WO2007095656A1 - Schneideinsatz - Google Patents

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WO2007095656A1
WO2007095656A1 PCT/AT2007/000090 AT2007000090W WO2007095656A1 WO 2007095656 A1 WO2007095656 A1 WO 2007095656A1 AT 2007000090 W AT2007000090 W AT 2007000090W WO 2007095656 A1 WO2007095656 A1 WO 2007095656A1
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edge
cutting edge
lancing
main cutting
longitudinal axis
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French (fr)
Inventor
Christian Göberl
Original Assignee
Ceratizit Austria Gesellschaft M.B.H.
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B27/00—Tools for turning or boring machines; Tools of a similar kind in general; Accessories therefor
    • B23B27/04—Cutting-off tools
    • B23B27/045—Cutting-off tools with chip-breaking arrangements

Definitions

  • the invention relates to a cutting insert for the lancing with a longitudinal axis A and a cutting head at one end with an approximately transverse to the longitudinal axis A, frontal main cutting edge and lateral, approximately parallel to the longitudinal axis A secondary cutting edges, the main cutting edge seen in front view, two approximately parallel extending to a horizontal H edge portions and extending approximately congruent with the horizontal H, opposite the edge portions lowered central portion, wherein the edge portions merge with obliquely connecting portions in the central portion and the outgoing of the edge portions, the connecting portions and the central portion rake surfaces of the Main cutting edge away backwards.
  • Such a cutting insert is described, for example, in EP 0 454 824 B1.
  • the disadvantage of such a cutting insert is that in embodiments in which the frontal cutting edge is not arranged perpendicular to the longitudinal axis, but obliquely inclined to the right or left runs to, as required for different applications, only an unfavorable chip flow is achieved.
  • US Pat. No. 5,423,639 describes a cutting insert for the lancing process, which subsequently has a trough-shaped recess in the rake face, the width of which increases away from the frontal cutting edge first and then decreases again, two being in the recess at the edge sides are arranged rib-shaped elevations, which do not directly approach the frontal cutting edge and run apart with increasing distance from the cutting edge.
  • rib-shaped elevations which do not directly approach the frontal cutting edge and run apart with increasing distance from the cutting edge.
  • the effects of these rib-shaped elevations on the chip shaping are severely limited.
  • due to the straight frontal cutting edge especially with ductile materials an insufficient Spanquerstauchung achieved, which would be necessary to prevent jamming of the chip in the groove groove.
  • the object of the present invention is therefore to provide a cutting insert for the lancing, with which an optimal cross-compression of the chip is achieved and in which a favorable chip flow is achieved in particular at an inclined cutting edge extending obliquely to the longitudinal axis.
  • the two lateral edge webs which are formed by the approximately horizontally extending edge portions of the frontal cutting edge with the associated clamping surfaces, have the first contact with the workpiece to be machined and allow the chip to run straight back with a soft cut. At the same time they reinforce the cutting edge areas and act as an abutment to the deeper chip recess, which is formed by the stepped central portion and the lateral connecting portions of the main cutting edge and the associated rake surfaces. Through this chip recess learns the expiring span the necessary cross-compression. Through the rib-shaped elevations, which reach up to the main cutting edge, the Span undergoes a further cross-compression and is deliberately guided as on rails against the end of the chip recess at the end of the cutting head.
  • the chip recess may extend up to a length L 2 away from the main cutting edge at a different angle than the section over the length L 1 , or may also have an approximately constant width. However, it should not be reduced in this section as far as possible, at least not to a greater extent.
  • the obliquely downwardly extending rake surfaces converge at an angle ß 2 strongly converging up to a length L 3 of the main cutting edge away together, so that the chip recess is reduced and baffles are formed.
  • baffles cause depending on the size of the selected angle ß 2 another cross-compression or only a guide of the expiring Spanes.
  • the converging rake surfaces may meet in the longitudinal axis of the cutting insert or terminate at a certain distance from the longitudinal axis.
