WO2007062756A1 - Cable leadthrough and method for the production thereof - Google Patents

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WO2007062756A1
WO2007062756A1 PCT/EP2006/011090 EP2006011090W WO2007062756A1 WO 2007062756 A1 WO2007062756 A1 WO 2007062756A1 EP 2006011090 W EP2006011090 W EP 2006011090W WO 2007062756 A1 WO2007062756 A1 WO 2007062756A1
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WO
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cable
housing
shells
passage opening
seal
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Application number
PCT/EP2006/011090
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German (de)
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Inventor
Armin Stelte
Danny Koch
Original Assignee
Eugen Forschner Gmbh
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Application filed by Eugen Forschner Gmbh filed Critical Eugen Forschner Gmbh
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    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02G—INSTALLATION OF ELECTRIC CABLES OR LINES, OR OF COMBINED OPTICAL AND ELECTRIC CABLES OR LINES
    • H02G15/00—Cable fittings
    • H02G15/013—Sealing means for cable inlets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R16/00—Electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for; Arrangement of elements of electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for
    • B60R16/02—Electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for; Arrangement of elements of electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for electric constitutive elements
    • B60R16/0207—Wire harnesses
    • B60R16/0215—Protecting, fastening and routing means therefor
    • B60R16/0222—Grommets
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02G—INSTALLATION OF ELECTRIC CABLES OR LINES, OR OF COMBINED OPTICAL AND ELECTRIC CABLES OR LINES
    • H02G3/00—Installations of electric cables or lines or protective tubing therefor in or on buildings, equivalent structures or vehicles
    • H02G3/22—Installations of cables or lines through walls, floors or ceilings, e.g. into buildings

Definitions

  • the invention relates to a cable feedthrough according to the preamble of patent claim 1 and a method for the production thereof according to claim 12.
  • Such a cable bushing is known from DE 37 42 731 C2.
  • the individual wires of a cable are held by a spreading member made of plastic at a distance and encapsulated in a mold with a plug made of relatively soft polyurethane. Then a housing made of harder plastic is injected over this plug.
  • DD 222 169 A5 describes that a sleeve housing surrounding a conductor ends is filled up with a liquid filling material (casting resin) from the outside.
  • the object of the invention is to provide an improved cable feedthrough and a method for its production.
  • Fig. 1 is a schematic overall view of a built-in wall of a vehicle part cable gland
  • Figure 2 is an overall perspective view of the grommet in a finished but unassembled condition.
  • FIG. 3 shows a side view of the cable feedthrough according to FIG. 2;
  • Fig. 4 is a perspective view of the first shell of the housing of the cable gland
  • FIG. 5 shows a perspective view of the second shell of the housing of the cable bushing
  • Fig. 6 is a perspective view of the assembled cable entry from the entrance side
  • FIG. 7 is a view of the cable gland with latched shells of the housing, but without plastic encapsulation.
  • FIG. 8 shows the cable bushing according to FIG. 7 with plastic encapsulation with a separate web after the leak test.
  • the vehicle part 1 schematically indicated in FIG. 1 has a wall 2 with a passage opening 3, into which a cable feedthrough designated as a whole by 4 is inserted.
  • the cable feedthrough 4 has a housing 31 which is formed by a first shell 5 shown in FIG. 4 and a second shell 6 shown in FIG.
  • the first shell 5 and the second shell 6 each have an angular course. They are designed as half shells and form an inner cavity through which a plurality of strands 16, 17, 18, 19 exhibiting cable is guided from an inlet side 29 to an outlet side 30 therethrough. At the inlet side 29 is in both shells 5 and 6, a groove-shaped receptacle 7 for a the cable surrounding corrugated pipe 20 is formed. In this recording 7, the end of the indicated in Figure 1 corrugated pipe 20 is inserted before connecting the two shells 5 and 6.
  • the two shells 5 and 6 have latching means 9 and 10, respectively, after insertion and fixation of the cable or the strands 16, 17, 18, 19 provided in holders 8 for a positive locking of the two shells 5 and 6.
  • the latching means 9 and 10 are preferably designed as latching hooks provided with chamfers and correspondingly shaped for their reception locking surfaces, so that the joining of the two shells 5 and 6 takes place in a simple manner by squeezing.
  • a guide post 21 is additionally formed in the center of the cavity of the first shell 5 at this point.
  • the first shell 5 and the second shell 6 also have in the entire angled region in the circumferential direction extending grooves 22, which serve to increase the surface area and to better adhesion of the injected into the cavity plastic material.
  • a stop angle 11 is formed on the side facing the outlet side 30, which has a first leg 12 formed perpendicular to this leg and a second leg 13 formed parallel to this leg. Further, a detent stop 14 is provided on the outside of the outlet side 30 toward the side facing the second shell 6, which as an annular collar or as a latching hook with is formed to the outlet side 30 toward reduced diameter. Between the outside of the side facing the outlet side 30 and the leg 13 of the stop bracket 11, a releasable web 15 is further provided which is provided with predetermined breaking points and therefore after successful testing of the tightness and the insulating capacity of the cable gland 4 before inserting in the passage opening 3 can be separated.
  • the stop angle 11 with two legs 12 and 13 engages the wall 2 of the vehicle part 1 from the outside.
