WO2006133670A1 - Verfahren zur thermischen behandlung einer monoaxial oder biaxial zu reckenden thermoplastischen folienbahn und reckanlage zur verfahrensdurchführung - Google Patents

Verfahren zur thermischen behandlung einer monoaxial oder biaxial zu reckenden thermoplastischen folienbahn und reckanlage zur verfahrensdurchführung Download PDF

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WO2006133670A1
WO2006133670A1 PCT/DE2006/000923 DE2006000923W WO2006133670A1 WO 2006133670 A1 WO2006133670 A1 WO 2006133670A1 DE 2006000923 W DE2006000923 W DE 2006000923W WO 2006133670 A1 WO2006133670 A1 WO 2006133670A1
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selectively transformed
thermoplastic film
infrared radiation
stretching
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Andreas Rutz
Karsten Resch
Axel Schulz
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Lindauer Dornier Gesellschaft Mbh
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    • B29C71/04—After-treatment of articles without altering their shape; Apparatus therefor by wave energy or particle radiation, e.g. for curing or vulcanising preformed articles

Definitions

  • the invention relates to a method for the thermal treatment of a monoaxially or biaxially stretched thermoplastic film web according to the features of the preamble of claim 1 and an installation for monoaxial or biaxial stretching thermoplastic film webs according to the features of the preamble of claim 10.
  • thermoplastic film is heated according to the subject matter of the aforementioned document in a first heating stage and a second heating stage.
  • the first heating stage is formed by a plurality of heating rollers.
  • the Schuwalzen43 is wrapped by the stretched thermoplastic film to a large extent, whereby a surface heat transfer from the heating rollers takes place on the film web.
  • thermoplastic film web is supplied by means of electromagnetic radiation, which is an infrared radiation, the necessary stretching temperature. It is intended to use the infrared radiator alone, in combination with a hot air shower or the hot air shower alone as a heat source.
  • electromagnetic radiation which is an infrared radiation
  • Film webs e.g. Heating rollers, infrared glass emitters, infrared carbon emitters and
  • Infrared metal radiators which supply heat individually or in combination with the monoaxially or biaxially stretchable film web, involve a relatively high use of energy.
  • the invention has for its object to significantly reduce the use of energy and the equipment complexity in the production of monoaxially and biaxially stretched thermoplastic film webs.
  • the object is achieved according to the invention by the use of a selectively transformed infrared radiation emitting wavelengths corresponding to the absorption capacity of e.g. from polyamide, polypropylene or polyester to be stretched film web can be adjusted.
  • the selectively transformed infrared is achieved in that the outside of the emitter of e.g. medium-wave radiator is provided with a ceramic layer as a functional ceramic.
  • the functional ceramic is a sintered thin layer 15 to 50 microns thick, having at least one material component, as known from the document DE 103 10 405 A1.
  • the functional ceramic can develop a temperature between 100 0 C and 1000 0 C.
  • the use according to the invention of the selectively transformed infrared radiation can be used particularly effectively if it is delivered simultaneously and on both sides in a vertical plane to the flat side of the film web.
  • the selectively transformed infrared radiation directed counter to the two-dimensional sides of the film web may also be in only one or more vertical directions
  • Layers are emitted to the film web.
  • selectively transformed infrared radiation can also be emitted on the section of the film web which encloses the stretching rollers of the monoaxial stretching installation.
  • the selectively transformed infrared radiation not only while the film web is running, but already in a stage of relative rest of the
  • Film web is delivered.
  • the effectiveness of the selectively transformed infrared radiation is optimal when delivered to the thermoplastic film web from a distance of less than 300 mm.
  • the intensity of the selectively transformed infrared radiation can also in
  • thermoplastic film web Depending on the temperature profile measured across the width and thickness of the thermoplastic film web.
  • a stretching installation which has a plurality of treatment zones arranged in a sequential manner.
  • the thermal treatment takes place inter alia by means of heat sources which are known to be based on electromagnetic radiation.
  • Infrared rod or flood emitters are used as heat sources.
