WO2008003569A1 - Tissue-maschine - Google Patents

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WO2008003569A1
WO2008003569A1 PCT/EP2007/055749 EP2007055749W WO2008003569A1 WO 2008003569 A1 WO2008003569 A1 WO 2008003569A1 EP 2007055749 W EP2007055749 W EP 2007055749W WO 2008003569 A1 WO2008003569 A1 WO 2008003569A1
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WO
WIPO (PCT)
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fibrous web
machine according
press nip
belt
drying cylinder
Prior art date
Application number
PCT/EP2007/055749
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Eberhard Schumann
Frank Peter Meltzer
Jens Müller
Martin Ringer
Original Assignee
Voith Patent Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent Gmbh filed Critical Voith Patent Gmbh
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Publication of WO2008003569A1 publication Critical patent/WO2008003569A1/de

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/04—Arrangements thereof
    • D21F3/045—Arrangements thereof including at least one extended press nip
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F11/00—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines
    • D21F11/14—Making cellulose wadding, filter or blotting paper
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/02—Drying on cylinders

Definitions

  • the invention relates to a machine for producing a fibrous web, in particular a tissue web having at least one extended press nip for dewatering the fibrous web, which is formed between a shoe press unit and a drying cylinder, wherein the fibrous web comes into contact with the drying cylinder and at least two endlessly circulating next to the fibrous web Ribbons are passed through the extended press nip.
  • Such a dewatering unit is described, for example, in WO 03/000002, wherein, however, the belt contacting the fibrous web is designed as an embossing screen for influencing the surface structure of the fibrous web.
  • the drainage-assisting capillary action of the inner felt belt is reduced by the embossing wire lying between the felt belt and the fibrous web.
  • the remaining water in the embossing sieve can lead to a rewetting at the end of the press nip, which in turn leads to a reduction of the dry content.
  • the object of the invention is therefore to improve the dewatering performance and the dry content of the fibrous web at the end of the press nip.
  • this object is achieved in that the belt coming into contact with the fibrous web is designed as a felt belt and at least one other belt is designed as a wire belt.
  • the extended press nip enables volume-saving and effective dewatering, which is particularly important for tissue webs. While the degree of dewatering depends on the pressure pulse as the integral of the pressure over the pressing time, the influence on the volume is determined by the pressure maximum in the pressure zone.
  • the felt belt ensures safe guidance of the fibrous web before and after the press nip and can absorb the pressed-out in the press nip from the fibrous web water.
  • the porosity of the felt belt is below that of the screen belt.
  • the preferably multi-layered screen belt offers by its construction under pressure in the press nip a large storage volume.
  • the screen belt can have a largely smooth or structured surface.
  • the surface of the screen belt may have a special coating.
  • the permeability of the screen belt is between 100 and 1200 cfm, preferably between 300 and 900 cfm.
  • the storage volume of the screen belt should be between 100 and 1500 cm 3 / m 2 and preferably greater than 600 cm 3 / m 2 , in particular greater than 900 cm 3 / m 2 .
  • the screen belt can thereby take over a significant proportion of the water absorbed by the felt belt and thus relieve the felt belt.
  • the drying cylinder which advantageously has a diameter of several meters, should be heated.
  • the raised Temperature of the fibrous web or the pressing surface of the drying cylinder also supports the dewatering of the fibrous web in the press nip.
  • the wire belt should be led away from the felt belt after the press nip.
  • the water absorption capacity in the press nip substantially determining the wire belt after the press nip can be relatively easily dehydrated with compressed air.
  • the fibrous web before the drying cylinder is usually below the bands, it is structurally advantageous if the fibrous web wraps together with the felt belt before the press nip a guide roll.