  • the stop bracket 11 thus simultaneously forms an axial stop from the outside on the wall 2 and a rotation.
  • the second axial stop is formed by the latching stop 14, the end face of which facing the bending region, after insertion of the cable feedthrough 4 into the passage opening 3, bears against the inside of the wall 2.
  • the first shell 5 and the second shell 6 are joined together and squeezed by the Locking means 9 or 10 locked together.
  • the cable feedthrough 4 which corresponds in its outer contour to the representation in FIG. 7, is then inserted into a mold which surrounds the bending region at a small distance. Subsequently, plastic material is injected into injection ports 28, which are provided near the outlet side 30 on the housing 31.
  • the plastic material first fills the inner cavity of the two shells 5 and 6 and thereby forms at least one inner seal 23, which seals the strands 16, 17, 18, 19 with each other and against the inside of the shells 5 and 6 respectively. Subsequently, the plastic material passes through connection openings 32 (see Figure 5) to the outside and fills the cavity of the mold between see their inner wall and the outer walls of the shells 5 and 6, in particular in the bending region.
  • the shells 5 and 6 are characterized by the plastic material in addition to latching by means of a Weg- going dense outer lateral surface 27 connected and surrounded.
  • an outer seal 24 is generated, which is shown in the figures in two different variants.
  • the outer seal 24 is formed by two circumferential sealing lips 26, each having the outlet side 30 towards a reduced diameter as an insertion bevel.
  • the outer seal 24 is formed by a bead-shaped contour which is similar in cross-section to an O-ring 25.
  • the outer seal 24 is located approximately in the middle between the first leg 12 of the stop bracket 11 and the locking stop 14 so that it is after the insertion of the cable gland 4 in the passage opening 3 approximately in the middle of the wall 2 and sealingly against the Wall of the passage opening 3 is present.
  • a polyamide such as Durethan AKV 30H2.0 is particularly preferably used.
  • the outer lateral surface 27 and the outer seal 24 is particularly preferably a liquid silicone rubber, such as Silopren ® LR 2750 (Silopren is a registered trademark of Bayer AG, Leverkusen) used. This has in addition to a very good electrical insulation capability also excellent permanent elasticity for the production of the inner seal 23 and the outer seal 24 and the outer circumferential surface 27.
  • the adhesion of this material to the polyurethane sheathed strands 16, 17, 18, 19 and to the material of the shells 5 and 6 is very good.
  • the high valid industrial test standards (degree of protection IP6K9K) are achieved reliably by means of the cable bushing according to the invention.
  • a thermoplastic polyurethane (TPU) can also be used if the requirements for temperature resistance and thermal shock resistance are not too high.
  • other hard plastics for the production of the shells 5 and 6 and other soft plastics for the production of the seals 23, 24 and the lateral surface 27 are suitable. Due to the clam-shell design of the housing 31, the cables or strands 16, 17, 18, 19 can be completely prefabricated (stripped, bundled, twisted and / or crimped) even before they are inserted into the cable bushing 4.
  • the cable bushing according to the invention is easy to manufacture and outstandingly suitable for process-reliable series production.
  • a clear identification mark for the successfully tested component is created before assembly. Without the detachment of the detachable web 15, the cable bushing 4 can not be mounted.
  • the angled shape of the grommet 4 in the embodiment shown is chosen only as an example and not restrictive for the subject invention.
  • the grommet 4 may also be straight, curved or designed with angles other than 90 °.
  • the housing can also be formed from three or more shell parts.
  • the shell parts can also be pivotably connected to each other, for example by means of a film hinge on a longitudinal edge, so that the shell parts by folding and locking ren, for example, at the opposite edge after inserting the cable and before the injection molding, casting or foaming be closed to produce the inner seal and the outer lateral surface.
  • Cable gland 21 Conductor post first shell (from 4) 22 grooves second shell (from 4) 23 Inner gasket
  • Stop angle 28 Injection opening of first leg (from 11) 29 Entry side of second leg (from 11) 30 Exit side

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Installation Of Indoor Wiring (AREA)
  • Insulating Bodies (AREA)

Abstract

The invention relates to a cable leadthrough (4) through a passage opening in a wall, in particular a housing wall of a vehicle part, with a housing (31) which has an entry side (29) for the entry of the cable or of the cables (16, 17, 18, 19) upstream of the passage opening and an output side (30) for the exit of the cable or of the cables downstream of the passage opening, and with at least one inner seal for sealing the cable or the cables with respect to one another and with respect to the housing (31), said seal being produced by injecting a plastics material into at least one injection opening (28) of the housing (31). An improved cable leadthrough is distinguished in that the housing is composed of at least two shells and in that part of the outer circumferential surface (27) of the housing (31) is formed at the same time from the plastics material of the inner seal.

Description

Kabeldurchführung und Verfahren zu deren Herstellung Cable gland and method for its manufacture
Die Erfindung betrifft eine Kabeldurchführung gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und ein Verfahren zu deren Herstellung gemäß Patentanspruch 12.The invention relates to a cable feedthrough according to the preamble of patent claim 1 and a method for the production thereof according to claim 12.
