WO2007045610A1 - Verfahren zum herstellen von schiebemuffen - Google Patents

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WO2007045610A1
WO2007045610A1 PCT/EP2006/067369 EP2006067369W WO2007045610A1 WO 2007045610 A1 WO2007045610 A1 WO 2007045610A1 EP 2006067369 W EP2006067369 W EP 2006067369W WO 2007045610 A1 WO2007045610 A1 WO 2007045610A1
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teeth
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PCT/EP2006/067369
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Erich Prock
Martin Strauch
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Profilator Gmbh & Co. Kg
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    • Y10T409/10159—Hobbing
    • Y10T409/101749—Process

Definitions

  • the invention relates to a method for producing sliding sleeves.
  • Sliding sleeves are used in automotive transmissions. They have an internal toothing and outer peripheral ribs, which engage thrust drives to move the sliding sleeves in the transmission axially.
  • the internal teeth of the sliding sleeves have so-called deposits, which are produced in the cutting process.
  • the toothed end edges have roof-like bevels, which are also machined.
  • a common method for the production of deposits or inclinations is the Schlagmesserfräs vide, as described for example DE 102 00 501 4914.
  • DE 102 00 503 3894 also describes such a method. From DE 101 13 653 Al it is known to attach to an externally toothed toothed wheel with two counter-rotating single-stroke impact blades.
  • the recesses on an internally toothed gear, such as a sliding sleeve are made in a similar manner.
  • the internal toothing of the sliding sleeve is generated in the prior art by broaching.
  • the broaching is a wet processing method. It is also necessary to previously turn the blank to be toothed to a contour.
  • the invention has for its object to provide a manufacturing technology favorable method for producing a sliding sleeve.
  • the object is achieved by the invention specified in the claims, each claim is basically an independent solution to the problem and each claim can be combined with any other claim.
  • the blank is processed dry in WälzCl Kunststoff. It may be an untoothed blank, but it is preferably a pre-toothed blank.
  • the toothing of the blank has an allowance of about 0.2 mm, which is removed in the course of the subsequent WälzClens. It is preferably a Umformrohling.
  • the blank is produced in the dry machining process by merely forming, for example by means of a rolling process. This can be done on a first device of a production line. However, it is also intended to prefabricate blanks for different modules that are similar to each other. The respective module is then incorporated in the WälzCl Kunststoff Kunststoffe, ie by means of a fine machining.
  • the axes of the tool spindle and workpiece spindle are skewed.
  • the axes have an axis cross angle. It is a continuous machining process in which the skiving wheel can also work into the full material.
  • a pre-toothed blank with a raw tooth contour is used.
  • the method requires particularly rigid machines, which is why the method according to the invention is carried out on machine tools in which the tool spindle and / or the workpiece spindle are driven by a torque motor. Torque motors are able to not only rotate very slowly, but also to apply very high torques even at low speeds, with very small deviations in the travel time behavior of the machine.
  • the skiving can then be followed by a further processing step on a subsequent machine tool of the production line.
  • This is preferably the introduction of the above-mentioned deposits, Latching pockets or the like or to the attachment of inclines. It is essential that all processing steps, especially the blank production can be done dry.
  • the blanks can be produced by means of a cold forming process.
  • the kinematics of skiving is characterized by the fact that the working and peeling wheels have the same direction of rotation. They mesh with each other under skewed rotational axes so that they form a "helical gear". Due to this constellation, the cutting edge of the peeling wheel moves during its rotation in tooth space direction of the work wheel and carries a chip from. This eliminates the lifting movement. The idle time of a return stroke does not occur. To machine the entire Maschinenradbreite the peeling wheel rotation of a Axialvorschubs is superimposed in the direction of the Maschinenradachse.
  • FIG. 1 in a rough schematic sectional view of the engagement of a
  • FIG. 2 shows a block diagram of the processing devices arranged one after the other in a production line
  • Fig. 4 is a section approximately along the line IV-IV in Figure 3 of a finished, internally toothed workpiece.