  • the lateral surface of this guide roller should be closed and preferably provided with grooves and / or blind holes.
  • the guide roller can be assigned to avoid the detachment of the web from the felt belt, in particular at high speeds, a suction device. With the help of this suction device, a negative pressure in the wrap area of the guide roller can be generated via the grooves or bores for stabilizing the web.
  • the suction device may be one outside the guide roller, e.g. be between the guide roller and felt arranged suction box. This external suction device may be connected to a vacuum source.
  • Another variant of the invention is the combination with a suction nip upstream of the press nip instead of the guide roll.
  • the suction roll has a perforated roll shell and a suction box arranged inside, which is connected to a vacuum source.
  • This can e.g. be advantageous in hard-dewaterable fibers and / or high speeds to achieve a higher dry content and also for the purpose of stabilizing the fibrous web on the felt belt.
  • the vacuum of the suction roll acts with respect to the web and felt belt to support drainage.
  • the solution according to the invention is particularly suitable for increasing the production output due to higher achievable dry contents of the web in the press, due to higher possible speeds, by conversions or upgrades of existing machine concepts, without the thermal drying performance of the drying cylinder having to be increased by complex measures ,
  • the machine concepts provided for a conversion already have a suction roll in front of the press nip. This can be used advantageously together with the solution according to the invention for stabilizing the web run in the deflection.
  • the dewatering unit is formed by a large and heated drying cylinder 5 and a shoe press unit 2.
  • the shoe press unit 2 has a flexible roll shell, which is pressed by a press shoe with concave pressing surface to form an extended press nip to the drying cylinder 5. This extended press nip allows intensive and yet volume-saving dewatering of the fibrous web 1.
  • the fibrous web 1 is formed as a tissue web and remains after the press nip on the lateral surface of the drying cylinder. 5
  • the fibrous web 1 is dried. Subsequently, the fibrous web 1 is separated from the jacket surface of the drying cylinder 5 by a creping doctor 9 and led to reeling.
  • the fibrous web 1 is guided by an endlessly circulating felt 3 of the shoe press unit in the web running direction 11 to the press nip, wherein the felt belt 3 wraps around with the below her fibrous web 1 before the press nip a guide roller 8.
  • the lateral surface of this guide roller 8 is executed closed and has circumferential grooves.
  • the circumferential grooves allow the drainage of the felt 3 during the wrap.
  • the pressure exerted on the felt belt 3 during the wrapping of the guide roller 8 drives the water from the felt belt 3 into the circumferential grooves, from which the water can then be removed.
  • an endless screen belt 4 passes through the press nip.
  • the screen belt 4 has a permeability of between 300 and 900 cfm and thus allows the absorption of relatively much water.
  • the storage volume is maintained even under the pressing pressure in the press nip to a large extent and thus allows the absorption of water from the felt 3.
  • the screen belt 4 can be relatively easily dewatered because of its porosity.
  • the wire 4 is separated after the press nip of the felt 3 and passed over a guide roller 10.
  • This guide roll 10 has a porous roll shell is directed by the compressed air on the wire 4. The compressed air dehydrates the screen belt 4 easily and efficiently. Subsequently, the screen belt 4 can be returned directly or via a further guide roller 7 to the roll shell of the shoe press unit 2.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn (1 ), insbesondere einer Tissuebahn mit wenigstens einem verlangerten Pressspalt zur Entwasserung der Faserstoffbahn (1 ), welcher zwischen einer Schuhpresseinheit (2) und einem Trockenzylinder (5) gebildet wird, wobei die Faserstoffbahn (1 ) mit dem Trockenzylinder (5) in Kontakt kommt und neben der Faserstoffbahn (1 ) zumindest zwei endlos umlaufende Bander (3,4) durch den verlangerten Pressspalt gefuhrt werden. Dabei soil die Entwasserungsleistung und der Trockengehalt der Faserstoffbahn möglichst dadurch erhöht werden, dass das mit der Faserstoffbahn (1 ) in Kontakt kommende Band als Filzband (3) und wenigstens ein anderes Band als Siebband (4) ausgebildet ist.

