WO2007104577A1 - Sandwichelement - Google Patents

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WO2007104577A1
WO2007104577A1 PCT/EP2007/002350 EP2007002350W WO2007104577A1 WO 2007104577 A1 WO2007104577 A1 WO 2007104577A1 EP 2007002350 W EP2007002350 W EP 2007002350W WO 2007104577 A1 WO2007104577 A1 WO 2007104577A1
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WO
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core
cover layers
sandwich element
transverse surfaces
individual parts
Prior art date
Application number
PCT/EP2007/002350
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English (en)
French (fr)
Inventor
Ulrich Schwartau
Original Assignee
Innovida Factories, Ltd.
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Filing date
Publication date
Application filed by Innovida Factories, Ltd. filed Critical Innovida Factories, Ltd.
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/02—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials
    • E04C2/04—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of concrete or other stone-like material; of asbestos cement; of cement and other mineral fibres
    • E04C2/044—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of concrete or other stone-like material; of asbestos cement; of cement and other mineral fibres of concrete

Definitions

  • the present invention relates to a sandwich element with two cover layers and a core arranged between the cover layers.
  • sandwich construction As a sandwich construction is generally called a structure of several interconnected layers with different properties.
  • the construction of plate-shaped sandwich constructions is usually characterized by the fact that it consists of two outer layers and an intermediate core (or central layer).
  • the aim of this design is, inter alia, to achieve an improved load capacity over the starting materials while saving material and weight.
  • Both the outer layers and the core layer must absorb different forces and stresses and be suitably coordinated with each other.
  • the core has primarily the task to keep the two outer layers at a distance and thereby absorb corresponding forces.
  • Another object of the core is to ensure a shear transfer between the cover layers, as well as to stabilize the cover layers against dents.
  • In front- The usual task of the outer layers is to absorb the bending moment in the form of a force pair, ie both tensile and compressive forces.
  • the basic idea of the invention is to arrange additional matehale transverse surfaces in the core in order to absorb increased tensile and compressive forces acting on the cover layers.
  • the fact that the material transverse surfaces are arranged in spatial distance in the core a uniform recording of the tensile and compressive forces is achieved.
  • the advantage of the invention is therefore to be seen in that by the simple design measure, material transverse surfaces in the core in spatial Distance, one of the main functions of the outer layers and core, namely the absorption of different forces, will be more effective. It is also ensured by the Sandwicheiement invention that the sandwich element unilateral climactic stresses, as they are often found in developing countries, does not yield by default, since the core and the outer layers can absorb these stresses.
  • An advantageous embodiment of the invention provides that the transverse surfaces are arranged parallel to each other.
  • This arrangement makes sense since the sandwich element according to the invention is produced in such a way that first a decomposition of a sandwich element, which is produced by connecting a core with two mutually opposite cover layers, into a plurality of individual parts, so that the individual parts each consist of a portion of the core formed between transverse surfaces formed from portions of the cover layers.
  • the arrangement of the individual parts between two further cover layers then takes place in such a way that the individual parts have a spatial distance from one another and the transverse surfaces extend between the cover layers and are connected thereto, wherein a filling layer in the form of core material is integrated between the individual parts. Consequently, it is also advantageous that the cover layers and the transverse surfaces consist of the same material.
  • Conceivable is a material based on wood or cellulose, a plastic-based material, a mineral material, or a glassy material.
  • Materials preferred for topcoats include board materials containing cellulosic fibers such as wood, wood-based material, wood fiber material, paper or paperboard, and / or containing inorganic or mineral fibers.
  • cover layers have been found that have a modified epoxy resin. These are highly temperature resistant and flame retardant.
  • the resin is a three-component product of resin, hardener and flame retardant.
  • the cover layers are preferably made of glass, which may also be multilayer.
  • quadraxial glass mats of the roll with 800 to 1,400 g / m 2 are used .
  • a fine-layer mat is used as outer first layer. It can also be natural fibers, such as jute, coconut, hemp or elephant grass used.
  • the core is made of a lightweight material.
  • the material must be suitable to meet the required requirements for form and strength, which in principle a large number of materials in question. It is conceivable that the core is made of styrofoam and / or polystyrene foam and / or phenolic foam and / or a natural-based foam.