  • They may be adjoining, further back to the end of the cutting head extending rake surfaces can then practically run as they hardly affect the chip formation, ie they can converge approximately parallel to the longitudinal axis A or at a smaller angle ß 2 , but also diverging again be executed.
  • the portions of the rake faces running apart along the length Li ensure that the ratio of the width of the chip breaker cavity to the edge ridges remains substantially constant.
  • the rib-shaped elevations in the chip recess press into the chip flowing away first normally from the main cutting edge and deflect it in the longitudinal direction of the cutting insert.
  • the baffles for improved chip deflection can be used in that the angle ⁇ below which the baffles converge is carried out differently from one baffle to the other.
  • the first section and the second section are designed as straight lines and the angle ßi includes the first section with a parallel to the longitudinal axis A, in the range of 5 ° to 30 ° and the angle ß 2 the second Parting path with a parallel to the longitudinal axis A includes, in the range of 10 ° to 60 °.
  • the angles are ßi ß and 2, defined as the angle which include the tangents at the center of the respective leg with a line parallel to the longitudinal axis A. It is also advantageous if the obliquely extending connecting sections are straight lines which enclose with a horizontal H an angle ⁇ 3 in the range of 10 ° to 60 °.
  • the height difference hi between the edge portions and the central portion of the main cutting edge is advantageously in the range of 3 to 20% of the lancing width B, wherein the most favorable range for the height h 2 of the rib-shaped projections in the range of 15 to 100% of this height hi.
  • the rib-shaped elevations have approximately the shape of a circular sector in cross-section.
  • the highest points of the rib-shaped elevations have a distance B 2 from each other which is in the range of 15 to 50% of the lancing width B.
  • Figure 1 shows a piercing insert according to the invention in plan view
  • Figure 2 shows the piercing insert of Figure 1 in front view Figure 3 the piercing insert of Figure 1 in an oblique view
  • the cutting insert has a longitudinal axis A with a cutting head -13- at one end with an approximately transverse to the longitudinal axis A. extending frontal main cutting edge -1 - and lateral, approximately parallel to the longitudinal axis A extending secondary cutting edges -2-.
  • the main cutting edge -1 has two edge sections -3- extending parallel to the horizontal H and a middle section -4- lying in the horizontal H and lowered by the height hi in relation to the edge sections -3.
  • the height hi of the lowering is about 14% of the lancing width B.
  • the middle section -4- is connected to the edge sections -3- via obliquely connecting sections -5-.
  • the intersecting lines -10- between the clamping surfaces -6- of the edge sections -3- and the clamping surfaces -7- of the connecting portions -5- extend such that they from the main cutting edge -1 - away over a straight leg - 11- continuously diverging up to a length Li at an angle ßi, so that their distance to the respective associated secondary cutting edge -2- steadily reduced.
  • Subsequent to these sections -11- follows a short, approximately parallel to the longitudinal axis A extending section up to a length L 2 of the main cutting edge -1 - away, at.
  • the intersecting lines -10- extend over straight sections -12- up to a length L 3 away from the main cutting edge -1 - converging continuously, so that their distance from the associated secondary cutting edge -2- increases continuously.
  • the individual lengths L 1 , L 2 and L 3 are designed so that Li is about 13%, L 2 about Li + 5% and L 3 about L 2 + 21% of the lancing width B. From the length L 3 on, the intersecting lines -10- initially run approximately parallel to the longitudinal axis A, in order then to converge towards the end of the cutting head -13- in the rising region, converging in a slightly converging manner.
  • rib-shaped elevations -9- arranged with a circular segment-shaped cross section, which is directly from the main cutting edge -1- parallel to the longitudinal axis of the Cutting head -13- run the cutting insert.