  • the emitter formed as rohrfö body in accordance with the invention according to the invention according to DE 103 10 405 A1 provided on its outside with a ceramic layer as a functional ceramic, which emits a selectively transformed infrared radiation with pre-definable wavelength in the micrometer range.
  • thermoplastic film web With the use of infrared radiators according to the invention, which work with the technology of selectively transformed infrared radiation, a much higher efficiency is achieved in heating a thermoplastic film web, than this e.g. can be achieved with a comparable halogen glass lamp without the functional ceramic.
  • thermoplastic film web such as infrared light emitters whose largest part of emitted energy in thin thermoplastic film webs passes through the plastic and only a small part of energy is absorbed.
  • infrared radiators with selectively transformed infrared radiation therefore achieve significantly shorter heating times than infrared light radiators.
  • the use of infrared radiators on the basis of the selectively transformed infrared radiation for heating the thermoplastic film web, for example, before the stretching process also leads to a significant reduction in the number of heating rollers and thus overall to reduce the Bauilinde the stretching equipment.
  • comparatively thick or multilayer thermoplastic film webs can be heated more uniformly.
  • thermoplastic film web as known from the document DE 196 51 515 C1, can be dispensed with, because even for this purpose the selectively transformed infrared radiation and the emitters equipped with this technology can advantageously be used for these areas.
  • radiators based on the selectively transformed infrared radiation for temperature control of the thermoplastic film web in the longitudinal stretching region, it is thus possible to reduce the installation space. But this can also be an ideal for the stretching process position of the cooperating with the stretching rollers pressure rollers can be realized.
  • Figure 1 is a schematic representation of a film stretching plant for monoaxial
  • thermoplastic film web Stretching a thermoplastic film web
  • Figure 2 shows the schematic representation of the stretching zone of a film stretching plant according to
  • FIG. 1 in an enlarged view
  • Figure 3 is a schematic representation of a plurality of arranged in series
  • Figure 4 is a schematic representation of a film stretching plant for biaxial
  • thermoplastic melt is continuously conveyed from a slot die 2 to a rotationally driven one
  • Cooling roller 3 is applied, whereby a so-called prefilm 4 is generated.
  • the prefilm 4 is guided over a deflection roller 5 and subsequently subjected to a heat treatment under support by support rollers 6.
  • the heat treatment consists in the supply of heat by electromagnetic
  • Infrared radiation is.
  • a heat source 7 consisting of infrared rod radiators 12 or flat radiators is arranged vertically spaced above the preliminary foil 4 supporting the support rollers 5.
  • Distance between the emitter of the heat source 7 and the film web 4 is preferably less than 300 mm.
  • Heating rollers 8 together form a heating zone for the prefilm 4.
  • the stretching region for monoaxial stretching consists of at least one first and one second rotationally driven drawing roll 10, which are arranged so as to be axially spaced from each other and whose
  • Rotation speed is individually controlled.
  • the film 4 wraps around the stretching rollers 10 meandering; In this case, the film 4 is pressed by means of at least one so-called pressure roller 11 to the respective stretching roller 10 in order to achieve a sufficient contact between the film and the stretching roller 10.
  • both the area of the film which surrounds the stretching rollers 10 become
  • thermoplastic film web 4 that is substantially on half the circumference of the stretching rollers 10, as well as the fed between the stretching rollers 10 region of the film 4 heat energy.
  • a heat source 7 for both the stretching rollers 10 looping around the film area as well as for the planar guided area of the film 4 between the stretching rollers 10 units 12 of infrared rod or -Flachstrahlern 13 are arranged to emit a selectively transformed infrared radiation, as by the directional arrows 14 is displayed.
  • the intensity of the selectively transformed infrared radiation emitted by the individual radiators 12 and 13, which is indicated symbolically by the plurality of directional arrows 14, can be regulated in dependence on a temperature profile measured over the width and the thickness of the thermoplastic film web 4.
  • the stretching rollers 10 may be designed as heating rollers in order to counteract heat losses in the film web 4 in the stretching area.
  • an infrared radiator unit 12 is arranged vertically above the film web 4 at a preferred distance a, which is less than 300 mm.