  • U denotes a forming device, by means of which a pre-toothed workpiece 1 is produced from a substantially annular blank.
  • the outer peripheral ribs 7 are produced, which serve to engage thrust members with which the sliding sleeve can be axially displaced in a motor vehicle transmission in order to rotationally couple together adjacent gear wheels.
  • U denotes a forming device, by means of which a pre-toothed workpiece 1 is produced from a substantially annular blank.
  • the outer peripheral ribs 7 are produced, which serve to engage thrust members with which the sliding sleeve can be axially displaced in a motor vehicle transmission in order to rotationally couple together adjacent gear wheels.
  • U denotes a forming device, by means of which a pre-toothed workpiece 1 is produced from a substantially annular blank.
  • the outer peripheral ribs 7 are produced, which serve to engage thrust members with which the sliding sleeve can be axially displaced in a motor vehicle transmission in order to
  • the finished tooth contour 6 is produced on a skiving device WS downstream of the forming device U.
  • the finished tooth contour 6 depends on the cross-sectional contour of the cutting teeth of the Wälzschaltechnikmaschines 3. To change the finished tooth contour 6 in the production line thus only the tool 3 must be replaced. In addition, the production parameters of the machine must be changed.
  • Figure 1 shows a workpiece 1, which has an internal toothing, wherein the teeth have a Rohffykontur 5.
  • the blank 1 is rotationally driven by a workpiece spindle, not shown. It rotates about the workpiece axis of rotation 2.
  • the axis of rotation 4 of the Wälzschaltechnikmaschines 3 is skewed to the axis of rotation 2 of the workpiece.
  • Tool 3 and workpiece 2 are each driven by a so-called electronic shaft interconnected individual drive motors. This is done without a gear.
  • Workpiece 1 and tool 3 are connected directly via a shaft with the driving electric motors.
  • the drive motors are so-called torque motors.
  • workpiece spindle and tool spindle can be continuously rotated in a substantially fixed speed ratio, wherein the cutting edges of the skew to the workpiece 1 standing tool 3 peel into the teeth of the workpiece 1 engage.
  • the workpiece 1 is advanced in the axial direction 2 in the direction of the arrow V.
  • machining is similar to a hammering, with the teeth, in particular helical toothing of the tool 3 within the teeth of the workpiece 1 rolls.
  • Workpiece spindle motor and tool spindle motor are controlled by a synchronization control, not shown.
  • This synchronization control receives angular position information from the workpiece spindle and the tool spindle from a rotary encoder, not shown. Both workpiece spindle and tool spindle each have a rotary encoder, the pulses of the synchronization control zumony. From this angular position information, alternating or rotary drive currents are generated in order to drive the workpiece spindle motor or the tool spindle motor. Both motors are torque motors.
  • these magnets may be permanent magnets .
  • the number of magnets or the number of windings exceeds at least ten.
  • a special rigidity of the drive is achieved by the fact that the number of magnets is not equal to the number of windings.
  • the number of magnets may be smaller or larger than the number of windings. With a uniform circumferential distribution of the magnets or the windings, this results in only one to three windings facing a magnet in each case.
  • the remaining windings are angularly offset to their associated magnets.
  • the number of wick lungs may be greater than 12, 16, 20, 28, 36, 50 or 72.
  • the number of magnets differs from the number of windings by at least 2, 4, 8, 12, 18, 24 or 30.
  • the WälzWarlvoretti is at least one tooth flanks or Zahnstirnflä- chenbearbeitungsvortechnisch H, A downstream.
  • the WälzWarlvortechnisch WS is initially followed by a device for generating deposits or catch pockets H.
  • the operation of such a device is described by DE 41 17 365 C1 or DE 42 00 418 C1 or DE 19933 137 Al DE, which is why the content of this document is incorporated in full in this application.
  • the creation of deposits takes place, for example, in a rotary process in which the workpiece axis and the tool axis are continuously rotated in a fixed speed ratio.