  • the height h 2 of this rib-shaped elevations is about 43% of the height hi by the middle section -A- the main cutting edge -1 - compared to the edge portions - 3 is lowered.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Milling Processes (AREA)
  • Cutting Tools, Boring Holders, And Turrets (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Schneideinsatz für die Stechbearbeitung mit einer Längsachse A und einem Schneidkopf -13- an einem Ende. Der Schneidkopf -13- weist eine etwa quer zur Längsachse A verlaufende, stirnseitige Hauptschneidkante -1- und seitliche, etwa parallel zur Längsachse A verlaufende Nebenschneidkanten -2- auf. Die Hauptschneidkante -1 - weist zwei horizontal verlaufende Randabschnitte -3- und einen gegenüber den Randabschnitten -3- abgesenkten Mittelabschnitt -4- auf, der mit schräg verlaufenden Verbindungsabschnitten -5- mit den Randabschnitten -3- verbunden ist. Die Verschneidungslinien -10- zwischen den Spanflächen -6- der Randabschnitte -3- und den Spanflächen -7- der Verbindungsabschnitte -5- verlaufen von der Hauptschneidkante -1- weg zunächst auseinander laufend und im späteren Verlauf konvergierend. In den Übergangsbereichen zwischen den Spanflächen -7- der Verbindungsabschnitte -5- und der Spanfläche -8- des Mittelabschnittes -4- sind zudem rippenförmige Erhebungen -9- angeordnet, die bis an die Hauptschneidkante -1- heranreichen und einen Teil der Hauptschneidkante -1- bilden.

Description

SCHNEIDEINSATZ
Die Erfindung betrifft einen Schneideinsatz für die Stechbearbeitung mit einer Längsachse A und einem Schneidkopf an einem Ende mit einer etwa quer zur Längsachse A verlaufenden, stirnseitigen Hauptschneidkante und seitlichen, etwa parallel zur Längsachse A verlaufenden Nebenschneidkanten, wobei die Hauptschneidkante in Stirnansicht gesehen, zwei etwa parallel zu einer Horizontalen H verlaufende Randabschnitte und einen etwa deckungsgleich mit der Horizontalen H verlaufenden, gegenüber den Randabschnitten abgesenkten Mittelabschnitt aufweist, wobei die Randabschnitte mit schräg verlaufenden Verbindungsabschnitten in den Mittelabschnitt übergehen und wobei die von den Randabschnitten, den Verbindungsabschnitten und dem Mittelabschnitt ausgehenden Spanflächen von der Hauptschneidkante weg nach rückwärts verlaufen.
Ein derartiger Schneideinsatz ist beispielsweise in der EP 0 454 824 B1 beschrieben. Nachteilig bei einem derartigen Schneideinsatz ist, dass bei Ausführungen, bei denen die stirnseitige Schneidkante nicht senkrecht zur Längsachse angeordnet ist, sondern schräg nach rechts oder links geneigt dazu verläuft, wie es für verschiedenen Einsatzfälle gefordert ist, nur ein ungünstiger Spanablauf erzielt wird.
Die US 5 423 639 beschreibt einen Schneideinsatz für die Stechbearbeitung der anschließend an die gerade verlaufende stirnseitige Schneidkante in der Spanfläche eine muldenförmige Vertiefung aufweist, deren Breite von der stirnseitigen Schneidkante weg zuerst größer und dann wieder kleiner wird, wobei in der Vertiefung an den Randseiten zwei rippenförmige Erhebungen angeordnet sind, welche nicht unmittelbar an die stirnseitige Schneidkante heranreichen und mit zunehmender Entfernung von der Schneidkante auseinander laufen. Bei einer derartigen Ausgestaltung sind die Auswirkungen dieser rippenförmigen Erhebungen auf die Spanformgebung stark eingeschränkt. Darüber hinaus wird durch die gerade verlaufende stirnseitige Schneidkante besonders bei duktilen Werkstoffen eine ungenügende Spanquerstauchung erreicht, welche notwendig wäre, um ein Verklemmen des Spanes in der Stechnut zu verhindern.
