WO2007014538A2 - Verfahren und vorrichtung zur erzeugung von überhitztem dampf - Google Patents

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WO2007014538A2 PCT/DE2006/000885 DE2006000885W WO2007014538A2 WO 2007014538 A2 WO2007014538 A2 WO 2007014538A2 DE 2006000885 W DE2006000885 W DE 2006000885W WO 2007014538 A2 WO2007014538 A2 WO 2007014538A2
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    • F22B31/04—Heat supply by installation of two or more combustion apparatus, e.g. of separate combustion apparatus for the boiler and the superheater respectively
    • F22B31/045—Steam generators specially adapted for burning refuse
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    • F22G1/00—Steam superheating characterised by heating method
    • F22G1/16—Steam superheating characterised by heating method by using a separate heat source independent from heat supply of the steam boiler, e.g. by electricity, by auxiliary combustion of fuel oil
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    • Y02E20/00—Combustion technologies with mitigation potential
    • Y02E20/12—Heat utilisation in combustion or incineration of waste

Definitions

  • the present invention relates in particular to refuse-fuel utilization and refuse incineration plants.
  • Substitute fuels are to be understood as meaning all fuels in which flue gas constituents in the flue gas for the boiler and the downstream plant components present corrosive and / or slagging constituents which are prone to slagging. These are, for example, chlorine and sulfur compounds and / or reduced in melting point ash, which may for example have high alkali metal parts.
  • DE 19 15 852 A describes a method in which a waste boiler produces saturated steam, which in a fired with fossil fuels main boiler, also equipped with an evaporator, is further overheated together with the saturated steam of the main boiler.
  • a waste boiler produces saturated steam
  • main boiler also equipped with an evaporator
  • evaporator only about 15% to 40% of the heat output of the main boiler is required for the pure overheating of saturated steam from a substitute combustion system.
  • a complete power plant is provided with evaporator for overheating of the saturated steam generated in the substitute fuel system, with the result that the system is not connected to overheating as a secondary system to increase the exergetic efficiency, but as the main system, which itself significantly larger must be as the substitute fuel system.
  • EP 0 593 999 A1 describes a process in which a vaporizer arranged in the boiler of a combustion plant feeds high-pressure steam as saturated steam or wet steam, which is led out of the boiler and overheated in an external superheater and then to a high-pressure steam turbine Power generation is supplied.
  • a vaporizer arranged in the boiler of a combustion plant feeds high-pressure steam as saturated steam or wet steam, which is led out of the boiler and overheated in an external superheater and then to a high-pressure steam turbine Power generation is supplied.
  • the type of steam overheating and the fuel used in this document does not address the problem of the ratio of evaporator surfaces in the furnace and superheater surfaces intended to serve as external superheaters.
  • Nuclear power plants with the presenter water as a pressurized water or boiling water reactor can use the energy from nuclear fission for technical reasons, perform no significant live steam overheating. Only a reheat with live steam can be performed. In complete steam generator systems as external superheaters for nuclear power plants, however, the remaining energy for the external overheating of saturated steam energy fraction is so small that complete large-scale power plants would be required in comparable magnitude as the nuclear power plant itself.
  • the saturated or wet steam taken from a first stage, the main unit is transferred to a second stage, the secondary unit, and superheated there, the steam superheating being regulated by the first stage as a function of the steam production.
  • the first stage preferably garbage, biomass or substitutes are burned, whereby water is evaporated with the heat released.
  • the auxiliary system is preferably operated according to the invention with a fuel, in which a flue gas is produced with only low corrosion and slagging potential.
  • the auxiliary plant should be designed as a circulating fluidized bed combustion (ZWS) with fluidized bed cooler (FBK).
  • ZWS circulating fluidized bed combustion
  • FBK fluidized bed cooler
  • the combination of both combustion plants with different fuels is done by a circulated medium, which is preferably water. Die.Haupt- and ancillary facilities are inventively connected to each other via a water-steam cycle.
  • This heat technology coupling between the main system as an evaporator and the auxiliary system as an external superheater has the advantage over the previously known methods that the secondary system can be operated as a superheater without significant evaporator content and investment costs and fuel costs for the nobler fuel of the auxiliary system compared to the main plant be minimized.