  • the feed takes place by a superimposition of the phase change with a variation of the distance between the two mutually parallel axes of the workpiece spindle and the tool spindle.
  • the deposits designated by 8 in FIG. 4 are incorporated into the tooth flanks.
  • the individual processing machines, U, WS, H, A are connected to each other with workpiece transport devices, not shown, in particular conveyor belts and buffer storage.
  • the WälzWarlvorraum WS, the device for generating deposits H and the device for closing A is formed by a machine, so that Umspann- times are reduced for the workpiece.
  • the whole process can then be carried out on a forming device and on a cutting device.
  • the preparation of the workpiece does not necessarily have to be done by forming.
  • the raw tooth contour can also be generated by pre-cavities or another suitable process.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
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  • Turning (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren, sowie eine Fertigungsstraße zur Durchführung des Verfahrens, zum Herstellen von innenverzahnten Werkstücken, insbesondere Schiebemuffen. Angegeben wird ein fertigungstechnisch günstiges Verfahren zum Herstellen einer Schiebemuffe, sowie eine Fertigungsstraße zur Durchführung des Verfahrens. Bezüglich des Verfahrens wird vorgeschlagen, dass die Zähne des Werkstücks (1) durch Wälzschälen (WS) auf Fertigzahnkontur (6) gebracht werden, und anschließend die Zahnflanken und/oder die Zahnstirnflächen mit einem Schneidkantenwerkzeug (H,A) bearbeitet werden, sowie bezüglich der Fertigungsstraße wird vorgeschlagen, dass eine Umformvorrichtung zum Erzeugen von mit einer Rohzahnkontur (5) versehenen Zähne, eine der Umformvorrichtung (U) nachgeordnete Wälzschälvorrichtung (WS) zum Fertigen der Fertigzahnkonturen (6) der Zähne und eine Wälzschälvorrichtung (WS) nachgeordnete Zahnflanken- und/oder Zahnstirnflächenbearbeitungseinrichtung (H,A).

Description

Verfahren zum Herstellen von Schiebemuffen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Schiebemuffen. Schiebemuffen werden in Automobilgetrieben verwendet. Sie besitzen eine Innen- Verzahnung und außenliegende Umfangsrippen, an denen Schubantriebe angreifen, um die Schiebemuffen im Getriebe axial zu verschieben. Die Innenverzahnung der Schiebemuffen weisen sogenannte Hinterlegungen auf, die im zerspanenden Verfahren hergestellt werden. Darüber hinaus besitzen die Zahnstirnkanten dachartige Abschrägungen, die auch spanabhebend gefertigt wer- den. Ein übliches Verfahren zur Erzeugung von Hinterlegungen bzw. Abdachungen ist das Schlagmesserfräsverfahren, wie es beispielsweise die DE 102 00 501 4914 beschreibt. Auch die DE 102 00 503 3894 beschreibt ein derartiges Verfahren. Aus der DE 101 13 653 Al ist es bekannt, mit zwei gegensinnig angetriebenen Einzahnschlagmesserabdachungen an einem außenver- zahnten Zahnrad anzubringen. Die Abdachungen an einem innenverzahnten Zahnrad, wie einer Schiebemuffe werden in ähnlicher Weise gefertigt.
Das Herstellen von Hinterlegungen beschreibt beispielsweise die DE 101 16 259 Al. Dort wird ein mehrzähniges Fräswerkzeug beschrieben, mit welchem die Hinterlegungen trocken in die Zahnflanken eingebracht werden. Es ist aber auch möglich, diese mittelst eines Einzahnschlagmessers einzubringen, wobei die Bewegungsbahn üblicherweise eine Zykloide ist.
