WO2006122999B1

WO2006122999B1 - Panel sándwich para la construcción, procedimiento de fabricación del mismo y fachada arquitectónica ventilada

Info

Publication number: WO2006122999B1
Application number: PCT/ES2006/000251
Authority: WO
Inventors: Soler Clemente Gonzalez
Original assignee: Alucoil S A; Soler Clemente Gonzalez
Priority date: 2005-05-16
Filing date: 2006-05-16
Publication date: 2007-02-15
Also published as: WO2006122999A1

Abstract

En el panel participan dos chapas exteriores (1-1') básicamente de aluminio, en las que dicho aluminio aparece en forma de aleación con manganeso, silicio y /o magnesio, y un núcleo interior (2) a base de espuma de aluminio, en la que participa hidruro de titanio como agente de expansión y en el que el aluminio puede estar también aleado con silicio o magnesio, presentando las chapas exteriores un espesor reducido del orden de 0,5 a 0,7 mm, mientras que el núcleo presenta un espesor mucho mayor, de 6 a 9 mm, con densidades medias en el rango de 0,25 a 0,5 gr/cm3, y estando además las chapas exteriores (1-1') unidas al núcleo de espuma (2) mediante una unión metalúrgica por un proceso térmico. Se consigue de esta manera un panel ligero, resistente, incombustible, resistente al fuego, estable hasta altas temperaturas, aislante, duradero e integralmente reciclable. La invención concierne también al procedimiento para la fabricación de dicho panel sandwich, así como a una fachada arquitectónica ventilada en la que se utiliza dicho panel sandwich para el cerramiento exterior que define con la estructura del edificio la cámara de ventilación de la fachada.

Claims

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AMENDED CLAIMS Received by the International Bureau on 11 November 2006 (11.11.06)

I^a.- Procedimiento de fabricación de un panel sandwich de aluminio para la construcción, de los utilizables en fachadas, cerramientos exteriores, techos, paneles decorativos de interior y similares, y que están estructurados mediante dos finas chapas exteriores de aluminio entre las que se establece un núcleo central de mayor espesor a base de espuma de aluminio, caracterizado porque en el mismo se parte de chapas exteriores (1-1 ') de mercado, con espesores de 0,5 o 0,6 milímetros, y de aluminio también comercial en forma de polvo con diferentes elementos aleantes, así como hidruro de titanio igualmente en polvo, como agente espumante, estableciéndose en el mismo las siguientes fases operativas:

- Secado de los productos en polvo hasta total desaparición de su posible humedad.

- Mezclado de los polvos de aluminio y del agente de expansión (hidruro de titanio) hasta una homogenización de la mezcla.

- Densificación de dicha mezcla mediante una fase de compactación por prensado isostático.

- Consolidación de la mezcla mediante tratamiento térmico tras conseguir una placa sólida o precursor de la espuma.

- Laminación en caliente del precursor hasta alcanzar un espesor final del orden de 5 a 6 milímetros.

- Laminación del precursor en frío hasta alcanzar espesores de 1,2 a 2 milímetros.

- Tratamientos de recocido intermedio a temperaturas comprendidas entre 250 y 300⁰C.

- Fragmentación y alimentación del precursor a un horno de expansión donde dicho precursor alcanza temperaturas del orden de 550 a 65O⁰C en un tiempo comprendido entre 3 y 5 minutos produciéndose la liberación del hidrógeno contenido en el hidruro de titanio y la expansión del aluminio por la formación de espuma. - Enfriamiento rápido hasta temperatura inferior a la de fusión de la aleación de aluminio. El tiempo total del proceso de obtención de la espuma está comprendido entre 8 y 10 minutos.

- Introducción del panel de espuma a una temperatura elevada inferior a la de fusión entre las chapas exteriores de aleación de aluminio y paso del conjunto a través de un tren de calibrado a base de rodillos distanciados en correspondencia con el espesor nominal del panel sandwich, con arrastre mediante un carro traccionador de velocidad controlada.