  • the coupling of the two systems according to the invention has the further advantage that caused by the usually poorly dosed heterogeneous fuel of the main plant load fluctuations of steam generation on the good dosage of the homogeneous fuel of the auxiliary system can be controlled so that the inlet temperature of the live steam and the superheated steam Steam turbine according to the requirements of the steam turbine can be controlled, whereby the wear of the turbine can be minimized by temperature stresses and the automated operation can be simplified.
  • Main plants in the sense of the present invention are substitute fuel utilization plants, waste incineration plants and biomass incineration plants with biomasses which contain corrosive or ash melting point depressant components in the flue gas. Furthermore, main plants may also be nuclear power plants, pressurized water or boiling water reactors, which do not allow substantial water overheating due to the moderator water.
  • the circulating fluidized bed combustion with the fluid bed cooler requires essentially no evaporation part. Due to the technology, the temperatures of the circulating fluidized bed combustion are less than 900 ° C. in all areas. According to a development of the invention, the combustion chamber is not designed as a cooled reactor, but rather the cooling of the combustion chamber takes place indirectly via the circulation pockets returned and cooled by the fluidized bed cooler.
  • the fluid bed cooler is designed as a superheater, wherein the heat transfer in the fluidized bed cooler as a solid steam superheater is much more effective than conventional flue gas steam superheaters. This results in lower heat exchanger sizes and investment costs for overheating.
  • the fluid bed cooler fresh air is supplied as a fluidizing agent, whereby the risk of corrosion damage is minimized accordingly even with low corrosive flue gases of the auxiliary system.
  • the ash is cooled sufficiently that the temperatures of the superheater in the fluidized bed cooler can be adapted to the material properties.
  • the highly effective fluidized bed cooler as a superheater and reheater can be introduced depending on the fuel of the ancillary system about 60% to 85% of the required for overheating and reheatening of saturated steam overheating energy.
  • Lignite, hard coal, natural gas or oil can be used as fuel of the ancillary plant, but also other fuels with low corrosion and slagging potential, as far as a sufficient homogeneity is given.
  • the flue gas from the circulating fluidized bed combustion passes at temperatures of 85O 0 C to 90O 0 C in the waste heat superheater. At these temperatures, depending on the fuel and the choice of material of the superheater bundles preferably reheater can be used. If the temperature must be reduced to ⁇ 800 ° C before overheating, this is done by flue gas recirculation, upstream economizers or evaporators.
  • two fluid bed coolers are used in the secondary plant, one of which is used for overheating and the other for feedwater preheating and evaporation in the case of the stoppage of the main plant, as start-up boiler and / or controlled variable.
  • the flue gases from the auxiliary system with the flue gases from the main system are at least partially cleaned together and discharged through a common fireplace.
  • an apparatus for carrying out the method, in which the saturated or wet steam generated in a main system is fed into a steam generator drum and from there into a separately controllable secondary unit which has a device for circulating fluidized bed combustion with fluidized-bed cooling.
  • auxiliary system is preferably in addition to live steam overheating another waste heat superheater for reheating provided, wherein the superheater or the auxiliary system are connected to a turbine for power generation.
  • FIG. 1 schematically illustrates the structure of the device.
  • different fuels are used in the main plant and in the auxiliary plant.
  • the coupling of the two plants via a drum for steam generation in which the generated in the main plant saturated steam is transferred and from there into the auxiliary system, where it is overheated.
  • the saturated steam is generated, which collects in the drum.
  • the necessary feed water is preheated in the economizer on the resulting flue gas and transported into the steam drum.
  • the flue gas from the boiler then passes through a first stage of the flue gas cleaning system (RRA), which may for example consist of a spray absorber with associated lime extinguishing system.
  • RRA flue gas cleaning system
  • the flue gases are passed to the second stage of the flue gas cleaning system, which is added according to the illustration, the flue gases of the auxiliary system and cleaned in the second stage.
  • additives for flue gas cleaning such as Ca (OH) 2 / HOK added and dedusted the flue gas.
  • the residual heat and partial heat of condensation of the flue gas is used in a condensate preheater before the flue gas is discharged through a chimney to the atmosphere.
  • a fresh air preheating for the main plant the flue gas can be further cooled and the boiler efficiency can be increased.
  • the resulting condensate water can be used for flue gas cleaning and / or as feed for the feedwater treatment.
  • the wet steam or saturated steam is fed into the auxiliary system, in which a fuel 2 is burned in a circulating fluidized bed (ZWS).