Description

Tissue-Maschine
Die Erfindung betrifft eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Tissuebahn mit wenigstens einem verlängerten Pressspalt zur Entwässerung der Faserstoffbahn, welcher zwischen einer Schuhpresseinheit und einem Trockenzylinder gebildet wird, wobei die Faserstoffbahn mit dem Trockenzylinder in Kontakt kommt und neben der Faserstoffbahn zumindest zwei endlos umlaufende Bänder durch den verlängerten Pressspalt geführt werden.
Eine derartige Entwässerungseinheit wird beispielsweise in der WO 03/000002 beschrieben, wobei jedoch das die Faserstoffbahn kontaktierende Band als Prägesieb zur Beeinflussung der Oberflächenstruktur der Faserstoffbahn ausgebildet ist.
Die entwässerungsunterstützende Kapillarwirkung des inneren Filzbandes ist durch das zwischen Filzband und Faserstoffbahn liegende Prägesieb vermindert. Das im Prägesieb verbleibende Wasser kann am Ende des Pressnips zu einer Rückbefeuchtung führen, die wiederum zu einer Reduzierung des Trockengehaltes führt.
Die Aufgabe der Erfindung ist es daher die Entwässerungsleistung und den Trockengehalt der Faserstoffbahn am Ende des Pressnips zu verbessern.
Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dass das mit der Faserstoffbahn in Kontakt kommende Band als Filzband und wenigstens ein anderes Band als Siebband ausgebildet ist.
Der verlängerte Pressspalt ermöglicht eine volumenschonende und effektive Entwässerung, was insbesondere bei Tissuebahnen von wesentlicher Bedeutung ist. Während der Grad der Entwässerung vom Pressimpuls als Integral des Pressdrucks über die Presszeit abhängt, wird der Einfluss auf das Volumen vom Druckmaximum in der Presszone bestimmt. Das Filzband gewährleistet dabei eine sichere Führung der Faserstoffbahn vor und nach dem Pressspalt und kann das im Pressspalt aus der Faserstoffbahn ausgepresste Wasser aufnehmen.
Dabei liegt die Porosität des Filzbandes unter der des Siebbandes.
Um die Wasseraufnahmefähigkeit im Pressspalt zu erhöhen, wird gleichzeitig auch ein Siebband durch diesen geführt. Das vorzugsweise mehrlagige Siebband bietet durch seinen Aufbau auch unter Druck im Pressspalt ein großes Speichervolumen. Das Siebband kann eine weitestgehend glatte oder strukturierte Oberfläche besitzen. Außerdem kann die Oberfläche des Siebbandes eine spezielle Beschichtung aufweisen.
Dabei liegt die Permeabilität des Siebbandes zwischen 100 und 1200 cfm, vorzugsweise zwischen 300 und 900 cfm. Das Speichervolumen des Siebbandes sollte zwischen 100 und 1500 cm3/m2 liegen und vorzugsweise größer als 600 cm3/m2, insbesondere größer als 900 cm3/m2 sein.
Das Siebband kann dadurch einen wesentlichen Anteil des vom Filzband aufgenommenen Wassers übernehmen und somit das Filzband entlasten.
Im Ergebnis verbessert sich die Entwässerungsleistung im Pressspalt erheblich.
Da nicht das Siebband mit seiner relativ groben Oberfläche, sondern das Filzband mit seiner fasrigen Struktur mit der Faserstoffbahn in Kontakt kommt, wird die Oberfläche der Faserstoffbahn, insbesondere unter dem Druck im Pressspalt auch nicht beeinträchtigt.
Zur Trocknung der Faserstoffbahn sollte der Trockenzylinder, welcher mit Vorteil einen Durchmesser von mehreren Metern aufweist, beheizt sein. Die erhöhte Temperatur der Faserstoffbahn bzw. der Pressfläche des Trockenzylinders unterstützt außerdem die Entwässerung der Faserstoffbahn im Pressspalt. Je nach der Menge des im Pressspalt anfallenden Wassers sowie dem Aufbau der Siebbänder kann es vorteilhaft sein, wenn nur zwei Bänder oder aber mehr als zwei Bänder, vorzugsweise drei Bänder durch den Pressspalt laufen.
Um die Bänder nach dem Pressspalt reinigen und entwässern zu können, sollte das Siebband nach dem Pressspalt von dem Filzband weggeführt werden.
Wegen seiner größeren Porosität kann das die Wasseraufnahmefähigkeit im Pressspalt wesentlich bestimmende Siebband nach dem Pressspalt relativ einfach mit Druckluft entwässert werden.
Da die Faserstoffbahn vor dem Trockenzylinder meist unter den Bändern liegt, ist es konstruktiv vorteilhaft, wenn die Faserstoffbahn gemeinsam mit dem Filzband vor dem Pressspalt eine Leitwalze umschlingt.
Die Mantelfläche dieser Leitwalze sollte geschlossen und vorzugsweise mit Rillen und/oder Blindbohrungen versehen sein.