Die Innenverzahnung der Schiebemuffe wird beim Stand der Technik durch Räumen erzeugt. Das Räumen ist ein Nassbearbeitungsverfahren. Es ist zudem erforderlich, den zu verzahnenden Rohling zuvor auf eine Kontur zu drehen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein fertigungstechnisch günstiges Verfahren zum Herstellen einer Schiebemuffe anzugeben. Gelöst wird die Aufgabe durch die in den Ansprüchen angegebene Erfindung, wobei jeder Anspruch grundsätzlich eine eigenständige Lösung der Aufgabe darstellt und jeder Anspruch mit jedwedem anderen Anspruch kombinierbar ist.
Erfindungsgemäß wird der Rohling im Wälzschälverfahren trocken bearbeitet. Es kann sich dabei um einen unverzahnten Rohling handeln, bevorzugt handelt es sich aber um einen vorverzahnten Rohling. Die Verzahnung des Rohlings besitzt ein Aufmaß von etwa 0,2 mm, welches im Wege des anschließenden Wälzschälens abgetragen wird. Bevorzugt handelt es sich um ein Umformrohling. Das bedeutet, dass der Rohling im Trockenbearbeitungsverfahren durch ledigliches Umformen, beispielsweise im Wege eines Rollverfahrens gefertigt wird. Dies kann auf einer ersten Vorrichtung einer Fertigungsstraße erfolgen. Es ist aber auch vorgesehen, Rohlinge für verschiedene Module, die sich einan- der ähnlich sind, vorzufertigen. Das jeweilige Modul wird dann im Wälzschälverfahren, d.h. im Wege einer Feinbearbeitung eingearbeitet. Beim Wälzschälverfahren stehen die Achsen von Werkzeugspindel und Werkstückspindel windschief zueinander. Die Achsen besitzen einen Achskreuzwinkel. Es handelt sich um ein kontinuierliches Bearbeitungsverfahren, bei dem das Wälz- schälrad auch ins volle Material arbeiten kann. Bevorzugt wird aber ein mit einer Rohzahnkontur vorverzahnter Rohling verwendet. Das Verfahren erfordert besonders steife Maschinen, weshalb das erfindungsgemäße Verfahren auf Werkzeugmaschinen durchgeführt wird, bei denen die Werkzeugspindel und/ oder die Werkstückspindel von einem Torque-Motor angetrieben werden. Torque-Motoren sind in der Lage, nicht nur sehr langsam zu drehen, sondern auch bei langsamer Drehzahl sehr hohe Drehmomente aufzubringen, wobei sehr geringe Abweichungen im Wegzeitverhalten der Maschine vorkommen. Dem Wälzschälen kann dann auf einer nachfolgenden Werkzeugmaschine der Fertigungsstraße ein Weiterbearbeitungsschritt folgen. Es handelt sich hierbei bevorzugt um das Einbringen der oben bereits erwähnten Hinterlegungen, Rasttaschen oder dergleichen bzw. um das Anbringen von Abdachungen. Wesentlich ist, dass alle Bearbeitungsschritte, insbesondere auch die Rohlingsfertigung trocken erfolgen können. Die Rohlinge können im Wege eines Kaltumformverfahrens hergestellt werden. Die Kinematik beim Wälzschälen ist da- durch gekennzeichnet, dass Werk- und Schälrad dieselbe Drehrichtung haben. Sie kämmen unter windschiefen Drehachsen miteinander, so dass sie ein "Schraubradgetriebe" bilden. Aufgrund dieser Konstellation bewegt sich die Schneidkante des Schälrades während seiner Drehung in Zahnlückenrichtung des Werkrades und trägt einen Span ab. Somit entfällt die Hubbewegung. Die Leerlauf zeit eines Rückhubes tritt nicht auf. Zu bearbeiten der gesamten Werkradbreite wird der Schälraddrehung eines Axialvorschubs in Richtung der Werkradachse überlagert.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand beigefügter Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 in einer grob schematisierten Schnittdarstellung den Eingriff eines
Wälzschälwerkzeuges in ein mit einem Aufmaß vorverzahnten Werkstück 1,
Fig. 2 ein Blockschaltbild der in einer Fertigungsstraße hintereinander angeordneten Bearbeitungsvorrichtungen,
Fig. 3 die Draufsicht auf die Stirnseite eines vorverzahnten Rohlings 1,
Fig. 4 einen Schnitt etwa gemäß der Linie IV-IV in Figur 3 eines fertig bearbeiteten, innenverzahnten Werkstücks.