In der EP 1 219 369 B1 ist ein Schneideinsatz für die Stechbearbeitung beschrieben, der auf der im Wesentlichen ebenen Spanfläche eine kugelförmige Vertiefung aufweist, welche bis an die stirnseitige Schneidkante heranreicht. Durch die kugelförmige Ausgestaltung der Vertiefung wird der Span in seinem Ablauf kaum geführt und insbesondere auch wiederum keine optimale Spanquerstauchung erreicht.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher einen Schneideinsatz für die Stechbearbeitung zu schaffen, mit dem eine optimale Querstauchung des Spanes erreicht wird und bei dem insbesondere auch bei einer schräg zur Längsachse verlaufenden stimseitigen Schneidkante ein günstiger Spanablauf erzielt wird.
Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, dass in Draufsicht gesehen in den Übergangsbereichen zwischen den Spanflächen der Verbindungsabschnitte und der Spanfläche des Mittelabschnittes rippenförmige Erhebungen angeordnet sind, welche einen Teil der Hauptschneidkante bilden und von der Hauptschneidkante weg in etwa parallel zur Längsachse A des
Schneideinsatzes verlaufen und dass die Verschneidungslinien zwischen den Spanflächen der Randabschnitte und den Spanflächen der Verbindungsabschnitte derart von der Hauptschneidkante weg verlaufen, dass sich ihr Abstand zur jeweiligen zugehörigen Nebenschneidkante über eine erste Teilstrecke bis zu einer Länge Li stetig verringert und dass sich dieser Abstand auf einer zweiten Teilstrecke ab einer Länge L2 von der Hauptschneidkante bis zu einer Länge L3 von der Hauptschneidkante stetig vergrößert, wobei Li = 5 bis 50 % von der Stechbreite B, L2 = Li + 0 bis 50 % von B und L3 = L2 + 5 bis 125 % von B.
Insbesondere durch das Zusammenspiel der bis an die Schneidkante heranreichenden rippenförmigen Erhebungen mit der speziell auf die Stechbreite abgestimmten Geometrie der Spanmulde ergibt sich eine optimale Spanführung und Querstauchung des Spanes.
Die zwei seitlichen Randstege, welche durch die etwa horizontal verlaufenden Randabschnitte der stimseitigen Schneidkante mit den zugehörigen Spanflächen gebildet werden, haben den Erstkontakt mit dem zu zerspanenden Werkstück und lassen den Span mit weichem Schnitt nach hinten gerade ablaufen. Gleichzeitig verstärken sie die Schneideckenbereiche und wirken als Widerlager zur tiefer liegenden Spanmulde, welche durch den abgestuften Mittelabschnitt und die seitlichen Verbindungsabschnitte der Hauptschneidkante und die zugehörigen Spanflächen gebildet wird. Durch diese Spanmulde erfährt der ablaufende Span die notwendige Querstauchung. Durch die rippenförmigen Erhebungen, die bis an die Hauptschneidkante heranreichen, erfährt der Span eine weitere Querstauchung und wird gezielt wie auf Schienen gegen das Ende der Spanmulde am Ende des Schneidkopfes geführt. Die von den schräg verlaufenden Verbindungsabschnitten der Hauptschneidkante ausgehenden Spanflächen verlaufen über eine Länge L1 von der Hauptschneidkante ausgehend unter einem Winkel ßi auseinander laufend, so dass die Spanmulde zunächst offener wird. Dieser offene Bereich schafft den notwendigen Freiraum, dass der ablaufende Span keine zu starke Längskrümmung erhält und zu kurz bricht bzw. über die Spanmulde in Form eines unkontrollierten Fließspanes schießt. Anschließend an diesen offener werdenden Bereich kann sich die Spanmulde bis zu einer Länge L2 von der Hauptschneidkante weg unter einem anderen Winkel wie der Abschnitt über die Länge L1 erweitern, oder auch in etwa konstante Breite aufweisen. Sie sollte sich in diesem Abschnitt jedoch möglichst noch nicht, zumindest nicht in stärkerem Umfang, verkleinem. Erst ab dem Ende der Länge L2 laufen die schräg nach unten verlaufenden Spanflächen unter einem Winkel ß2 stark konvergierend bis zu einer Länge L3 von der Hauptschneidkante weg zusammen, so dass die Spanmulde verkleinert wird und Prallflächen gebildet werden. Diese Prallflächen bewirken je nach Größe des gewählten Winkels ß2 eine weitere Querstauchung oder nur eine Führung des ablaufenden Spanes. Die zusammenlaufenden Spanflächen können sich in der Längsachse des Schneideinsatzes treffen oder auch mit einem bestimmten Abstand von der Längsachse enden. Die eventuell sich daran anschließenden, weiter nach hinten bis an das Ende des Schneidkopfes verlaufenden Spanflächen können dann praktisch beliebig verlaufen, da sie die Spanbildung kaum mehr beeinflussen, d.h. sie können etwa parallel zur Längsachse A oder unter einem kleineren Winkel ß2 zusammenlaufen, aber auch wieder auseinander laufend ausgeführt sein.