Der Leitwalze kann zur Vermeidung des Ablösens der Bahn von dem Filzband, insbesondere bei hohen Geschwindigkeiten, eine Saugeinrichtung zugeordnet sein. Mit Hilfe dieser Saugeinrichtung kann ein Unterdruck im Umschlingungsbereich der Leitwalze über die Rillen bzw. Bohrungen zur Stabilisierung der Bahn erzeugt werden.
Die Saugeinrichtung kann ein außerhalb der Leitwalze z.B. zwischen Leitwalze und Filz angeordneter Saugkasten sein. Diese externe Saugeinrichtung kann an eine Unterdruckquelle angeschlossen sein.
Eine weitere Variante der Erfindung ist die Kombination mit einer dem Pressnip anstelle der Leitwalze vorgelagerten Saugwalze. Die Saugwalze weist einen perforierten Walzenmantel und einen im Innern angeordneten Saugkasten auf, der an einer Unterdruckquelle angeschlossen ist.
Dies kann z.B. bei schwer entwässerbaren Faserstoffen und/oder hohen Geschwindigkeiten zur Erreichung eines höheren Trockengehaltes vorteilhaft sein und auch zum Zwecke der Stabilisierung der Faserstoffbahn auf dem Filzband. Das Vakuum der Saugwalze wirkt bezüglich Bahn und Filzband entwässerungsunterstützend.
Die erfindungsgemäße Lösung eignet sich besonders dazu, durch Umbauten bzw. Nachrüstungen vorhandener Maschinenkonzepte, deren Produktionsleistung durch höhere erzielbare Trockengehalte der Bahn in der Presse, infolge von höheren möglichen Geschwindigkeiten, zu steigern, ohne dass die thermische Trocknungsleistung des Trockenzylinders durch aufwändige Maßnahmen erhöht werden muss.
Oftmals weisen die für einen Umbau vorgesehenen Maschinenkonzepte bereits eine Saugwalze vor dem Pressnip auf. Diese kann zusammen mit der erfindungsgemäßgen Lösung vorteilhaft zur Stabilisierung des Bahnlaufes im Umlenkbereich genutzt werden.
Nachfolgend soll die Erfindung an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. In der beigefügten Zeichnung zeigt die Figur einen schematischen Querschnitt durch eine Entwässerungseinheit.
Die Entwässerungseinheit wird von einem großen und beheizten Trockenzylinder 5 und einer Schuhpresseinheit 2 gebildet. Die Schuhpresseinheit 2 besitzt einen flexiblen Walzenmantel, der von einem Pressschuh mit konkaver Pressfläche zur Bildung eines verlängerten Pressspaltes zum Trockenzylinder 5 gedrückt wird. Dieser verlängerte Pressspalt erlaubt eine intensive und dennoch volumenschonende Entwässerung der Faserstoffbahn 1.
Die Faserstoffbahn 1 ist als Tissuebahn ausgebildet und verbleibt nach dem Pressspalt an der Mantelfläche des Trockenzylinders 5.
Während der Umschlingung des Trockenzylinders 5 kommt es zur Trocknung der Faserstoffbahn 1. Anschließend wird die Faserstoffbahn 1 von einem Kreppschaber 9 von der Mantelfläche des Trockenzylinders 5 getrennt und zur Aufrollung geführt.
Die Faserstoffbahn 1 wird allerdings von einem endlos umlaufenden Filzband 3 der Schuhpresseinheit in Bahnlaufrichtung 11 zum Pressspalt geführt, wobei das Filzband 3 mit der unter ihr verlaufenden Faserstoffbahn 1 vor dem Pressspalt eine Leitwalze 8 umschlingt. Die Mantelfläche dieser Leitwalze 8 ist geschlossen ausgeführt und weist Umfangsrillen auf.
Die Umfangsrillen ermöglichen die Entwässerung des Filzbandes 3 während der Umschlingung. Der während der Umschlingung der Leitwalze 8 auf das Filzband 3 ausgeübte Druck treibt das Wasser aus dem Filzband 3 in die Umfangsrillen, aus denen das Wasser dann abgeführt werden kann.
Dies ist mit wesentlich weniger Aufwand verbunden, als dies der Einsatz einer besaugten Leitwalze bedeuten würde.
Zwischen dem Filzband 3 und dem Walzenmantel der Schuhpresseinheit 2 läuft ein endloses Siebband 4 durch den Pressspalt.
Das Siebband 4 hat eine Permeabilität zwischen 300 und 900 cfm und ermöglicht so die Aufnahme von relativ viel Wasser.
Durch die gewebte Struktur des Siebbandes 4 bleibt das Speichervolumen auch unter dem Pressdruck im Pressspalt zu einem großen Teil erhalten und ermöglicht so die Aufnahme von Wasser aus dem Filzband 3. Das Siebband 4 kann wegen seiner Porosität relativ einfach entwässert werden. Hierzu wird das Siebband 4 nach dem Pressspalt von dem Filzband 3 getrennt und über eine Leitwalze 10 geführt. Diese Leitwalze 10 besitzt einen porösen Walzenmantel durch den Druckluft auf das Siebband 4 gerichtet wird. Die Druckluft entwässert das Siebband 4 einfach und effizient. Anschließend kann das Siebband 4 direkt oder über eine weitere Leitwalze 7 zum Walzenmantel der Schuhpresseinheit 2 zurückgeführt werden.