Eine derartige Kabeldurchführung ist aus der DE 37 42 731 C2 bekannt. Bei dieser werden die einzelnen Adern eines Kabels durch ein Spreizglied aus Kunststoff auf Abstand gehalten und in einer Form mit einem Stopfen aus relativ weichem Polyurethan umspritzt. Über diesen Stopfen wird anschließend ein Gehäu- se aus härterem Kunststoff gespritzt.Such a cable bushing is known from DE 37 42 731 C2. In this, the individual wires of a cable are held by a spreading member made of plastic at a distance and encapsulated in a mold with a plug made of relatively soft polyurethane. Then a housing made of harder plastic is injected over this plug.
Aus der DE 44 03 811 C1 ist eine zweischalige Abzweigmuffe bekannt, bei der an den Eintrittsstellen der Kabel Dichtelemente und eine Dichtmasse vorgesehen sind.From DE 44 03 811 C1, a double-shell branching sleeve is known in which sealing elements and a sealing compound are provided at the entry points of the cable.
Aus der DE 36 22 124 C2 ist es bekannt, die Adern eines Kabels mittels einer Vergussmasse dicht in einem Steckerverbinder zu befestigen.From DE 36 22 124 C2 it is known to secure the wires of a cable by means of a potting compound tightly in a plug connector.
In der DD 222 169 A5 wird beschrieben, dass ein Leiterenden umgebendes Muf- fengehäuse mit einem flüssigen Füllmaterial (Gießharz) von außen aufgefüllt wird.DD 222 169 A5 describes that a sleeve housing surrounding a conductor ends is filled up with a liquid filling material (casting resin) from the outside.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine verbesserte Kabeldurchführung und ein Verfahren zu deren Herstellung anzugeben.The object of the invention is to provide an improved cable feedthrough and a method for its production.
Diese Aufgabe wird durch eine Kabeldurchführung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 bezüglich der Vorrichtung und durch die Merkmale des Anspruchs 12 bezüglich eines Verfahrens zur Herstellung gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den jeweils darauf bezogenen Unteransprüchen angegeben.This object is achieved by a grommet with the features of claim 1 with respect to the device and by the features of claim 12 with regard to a method of production. Advantageous embodiments of the invention are specified in the respective dependent claims.
Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Kabeldurch- führung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:An exemplary embodiment of a cable feedthrough according to the invention will be explained in more detail below with reference to the drawings. It shows:
Fig. 1 eine schematische Gesamtansicht einer in eine Wand eines Fahrzeugteils eingebauten Kabeldurchführung;Fig. 1 is a schematic overall view of a built-in wall of a vehicle part cable gland;
Fig. 2 eine perspektivische Gesamtansicht der Kabeldurchführung in fertigem, jedoch nicht montierten Zustand;Figure 2 is an overall perspective view of the grommet in a finished but unassembled condition.
Fig. 3 eine Seitenansicht der Kabeldurchführung gemäß Figur 2;3 shows a side view of the cable feedthrough according to FIG. 2;
Fig. 4 eine perspektivische Ansicht der ersten Schale des Gehäuses der Kabeldurchführung;Fig. 4 is a perspective view of the first shell of the housing of the cable gland;
Fig. 5 eine perspektivische Ansicht der zweiten Schale des Gehäuses der Kabel- durchführung;5 shows a perspective view of the second shell of the housing of the cable bushing;
Fig. 6 eine perspektivische Ansicht der fertig montierten Kabeldurchführung von der Eintrittsseite;Fig. 6 is a perspective view of the assembled cable entry from the entrance side;
Fig. 7 eine Ansicht der Kabeldurchführung mit verrasteten Schalen des Gehäuses, jedoch ohne Kunststoff-Umspritzung; und Fig. 8 die Kabeldurchführung gemäß Figur 7 mit Kunststoff-Umspritzung mit abgetrenntem Steg nach der Dichtheitsprüfung.Figure 7 is a view of the cable gland with latched shells of the housing, but without plastic encapsulation. and FIG. 8 shows the cable bushing according to FIG. 7 with plastic encapsulation with a separate web after the leak test.
Das in Figur 1 schematisch angedeutete Fahrzeugteil 1 weist eine Wand 2 mit einer Durchtrittsöffnung 3 auf, in welche eine insgesamt mit 4 bezeichnete Kabel- durchführung eingesetzt wird. Die Kabeldurchführung 4 weist ein Gehäuse 31 auf, das von einer in Figur 4 dargestellten ersten Schale 5 und einer in Figur 5 dargestellten zweiten Schale 6 gebildet wird.The vehicle part 1 schematically indicated in FIG. 1 has a wall 2 with a passage opening 3, into which a cable feedthrough designated as a whole by 4 is inserted. The cable feedthrough 4 has a housing 31 which is formed by a first shell 5 shown in FIG. 4 and a second shell 6 shown in FIG.