Wichtig bei der Bemessung der Längen Lt, L2 und L3 ist, dass sie innerhalb der angegebenen Verhältnisse zur Stechbreite B des Schneideinsatzes stehen, da nur unter diesen Bedingungen optimale Zerspanungsergebnisse erzielt werden.
Werden die erfindungsgemäßen Schneideinsätze asymmetrisch mit schräg nach links oder rechts zur Längsachse A verlaufender Hauptschneidkante ausgeführt, wird durch die entlang der Länge Li auseinander laufenden Abschnitte der Spanflächen erreicht, dass das Verhältnis von Breite der Spanleitstufenmulde zu den Randstegen weitgehend konstant bleibt. Die rippenförmigen Erhebungen in der Spanmulde drücken sich in den zuerst normal von der Hauptschneidkante abfließenden Span ein und lenken diesen in Längsrichtung des Schneideinsatzes um. Zusätzlich können bei derartigen Schneideinsätzen die Prallflächen zur verbesserten Spanlenkung dadurch herangezogen werden, dass der Winkel ß≥ unter dem die Prallflächen zusammenlaufen, von einer Prallfläche zur anderen unterschiedlich groß ausgeführt wird.
Besonders gute Zerspanungsergebnisse werden erreicht, wenn die erste Teilstrecke und die zweite Teilstrecke als Geraden ausgeführt sind und der Winkel ßi den die erste Teilstrecke mit einer Parallelen zur Längsachse A einschließt, im Bereich von 5° bis 30° und der Winkel ß2den die zweite Teilstrecke mit einer Parallelen zur Längsachse A einschließt, im Bereich von 10° bis 60° liegt. Sollten die Teilstrecken kurvenförmig ausgeführt sein, werden die Winkel ßi und ß2 , als die Winkel bestimmt, welche die Tangenten im Mittelpunkt der jeweiligen Teilstrecke mit einer Parallelen zur Längsachse A einschließen. Von Vorteil ist es auch, wenn die schräg verlaufenden Verbindungsabschnitte Geraden sind, welche mit einer Horizontalen H einen Winkel ß3 im Bereich von 10° bis 60° einschließen.
Der Höhenunterschied hi zwischen den Randabschnitten und dem Mittelabschnitt der Hauptschneidkante liegt vorteilhafterweise im Bereich von 3 bis 20 % von der Stechbreite B, wobei der günstigste Bereich für die Höhe h2 der rippenförmigen Erhebungen im Bereich von 15 bis 100 % von dieser Höhe hi liegt.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die rippenförmigen Erhebungen im Querschnitt in etwa die Form eines Kreissektors aufweisen.
Für den Abstand Bi der Übergangspunkte zwischen den horizontal verlaufenden Randabschnitten und den schräg verlaufenden Verbindungsabschnitten an der Hauptschneidkante ist es günstig, wenn er im Bereich von 40 bis 85 % von der Stechbreite B liegt.
Darüber hinaus ist es von Vorteil, wenn die höchsten Punkte der rippenförmigen Erhebungen einen Abstand B2 von einander aufweisen, der im Bereich von 15 bis 50 % von der Stechbreite B liegt.