  • ZWS circulating fluidized bed
  • the resulting heat is transferred via the fluidized bed cooler (FBK superheater) and the waste heat superheater to the saturated steam from the main plant.
  • the superheated steam is given to a turbine for power generation.
  • the condensate returns to the feedwater pump via the preheater mentioned above.
  • the flue gas In order to treat the flue gas of the auxiliary system in the second stage of the flue gas cleaning, the flue gas must be cooled, using an air preheater (LUVO), which preheats the combustion air of the ZWS.
  • LUVO air preheater

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Erzeugung von überhitztem Dampf. Erfindungsgemäß wird in einer Hauptanlage, bei dem eine Überhitzung technisch nicht oder nur eingeschränkt möglich ist, im wesentlichen Satt- oder Nassdampf erzeugt, der in einer Nebenanlage überhitzt wird, wobei der Überhitzer der Nebenanlage in Abhängigkeit von der Dampfproduktion der Hauptanlage geregelt wird.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Erzeugung von überhitztem Dampf
Beim Betrieb von Müllverbrennungsanlagen stand zunächst die sichere und störungsfreie Entsorgung der Abfälle bzw. des Sondermülls im Vordergrund. Erst allmählich wurden zur Vermeidung von Umweltschädigungen Versuche unternommen, die Schadstoffemission zu begrenzen. Die weltweit knapper werdenden Energievorräte führen schließlich zu Überlegungen, den im Verbrennungsgut enthaltenen Heizwert nutzbar zu machen sowie die Prozesse energetisch zu optimieren.
Die vorliegende Erfindung betrifft insbesondere Ersatzbrennstoffverwertungs- und Müllverbrennungsanlagen. Unter Ersatzbrennstoffen sollen alle Brennstoffe verstanden werden, bei denen im Rauchgas für den Kessel und die nachgeschalteten Anlagenteile korrosive und/oder zur Verschlackung neigende Rauchgasbestandteile vorhanden sind. Dies sind zum Beispiel Chlor- und Schwefelverbindungen und/oder im Schmelzpunkt reduzierte Aschen, die beispielsweise hohe Alkalianteile aufweisen können.
Die meisten Ersatzbrennstoffanlagen wurden bisher mit Dampfkesseln zur Erzeugung von Mitteldruckdampf (bis 60 bar) ausgestattet. Die Notwendigkeit zur Beschränkung des Druckes resultiert aus der bei den eingesetzten Werkstoffen verstärkt auftretenden Hochtemperaturkorrosion bei Dampftemperaturen von oberhalb 3700C bis 4000C. Die Hochtemperaturkorrosion kann dazu führen, dass die Dampfüberhitzer schon nach kurzer Betriebszeit von 3 bis 12 Monaten erneuert werden müssen. Damit der erzeugte Dampf auch hinreichend überhitzt werden kann, musste bei solchen Anlagen der Dampfdruck auf maximal 40 bis 60 bar begrenzt werden.
Die DE 19 15 852 A beschreibt ein Verfahren, in dem ein Müllkessel Sattdampf erzeugt, der in einem mit fossilen Brennstoffen befeuerten Hauptkessel, der ebenfalls mit einem Verdampfer ausgestattet ist, gemeinsam mit dem Sattdampf des Hauptkessels weiter überhitzt wird. Für die reine Überhitzung von Sattdampf aus einer Ersatzbrennanlage werden lediglich je nach Dampfdruck und Dampftemperatur nur ca. 15 % bis 40 % der Feuerungswärmeleistung des Hauptkessels erforderlich. In der genannten Druckschrift ist jedoch zur Überhitzung des in der Ersatzbrennstoffanlage erzeugten Sattdampfes ein komplettes Kraftwerk mit Verdampfer vorgesehen, was zur Folge hat, dass die Anlage zur Überhitzung nicht als Nebenanlage zur Erhöhung des exergetischen Wirkungsgrades geschaltet ist, sondern als Hauptanlage, die selbst wesentlich größer sein muss als die Ersatzbrennstoffanlage.