Die erste Schale 5 und die zweite Schale 6 weisen jeweils einen winkelförmigen Verlauf auf. Sie sind als Halbschalen ausgebildet und bilden einen inneren Hohlraum, durch welchen ein mehrere Litzen 16, 17, 18, 19 aufweisendes Kabel von einer Eintrittsseite 29 zu einer Austrittsseite 30 hindurch geführt ist. An der Eintrittsseite 29 ist in beiden Schalen 5 bzw. 6 eine rillenförmige Aufnahme 7 für ein das Kabel umgebendes Wellrohr 20 ausgebildet. In diese Aufnahme 7 wird das Ende des in Figur 1 angedeuteten Wellrohres 20 vor dem verbinden der beiden Schalen 5 und 6 eingelegt.The first shell 5 and the second shell 6 each have an angular course. They are designed as half shells and form an inner cavity through which a plurality of strands 16, 17, 18, 19 exhibiting cable is guided from an inlet side 29 to an outlet side 30 therethrough. At the inlet side 29 is in both shells 5 and 6, a groove-shaped receptacle 7 for a the cable surrounding corrugated pipe 20 is formed. In this recording 7, the end of the indicated in Figure 1 corrugated pipe 20 is inserted before connecting the two shells 5 and 6.
Die beiden Schalen 5 bzw. 6 weisen Rastmittel 9 beziehungsweise 10 auf, die nach dem einlegen und fixieren des Kabels beziehungsweise der Litzen 16, 17, 18, 19 in dafür vorgesehene Halterungen 8 für ein formschlüssiges verrasten der beiden Schalen 5 und 6 sorgen. Die Rastmittel 9 und 10 sind bevorzugt als mit Einführschrägen versehene Rasthaken und entsprechend für deren Aufnahme geformte Rastflächen ausgebildet, so dass das zusammenfügen der beiden Schalen 5 bzw. 6 in einfacher Weise durch zusammendrücken erfolgt. Zur beabstandeten Positionierung der Litzen 16, 17, 18, 19 im Knickbereich der Schalen 5 bzw. 6 ist in der Mitte des Hohlraums der ersten Schale 5 an dieser Stelle zusätzlich ein Leitpfosten 21 ausgebildet. Die erste Schale 5 und die zweite Schale 6 weisen ferner im gesamten abgewinkelten Bereich in Umfangsrichtung verlaufende Rillen 22 auf, die zur Vergrößerung der Oberfläche und zur besseren Haftung des in den Hohlraum eingespritzten Kunststoffmaterials dienen.The two shells 5 and 6 have latching means 9 and 10, respectively, after insertion and fixation of the cable or the strands 16, 17, 18, 19 provided in holders 8 for a positive locking of the two shells 5 and 6. The latching means 9 and 10 are preferably designed as latching hooks provided with chamfers and correspondingly shaped for their reception locking surfaces, so that the joining of the two shells 5 and 6 takes place in a simple manner by squeezing. For spaced positioning of the strands 16, 17, 18, 19 in the bending region of the shells 5 and 6, a guide post 21 is additionally formed in the center of the cavity of the first shell 5 at this point. The first shell 5 and the second shell 6 also have in the entire angled region in the circumferential direction extending grooves 22, which serve to increase the surface area and to better adhesion of the injected into the cavity plastic material.
Nach dem Knickbereich sind zur Eintrittsseite 29 und zur Austrittsseite 30 hin in beiden Schalen 5 beziehungsweise 6 weitere Rillen in Umfangsrichtung angeordnet. In diesen Bereichen wird beim einspritzen des Kunststoffmaterials eine innere Dichtung 23 erzeugt, die die Litzen 16, 17, 18, 19 gegeneinander und gegenüber der Innenwand des aus den Schalen 5 und 6 gebildeten Gehäuses 31 abdichten. Die Halterungen 8 bilden dabei angrenzend an die inneren Dichtungen 23 eine Barriere gegen das austreten des Kunststoffmaterials in Richtung zur Eintrittsseite 29 oder zur Austrittsseite 30.After the buckling area 5 or 6 further grooves are arranged in the circumferential direction to the inlet side 29 and the outlet side 30 in both shells. In these areas, an inner seal 23 is produced during injection of the plastic material, which seal the strands 16, 17, 18, 19 against each other and against the inner wall of the housing 31 formed from the shells 5 and 6. The brackets 8 form adjacent to the inner seals 23 a barrier against the escape of the plastic material in the direction of the inlet side 29 or the outlet side 30th
An der Außenseite der zweiten Schale 6 ist an dem zur Austrittsseite 30 hinweisenden Schenkel ein Anschlagwinkel 11 ausgebildet, der einen ersten, senkrecht zu diesem Schenkel ausgebildeten Schenkel 12 und einen zweiten, parallel zu diesem Schenkel ausgebildeten Schenkel 13 aufweist. Ferner ist an der Außenseite des zur Austrittsseite 30 hin weisenden Schenkels der zweiten Schale 6 ein Rastanschlag 14 vorgesehen, der als ringförmigen Bund oder als Rasthaken mit zur Austrittsseite 30 hin vermindertem Durchmesser ausgebildet ist. Zwischen der Außenseite des zur Austrittsseite 30 hin weisenden Schenkels und dem Schenkel 13 des Anschlagwinkels 11 ist ferner ein lösbarer Steg 15 vorgesehen, der mit Sollbruchstellen versehen ist und der daher nach erfolgreicher Prüfung der Dicht- heit und der Isolationsfähigkeit der Kabeldurchführung 4 vor deren einführen in die Durchtrittsöffnung 3 abgetrennt werden kann.On the outside of the second shell 6, a stop angle 11 is formed on the side facing the outlet side 30, which has a first leg 12 formed perpendicular to this leg and a second leg 13 formed parallel to this leg. Further, a detent stop 14 is provided on the outside of the outlet side 30 toward the side facing the second shell 6, which as an annular collar or as a latching hook with is formed to the outlet side 30 toward reduced diameter. Between the outside of the side facing the outlet side 30 and the leg 13 of the stop bracket 11, a releasable web 15 is further provided which is provided with predetermined breaking points and therefore after successful testing of the tightness and the insulating capacity of the cable gland 4 before inserting in the passage opening 3 can be separated.