  • a practicable variant of the invention provides that the transverse surfaces and the core are glued to the cover layers. Of importance for the bond and the subsequent strength is the curing under vacuum and at the appropriate temperature.
  • the invention further provides a method for producing the sandwich element with the following method steps: a) disassembly of a sandwich element, which is produced by connecting a core with two mutually opposite cover layers, in a plurality of individual parts such that the individual parts each consist of a portion of the core formed between transverse surfaces formed by sections of the cover layers,
  • the filling layer can be integrated in the form of core material between the items.
  • Fig. 2a - 2b a method for producing the sandwich element.
  • a sandwich element according to the invention is provided with the reference numeral 100.
  • the sandwich element 100 has two cover layers 10, 11 and a core 16 arranged between the cover layers 10, 11.
  • connection can be different.
  • An adhesive bond between the cover layers 10, 11 and the transverse surfaces 12, 13, 14, 15 and the core 16 is conceivable.
  • Known cores 16 often have a honeycomb structure.
  • Honeycomb constructions are based on the principle of disc carrying action. The forces can be almost removed in the core 16 by the upright discs. Honeycomb constructions are characterized by a low weight and a high compressive strength, which makes them advantageous over other lightweight constructions.
  • the core 16 is preferably made of a lightweight material that is suitable to meet the necessary requirements for form and strength, in principle, numerous materials come into question. In the embodiment presented here, the core 16 consists of styrofoam and / or polystyrene hard foam and / or phenolic foam and / or a natural-based foam.
  • cover layers 10, 11 are in principle all materials in question, which meet the shape and the strength properties.
  • a modified epoxy resin is used for the cover layers 10, 11.
  • the cover layers 10, 11 consist of glass layers which may be multilayered. There are z. Eg quadraxial glass mats of the roll used with 800 to 1,400 g / m 2 .
  • the cover layers 10, 11 and the transverse surfaces 12, 13, 14, 15 are made of the same material.
  • the material thickness or density of the cover layers 10, 11 learns no special restriction. However, it makes sense that the cover layers 10, 11 are made thin.
  • a sandwich element which is produced by joining a core 19 with two cover layers 17, 18 lying opposite one another, is divided into a plurality of individual parts 20.
  • the individual parts 20 are thus formed from a section 21 of the core 19, which is arranged between transverse sections 22, 23 formed from sections of the cover layers 17, 18.
  • the individual parts 20 are arranged between two further cover layers 24, 25 such that the individual parts 20 have a spatial distance from each other and the transverse surfaces 22, 23 extend between the cover layers 24, 25 and are connected to them, wherein between the Individual parts 20 a filling layer is integrated in the form of core material.
  • the disassembly of a sandwich element which is made by connecting a core 18 with two mutually opposite cover layers 17, 18, into a plurality of individual parts 20, can be made by cuts through the sandwich element.
  • the arrangement of the individual parts 20 between the other cover layers 24, 25 can be achieved by rotation of the individual parts 20 by 90 ° by the individual parts 20 are first placed on the cover layer 24 after the rotation, then another cover layer 25 on the applied items 20 to apply.
  • the individual parts 20 are arranged at a spatial distance from one another in order then to integrate a filling layer between the individual parts 20.
  • the filling layer 26 is integrated in the form of core material between the individual parts 20. In this way, a new sandwich element is produced, with two cover layers 24, 25 and a core arranged between the cover layers 24, 25, wherein in the core at a spatial distance from each other material transverse surfaces 22, 23 are arranged.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Sandwich-Eiement 100 mit zwei Deckschichten (10, 11) und einem zwischen den Deckschichten (10, 11) angeordneten Kern (16). Um ein Sandwichelement (100) zur Verfügung zu stellen, das auch erhöhten Beanspruchungen und Belastungen standhält, in dem es sowohl hohe Zug- als auch Druckkräfte aufzunehmen vermag, schlägt die vorliegende Erfindung vor, dass in dem Kern (16) in räumlicher Entfernung zueinander materiale Querflächen (12, 13, 14, 15) angeordnet sind.

Description

Beschreibung
Sandwichelement
Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Sandwichelement mit zwei Deckschichten und einem zwischen den Deckschichten angeordneten Kern.
Stand der Technik
Derartige Sandwichelemente sind dem Fachmann in den unterschiedlichsten Ausführungsformen bekannt und geläufig.