In der Figur 2 ist das Blockschaltbild einer Fertigungsstraße zur Herstellung von Schiebemuffen dargestellt. U bezeichnet dabei eine Umformvorrichtung, mittelst welcher aus einem im Wesentlichen kreisringförmigen Rohling ein vorverzahntes Werkstück 1 gefertigt wird. Im Wege einer Kaltumformung werden dabei die äußeren Umfangsrippen 7 erzeugt, die dem Angriff von Schubgliedern dienen, mit denen die Schiebemuffe in einem Kraftfahrzeugge- triebe axial verschoben werden kann, um benachbart liegende Zahnräder miteinander drehzukoppeln. In dieser Umformvorrichtung U werden auch die Zähne vorgeformt. Dabei werden die Zähne mit einem Aufmaß auf eine Rohzahnkontur 5 gebracht, die in der Figur 3 dargestellt ist. Diese Rohzahnkontur 5 deckt eine Vielzahl von möglichen Fertigzahnkonturen 6 ab, so dass mit dem auf der Umformvorrichtung gefertigten Rohling unterschiedliche Schiebemuffen gefertigt werden.
Die Fertigzahnkontur 6 wird auf einer der Umformvorrichtung U nachgeordne- ten Wälzschälvorrichtung WS gefertigt. Die Fertigzahnkontur 6 hängt dabei von der Querschnittskontur der Schneidzähne des Wälzschälwerkzeugs 3 ab. Zur Änderung der Fertigzahnkontur 6 in der Fertigungsstraße muss somit lediglich das Werkzeug 3 ausgetauscht werden. Darüber hinaus müssen die Fertigungsparameter der Maschine geändert werden.
Der Aufbau der verwendeten Wälzschälvorrichtung WS ist in den Zeichnungen nur grob schematisch dargestellt, Figur 1 zeigt ein Werkstück 1, welches eine Innenverzahnung aufweist, wobei die Zähne eine Rohzahnkontur 5 aufweisen. Der Rohling 1 wird von einer nicht dargestellten Werkstückspindel drehangetrieben. Er dreht dabei um die Werkstückdrehachse 2. Die Drehachse 4 des Wälzschälwerkzeugs 3 verläuft windschief zur Drehachse 2 des Werkstückes. Werkzeug 3 und Werkstück 2 werden jeweils von mit einer sogenannten elektronischen Welle miteinander verbundenen Einzelantriebsmotoren angetrieben. Dies erfolgt ohne ein Getriebe. Werkstück 1 und Werkzeug 3 sind direkt über einer Welle mit den sie treibenden Elektromotoren verbunden. Bei den Antriebsmotoren handelt es sich um sogenannte Torque-Motoren. Mit die- sen Motoren können Werkstückspindel und Werkzeugspindel in einem im Wesentlichen festen Drehzahlverhältnis kontinuierlich drehangetrieben werden, wobei die Schneidkanten des windschief zum Werkstück 1 stehenden Werkzeug 3 schälend in die Zähne des Werkstücks 1 eingreifen. Während dieser Schälbearbeitung wird das Werkstück 1 in Achsrichtung 2 in Richtung des Pfeiles V vorgeschoben. Bei einer hohen Drehzahl gleicht die Bearbeitung einem Hämmern, wobei sich die Verzahnung, insbesondere Schrägverzahnung des Werkzeuges 3 innerhalb der Verzahnung des Werkstücks 1 abwälzt.