Wie in Figur 1 erkennbar, legt sich der Anschlagwinkel 11 mit beiden Schenkeln 12 und 13 von außen an die Wand 2 des Fahrzeugteils 1 an. Der Anschlagwinkel 11 bildet somit gleichzeitig einen axialen Anschlag von außen an der Wand 2 und eine Verdrehsicherung. Der zweite axiale Anschlag wird vom Rastanschlag 14 gebildet, dessen dem Knickbereich zugewandte Stirnfläche sich nach einführen der Kabeldurchführung 4 in die Durchtrittsöffnung 3 an die Innenseite der Wand 2 anlegt.As can be seen in FIG. 1, the stop angle 11 with two legs 12 and 13 engages the wall 2 of the vehicle part 1 from the outside. The stop bracket 11 thus simultaneously forms an axial stop from the outside on the wall 2 and a rotation. The second axial stop is formed by the latching stop 14, the end face of which facing the bending region, after insertion of the cable feedthrough 4 into the passage opening 3, bears against the inside of the wall 2.
Nach dem Einlegen des Wellrohres 20 in die Aufnahme 7 und dem Einlegen und Fixieren des Kabels beziehungsweise der Litzen 16, 17, 18, 19 mittels der Halterungen 8 und des Leitpfostens 21 werden die erste Schale 5 und die zweite Schale 6 zusammengefügt und durch zusammendrücken der Rastmittel 9 bezie- hungsweise 10 miteinander verrastet. Die Kabeldurchführung 4, die dabei in ihrer äußeren Kontur der Darstellung in Figur 7 entspricht, wird anschließend in eine Form eingelegt, die den Knickbereich mit geringem Abstand umgibt. Anschließend wird Kunststoffmaterial in Einspritzöffnungen 28 eingespritzt, die nahe der Austrittsseite 30 am Gehäuse 31 vorgesehen sind. Das Kunststoffmaterial füllt dabei zunächst den inneren Hohlraum der beiden Schalen 5 beziehungsweise 6 und bildet dabei wenigstens eine innere Dichtung 23, welche die Litzen 16, 17, 18, 19 untereinander und gegenüber der Innenseite der Schalen 5 beziehungsweise 6 abdichtet. Anschließend tritt das Kunststoffmaterial durch Verbindungsöffnungen 32 (siehe Figur 5) nach außen und füllt den Hohlraum der Form zwi- sehen deren Innenwand und den Außenwänden der Schalen 5 beziehungsweise 6, insbesondere im Knickbereich. Die Schalen 5 beziehungsweise 6 werden dadurch durch das Kunststoffmaterial zusätzlich zur Verrastung mittels einer durch- gehenden dichten äußeren Mantelfläche 27 miteinander verbunden und umgeben.After inserting the corrugated tube 20 in the receptacle 7 and the insertion and fixing of the cable or the strands 16, 17, 18, 19 by means of the brackets 8 and the guide post 21, the first shell 5 and the second shell 6 are joined together and squeezed by the Locking means 9 or 10 locked together. The cable feedthrough 4, which corresponds in its outer contour to the representation in FIG. 7, is then inserted into a mold which surrounds the bending region at a small distance. Subsequently, plastic material is injected into injection ports 28, which are provided near the outlet side 30 on the housing 31. The plastic material first fills the inner cavity of the two shells 5 and 6 and thereby forms at least one inner seal 23, which seals the strands 16, 17, 18, 19 with each other and against the inside of the shells 5 and 6 respectively. Subsequently, the plastic material passes through connection openings 32 (see Figure 5) to the outside and fills the cavity of the mold between see their inner wall and the outer walls of the shells 5 and 6, in particular in the bending region. The shells 5 and 6 are characterized by the plastic material in addition to latching by means of a durch- going dense outer lateral surface 27 connected and surrounded.
Gleichzeitig wird in der Form auch eine äußere Dichtung 24 erzeugt, die in den Figuren in zwei verschiedenen Varianten dargestellt ist. In Figur 2, 3 und 6 ist die äußere Dichtung 24 von zwei umlaufenden Dichtlippen 26 gebildet, die jeweils zur Austrittsseite 30 hin einen verminderten Durchmesser als Einführschräge aufweisen. In Figur 8 ist die äußere Dichtung 24 von einer im Querschnitt einem O-Ring 25 gleichenden, wulstförmigen Kontur gebildet. Die äußere Dichtung 24 befindet sich etwa in der Mitte zwischen dem ersten Schenkel 12 des Anschlagwinkels 11 und dem Rastanschlag 14, so dass sie sich nach dem einführen der Kabeldurchführung 4 in die Durchtrittsöffnung 3 in etwa in der Mitte der Wand 2 befindet und dichtend an der Wandung der Durchtrittsöffnung 3 anliegt.At the same time in the form of an outer seal 24 is generated, which is shown in the figures in two different variants. In Figures 2, 3 and 6, the outer seal 24 is formed by two circumferential sealing lips 26, each having the outlet side 30 towards a reduced diameter as an insertion bevel. In FIG. 8, the outer seal 24 is formed by a bead-shaped contour which is similar in cross-section to an O-ring 25. The outer seal 24 is located approximately in the middle between the first leg 12 of the stop bracket 11 and the locking stop 14 so that it is after the insertion of the cable gland 4 in the passage opening 3 approximately in the middle of the wall 2 and sealingly against the Wall of the passage opening 3 is present.