  • a preferred distance a which is less than 300 mm.
  • a plurality of infrared rod radiators 13 are arranged axially parallel, which emit an infrared radiation selectively transformed by the directional arrows 14 in the direction of the film web 4.
  • the infrared radiator units 12 can, as shown in Figures 1, 2 and 3, have different structural shapes.
  • the unit 12 shown in Figure 3 corresponds to the schematically illustrated heat source 7 in Figures 1 and 4.
  • Figure 4 shows that the use of the method according to the invention in a system 15 for biaxially stretching a thermoplastic film web 4, in particular for the purpose of heating by the heat source 7 is provided in front of the expansion zone 16 having a stretching zone.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zur thermischen Behandlung einer monoaxial oder biaxial zu reckenden thermoplastischen Folienbahn in einer aus mehreren Behandlungszonen bestehenden Reckanlage unter Verwendung elektromagnetischer Strahlung, wobei die elektromagnetische Strahlung auf die Folienbahn vor, während und/oder nach dem Reckprozess differenziert emittiert wird und wobei die elektromagnetische Strahlung eine selektiv transformierte Infrarotstrahlung ist, die in einem Wellenlängenbereich kleiner als 50 µm, vorzugsweise 3 bis 10 um, in Richtung der Folienbahn emittiert wird.

Description

Verfahren zur thermischen Behandlung einer monoaxial oder biaxial zu reckenden thermoplastischen Folienbahn und Reckanlage zur Verfahrensdurchführung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur thermischen Behandlung einer monoaxial oder biaxial zu reckenden thermoplastischen Folienbahn nach den Merkmalen des Oberbegriffs von Patentanspruch 1 und eine Anlage zum monoaxialen oder biaxialen Recken thermoplastischer Folienbahnen nach den Merkmalen des Oberbegriffs von Patentanspruch 10.
Zur thermischen Behandlung einer monoaxial oder biaxial zu reckenden thermoplastischen Folienbahn ist eine Vielzahl von Verfahren und Vorrichtungen bekannt. Aus dem Dokument DE 101 32 539 A1 z.B. ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur verbesserten Wärmebehandlung reckbarer thermoplastischer Folien bekannt, bei welchen Folien unterschiedliche Schichten unterschiedlich stark erwärmt werden müssen. Die thermoplastische Folie wird gemäß dem Gegenstand des vorgenannten Dokuments in einer ersten Heizstufe und einer zweiten Heizstufe aufgeheizt. Die erste Heizstufe wird von einer Vielzahl Heizwalzen gebildet. Der Heizwalzenumfang wird von der zu reckenden thermoplastischen Folie zu einem Großteil umschlungen, wodurch eine flächige Wärmeübertragung von den Heizwalzen auf die Folienbahn erfolgt. In einer der ersten Heizstufe folgenden zweiten Heizstufe, die vor der sogenannten Reckstufe liegt, wird der thermoplastischen Folienbahn mittels elektromagnetischer Strahlung, die eine Infrarotstrahlung ist, die notwendige Recktemperatur zugeführt. Dabei ist vorgesehen, die Infrarotstrahler allein, in Kombination mit einer Heißluftdusche oder die Heißluftdusche allein als Wärmequelle zu verwenden. Über die Art der von den Infrarotstrahlern abgegebenen elektromagnetischen Strahlung offenbart das vorbekannte Dokument nicht.
Aus dem Prospekt der Firma Heraeus Noblelight GmbH, Impressum: D 3C 04/00/M+T, sind „schnelle mittelwellige Infrarot-Strahlerausführungen" bekannt, die sich durch besondere Stabilität und erhöhte Strahlungsdichte auszeichnen. So ist die Übertragung von hoher Leistung auf großer Länge möglich. Goldreflektoren verbessern die wirksame Strahlung. Die Strahler übertragen Wärme mit einem mittelwelligen Spektrum. Sie eignen sich daher optimal für Trocknungsprozesse. Die hohe Absorption der Strahlung in Oberflächenschichten und ihre gleichzeitig starke Tiefenwirkung wird bei der Kunststoffverarbeitung genutzt, wo dünne Folien und große Flächen schnell erwärmt werden.