Als Sandwichkonstruktion bezeichnet man im Allgemeinen ein Gebilde aus mehreren miteinander verbundenen Schichten mit unterschiedlichen Eigenschaften. Der Aufbau von plattenförmigen Sandwichkonstruktionen zeichnet sich üblicherweise dadurch aus, dass er aus zwei Deckschichten und einem dazwischen liegenden Kern (bzw. Mittellage) besteht. Ziel dieser Konstruktion ist es u. a., unter Einsparung von Material und Gewicht eine verbesserte Tragfähigkeit gegenüber den Ausgangsmaterialien zu erzielen. Sowohl die Deckschichten als auch die Kernschicht müssen hierbei verschiedene Kräfte und Beanspruchungen aufnehmen und in geeigneter Weise miteinander abgestimmt sein. Der Kern hat dabei vornehmlich die Aufgabe, die beiden Deckschichten auf Abstand zu halten und dabei entsprechende Kräfte aufzunehmen. Eine weitere Aufgabe des Kerns ist es, eine Schubübertragung zwischen den Deckschichten sicher zu stellen, sowie die Deckschichten gegen Beulen zu stabilisieren. Vor- nehmliche Aufgabe der Deckschichten ist es, dass Biegemoment in Form eines Kräftepaares, d. h. sowohl Zug- als auch Druckkräfte, aufzunehmen.
Beim Bau von Häusern, aber auch z. Bsp. von Flugzeugen und Schiffen, wird die Montage bekanntlich durch die Verwendung vormontierter Baugruppen und vorgefertigter Bauelemente beschleunigt. Dies rationalisiert das Herstellungsverfahren und spart Geld. Insbesondere in den Entwicklungsländern besteht erhöhter Bedarf, dass Häuser nach fertigungstechnischen (bzw. wirtschaftlichen) Gesichtspunkten konstruiert werden. Auch aus diesem Grunde werden Sandwichbauteile in Zukunft an Bedeutung hinzugewinnen. Voraussetzung ist freilich, dass Sandwichkonstruktionen zur Verfügung stehen, die auch hohen Belastungen und Beanspruchungen standhalten, um insbesondere in den Entwicklungsländern gegen besondere Bedingungen der Natur gewappnet zu sein.
Darstellung der Erfindung, Aufgabe, Lösung, Vorteile
Es ist deshalb Aufgabe der Erfindung, ein gattungsgemäßes Sandwichelement zur Verfügung zu stellen, das auch erhöhten Beanspruchungen und Belastungen standhält, indem es auch hohe Zug- als auch Druckkräfte aufzunehmen vermag.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
Grundlegende Idee der Erfindung ist es, in dem Kern zusätzliche matehale Querflächen anzuordnen, um erhöhte auf die Deckschichten einwirkende Zug- als auch Druckkräfte aufzunehmen. Dadurch, dass die materialen Querflächen in räumlicher Entfernung in dem Kern angeordnet sind, wird eine gleichmäßige Aufnahme der Zug- und Druckkräfte erreicht. Der Vorteil der Erfindung ist also darin zu erblicken, dass durch die einfache konstruktive Maßnahme, materiale Querflächen in dem Kern in räumlicher Entfernung anzuordnen, eine der Hauptfunktionen der Deckschichten und Kern, nämlich die Aufnahme von verschiedenen Kräften, in erhöhtem Maße erfüüt wird. Auch ist durch das erfindungsgemäße Sandwicheiement gewährleistet, dass das Sandwichelement einseitigen klimatischen Beanspruchungen, wie sie häufig in Entwicklungsländern anzutreffen sind, durch Verzug nicht nachgibt, da der Kern und die Deckschichten diese Belastungen aufnehmen kann.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass die Querflächen parallel zueinander angeordnet sind. Diese Anordnung ist sinnvoll, da das erfindungsgemäße Sandwichelement derart hergestellt wird, dass zunächst eine Zerlegung eines Sandwichelementes, welches durch Verbinden eines Kerns mit zwei aneinander gegenüberliegenden Deckschichten hergestellt wird, in eine Mehrzahl von Einzelteilen erfolgt, so dass die Einzelteile jeweils aus einem Teilstück des Kerns, das zwischen aus Teilstücken der Deckschichten gebildeten Querflächen angeordnet ist, gebildet werden. Sodann erfolgt die Anordnung der Einzelteile zwischen zwei weiteren Deckschichten derart, dass die Einzelteile eine räumliche Entfernung zueinander aufweisen und die Querflächen zwischen den Deckschichten verlaufen sowie mit diesen verbunden werden, wobei zwischen die Einzelteile eine Füllschicht in Gestalt von Kernmaterial integriert wird. Folglich ist es auch von Vorteil, dass die Deckschichten und die Querflächen aus gleichem Material bestehen.