Im Folgenden wird die Erfindung an Hand von Figuren näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 einen erfindungsgemäßen Stecheinsatz in Draufsicht Figur 2 den Stecheinsatz nach Figur 1 in Stirnansicht Figur 3 den Stecheinsatz nach Figur 1 in Schrägansicht
In den Figuren 1 bis 3 ist ein erfindungsgemäßer Schneideinsatz für die
Stechbearbeitung dargestellt. Der Schneideinsatz weist eine Längsachse A mit einem Schneidkopf -13- an einem Ende mit einer etwa quer zur Längsachse A verlaufenden stirnseitigen Hauptschneidkante -1 - sowie seitlichen, etwa parallel zur Längsachse A verlaufenden Nebenschneidkanten -2- auf. In Stirnansicht nach Figur 2 gesehen, weist die Hauptschneidkante -1 - zwei parallel zur Horizontalen H verlaufende Randabschnitte -3- sowie einen in der Horizontalen H liegenden, gegenüber den Randabschnitten -3- um die Höhe hi abgesenkten Mittelabschnitt -4- auf. Die Höhe hi der Absenkung beträgt etwa 14 % von der Stechbreite B. Der Mittelabschnitt -4- ist mit den Randabschnitten -3- über schräg verlaufende Verbindungsabschnitte -5- verbunden. Anschließend an diese einzelnen Abschnitte -3-, -4-, -5- der Hauptschneidkante -1 - verlaufen entsprechende Spanflächen -6-, -7-, -8- von der Hauptschneidkante -1 - weg nach rückwärts, bis sie gegen das Ende des Schneidkopfes -13- hin nach oben zu auslaufen.
In Draufsicht nach Figur 1 gesehen verlaufen die Verschneidungslinien -10- zwischen den Spanflächen -6- der Randabschnitte -3- und den Spanflächen -7- der Verbindungsabschnitte -5- derart, dass sie von der Hauptschneidkante -1 - weg über eine gerade Teilstrecke -11- bis zu einer Länge Li unter einem Winkel ßi kontinuierlich auseinander laufen, so dass sich ihr Abstand zur jeweiligen zugehörigen Nebenschneidkante -2- stetig verringert. Daran anschließend an diese Teilstrecken -11- schließt sich jeweils ein kurzer, etwa parallel zur Längsachse A verlaufender Abschnitt bis zu einer Länge L2 von der Hauptschneidkante -1 - weg, an. Anschließend an diese Abschnitte verlaufen die Verschneidungslinien -10- über gerade Teilstrecken -12- bis zu einer Länge L3 von der Hauptschneidkante -1 - weg kontinuierlich konvergierend, so dass sich ihr Abstand von der zugehörigen Nebenschneidkante -2- stetig vergrößert. Die einzelnen Längen L1, L2 und L3 sind dabei so ausgelegt, dass Li etwa 13 %, L2 etwa Li + 5 % und L3 etwa L2 + 21 % von der Stechbreite B beträgt. Von der Länge L3 an, verlaufen die Verschneidungslinien -10- zunächst etwa parallel zur Längsachse A, um dann gegen Ende des Schneidkopfes -13- hin im ansteigenden Bereich leicht konvergierend zusammen zu laufen. In den Übergangsbereichen zwischen den Spanflächen -7- der Verbindungsabschnitte -5- und der Spanfläche -8- des Mittelabschnittes -4- sind rippenförmige Erhebungen -9- mit einem kreissegmentförmigen Querschnitt angeordnet, welche unmittelbar von der Hauptschneidkante -1- weg parallel zur Längsachse des Schneidkopfes -13- des Schneideinsatzes verlaufen. Die Höhe h2 dieser rippenförmigen Erhebungen beträgt etwa 43 % von der Höhe hi um den der Mittelabschnitt -A- der Hauptschneidkante -1 - gegenüber den Randabschnitten - 3- abgesenkt ist.