Mit der Verwendung konventioneller Mittel zur Erwärmung der thermoplastischen
Folienbahnen, wie z.B. Heizwalzen, Infrarot-Glasstrahler, Infrarot-Carbonstrahler und
Infrarot-Metallstrahler, die einzeln oder in Kombination der monoaxial oder biaxial zu reckenden Folienbahn Wärme zuführen, ist ein relativ hoher Energieeinsatz verbunden.
Außerdem ist damit ein relativ hoher anlagentechnischer Aufwand erforderlich.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den Energieeinsatz und den anlagentechnischen Aufwand bei der Herstellung monoaxial und biaxial zu reckender thermoplastischer Folienbahnen wesentlich zu reduzieren.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Verwendung einer selektiv transformierten Infrarotstrahlung gelöst, die Wellenlängen emittiert, welche dem Absorptionsvermögen der z.B. aus Polyamid, Polypropylen oder Polyester zu reckenden Folienbahn angepasst werden kann.
Das selektiv transformierte Infrarot wird dabei dadurch erreicht, dass die Außenseite des Emitters eines z.B. mittelwelligen Strahlers mit einer Keramikschicht als Funktionskeramik versehen wird. Die Funktionskeramik ist dabei eine gesinterte Dünnschicht mit 15 bis 50 μm Dicke, die mindestens eine Materialkomponente aufweist, wie aus dem Dokument DE 103 10 405 A1 bekannt.
Die Funktionskeramik kann dabei eine Temperatur zwischen 100 0C und 1000 0C entwickeln.
In weiterer Ausgestaltung ist die erfindungsgemäße Verwendung der selektiv transformierten Infrarotstrahlung dann besonders wirksam einsetzbar, wenn diese gleichzeitig und beidseitig in einer vertikalen Ebene zur flächigen Seite der Folienbahn abgegeben wird. Die auf die flächigen Seiten der Folienbahn entgegen gerichtete selektiv transformierte Infrarotstrahlung kann auch in lediglich einer oder in mehreren vertikalen
Ebenen auf die Folienbahn emittiert werden.
Auch auf den die Reckwalzen der monoaxialen Reckanlage umschlingenden Abschnitt der Folienbahn kann zusätzlich selektiv transformierte Infrarotstrahlung emittiert werden. Ebenso ist es denkbar, dass die selektiv transformierte Infrarotstrahlung nicht nur bei laufender Folienbahn, sondern bereits in einem Stadium der relativen Ruhe der
Folienbahn abgegeben wird.
Die Wirksamkeit der selektiv transformierten Infrarotstrahlung ist dann optimal, wenn sie aus einer Entfernung von weniger als 300 mm zur thermoplastischen Folienbahn abgegeben wird.
Die Intensität der selektiv transformierten Infrarotstrahlung kann darüber hinaus in
Abhängigkeit eines über die Breite und Dicke der thermoplastischen Folienbahn gemessenen Temperaturprofils geregelt werden.
Zur Durchführung des Verfahrens der thermischen Behandlung einer monoaxial oder biaxial zu reckenden thermoplastischen Folienbahn ist eine Reckanlage vorgesehen, die mehrere sequenziell angeordnete Behandlungszonen aufweist. In den Behandlungszonen erfolgt die thermische Behandlung unter anderem mittels Wärmequellen, die bekannter Maßen auf elektromagnetischer Strahlung beruhen. Als Wärmequellen kommen Infrarot-Stab- oder -Flachstrahler zum Einsatz. Bei Stabstrahlern ist der als rohrfö rmiger Körper ausgebildete Emitter gemäß der Erfindung nach DE 103 10 405 A1 auf seiner Außenseite mit einer Keramikschicht als Funktionskeramik versehen, die eine selektiv transformierte Infrarotstrahlung mit vorbestimmbarer Wellenlänge im Mikrometer-Bereich emittiert.