Als Deckschichten kommen grundsätzlich sehr viele Werkstoffe in Frage, solange die Form- und Festigkeitseigenschaften erfüllt werden. Denkbar ist ein Material auf Holz- bzw. Zellulosebasis, ein Material auf Kunststoffbasis, ein mineralischer Werkstoff, oder ein glasartiges Material. Materialien, die für Deckschichten bevorzugt werden, sind Plattenwerkstoffe, die Zellulosefasern enthalten, wie Holz, Holzwerkstoff, Holzfaser-Werkstoff, Papier oder Pappe, und/oder anorganische oder mineralische Fasern enthalten. Als besonders vorteilhaft haben sich Deckschichten erwiesen, die ein modifiziertes Epoxyharz aufweisen. Diese sind hoch temperaturbeständig und schwer entflammbar. Das Harz ist dabei ein Drei- Komponenten-Produkt aus Harz, Härter und Fiammschutzmittei. Des Weiteren bestehen die Deckschichten vorzugsweise aus Glasgelegen, die auch mehrlagig sein können. Verwendung finden beispielsweise quadra- xiale Glasmatten von der Rolle mit 800 bis 1.400 g/m2. Sehr häufig wird als äußere Erstschicht eine Feinschichtmatte eingesetzt. Es können auch Naturfasern, wie Jute, Kokos, Hanf oder Elefantengras zum Einsatz kommen.
Vorzugsweise wird der Kern aus einem leichten Material hergestellt. Das Material muss geeignet sein, die nötigen Anforderungen an Form und Festigkeit zu erfüllen, wobei prinzipiell eine große Anzahl von Werkstoffen in Frage kommt. Denkbar ist, dass der Kern aus Styropor und/oder Polystyrol-Hartschaum und/oder Phenolschaum und/oder ein Schaum auf Naturbasis ist.
Eine praktikable Variante der Erfindung sieht vor, dass die Querflächen und der Kern mit den Deckschichten verklebt sind. Von Bedeutung für die Verklebung und die anschließenden Festigkeit ist dabei die Aushärtung unter Vakuum und bei entsprechender Temperatur.
Die Erfindung sieht zudem ein Verfahren zur Herstellung des Sandwichelementes mit folgenden Verfahrensschritten vor: a) Zerlegung eines Sandwichelementes, welches durch Verbinden eines Kerns mit zwei aneinander gegenüberliegenden Deckschichten hergestellt wird, in einer Mehrzahl von Einzelteilen derart, dass die Einzelteile jeweils aus einem Teilstück des Kerns, das zwischen aus Teilstücken der Deckschichten gebildeten Querflächen angeordnet ist, gebildet werden,
b) Anordnung der Einzelteile zwischen zwei Deckschichten derart, dass die Einzelteile eine räumliche Entfernung zueinander aufweisen und die Querflächen zwischen den Deckschichten verlaufen sowie mit diesen verbunden werden, wobei zwischen die Einzelteile eine Füllschicht integriert wird.
Die Füllschicht kann dabei in Gestalt von Kernmaterial zwischen die Einzelteile integriert werden.
Für die Festigkeit des hergestellten Sandwichelementes ist es von Relevanz, dass die Deckschichten ausgehärtet werden.
Schließlich sieht Anspruch 17 der Erfindung die Verwendung des Sandwichelementes nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 im Hausbau, Schiffsbau, Flugzeugbau, Rohbau, Fertigbau, Ausbau, Innenausbau, für den Schall- und Wärmeschutz sowie für Inneneinrichtungen vor.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Nachstehend wird die Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 ein Sandwichelement gemäß der Erfindung,
Fig. 2a - 2b ein Verfahren zur Herstellung des Sandwichelementes.