Als Material für die Schalen 5 beziehungsweise 6 wird besonders bevorzugt ein Polyamid, wie beispielsweise Durethan AKV 30H2.0 verwendet. Als Kunststoffmaterial für die Herstellung der inneren Dichtung 23, der äußeren Mantelfläche 27 und der äußeren Dichtung 24 wird besonders bevorzugt ein flüssiger Silikonkautschuk, wie beispielsweise Silopren ® LR 2750 (Silopren ist eine eingetragene Marke der Bayer AG, Leverkusen) verwendet. Dieser weist neben einer sehr guten elektrischen Isolationsfähigkeit auch eine hervorragende Dauerelastizität zur Herstellung der inneren Dichtung 23 und der äußeren Dichtung 24 sowie der äußeren Mantelfläche 27 auf. Gleichzeitig ist die Haftung dieses Materials gegenüber den mit Polyurethan ummantelten Litzen 16, 17, 18, 19 und gegenüber dem Material der Schalen 5 bzw. 6 sehr gut. Die hohen geltenden industriellen Prüfstandards (Schutzgrad IP6K9K) werden mittels der erfindungsgemäßen Kabeldurchführung prozeßsicher erreicht. Alternativ zur Verwendung von Silopren® kann auch ein thermoplastisches Polyurethan (TPU) verwendet werden, wenn die Anforderungen an die Temperaturbeständigkeit und Temperaturwechselbestän- digkeit nicht zu hoch sind. Generell sind jedoch auch andere harte Kunststoffe zur Herstellung der Schalen 5 bzw. 6 und andere weiche Kunststoffe zur Herstellung der Dichtungen 23, 24 und der Mantelfläche 27 geeignet. Durch die zweischalige Ausbildung des Gehäuses 31 können die Kabel beziehungsweise die Litzen 16, 17, 18, 19 bereits vor dem einlegen in die Kabeldurchführung 4 komplett vorkonfektioniert (abisoliert, gebündelt, verdrillt und/oder gekrimpt) werden. Durch das erzeugen der inneren Dichtung 23 und der äußeren Dichtung 24 in einem Schuss entfällt eine separate Herstellung und Montage der äußeren Dichtung. Insgesamt ist die erfindungsgemäße Kabeldurchführung einfach herstellbar und für eine prozesssichere Serienfertigung hervorragend geeignet. Durch das abtrennen des lösbaren Steges 15 nach der Prüfung auf Dichtheit und elektrische Isolationsfähigkeit wird vor der Montage ein eindeutiges Kennzei- chen für das erfolgreich geprüfte Bauteil geschaffen. Ohne das abtrennen des lösbaren Steges 15 ist die Kabeldurchführung 4 nicht montierbar.As the material for the shells 5 and 6, a polyamide such as Durethan AKV 30H2.0 is particularly preferably used. As a plastic material for the production of the inner seal 23, the outer lateral surface 27 and the outer seal 24 is particularly preferably a liquid silicone rubber, such as Silopren ® LR 2750 (Silopren is a registered trademark of Bayer AG, Leverkusen) used. This has in addition to a very good electrical insulation capability also excellent permanent elasticity for the production of the inner seal 23 and the outer seal 24 and the outer circumferential surface 27. At the same time, the adhesion of this material to the polyurethane sheathed strands 16, 17, 18, 19 and to the material of the shells 5 and 6 is very good. The high valid industrial test standards (degree of protection IP6K9K) are achieved reliably by means of the cable bushing according to the invention. As an alternative to using Silopren®, a thermoplastic polyurethane (TPU) can also be used if the requirements for temperature resistance and thermal shock resistance are not too high. In general, however, other hard plastics for the production of the shells 5 and 6 and other soft plastics for the production of the seals 23, 24 and the lateral surface 27 are suitable. Due to the clam-shell design of the housing 31, the cables or strands 16, 17, 18, 19 can be completely prefabricated (stripped, bundled, twisted and / or crimped) even before they are inserted into the cable bushing 4. By generating the inner seal 23 and the outer seal 24 in one shot eliminates a separate production and assembly of the outer seal. Overall, the cable bushing according to the invention is easy to manufacture and outstandingly suitable for process-reliable series production. By separating the detachable web 15 after the test for tightness and electrical insulation capability, a clear identification mark for the successfully tested component is created before assembly. Without the detachment of the detachable web 15, the cable bushing 4 can not be mounted.