Mit der erfindungsgemäßen Verwendung von Infrarotstrahlern, die mit der Technologie der selektiv transformierten Infrarotstrahlung arbeiten, wird ein weitaus höherer Wirkungsgrad beim Aufheizen einer thermoplastischen Folienbahn erreicht, als dieser z.B. mit einem vergleichbaren Halogen -Glasstrahler ohne der Funktionskeramik erreichbar ist.
Mit der selektiv transformierten Infrarotstrahlung werden darüber hinaus Emissionsspektren erzielt, die dem Absorbtionsvermögen der thermoplastischen Folienbahn besser entsprechen, als z.B. bei Infrarot-Hellstrahlern, deren größter Teil emittierter Energie bei dünnen thermoplastischen Folienbahnen durch den Kunststoff hindurch geht und nur ein geringer Energieteil absorbiert wird. Bei gleicher Strahlungsleistung in W/m2 erzielen also Infrarotstrahler mit selektiv transformierter Infrarotstrahlung deutlich kürzere Erwärmungszeiten als Infrarot-Hellstrahler. Die Verwendung von Infrarotstrahlern auf der Basis der selektiv transformierten Infrarotstrahlung zum Aufheizen der thermoplastischen Folienbahn z.B. vor dem Reckprozess führt ferner zu einer deutlichen Reduzierung der Anzahl von Aufheizwalzen und damit insgesamt zur Verringerung der Bauiänge der Reckanlagen. Des weiteren können vergleichsweise Dicke oder mehrschichtige thermoplastische Folienbahnen gleichmäßiger durchwärmt werden.
Auf zusätzliche Maßnahmen zur Randaufheizung der thermoplastischen Folienbahn, wie aus dem Dokument DE 196 51 515 C1 bekannt, kann verzichtet werden, weil auch hierfür die selektiv transformierte Infrarotstrahlung und die mit dieser Technologie ausgerüsteten Strahler in vorteilhafter Weise für diese Bereiche Verwendung finden können.
Beim monoaxialen Recken von z.B. aus Polyester bestehenden Folienbahnen ist von Vorteil, wenn die Achsabstände der Reckwalzen im Reckbereich auf ein Minimum reduziert werden können, weil angestrebt wird, die erforderliche Recktemperatur bei einem relativ geringen Reckspalt der Folienbahn innerhalb kürzester Zeit zu erreichen. Die konventionellen Infrarotstrahler genügen dieser Forderung nicht, weil eine entsprechend große Leistung installiert werden muss, um die Folienbahn auf Recktemperatur zu erwärmen.
Durch die Verwendung von Strahlern auf der Basis der selektiv transformierten Infrarotstrahlung zur Temperierung der thermoplastischen Folienbahn im Längsreckbereich ist es damit möglich, den Bauraum zu reduzieren. Damit kann aber auch eine für den Reckprozess ideale Position der mit den Reckwalzen zusammenwirkenden Anpresswalzen realisiert werden.
Die Erfindung wird nachfolgend an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert.
In den Zeichnungen zeigen:
Figur 1 die schematische Darstellung einer Folienreckanlage zum monoaxialen
Recken einer thermoplastischen Folienbahn,
Figur 2 die schematische Darstellung der Reckzone einer Folienreckanlage nach
Figur 1 in vergrößerter Ansicht, Figur 3 die schematische Darstellung einer Vielzahl von in Reihe angeordneter
Stabstrahler vertikal beabstandet von einer Folienbahn nach den Figuren 1 , 2 und 4 und
Figur 4 die schematische Darstellung einer Folienreckanlage zum biaxialen
Recken einer thermoplastischen Folienbahn.
Gemäß Figur 1 wird in der sogenannten Längsreckanlage 1 kontinuierlich thermoplastische Schmelze aus einer Breitschlitzdüse 2 auf eine rotatorisch angetriebene
Kühlwalze 3 aufgebracht, wodurch eine sogenannte Vorfolie 4 erzeugt wird.
Die Vorfolie 4 wird über eine Umlenkwalze 5 geführt und nachfolgend unter Abstützen durch Stützwalzen 6 einer Wärmebehandlung unterzogen.