Bester Weg zur Ausführung der Erfindung
In Fig. 1 ist ein erfindungsgemäßes Sandwichelement mit dem Bezugszeichen 100 versehen. Das Sandwichelement 100 weist zwei Deckschichten 10, 11 und einen zwischen den Deckschichten 10, 11 angeordneten Kern 16 auf. In dem Kern 16 sind in räumlicher Entfernung zueinander materiaie Querflächen 12, 13, 14, 15 parallel zueinander angeordnet. Die Querflächen 12, 13, 14,
15 sind mit dem Kern 16 und den Querflächen 12, 13, 14, 15 und der Kern
16 mit den Deckschichten 10, 11 verbunden. Die Verbindungen können unterschiedlicher Natur sein. Denkbar ist eine Verklebung zwischen den Deckschichten 10, 11 und den Querflächen 12, 13, 14, 15 sowie dem Kern 16.
Bekannte Kerne 16 weisen häufig eine Wabenstruktur auf. Wabenkonstruktionen basieren auf dem Prinzip der Scheibentragwirkung. Die Kräfte können im Kern 16 durch die aufrecht stehenden Scheiben nahezu abgetragen werden. Wabenkonstruktionen zeichnen sich durch ein geringes Gewicht und eine hohe Druckfestigkeit aus, wodurch sie sich gegenüber anderen Leichtbaukonstruktionen im Vorteil befinden. Der Kern 16 besteht vorzugsweise aus einem leichten Material, das geeignet ist, die nötigen Anforderungen an Form und Festigkeit zu erfüllen, wobei prinzipiell zahlreiche Werkstoffe in Frage kommen. In der hier vorgestellten Ausführungsform besteht der Kern 16 aus Styropor und/oder Polystyrol-Hartschaum und/oder Phenolschaum und/oder einem Schaum auf Naturbasis.
Als Deckschichten 10, 11 kommen prinzipiell alle Werkstoffe in Frage, die die Form und die Festigkeitseigenschaften erfüllen. In der hier gezeigten Ausführungsform findet für die Deckschichten 10, 11 ein modifiziertes E- poxyharz Verwendung. Diese sind hoch temperaturbeständig und schwer entflammbar. Des Weiteren bestehen die Deckschichten 10, 11 aus Glasgelegen, die mehrlagig sein können. Es werden z. Bsp. quadraxiale Glasmatten von der Rolle mit 800 bis 1.400 g/m2 verwendet. Die Deckschichten 10, 11 und die Querflächen 12, 13, 14, 15 sind dabei aus gleichem Material. Die Materialstärke bzw. Dichte der Deckschichten 10, 11 erfährt keine besondere Beschränkung. Es ist jedoch sinnvoll, dass die Deckschichten 10, 11 dünn ausgeführt sind.
Fig. 2a, b zeigen ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung des Sandwichelementes 100. Dazu wird zunächst in einem ersten Schritt ein Sandwichelement, welches durch Verbinden eines Kerns 19 mit zwei aneinander gegenüberliegenden Deckschichten 17, 18 hergestellt wird, in eine Mehrzahl von Einzelteilen 20 zerlegt. Die Einzelteile 20 werden so aus einem Teilstück 21 des Kerns 19, das zwischen aus Teilstücken der Deckschichten 17, 18 gebildeten Querflächen 22, 23 angeordnet ist, gebildet.
In einem nächsten Schritt werden die Einzelteile 20 zwischen zwei weiteren Deckschichten 24, 25 derart angeordnet, dass die Einzelteile 20 eine räumliche Entfernung zueinander aufweisen und die Querflächen 22, 23 zwischen den Deckschichten 24, 25 verlaufen, sowie mit diesen verbunden werden, wobei zwischen die Einzelteile 20 eine Füllschicht in Gestalt von Kernmaterial integriert wird. Die Zerlegung eines Sandwichelementes, welche durch Verbinden eines Kerns 18 mit zwei aneinander gegenüberliegenden Deckschichten 17, 18 hergestellt wird, in eine Mehrzahl von Einzelteilen 20, kann durch Schnitte durch das Sandwichelement erfolgen. Die Anordnung der Einzelteile 20 zwischen den weiteren Deckschichten 24, 25 kann durch Drehung der Einzelteile 20 um 90° erreicht werden, indem nach der erfolgten Drehung die Einzelteile 20 zunächst auf die Deckschicht 24 gebracht werden, um sodann eine weitere Deckschicht 25 auf die aufgebrachten Einzelteile 20 aufzutragen. Die Einzelteile 20 werden dabei in räumlicher Entfernung zueinander angeordnet, um sodann zwischen die Einzelteile 20 eine Füllschicht zu integrieren. Die Füllschicht 26 wird in Gestalt von Kernmaterial zwischen die Einzelteile 20 integriert. Auf diese Weise entsteht ein neues Sandwichelement, mit zwei Deckschichten 24, 25 und einem zwischen den Deckschichten 24, 25 angeordneten Kern, wobei in dem Kern in räumlicher Entfernung zueinander materiale Querflächen 22, 23 angeordnet sind.
