à usiner.
Les empilements acoustiques peuvent être solidarisés par une pièce 410 traversée par des trous pour le passage des différents empilements. Ces derniers peuvent être fixés à la pièce 410 au niveau d'un nœud de vibration. L'installation 1 peut comporter, le cas échéant, des éléments de formation d'enceinte 110 qui viennent définir axialement, relativement à l'axe longitudinal L, la chambre de traitement à l'intérieur de l'alvéole courante Ac, comme illustré à la figure 22, afin d'éviter le départ de projectiles hors de celle-ci.
L'ensemble acoustique 3 peut être maintenu immobile relativement à l'alvéole Ac durant le traitement de celle-ci. En variante, l'ensemble acoustique 3 peut être monté avec une possibilité de déplacement relativement au système de support afin de pouvoir se déplacer relativement à l'alvéole courante A0. Un tel déplacement peut permettre par exemple à la sonotrode d'être engagée dans l'alvéole et de traiter progressivement celle-ci au fur et à mesure de son déplacement tout en suivant son axe longitudinal L.
Lorsque la ou les sonotrodes sont au moins partiellement engagées dans l'alvéole courante Ac, comme illustré aux figures 17 ou 27 et 28, une ou plusieurs pièces d'adaptation 120 peuvent être introduites avec la ou les sonotrodes dans l'alvéole courante Ac afin de dévier les projectiles vers la région à traiter, comme illustré à la figure 23.
La chambre de traitement peut être fermée, au sein de l'alvéole courante A0, grâce par exemple à un ou plusieurs éléments de fermeture 130 qui viennent s'appliquer sur le ou les flancs de l'alvéole courante, comme illustré à la figure 17.
Dans le cas où la sonotrode demeure à l'extérieur de l'alvéole courante, la chambre de traitement peut être définie par des éléments de fermeture 131 qui viennent par exemple s'appliquer sur la surface du rotor entre les alvéoles, comme illustré à la figure 24.
Dans le cas où l'alvéole courante Ac comporte un trou T, ce dernier peut être obturé par un élément d'obturation 140 qui peut être mis en place de diverses façons dans le trou T, par exemple depuis l'alvéole courante ou par le trou d'une alvéole adjacente.
Le cas échéant, l'élément d'obturation 140 comporte des moyens de détection permettant de détecter son positionnement correct dans le trou T. Ces moyens de détection comportent par exemple un contacteur qui change d'état lorsque l'élément d'obturation 140 est en appui contre la paroi du trou T ou une paroi adjacente. Le générateur 2 peut être agencé pour empêcher le fonctionnement du ou des ensembles acoustiques 3 en cas de détection d'un mauvais positionnement de l'élément d'obturation 140.
La chambre de traitement peut être définie par des éléments 141 de formation d'enceinte primaire, qui permettent de délimiter la chambre de traitement autour du trou T. Dans tous les exemples ci-dessus, avant la mise en fonctionnement d'un ensemble acoustique 3, ce dernier peut avoir la surface vibrante 16 orientée vers le haut ou vers le bas.
Dans le cas où la surface vibrante 16 est orientée vers le haut, les projectiles 17 peuvent gagner par gravité la surface vibrante 16, ce qui permet l'initiation de leur mouvement. Dans le cas où la surface vibrante 16 est orientée vers le bas ou obliquement, au moins un jet d'air peut être dirigé vers les projectiles 17 de façon à initier leur mouvement et les amener au contact de la surface vibrante 16.
L'un quelconque des exemples décrits ci-dessus peut ainsi comporter un moyen 6 d'injection d'air comportant par exemple un canal d'admission d'air sous pression réalisé par exemple dans un élément de formation d'enceinte primaire ou ailleurs.
L'injection d'air peut être contrôlée par le générateur 2, ce dernier ayant par exemple une sortie permettant de commander une électrovanne d'admission d'air comprimé dans la chambre de traitement pendant une durée prédéfinie après le début du fonctionnement de l'ensemble acoustique.
Le cas échéant, un jet d'air peut être envoyé en permanence dans la chambre de traitement, afin par exemple de refroidir un ou plusieurs composants de l'installation.
Une installation selon l'invention peut comporter des moyens de comptage des projectiles avant la mise en fonctionnement de l'ensemble acoustique ainsi qu'après le traitement effectué.
Ces moyens de comptage comportent par exemple un conduit d'aspiration débouchant dans la chambre de traitement, par lequel les projectiles peuvent être aspirés, ces projectiles passant devant un détecteur approprié afin de les compter, par exemple un capteur optique. L'invention n'est pas limitée à une forme particulière de rotor ou de stator ni à une région particulière de la machine subissant le grenaillage.