In der EP 0 593 999 A1 wird ein Verfahren beschrieben, in dem ein im Kessel einer Verbrennungsanlage angeordneter Verdampfer mit Speisewasser beschickt und dadurch Hochdruckdampf als Sattdampf oder Nassdampf erzeugt, der aus dem Kessel herausgeführt wird und in einem externen Überhitzer überhitzt und anschließend einer Hochdruckdampfturbine zur Stromerzeugung zugeführt wird. Allerdings wird über die Art der Dampfüberhitzung sowie den verwendeten Brennstoff in diesem Dokument nichts ausgeführt. Insbesondere wird nicht auf das Problem des Verhältnisses von Verdampferflächen in der Feuerungsanlage und Überhitzerflächen, die als externe Überhitzer dienen sollen, eingegangen.
Aus der Veröffentlichung „Studie zum Energiepotential von KVA in der Schweiz, Baudirektion Kanton Zürich, AWEL, Amt für Abfall, Wasser, Energie und Luft vom Juni 2005 wird die zur Zeit in Bau befindliche Müllverbrennungsanlage HR-AVI Amsterdam, Niederlande beschrieben. Diese Anlage soll im Betrieb einen Netto- Wirkungsgrad elektrisch von 30% aufweisen. Der Wirkungsgrad soll durch verschiedene Maßnahmen zur Erhöhung des Kesselwirkungsgrades und die im Folgenden aufgeführten Maßnahmen zur Steigerung des thermischen Turbinenwirkungsgrades gegenüber den heute betriebenen Müllverbrennungsanlagen erzielt werden:
- Reduzierung der Kondensationsdruckes
- Überhitzung des Frischdampfes auf 4400C - Frischdampfdruck von 130 bar
- Zwischenüberhitzung mit Frischdampf, wie auch bei Atomkraftwerken üblich
- Mehrstufige Kondensatvorwärmung
Die Investitionskosten für das wirkungsgradoptimierte Projekt HR-AVI mit 30 % elektrischem Netto-Wirkungsgrad liegen ca. 20 % - 30 % über den Kosten herkömmlicher Müllverbrennungsanlagen mit 22 % - 26 % elektrischem Netto-Wirkungsgrad. Aufgrund der Optimierungen' wird ein drastischer Anstieg der Überhitzerkorrosion erwartet, so dass die entsprechenden Krananlagen für den schnellen Austausch der Überhitzerbündel als Verschleißteile bereits berücksichtigt wurden. Den größten Anteil der Maßnahmen zur Wirkungsgradsteigerung gegenüber herkömmlichen Müllverbrennungsanlagen hat die erhöhte Frischdampftemperatur und die Zwischenüberhitzung ergeben, die jedoch mit dem in dieser Veröffentlichung angegeben Maßnahmen ausgeschöpft sind.
Atomkraftwerke mit dem Moderator Wasser als Druckwasser- oder Siedewasserreaktor können mit der Energie aus der Kernspaltung aus technischen Gründen keinen wesentliche Frischdampfüberhitzung durchführen. Lediglich eine Zwischenüberhitzung mit Frischdampf kann durchgeführt werden. Bei vollständigen Dampferzeugeranlagen als externe Überhitzer für Atomkraftwerke ist jedoch der für die externe Überhitzung von Sattdampf verbleibende Energieanteil so gering, dass vollständige Großkraftwerke in vergleichbarer Größenordnung wie das Kernkraftwerk selbst erforderlich wären.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine effiziente Überhitzung von Sattdampf aus Ersatzbrennstoffanlagen oder Atomkraftwerken mit dem Ziel der Erhöhung des elektrischen Wirkungsgrades zu ermöglichen.