- Enfriamiento del panel hasta la temperatura ambiente.

2^a.- Procedimiento de fabricación de un panel sandwich de aluminio, según reivindicación I^a, caracterizado porque durante la fase de densificación se elimina la porosidad de la mezcla alcanzándose densidades del orden del 85 % de la del aluminio sólido, efectuándose el tratamiento térmico de consolidación de la citada mezcla a una temperatura del orden de 300⁰C.

3^a.- Procedimiento de fabricación de un panel sandwich de aluminio, según reivindicación I^a, caracterizado porque la fase de laminación en caliente de la placa precursor se realiza a una temperatura del orden de 350 ⁰C, en sucesivas pasadas con fuertes reducciones de espesor.

4^a.- Procedimiento de fabricación de un panel sandwich de aluminio, según reivindicación I^a, caracterizado porque la fase de expansión del precursor en el correspondiente horno se produce en la atmósfera inerte para evitar la oxidación de la superficie del precursor.

5^a.- Procedimiento de fabricación de un panel sandwich de aluminio, según reivindicación I^a, caracterizado porque la fase de expansión del aluminio, durante la formación de espuma, se lleva a cabo tan solo en vertical, quedando limitada su forma en sentido horizontal y vertical mediante topes apropiados. 27

6^a.- Procedimiento de fabricación de un panel sandwich de aluminio, panel del tipo de los que incorporan dos chapas exteriores a base de aleaciones de aluminio y un núcleo interior de espuma de aluminio, en el que se parte de polvo de aluminio aleado con silicio y mezclado con polvo de hidruro de titanio, como agente espumante, mezcla que se densifica mediante compactación por prensado y consolidación térmica, para obtener un precursor de aluminio aleado con agente de expansión que se somete a dos laminados sucesivos, el primero en caliente y el segundo en frío, para ser aportado finalmente dicho precursor a un horno de expansión del mismo, y para recibir la espuma expandida, por ambas caras, a respectivas chapas exteriores de aluminio que completan el panel sandwich, caracterizado porque como chapas exteriores (111) se utilizan chapas compuestas de dos capas (113) y (114), de diferente espesor, a base de diferentes aleaciones soldadas íntimamente con una fuerte unión metalúrgica, presentando la capa interior (113) una temperatura de fusión sustancialmente menor a la de la capa exterior (114), de una magnitud comprendida entre 38 y 63 ⁰C, habiéndose previsto que dichas chapas exteriores (111) sean incorporadas, suministradas por respectivas bobinas (112), a la entrada del horno de espumación (110), recibiendo la chapa inferior (111) al precursor (109), y de manera que la expansión de dicho precursor (9) para la obtención del núcleo de espuma (116), se produce entre las dos chapas exteriores (111) en el seno del horno (110).

7^a.- Método de fabricación de un panel sandwich de aluminio, según reivindicación 6, caracterizado porque la capa interior (113) de las chapas exteriores (111) se obtiene a base de una aleación de aluminio de forja con alto porcentaje de silicio, del orden del 6,8 al 11 %, determinante de una temperatura de fusión del orden de

577 ⁰C.

8^a.- Método de fabricación de un panel sandwich de aluminio, según reivindicación 6^a, caracterizado porque la capa exterior (114) de las chapas exteriores (111) se obtiene a base de una aleación de aluminio de forja con manganeso, magnesio o magnesio-silicio obteniéndose temperaturas de fusión comprendidas entre 615 y 640 ⁰C. 28

9^a.- Método de fabricación de un panel sandwich de aluminio, según reivindicación 6^a, caracterizado porque inmediatamente a continuación de la fase de calentamiento y expansión de la espuma en el horno (110), el sandwich constituido por la espuma (116) y las chapas exteriores (111) se somete a una fase de enfriamiento y estabilización en otra cámara (115), y se hace pasar seguidamente a través de un primer tren de calibrado (117) y de un segundo tren de arrastre (118), con el que colabora un carro tracionador (119).