Bezugszeichenliste
100 Sandwichelement
10, 11 Deckschichten
12, 13, 14, 15 Querflächen
16 Kern
17, 18 Deckschichten
19 Kern
20 Einzelteil
21 Teilstück
22, 23 Querflächen
24, 25 Deckschichten
26 Füllschicht

Claims

Ansprüche
1. Sandwicheiernent (100) mit zwei Deckschichten (10, 11 ) und einem zwischen den Deckschichten (10, 11) angeordneten Kern (16), dadurch gekennzeichnet, dass in dem Kern (16) in räumlicher Entfernung zueinander materiale Querflächen (12, 13, 14, 15) angeordnet sind.
2. Sandwichelement nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Querflächen (12, 13, 14, 15) parallel zueinander angeordnet sind.
3. Sandwichelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Querflächen (12, 13, 14, 15) und der Kern (16) mit den Deckschichten (10, 11 ) verbunden sind.
4. Sandwichelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Querflächen (12, 13, 14, 15) mit dem Kern (16) verbunden sind.
5. Sandwichelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschichten (10, 11 ) und die Querflächen (12, 13, 14) aus gleichem Material bestehen.
6. Sandwichelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschichten (10, 11 ) aus Harz bestehen, wobei das Harz ein Drei-Komponenten-Produkt aus Harz, Härter und Flammschutzmittel ist.
7. Sandwichelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschichten (10, 11) aus Glasgelegen bestehen.
8. Sandwichelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (16) aus Styropor und/oder Polystyrol-Hartschaum und/oder Phenolschaum und/oder ein Schaum auf Naturbasis ist.
9. Sandwichelement nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Querflächen (12, 13, 14, 15) mit den Deckschichten (10, 11) verklebt sind.
10. Sandwichelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Sandwichelement (100) aushärtbar ist.
11. Sandwichelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (16) mit den Deckschichten (10, 11) verklebt ist.
12. Verfahren zur Herstellung des Sandwichelementes (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit folgenden
Verfahrensschritten: a) Zerlegung eines Sandwichelementes, welches durch Verbinden eines Kerns (19) mit zwei aneinander gegenüberliegenden Deckschichten (17, 18) hergestellt wird, in eine Mehrzahl von Einzelteilen (20) derart, dass die Einzelteile (20) jeweils aus einem Teilstück (21) des Kerns (19), das zwischen aus Teilstücken der Deckschichten (17, 18) gebildeten Querflächen (22, 23) angeordnet ist, gebildet werden, b) Anordnung der Einzelteile (20) zwischen zwei weiteren Deckschichten (24, 25), derart, dass die Einzelteile (20) eine räumliche Entfernung zueinander aufweisen und die Querflächen (22, 23) zwischen den Deckschichten (24, 25) verlaufen sowie mit diesen verbunden werden, wobei zwischen die Einzelteile (20) eine Füllschicht (26) integriert wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllschicht (26) in Gestalt von Kernmaterial zwischen die Einzelteile (20) integriert wird.
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschichten (24, 25) ausgehärtet werden.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschichten (24, 25) mit dem Teilstück (21 ) des Kerns (19) und der Füllschicht (26) verbunden werden.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Querflächen (22, 23) mit den Teilstücken (21) des Kerns (19) und der Füllschicht (26) verbunden werden.
17. Verwendung des Sandwichelementes (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 11 im Hausbau, Schiffsbau, Flugzeugbau, Rohbau, Fertigbau, Anbau, Innenausbau, für den Schall- und Wärmeschutz sowie für Inneneinrichtungen.
PCT/EP2007/002350 2006-03-16 2007-03-16 Sandwichelement WO2007104577A1 (de)

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