Claims

Patentansprüche
1. Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn (1 ), insbesondere einer Tissuebahn mit wenigstens einem verlängerten Pressspalt zur Entwässerung der Faserstoffbahn (1 ), welcher zwischen einer Schuhpresseinheit (2) und einem Trockenzylinder (5) gebildet wird, wobei die Faserstoffbahn (1 ) mit dem Trockenzylinder (5) in Kontakt kommt und neben der Faserstoffbahn (1 ) zumindest zwei endlos umlaufende Bänder (3,4) durch den verlängerten Pressspalt geführt werden, dadurch gekennzeichnet, dass das mit der Faserstoffbahn (1 ) in Kontakt kommende Band als Filzband (3) und wenigstens ein anderes Band als Siebband (4) ausgebildet ist.
2. Maschine nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Trockenzylinder (5) beheizt ist.
3. Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Permeabilität des Siebbandes (4) zwischen 100 und 1200 cfm, vorzugsweise zwischen 300 und 900 cfm liegt.
4. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Speichervolumen des Siebbandes (4) zwischen 100 und 1500 cm3/m2 liegt und vorzugsweise größer als 500 cm3/m2, insbesondere größer als 900 cm3/m2 ist.
5. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nur zwei Bänder (3,4) durch den Pressspalt laufen.
6. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass mehr als zwei Bänder (3,4), vorzugsweise drei Bänder (3,4) durch den Pressspalt laufen.
7. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Siebband (4) nach dem Pressspalt von dem Filzband (3) weggeführt wird.
8. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Siebband (4) nach dem Pressspalt, vorzugsweise mit Druckluft entwässert wird.
9. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (1 ) gemeinsam mit dem Filzband (3) vor dem Pressspalt eine Leitwalze (8) umschlingt.
10. Maschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelfläche der Leitwalze (8) geschlossen ist.
11. Maschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelfläche der Leitwalze (8) mit Rillen und/oder Blindbohrungen versehen ist.
12. Maschine nach Anspruch 11 , dadurchgekennzeichnet, dass der Leitwalze (8) eine externe Saugeinrichtung zugeordnet ist.
13. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (1 ) gemeinsam mit dem Filzband (3) vor dem Pressspalt eine Saugwalze umschlingt.
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DE (1) DE102006030501A1 (de)
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Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
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WO1997016593A1 (en) * 1995-11-02 1997-05-09 Beloit Technologies, Inc. Tissue impulse dryer
EP1176250A2 (de) * 2000-07-03 2002-01-30 Voith Paper Patent GmbH Maschine sowie Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn
DE10129613A1 (de) * 2001-06-20 2003-01-02 Voith Paper Patent Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer mit einer dreidimensionalen Oberflächenstruktur versehenen Faserstoffbahn

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