Diese Aufgabe wird durch das Verfahren nach Anspruch 1 sowie die Vorrichtung nach Anspruch 12 gelöst. Erfindungsgemäß wird der aus einer ersten Stufe, der Hauptanlage, entnommene Satt- oder Nassdampf in eine zweite Stufe, die Nebenanlage, überführt und dort überhitzt, wobei die Dampfüberhitzung in Abhängigkeit von der Dampfproduktion von der ersten Stufe geregelt wird. Durch die Trennung der Erzeugung des Sattdampfes mit hohem Druck, vorwiegend in der Hauptanlage, und der Überhitzung des Sattdampfes, die vorwiegend in der Nebenanlage durchgeführt wird, ergeben sich eine Reihe von Vorteilen gegenüber dem Stand der Technik. In der ersten Stufe werden vorzugsweise Müll, Biomassen oder Ersatzstoffe verbrannt, wobei mit der freigesetzten Wärme Wasser verdampft wird. Die Nebenanlage wird vorzugsweise erfindungsgemäß mit einem Brennstoff betrieben, bei dem ein Rauchgas mit nur geringem Korrosions- und Verschlackungspotential erzeugt wird. Nach einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung der Erfindung soll die Nebenanlage als zirkulierende Wirbelschichtfeuerung (ZWS) mit Fließbettkühler (FBK) ausgeführt werden. Die Kombination beider Feuerungsanlagen mit unterschiedlichen Brennstoffen erfolgt durch ein im Kreislauf geführtes Medium, das vorzugsweise Wasser ist. Die.Haupt- und die Nebenanlagen sind erfindungsgemäß über einen Wasser-Dampfkreislauf miteinander verbunden. Diese wärmetechnische Kopplung zwischen der Hauptanlage als Verdampfer und der Nebenanlage als externem Überhitzer, hat gegenüber den bisher bekannten Verfahren den Vorteil, dass die Nebenanlage als Überhitzer ohne wesentlichen Verdampferanteil betrieben werden kann und die Investitionskosten und Brennstoffkosten für den edleren Brennstoff der Nebenanlage im Vergleich zur Hauptanlage minimiert werden. Die erfindungsgemäße Kopplung der beiden Anlagen hat weiterhin den Vorteil, dass die durch den meist schlecht dosierbaren heterogenen Brennstoff der Hauptanlage verursachten Lastschwankungen der Dampferzeugung über die gute Dosierung des homogenen Brennstoff der Nebenanlage so geregelt werden kann, dass die Eingangstemperatur des Frischdampfes und des überhitzten Dampfes zur Dampfturbine nach den Ansprüchen der Dampfturbine geregelt werden kann, wodurch der Verschleiß der Turbine durch Temperaturspannungen minimiert und der automatisierte Betrieb vereinfacht werden kann. Hauptanlagen im Sinne der vorliegenden Erfindung sind Ersatzbrennstoff- verwertungsanlagen, Müllverbrennungsanlagen und Biomasseverbrennungsanlagen mit Biomassen, die im Rauchgas korrosive oder den Ascheschmelzpunkt erniedrigende Bestandteile enthalten. Ferner können Hauptanlagen auch Atomkraftwerke, Druckwasser- oder Siedewasserreaktoren sein, die aufgrund des Moderators Wasser keine wesentliche Dampfüberhitzung zulassen.
Die zirkulierende Wirbelschichtfeuerung mit dem Fließbettkühler benötigt im wesentlichen keinen Verdampfungsteil. Technologiebedingt sind die Temperaturen der zirkulierenden Wirbelschichtfeuerung in allen Bereichen kleiner als 900cC. Der Feuerraum wird nach einer Weiterbildung der Erfindung nicht als gekühlter Reaktor ausgeführt, vielmehr erfolgt die Kühlung des Feuerraums indirekt über die vom Fließbettkühler rückgeführten und gekühlten Zirkulationsaschen. Der Fließbettkühler ist als Überhitzer ausgeführt, wobei der Wärmeübergang im Fließbettkühler als Feststoff-Dampfüberhitzer wesentlich effektiver ist als bei herkömmlichen Rauchgas- Dampfüberhitzern. Dadurch ergeben sich für die Überhitzung geringere Wärmetauschergrößen und Investitionskosten.