L'expression « comportant un » doit être comprise comme étant synonyme de « comportant au moins un », sauf si le contraire est spécifié.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de grenaillage d'une portion au moins d'une machine tournante comportant un rotor, procédé dans lequel le grenaillage s'effectue avec un rotor au moins partiellement assemblé, le rotor comportant éventuellement des alvéoles en périphérie, le procédé comportant les étapes consistant à : fixer à la machine, ailleurs que dans une alvéole courante éventuelle à traiter, un système de support (23) d'au moins un ensemble acoustique (3), grenailler au moins une région de la machine, à l'aide de projectiles (17) mis en mouvement par l'ensemble acoustique.
2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le système de support comporte une articulation (28) permettant la rotation de l'ensemble acoustique au moins autour d'un axe de rotation coïncidant avec celui (X) du rotor.
3. Procédé selon la revendication 2, l'ensemble acoustique étant déplacé en rotation sur 360° autour de l'axe du rotor.
4. Procédé selon la revendication 3, le fonctionnement de l'ensemble acoustique étant continu sur toute une circonférence.
5. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, dans lequel on effectue au moins un premier traitement d'une première région de la machine et un deuxième traitement d'une deuxième région de la machine, distante circonférentiellement de la première région, avec un déplacement relatif de la machine et de l'ensemble acoustique entre les deux traitements, l'ensemble acoustique ayant un fonctionnement interrompu entre les deux traitements.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, le système de support (23) étant fixé sur le rotor (R).
7. Procédé selon la revendication 6, le système de support se fixant dans un alésage central (21) du rotor.
8. Procédé selon la revendication 7, dans lequel on détecte automatiquement le bon positionnement du système de support (23) dans l'alésage (21) et l'on interdit le fonctionnement de l'ensemble acoustique (3) en cas de mauvais positionnement.
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, le système de support (23) comportant un moteur (33) pour entraîner en rotation l'ensemble acoustique relativement au rotor (R).
10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, étant appliqué au traitement d'un rotor de turbine.
11. Procédé selon la revendication 10, dans lequel on positionne l'ensemble acoustique en regard d'au moins une arête (10) définie par la jonction d'une surface (11) orientée perpendiculairement à l'axe de rotation du rotor et d'une surface (12) cylindrique de révolution autour dudit axe (X).
12. Procédé selon la revendication 1, l'ensemble acoustique étant déplacé relativement à la machine en cours de fonctionnement.
13. Procédé selon la revendication 1, le rotor comportant une pluralité d'alvéoles périphériques (A) servant à la fixation d'ailettes et le système de support étant configuré pour se fixer ailleurs que dans l'alvéole courante (A0) à traiter.
14. Procédé selon la revendication 13, des trous (T) débouchant dans les alvéoles (A), le procédé comportant l'étape consistant à : obturer le trou de chaque alvéole courante (A0) à traiter, à l'aide d'un système d'obturation (140) indépendant du système de support (23).
15. Procédé selon la revendication 14, dans lequel l'intégralité de l'alvéole courante (A0) à traiter est grenaillée.
16. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant une chambre de traitement définie au moins partiellement par l'ensemble acoustique et la région à traiter, le procédé comportant les étapes consistant à : détecter automatiquement une fermeture suffisante de la chambre de traitement pour éviter le départ des projectiles, interdire le fonctionnement de l'ensemble acoustique (3) en cas de fermeture insuffisante de la chambre de traitement.
17. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant les étapes consistant à : - introduire les projectiles (17) dans une chambre de traitement définie au moins partiellement par l'ensemble acoustique et la région à traiter, les projectiles (17) étant initialement éloignés d'une surface vibrante de l'ensemble acoustique, initier le mouvement des projectiles en injectant au moins un jet d'air comprimé dans la chambre de traitement afin de les projeter au moins partiellement contre la surface vibrante.
18. Procédé selon la revendication 1, le rotor comportant une pluralité d'alvéoles périphériques (A) et l'ensemble acoustique étant déplacé le long de l'alvéole courante pendant son fonctionnement.
19. Procédé selon la revendication 1, le rotor comportant une pluralité d'alvéoles périphériques A et l'ensemble acoustique ayant une longueur supérieure ou égale à celle de l'alvéole courante.
20. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, le traitement s'effectuant avec plusieurs sonotrodes (15) disposées côte à côte, notamment plusieurs sonotrodes dont les surfaces vibrantes sont de forme allongée selon des grands axes (W) faisant un angle entre eux.
21. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel on positionne devant la machine un système (80) de protection vis-à-vis des chocs extérieurs définissant au moins partiellement un espace (81) contenant l'ensemble acoustique (3).
22. Procédé selon la revendication 1, dans lequel une barrière de sécurité (70) est introduite dans l'alésage central.
23. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, le traitement étant effectué in situ, le rotor n'ayant pas été extrait en totalité de la machine.
24. Installation (1) de grenaillage permettant de traiter une machine tournante (M) comportant un rotor au moins partiellement assemblé, l'installation comportant : un système de support (23), - un ensemble acoustique (3) porté par le système de support, le système de support permettant la fixation sur la machine sans démontage complet du rotor et, en présence d'alvéoles (A) éventuelles en périphérie du rotor, sans fixation dans l'alvéole courante (A0) à traiter.
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