Claims

Patentansprüche
1. Schneideinsatz für die Stechbearbeitung mit einer Längsachse A und einem Schneidkopf (13) an einem Ende mit einer etwa quer zur Längsachse A verlaufenden, stimseitigen Hauptschneidkante (1) und seitlichen, etwa parallel zur Längsachse A verlaufenden Nebenschneidkanten (2), wobei die
Hauptschneidkante (1) in Stimansicht gesehen, zwei etwa parallel zu einer Horizontalen H verlaufende Randabschnitte (3) und einen etwa deckungsgleich mit der Horizontalen H verlaufenden, gegenüber den Randabschnitten (3) abgesenkten Mittelabschnitt (4) aufweist, wobei die Randabschnitte (3) mit schräg verlaufenden Verbindungsabschnitten (5) in den Mittelabschnitt (4) übergehen und wobei die von den Randabschnitten (3) , den Verbindungsabschnitten (5) und dem Mittelabschnitt (4) ausgehenden Spanflächen (6,7,8) von der Hauptschneidkante (1) weg nach rückwärts verlaufen, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass in Draufsicht gesehen in den Übergangsbereichen zwischen den Spanflächen (7) der Verbindungsabschnitte (5) und der Spanfläche (8) des Mittelabschnittes (4) rippenförmige Erhebungen (9) angeordnet sind, welche einen Teil der Hauptschneidkante (1 ) bilden und von der Hauptschneidkante (1 ) weg in etwa parallel zur Längsachse A des Schneideinsatzes verlaufen und dass die Verschneidungslinien (10) zwischen den Spanflächen (6) der Randabschnitte (3) und den Spanflächen (7) der Verbindungsabschnitte (5) derart von der Hauptschneidkante (1) weg verlaufen, dass sich ihr Abstand zur jeweiligen zugehörigen Nebenschneidkante (2) über eine erste Teilstrecke (11) bis zu einer Länge Li stetig verringert und dass sich dieser
Abstand auf einer zweiten Teilstrecke (12) ab einer Länge L2 von der Hauptschneidkante (1) bis zu einer Länge L3 von der Hauptschneidkante (1) stetig vergrößert, wobei Li = 5 bis 50 % von der Stechbreite B, L2 = Li + 0 bis 50 % von B und L3 = L2 + 5 bis 125 % von B.
2. Schneideinsatz für die Stechbearbeitung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die erste Teilstrecke (11) und die zweite Teilstrecke (12) Geraden sind und dass der Winkel ßi den die erste Teilstrecke (11) mit einer Parallelen zur Längsachse A einschließt, im Bereich von 5° bis 30° und der Winkel ß2 den die zweite Teilstrecke (12) mit einer Parallelen zur
Längsachse A einschließt, im Bereich von 10° bis 60° liegt.
3. Schneideinsatz für die Stechbearbeitung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die schräg verlaufenden Verbindungsabschnitte (5) Geraden sind, welche mit einer Horizontalen H einen Winkel ß3 im Bereich von 10° bis 60 ° einschließen.
4. Schneideinsatz für die Stechbearbeitung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Höhenunterschied hi zwischen den Randabschnitten (3) und dem Mittelabschnitt (4) im Bereich von 3 bis 20 % von der Stechbreite B liegt.
5. Schneideinsatz für die Stechbearbeitung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe h2 der rippenförmigen Erhebungen (9) im Bereich von 15 bis 100 % von der Höhe hi zwischen den
Randabschnitten (3) und dem Mittelabschnitt (4) beträgt.
6. Schneideinsatz für die Stechbearbeitung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die rippenförmigen Erhebungen (9) im Querschnitt in etwa die Form eines Kreissektors aufweisen.
7. Schneideinsatz für die Stechbearbeitung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Übergangspunkte zwischen den horizontal verlaufenden Randabschnitten (3) und den schräg verlaufenden Verbindungsabschnitten (5) an der Hauptschneidkante (1) einen Abstand B1 voneinander aufweisen, der im Bereich von 40 bis 85 % von der Stechbreite B liegt.
8. Schneideinsatz für die Stechbearbeitung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die höchsten Punkte der rippenförmigen Erhebungen (9) einen Abstand B2 voneinander aufweisen, welcher im Bereich von 15 bis 50 % von der Stechbreite B liegt.
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