Wie prinzipiell nach dem Stand der Technik bekannt, wird dem Fließbettkühler Frischluft als Fluidisierungsmittel zugeführt, wodurch die Gefahr von Korrosionsschäden auch bei gering korrosiven Rauchgasen der Nebenanlage entsprechend minimiert wird. Durch die Zugabe von Fluidisierungsluft im Bereich des Ascheeintrags in den Fließbettkühler wird die Asche soweit gekühlt, dass die Temperaturen der Überhitzer im Fließbettkühler den Materialeigenschaften angepasst werden können. Im hocheffektiven Fließbettkühler als Überhitzer und Zwischenüberhitzer können je nach Brennstoff der Nebenanlage ca. 60 % bis 85 % der zur Überhitzung und der Zwischenüberhitzung des Sattdampfes erforderlichen Überhitzungsenergie eingebracht werden. Als Brennstoff der Nebenanlage kann Braunkohle, Steinkohle, Erdgas oder Öl eingesetzt werden, aber auch andere Brennstoffe mit geringem Korrosions- und Verschlackungspotential, soweit eine hinreichende Homogenität gegeben ist. Das Rauchgas aus der zirkulierenden Wirbelschichtfeuerung gelangt bei Temperaturen von 85O0C bis 90O0C in den Abhitze-Überhitzer. Bei diesen Temperaturen können abhängig vom Brennstoff und der Materialwahl der Überhitzerbündel vorzugsweise Zwischenüberhitzer eingesetzt werden. Sofern die Temperatur vor der Überhitzung auf < 800°C gesenkt werden muss, geschieht dies durch Rauchgasrezirkulation, vorgeschaltete Economizer oder Verdampfer. Bei guten Brennstoffen und entsprechender Materialwahl ist dies gerade bei den Zwischenüberhitzern direkt nach dem Hochdruckteil der Turbine bei Drücken von 15 bis 40 bar nicht erforderlich. Durch das Fehlen des Economizers, der sich in der Hauptanlage befindet, ist nach Abkühlung durch den Abhitze-Überhitzer ein Luftvorwärmer erforderlich, um die Rauchgase auf Temperaturen unter 2000C abzukühlen. Die vorgeheizte Frischluft gelangt in die zirkulierende Wirbelschichtverbrennung und erhöht damit die adiabate Verbrennungstemperatur, infolgedessen steigt der zu übertragende Wärmeanteil des Fließbettkühlers.
Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung werden in der Nebenanlage zwei Fließbettkühler verwendet, von denen einer zur Überhitzung und der andere zur Speisewasservorwärmung und Verdampfung im Fall des Stillstandes der Hauptanlage, als Anfahrkessel und/oder Regelgröße verwendet wird.
Vorzugsweise werden die Rauchgase aus der Nebenanlage mit den Rauchgasen aus der Hauptanlage zumindest teilweise gemeinsam gereinigt und über einen gemeinsamen Kamin abgeführt.
Wie bereits vorstehende erwähnt, wird zur Durchführung des Verfahrens eine Vorrichtung verwendet, bei der der in einer Hauptanlage erzeugte Satt- oder Nassdampf in eine Dampferzeugertrommel und von dort in eine separat regelbare Nebenanlage geführt, die eine Vorrichtung zur zirkulierenden Wirbelschichtverbrennung mit Fließbettkühlung aufweist. In der Nebenanlage ist vorzugsweise zusätzlich zur Frischdampfüberhitzung ein weiterer Abhitze-Überhitzer zur Zwischenüberhitzung vorgesehen, wobei der oder die Überhitzer der Nebenanlage mit einer Turbine zur Stromerzeugung verbunden sind.
Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sowie hiermit erzielbare Vorteile werden anhand der Zeichnung erläutert, die den Aufbau der Vorrichtung schematisch darstellt. Wie aus der Zeichnung zu erkennen, werden in der Hauptanlage und in der Nebenanlage unterschiedliche Brennstoffe verwendet. Die Kopplung der beiden Anlagen erfolgt über eine Trommel zur Dampferzeugung, in die der in der Hauptanlage entstehende Sattdampf überführt und von dort aus in die Nebenanlage geführt wird, wo er überhitzt wird. Im Kessel der Hauptanlage, der mit einem Brennstoff 1 befeuert wird, wird der Sattdampf erzeugt, der sich in der Trommel sammelt. Das dazu notwendige Speisewasser wird im Economizer über das entstehende Rauchgas vorgeheizt und in die Dampftrommel befördert. Das Rauchgas aus dem Kessel durchläuft im folgenden eine erste Stufe der Rauchgasreinigungsanlage (RRA), die zum Beispiel aus einem Sprühabsorber mit zugehöriger Kalklöschanlage bestehen kann.
Aus der ersten Stufe der Rauchgasreinigungsanlage werden die Rauchgase in die zweite Stufe der Rauchgasreinigungsanlage geführt, wobei entsprechend der Darstellung die Rauchgase der Nebenanlage beigegeben und in der zweiten Stufe gereinigt werden. In dieser Stufe können beispielsweise Additive zur Rauchgasreinigung, wie zum Beispiel Ca(OH)2/HOK, zugegeben und das Rauchgas entstaubt werden. Nach der zweiten Stufe wird die Restwärme und teilweise Kondensationswärme des Rauchgases in einem Kondensatvorwärmer genutzt, bevor das Rauchgas über einen Kamin an die Atmosphäre abgegeben wird. Über eine Frischluftvorwärmung für die Hauptanlage kann das Rauchgas zusätzlich weiter abgekühlt und der Kesselwirkungsgrad erhöht werden. Das anfallende Kondensatwasser kann für die Rauchgasreinigung und/oder als Zulauf für die Speisewasseraufbereitung genutzt werden.