Die Wärmebehandlung besteht in der Zufuhr von Wärme durch elektromagnetische
Strahlung, die nach der erfindungsgemäßen Lösung eine selektiv transformierte
Infrarotstrahlung ist.
Eine aus Infrarot-Stabstrahlem 12 oder -Flachstrahlern bestehende Wärmequelle 7 ist vertikal beabstandet über der die Stützwalzen 5 stützenden Vorfolie 4 angeordnet. Der
Abstand zwischen dem Emitter der Wärmequelle 7 und der Folienbahn 4 ist dabei vorzugsweise kleiner als 300 mm.
Die Wärmequelle 7 und die der Wärmequelle nachgeordneten Umlenk- und zugleich
Heizwalzen 8 bilden zusammen eine Aufheizzone für die Vorfolie 4 aus.
Nach dem Verlassen der Aufheizzone passiert die auf Recktemperatur gebrachte Vorfolie
4 eine Umlenkwalze 9 bevor in einer Reckzone unter weiterer geregelter Wärmezufuhr das monoaxiale Recken erfolgt.
Der Reckbereich zum monoaxialen Recken besteht, wie auch Figur 2 zeigt, aus wenigstens einer ersten und einer zweiten drehangetriebenen Reckwalze 10, die achsparallel voneinander beabstandet angeordnet sind und deren
Rotationsgeschwindigkeit einzelgesteuert ist.
Die Folie 4 umschlingt die Reckwalzen 10 mäanderförmig; dabei wird die Folie 4 mittels wenigstens einer sogenannten Anpresswalze 11 an die betreffende Reckwalze 10 gepresst, um einen hinreichenden Kontakt zwischen Folie und Reckwalze 10 zu erreichen.
Zur Aufrechterhaltung und weiteren Verbesserung des Temperaturniveaus in der zu reckenden Folie 4 wird sowohl dem die Reckwalzen 10 umschlingenden Bereich der Folie
4, also im wesentlichen auf dem halben Umfang der Reckwalzen 10, als auch der zwischen den Reckwalzen 10 geführte Bereich der Folie 4 Wärmeenergie zugeführt. Als Wärmequelle 7 sowohl für den die Reckwalzen 10 umschlingenden Folienbereich als auch für den ebenflächig geführten Bereich der Folie 4 zwischen den Reckwalzen 10 sind Einheiten 12 von Infrarot-Stab- oder -Flachstrahlern 13 angeordnet, die eine selektiv transformierte Infrarotstrahlung emittieren, wie durch die Richtungspfeile 14 angezeigt. Die Intensität der von den einzelnen Strahlern 12 bzw. 13 emittierten selektiv transformierten Infrarotstrahlung, die mit der Vielzahl der Richtungspfeile 14 symbolisch angedeutet ist, kann dabei in Abhängigkeit eines über die Breite und die Dicke der thermoplastischen Folienbahn 4 gemessenen Temperaturprofils geregelt werden. Zusätzlich können die Reckwalzen 10 als Heizwalzen ausgebildet sein, um im Reckbereich Wärmeverlusten in der Folienbahn 4 entgegen zu wirken. In Figur 3 ist eine Infrarotstrahler-Einheit 12 vertikal über der Folienbahn 4 in einem bevorzugten Abstand a, der weniger als 300 mm beträgt, angeordnet. Innerhalb der Infrarotstrahler-Einheit 12 ist eine Vielzahl Infrarot-Stabstrahler 13 achsparallel angeordnet, die eine durch die Richtungspfeile 14 selektiv transformierte Infrarotstrahlung in Richtung der Folienbahn 4 emittieren.