Werkstückspindelmotor und Werkzeugspindelmotor werden von einer nicht dargestellten Synchronisationsregelung angesteuert. Diese Synchronisationsregelung erhält von einem nicht dargestellten Drehgeber Winkelstandsinformationen von der Werkstückspindel und der Werkzeugspindel. Sowohl Werkstückspindel als auch Werkzeugspindel besitzen jeweils einen Drehgeber, der Pulse der Synchronisationsregelung zuleitet. Aus diesen Winkelstandsinformationen werden Wechsel- bzw. Dreh- Antriebsströme erzeugt, um den Werkstückspindelmotor bzw. den Werkzeugspindelmotor anzutreiben. Beide Motoren sind Torque-Motoren. Sie besitzen eine Vielzahl von dem Stator oder dem Rotor in gleichmäßiger Winkelverteilung zugeordnete Wicklungen, die mit jeweils dem Wechsel- oder dem Dreh-Strom bestromt werden und die mit dem Rotor oder dem Stator in gleichmäßiger Winkelverteilung zugeordneten Magneten zusammenwirken, wobei diese Magnete Permanentmagnete sein können. Bei einem Torque-Motor übersteigt die Anzahl der Magnete oder die Anzahl der Wicklungen mindestens zehn. Eine besondere Steifigkeit des Antriebs wird da- durch erreicht, dass die Anzahl der Magnete ungleich der Anzahl der Wicklungen ist. Die Anzahl der Magnete kann kleiner oder größer sein als die Anzahl der Wicklungen. Dies hat bei einer gleichmäßigen Umfangsverteilung der Magnete bzw. der Wicklungen zur Folge, dass jeweils nur ein bis drei Wicklungen jeweils einem Magneten gegenüberliegen. Die übrigen Wicklungen liegen winkelversetzt zu den ihnen zugeordneten Magneten. Die Anzahl der Wick- lungen kann größer als 12, 16, 20, 28, 36, 50 oder 72 sein. Die Anzahl der Magnete unterscheidet sich von der Anzahl der Wicklungen um mindestens 2, 4, 8, 12, 18, 24 oder 30.
Der Wälzschälvorrichtung ist zumindest eine Zahnflanken oder Zahnstirnflä- chenbearbeitungsvorrichtung H, A nachgeordnet. Im Ausführungsbeispiel ist der Wälzschälvorrichtung WS zunächst eine Vorrichtung zum Erzeugen von Hinterlegungen oder Rasttaschen H nachgeordnet. Die Funktionsweise einer derartigen Vorrichtung wird von der DE 41 17365 Cl oder von der DE 42 00 418 Cl oder von der DE 19933 137 Al DE beschrieben, weshalb der Inhalt dieser Druckschriften vollinhaltlich in dieser Anmeldung aufgenommen wird. Die Erzeugung von Hinterlegungen erfolgt beispielsweise in einem rota- tiven Verfahren, bei dem die Werkstückachse und die Werkzeugachse kontinuierlich in einem festen Drehzahlverhältnis drehangetrieben werden. Der Vor- schub erfolgt durch eine Überlagerung der Phasenlagenänderung mit einer Abstandsvariation der beiden parallel zueinander angeordneten Achsen der Werkstückspindel und der Werkzeugspindel. Dabei werden die der Figur 4 mit 8 bezeichneten Hinterlegungen in die Zahnflanken eingearbeitet.
Der Hinterlegungsvorrichtung H ist schließlich eine Abdachvorrichtung A nachgeordnet, mit welcher die Stirnflächen der Zähne bearbeitet werden, wie es das US 4,726,720 bzw. die DE 3240 165 beschreiben. Letztgenannte Anmeldung wird vollinhaltlich mit in diese Anmeldung integriert. Dort werden mit zwei gegensinnig drehangetriebenen Schlagmessern Dachflächen an den Stirnflächen der Zähne erzeugt. Diese sind in der Figur 4 mit der Bezugsziffer 9 angedeutet.