Aus der Trommel wird der Nassdampf oder Sattdampf in die Nebenanlage geführt, in der ein Brennstoff 2 in einer zirkulierenden Wirbelschicht (ZWS) verbrannt wird. Die dabei entstehende Wärme wird über den Fließbettkühler (FBK-Überhitzer) und dem Abhitze-Überhitzer an den Sattdampf aus der Hauptanlage übergeben. Der so überhitzte Dampf wird zur Energieerzeugung an eine Turbine gegeben. Das Kondensat gelangt über den bereits erwähnten Vorwärmer zurück zur Speisewasserpumpe. Um das Rauchgas der Nebenanlage in der zweiten Stufe der Rauchgasreinigung behandeln zu können, muss das Rauchgas abgekühlt werden, wozu ein Luftvorwärmer (LUVO) verwendet wird, der die Verbrennungsluft der ZWS vorheizt.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Erzeugung von überhitztem Dampf, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass der aus einer ersten Stufe (Hauptanlage) entnommene Satt- oder Nassdampf in eine zweite Stufe (Nebenanlage) überführt und dort überhitzt wird, wobei die Dampfüberhitzung in Abhängigkeit von der Dampfproduktion der ersten Stufe geregelt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass in der ersten Stufe Müll, Biomassen oder Ersatzstoffe verbrannt werden, wobei mit der freigesetzten Wärme Wasser aufgeheizt und verdampft wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und die zweite Stufe durch ein im Kreislauf geführtes Medium, vorzugsweise Wasser, miteinander gekoppelt sind.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch eine zirkulierende Wirbelschichtverbrennung (ZWS) oder eine zirkulierende Wirbelschichtvergasung in der zweiten Stufe.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das zirkulierende Bettmaterial vorwiegend mit Dampf indirekt gekühlt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Dampfüberhitzung im wesentlichen über die Wärme aus dem zirkulierenden Bettmaterial mit Feststoffüberhitzern und eine Zwischenüberhitzung bei niedrigeren Drücken über einen Rauchgasüberhitzer erfolgt.
7. Verfahren nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch zwei Fließbettkühler (FFK), von denen einer zur Überhitzung und der andere zur Verdampfung inklusive Speisewasservorwärmung im Fall des Stillstandes der Hauptanlage, als Anfahrkessel und Regelgröße verwendet wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Rauchgase aus der Nebenanlage mit den Rauchgasen aus der Hauptanlage zumindest teilweise gemeinsam gereinigt, über einen Kamin abgeführt werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass neben der Überhitzung des Frischdampfes mindestens eine Zwischen überhitzung in der Nebenanlage durchgeführt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass in der Nebenanlage die zur Überhitzung erforderlichen Rauchgastemperaturen < 9000C durch Rauchgaszirkulation erzeugt werden.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Rauchgase in der Nebenanlage nach der Abkühlung durch den Überhitzer weiter durch einen Luftvorwärmer (LUVO) gekühlt werden.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Rauchgase mittels Kondensatvorwärmung bis zum Wassertaupunkt gekühlt werden, wobei das anfallende Kondensatwasser für die Rauchgasreinigung und/oder als Zulauf für die Speisewasseraufbereitung genutzt werden kann.
13. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Hauptanlage der in einem Brennkessel erzeugte Satt- oder Nassdampf in eine Dampferzeugertrommel und von dort in eine separat regelbare Nebenanlage führbar ist, die eine Vorrichtung zur zirkulierenden Wirbelschichtverbrennung mit Fließbettkühlung aufweist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass in der Nebenanlage zusätzlich zur Frischdampfüberhitzung ein weiterer Abhitze-Überhitzer vorgesehen ist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass der oder die Überhitzer der Nebenanlage mit einer Turbine verbunden sind.
PCT/DE2006/000885 2005-08-02 2006-05-23 Verfahren und vorrichtung zur erzeugung von überhitztem dampf WO2007014538A2 (de)

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