Die Infrarotstrahler-Einheiten 12 können dabei, wie in den Figuren 1 , 2 und 3 gezeigt, unterschiedliche strukturelle Formen aufweisen. Die in Figur 3 dargestellte Einheit 12 entspricht der schematisch dargestellten Wärmequelle 7 in den Figuren 1 und 4. Figur 4 macht deutlich, dass die Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens auch in einer Anlage 15 zum biaxialen Recken einer thermoplastischen Folienbahn 4, insbesondere zum Zwecke des Aufheizens mittels der Wärmequelle 7 vor der eine Umhausung 16 aufweisenden Reckzone vorgesehen ist.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur thermischen Behandlung einer monoaxial oder biaxial zu reckenden thermoplastischen Folienbahn in einer aus mehreren Behandlungszonen bestehenden Reckanlage unter Verwendung elektromagnetischer Strahlung, wobei die Folienbahn vor, während und/oder nach dem Reckprozess differenziert der elektromagnetischen Strahlung ausgesetzt wird und wobei die elektromagnetische Strahlung eine selektiv transformierte Infrarotstrahlung ist, die in einem Wellenlängenbereich kleiner als 50 μm, vorzugsweise 3 bis 10 μm in Richtung der Folienbahn emittiert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die selektiv transformierte Infrarotstrahlung bei ruhender und/oder laufender thermoplastischer Folienbahn abgegeben wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die selektiv transformierte Infrarotstrahlung auf die flächigen Seiten der Folienbahn abgegeben wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die selektiv transformierte Infrarotstrahlung in einer Ebene vertikal zur Folienbahn emittiert wird.
5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die selektiv transformierte Infrarotstrahlung in mehreren Ebenen vertikal zur Folienbahn emittiert wird.
6. Verfahren nach den Ansprüchen 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die selektiv transformierte Infrarotstrahlung ein- oder beidseitig zur Folienbahn emittiert wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die selektiv transformierte Infrarotstrahlung aus einer Entfernung kleiner als 300 mm auf die Folienbahn abgegeben wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Intensität der selektiv transformierten Infrarotstrahlung in Abhängigkeit eines über die Breite und Dicke der thermoplastischen Folienbahn gemessenen Temperaturprofils geregelt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die thermoplastische Folienbahn vorzugsweise aus Polyamid, Polypropylen oder aus Polyester besteht.
10. Anlage zum Recken einer thermoplastischen Folienbahn mit mehreren sequenziell angeordneten Behandlungszonen, in denen die zu reckende thermoplastische Folienbahn einer thermischen Behandlung mittels auf elektromagnetischer Strahlung beruhenden elektrisch oder mit temperiertem Gas betriebenen Wärmequellen unterzogen wird, wobei als Wärmequellen Infrarot-Stab- oder - Flachstrahler verwendet werden, welche Strahler wenigstens einen Infrarot- Emitter zur Abstrahlung selektiv transformierten Infrarots aufweisen, wobei der Infrarot-Emitter ein Keramikträger ist, dessen Außenseite mit einer Keramikschicht als Funktionskeramik versehen ist, wobei die Funktionskeramik mindestens eine Komponente aus der folgenden Gruppe enthält: AI2O3 , B2O3, CaO, CaCo3, CaZrO3, CeO3, Cr2O3, CuO, FeO, Fe2O3, Fe3O4, Gd2O3, LaAI2O4, MgAI2O4, MgCa2O4, MgO, SiO2, YCa2O3 und ZrO2, wobei die Funktionskeramik eine gesinterte Dünnschicht mit 15 bis 50 μm Dicke auf der Oberfläche des Keramikträgers ist, wobei mittels der Funktionskeramik eine Temperatur zwischen 100 0C und 1000 °C erreicht wird und wobei in einem definierten Abstand zum Keramikträger ein Reflektor positioniert ist.
11. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Infrarot-Emitter bei einem Stabstrahler als rohrförmiger Körper ausgebildet ist.
12. Anlagen nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der rohrförmige Körper der Keramikträger ist.
13. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Infrarot-Emitter bei einem Flachstrahler aus einem nach einer Seite offenen Gehäuse besteht, in welchem Gehäuse, in Strahlungsrichtung betrachtet, eine thermische Isolierung, ein Energiesystem, ein Keramikträger und eine Funktionskeramik schichtweise angeordnet sind, wobei selektiv transformierte Infrarotstrahlung an der offenen Seite des Gehäuses austritt.
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