Die abgewinkelte Form der Kabeldurchführung 4 im gezeigten Ausführungsbeispiel ist nur beispielhaft gewählt und nicht beschränkend für den Erfindungsge- genstand. Die Kabeldurchführung 4 kann auch gerade, gebogen oder mit anderen Winkeln als 90° ausgeführt sein. Statt zwei Schalen kann das Gehäuse auch aus drei oder mehr Schalenteilen gebildet sein. Die Schalenteile können auch schwenkbar miteinander verbunden sein, beispielsweise mittels eines Filmscharniers an einer Längskante, so dass die Schalenteile durch Zuklappen und arretie- ren beispielsweise an der gegenüberliegenden Kante nach dem Einlegen des bzw. der Kabel und vor dem Spritz-, Gieß- oder Schäumvorgang zur Erzeugung der inneren Dichtung und der äußeren Mantelfläche geschlossen werden.The angled shape of the grommet 4 in the embodiment shown is chosen only as an example and not restrictive for the subject invention. The grommet 4 may also be straight, curved or designed with angles other than 90 °. Instead of two shells, the housing can also be formed from three or more shell parts. The shell parts can also be pivotably connected to each other, for example by means of a film hinge on a longitudinal edge, so that the shell parts by folding and locking ren, for example, at the opposite edge after inserting the cable and before the injection molding, casting or foaming be closed to produce the inner seal and the outer lateral surface.
Wenn in dieser Anmeldung von „Spritzen" des Kunststoffmaterials gesprochen wird, sollen damit auch andere Urformverfahren, wie Gießen, Spritzgießen oder Schäumen umfasst sein. BezugszeichenlisteWhen this application speaks of "spraying" of the plastic material, it should also encompass other primary molding processes, such as casting, injection molding or foaming. LIST OF REFERENCE NUMBERS
Fahrzeugteil 18 LitzeVehicle part 18 Litz
Wand (von 1) 19 LitzeWall (from 1) 19 strand
Durchtrittsöffnung (in 2) 20 WellrohrPassage opening (in 2) 20 corrugated pipe
Kabeldurchführung 21 Leitpfosten erste Schale (von 4) 22 Rillen zweite Schale (von 4) 23 innere DichtungCable gland 21 Conductor post first shell (from 4) 22 grooves second shell (from 4) 23 Inner gasket
Aufnahme (für 20) 24 äußere DichtungIntake (for 20) 24 outer seal
Halterung (für 16 - 19) 25 O-RingBracket (for 16 - 19) 25 O-ring
Rastmittel 26 DichtlippenLatching means 26 sealing lips
Rastmittel 27 äußere Mantelfläche (von 4)Latching means 27 outer jacket surface (of 4)
Anschlagwinkel 28 Einspritzöffnung erster Schenkel (von 11) 29 Eintrittsseite zweiter Schenkel (von 11) 30 AustrittsseiteStop angle 28 Injection opening of first leg (from 11) 29 Entry side of second leg (from 11) 30 Exit side
Rastanschlag 31 Gehäuse (aus 5 und 6) lösbarer Steg 32 VerbindungsöffnungRest stop 31 Housing (from 5 and 6) releasable web 32 connection opening
Litzebraid
Litze braid

Claims

Patentansprüche claims
1. Kabeldurchführung (4) durch eine Durchtrittsöffnung (3) in einer Wand (2), insbesondere einer Gehäusewand eines Fahrzeugteils (1), mit einem Gehäuse (31), das eine Eintrittsseite (29) für den Eintritt des Kabels bzw. der Kabel (16, 17, 18, 19) vor der Durchtrittsöffnung (3) und eine Austrittsseite (30) für den Austritt des Kabels bzw. der Kabel (16, 17, 18, 19) nach der Durchtrittsöffnung (3) aufweist, - mit wenigstens einer inneren Dichtung (23) zur Abdichtung des Kabels bzw. der Kabel (16, 17, 18, 19) untereinander und gegenüber dem Gehäuse (31 ), die durch Einspritzen eines Kunststoffmaterials in wenigstens eine Einspritzöffnung (28) des Gehäuse (31) erzeugt wird,1. Cable bushing (4) through a passage opening (3) in a wall (2), in particular a housing wall of a vehicle part (1), with a housing (31) having an inlet side (29) for the entry of the cable or the cable (16, 17, 18, 19) before the passage opening (3) and an outlet side (30) for the exit of the cable or the cable (16, 17, 18, 19) after the passage opening (3), - with at least an inner seal (23) for sealing the cable (s) (16, 17, 18, 19) with each other and with respect to the housing (31) produced by injecting a plastic material into at least one injection opening (28) of the housing (31) becomes,
dadurch gekennzeichnet,characterized,
dass das Gehäuse (31) sich aus wenigstens zwei Schalen (5, 6) zusammensetzt und dass aus demselben Kunststoffmaterial, aus dem die innere Dichtung (23) gebildet ist, gleichzeitig ein Teil der äußeren Mantelfläche (27) des Gehäuses (31) gebildet wird.in that the housing (31) is composed of at least two shells (5, 6) and that, at the same time, a part of the outer surface (27) of the housing (31) is formed from the same plastic material from which the inner seal (23) is formed ,
2. Kabeldurchführung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil der äußeren Mantelfläche (27) des Gehäuses (31) von wenigstens ei- ner äußeren Dichtung (24) zur Abdichtung des Gehäuses (31 ) gegenüber der Durchtrittsöffnung (3) gebildet wird.2. Cable bushing according to claim 1, characterized in that a part of the outer lateral surface (27) of the housing (31) of at least one ner outer seal (24) for sealing the housing (31) opposite the passage opening (3) is formed.