Es ist wesentlich, dass alle Verfahrensschritte der Vorrichtungen U, WS, H und A trocken erfolgen. Die einzelnen Bearbeitungsmaschinen, U, WS, H, A sind mit nicht dargestellten Werkstücktransportvorrichtungen, insbesondere För- derbändern und Pufferspeichern miteinander verbunden. In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird die Wälzschälvorrichtung WS, die Vorrichtung zum Erzeugen von Hinterlegungen H und die Vorrichtung zum Abdachen A von einer Maschine ausgebildet, so dass Umspann- zeiten für das Werkstück vermindert werden. Der ganze Prozess kann dann auf einer Umformvorrichtung und auf einer Zerspanvorrichtung durchgeführt werden. Die Vorbereitung des Werkstückes muss nicht notwendigerweise durch Umformen erfolgen. Die Rohzahnkontur kann auch durch Vorräumen oder einen anderen geeigneten Prozess erzeugt werden.
Alle offenbarten Merkmale sind (für sich) erfindungswesentlich. In die Offenbarung der Anmeldung wird hiermit auch der Offenbarungsinhalt der zugehörigen/beigefügten Prioritätsunterlagen (Abschrift der Voranmeldung) vollinhaltlich mit einbezogen, auch zu dem Zweck, Merkmale dieser Unterlagen in Ansprüche vorliegender Anmeldung mit aufzunehmen.

Claims

ANSPRÜCHE
1. Verfahren zum Herstellen von innenverzahnten Werkstücken, insbeson- dere Schiebemuffen, wobei die Zähne des Werkstücks (1) durch Wälzschälen (WS) auf Fertigzahnkontur (6) gebracht werden, und anschließend die Zahnflanken und/ oder die Zahnstirnflächen mit einem Schneidkantenwerkzeug (H, A) bearbeitet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die durch das Wälzschälen (WS) auf die Fertigzahnkontur (6) zu bringenden Werkstücke (1) durch Umformen (U) vorverzahnt werden, wobei die Rohzahnkontur (5) der Zähne des Rohlings mit Aufmaß erzeugt werden.
3. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorverzahnung durch ein Vorräumen erzeugt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohzahnkonturen (5) durch ein Rollverfahren erzeugt werden.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufmaß der
Rohzahnkontur (5) 0,1 mm bis 0,3 mm, insbesondere ca. 0,2 mm beträgt.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Zahnflan- kenbearbeitung (H) und/ oder die Stirnflächenbearbeitung (A) mit einem Schlagmesser, insbesondere einem Einzahnschlagmesserwerkzeug oder einem Mehrzahnschlagmesserwerkzeug erfolgt.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass mit dem
Schneidkantenwerkzeug Hinterlegungen, Rasttaschen oder dergleichen und/ oder Abdachungen an den Zahnstirnflächen erzeugt werden.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitung der Zahnflanken bzw. der Zahnstirnflächen durch ein rotatives Verfahren erfolgt, bei dem das Werkstück kontinuierlich drehangetrieben wird und ein kontinuierlich drehangetriebenes Schneidkantenwerkzeug die Zähne spanabhebend bearbeitet.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass sämtliche Verfahren ausgehend von einem im Wesentlichen unverzahnten ringförmigen Rohling trocken durchgeführt werden.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstückspindel (2) und/ oder die Werkzeugspindel (4) der den Wälzschälschritt (WS) durchführenden Werkzeugmaschine von Torque-Motoren angetrie- ben werden.
11. Fertigungsstraße zur Durchführung eines Verfahrens gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, gekennzeichnet durch eine Umformvorrichtung zum Erzeugen von mit einer Rohzahnkontur (5) versehenen Zähne, eine der Umformvorrichtung (U) nachgeordnete Wälzschälvorrichtung (WS) zum Fertigen der Fertigzahnkonturen (6) der Zähne und eine der Wälzschälvorrichtung (WS) nachgeordnete Zahnflanken- und/ oder Zahnstirnflächenbearbeitungseinrichtung (H, A).
12. Fertigungsstraße nach Anspruch 10 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb von Werkzeugspindelachse (4) und Werkstückspindelachse (2) aller spanabhebenden Vorrichtungen und insbesondere der Wälzschälvorrichtung (WS) mit Torque-Motoren erfolgt.
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