3. Kabeldurchführung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schalen (5, 6) Rastmittel (9, 10) zum gegensei- tigen verrasten aufweisen. 3. Cable bushing according to one of the preceding claims, characterized in that the shells (5, 6) latching means (9, 10) for mutual locking engage.
4. Kabeldurchführung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (31) an seiner Eintrittsseite (29) eine Aufnahme (7) für eine das Kabel (16, 17, 18, 19) umgebende Umhüllung, insbesondere ein Wellrohr (20), aufweist.4. Cable gland according to one of the preceding claims, characterized in that the housing (31) at its inlet side (29) has a receptacle (7) for a cable (16, 17, 18, 19) surrounding the enclosure, in particular a corrugated tube (20 ), having.
5. Kabeldurchführung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in wenigstens einer der Schalen (5, 6) Mittel (8, 21 ) zur Halterung der einzelnen Adern bzw. Litzen (16, 17, 18, 19) des Kabels vorgesehen sind.5. Cable gland according to one of the preceding claims, characterized in that in at least one of the shells (5, 6) means (8, 21) for holding the individual wires or strands (16, 17, 18, 19) of the cable are provided ,
6. Kabeldurchführung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schalen (5, 6) des Gehäuses von einem thermoplastischen Kunststoff, insbesondere aus Polyamid, bestehen.6. Cable gland according to one of the preceding claims, characterized in that the shells (5, 6) of the housing of a thermoplastic material, in particular of polyamide exist.
7. Kabeldurchführung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Material der inneren Dichtung (23) und gleichzeitig eines Teils der äußeren Mantelfläche (27) des Gehäuses (31) von einem Silikon-Kautschuk gebildet wird.7. Cable gland according to one of the preceding claims, characterized in that the material of the inner seal (23) and at the same time a part of the outer circumferential surface (27) of the housing (31) is formed by a silicone rubber.
8. Kabeldurchführung nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Dichtung (24) die Form eines O-Rings (25) aufweist.8. Cable gland according to one of claims 2 to 7, characterized in that the outer seal (24) has the shape of an O-ring (25).
9. Kabeldurchführung nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekenn- zeichnet, dass die äußere Dichtung (24) mehrere, in Einschubrichtung auf die Durchtrittsöffnung (3) hin im Durchmesser verminderte Dichtlippen (26) umfasst.9. Cable bushing according to one of claims 2 to 7, characterized in that the outer seal (24) comprises a plurality of, in the insertion direction on the passage opening (3) down in diameter reduced sealing lips (26).
10. Kabeldurchführung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass am Gehäuse (31 ) wenigstens ein Anschlag (11 , 14) für eine Sicherung der axialen Position in der Durchtrittsöffnung (3) angeordnet ist. 10. Cable bushing according to one of the preceding claims, characterized in that on the housing (31) at least one stop (11, 14) for securing the axial position in the passage opening (3) is arranged.
11. Kabeldurchführung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass am Gehäuse (31) ein nach einer erfolgreichen Dichtheitsprüfung abtrennbares Bauteil (15) angeordnet ist.11. Cable bushing according to one of the preceding claims, characterized in that on the housing (31) a detachable after a successful leak test component (15) is arranged.
12. Verfahren zum Herstellen einer Kabeldurchführung (4) durch eine Wand (2) eines Bauteils, mit folgenden Verfahrensschritten:12. A method for producing a cable bushing (4) through a wall (2) of a component, comprising the following method steps:
einlegen und fixieren wenigstens eines Kabels (16, 17, 18, 19) in eine erste Schale (5),insert and fix at least one cable (16, 17, 18, 19) in a first shell (5),
verbinden der ersten Schale (5) mit einer zweiten Schale (6),connecting the first shell (5) to a second shell (6),
einlegen beider verbundenen Schalen (5, 6) in eine Form,inserting both connected shells (5, 6) into a mold,
- einspritzen eines Kunststoffmaterials durch wenigstens eine Einspritzöffnung (28) in einen von beiden Schalen (5, 6) gebildeten, das Kabel (16, 17, 18, 19) aufnehmenden Hohlraum zur Erzeugung einer inneren Dichtung (23) zwischen Kabel (16, 17, 18, 19) und den Innenwänden der Schalen (5, 6),injecting a plastic material through at least one injection opening (28) into a cavity formed by both shells (5, 6) and receiving the cable (16, 17, 18, 19) to produce an inner seal (23) between cables (16, 17 , 18, 19) and the inner walls of the shells (5, 6),
- wobei nach auffüllen des Hohlraums das Kunststoffmaterial zur Bildung einer beide Schalen (5, 6) umgebenden äußeren Mantelfläche (27) auch in einen Formhohlraum zwischen der Außenseite der Schalen und der Innenseite der Form fließt.- wherein after filling the cavity, the plastic material to form a two shells (5, 6) surrounding the outer lateral surface (27) also flows into a mold cavity between the outside of the shells and the inside of the mold.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass an der äuße- ren Mantelfläche (27) gleichzeitig wenigstens eine äußere Dichtung (24) mit erzeugt wird. 13. The method according to claim 12, characterized in that at the outer lateral surface (27) at the same time at least one outer seal (24) is generated.
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