WO2006117126A1 - Verfahren zur herstellung textiler flächen mit funktionsfäden - Google Patents

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WO2006117126A1
WO2006117126A1 PCT/EP2006/003912 EP2006003912W WO2006117126A1 WO 2006117126 A1 WO2006117126 A1 WO 2006117126A1 EP 2006003912 W EP2006003912 W EP 2006003912W WO 2006117126 A1 WO2006117126 A1 WO 2006117126A1
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functional threads
knitted fabric
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PCT/EP2006/003912
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Klaus Hertwig
Walter Schalko
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Eybl International Ag
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing textile surfaces and textile surfaces that are produced by this method.
  • the invention further relates to a luminous element using such textile surfaces.
  • the invention relates to a stretchable textile surface in the form of a woven or knitted fabric.
  • the functional threads inserted in the fabric or the knitted fabric are preferably electro-luminescent (EL) threads, organic light-emitting diode (OLED) threads or polymer light-emitting diode (PLED) threads, hereinafter referred to as light threads.
  • EL electro-luminescent
  • OLED organic light-emitting diode
  • PLED polymer light-emitting diode
  • Luminous textiles have been known for a long time. State of the art is that optical fiber filaments made of plastic are introduced, preferably woven, into the textile surface. Fabrics with optical glass fibers as optical fibers are not used due to their extreme sensitivity during processing. Fabrics with PMMA optical fibers are known, the disadvantages of which lie in the frequency of errors due to structural breaks and high sensitivity to mechanical damage. The reason for this is the low elasticity due to the design and the material used, both during manufacture and in use. Such luminous textiles with optical fibers are known, for example, from DE 3 430 716 A1, GB 2 305 848 A, WO 00/61991 or WO 02/12785 A1.
  • a maximum of one line can be formed from the 2nd dimension with a limited radius.
  • Deformations from a flat surface which mean a stretching or compression in the third dimension, eg spherical cap, lead to the destruction of the brittle ITO layer, which is accompanied by an immediate or later loss of function.
  • patent DE 29 908 994 U1 the equipment of a car interior is described in that the individual surfaces are covered with network-plan-like luminescent foils which are prefabricated in a corresponding form.
  • the deformations are not taken into account and can only be achieved approximately by dividing the total areas into several individual parts as a network plan.
  • the method according to the invention is characterized in that the functional threads during the weaving, knitting or knitting process are incorporated into the textile surface as threads involved in the construction of the textile or are inserted into and held by the textile surface without participation in the construction of the textile.
  • a textile carrier structure in the form of woven or knitted fabric is provided for the functional threads. This is done in such a way that the flexibility of the textile surface is not influenced or is influenced only insignificantly. The result of this is that the textile surface can be deformed three-dimensionally to the required extent, for example to cover objects bent three-dimensionally to be able to.
  • the filaments are arranged as functional threads over the entire area or shine according to the pattern, when connected power sources and, if appropriate, inverters light up the corresponding functional threads.
  • EL threads, ⁇ d ⁇ f OLED threads or PLED threads, as disclosed in US Pat. No. 5,869,930 can preferably be used as functional threads. These are flexible and flexible enough to be woven into a fabric as warp and / or weft.
  • Such filaments are preferably embedded in the supporting structure in an approximately elongated form such that a displacement against the supporting threads is possible when the surface is deformed.
  • this can be both a weft and a warp thread, in the case of a knitted fabric a weft or standing thread and in the case of a knitted fabric a lining or weft thread.
  • the textile surface is primarily characterized in that the functional threads are embedded in the surface such that they can move or slide, and that the textile surface with the functional threads arranged therein can be deformed three-dimensionally, the functional threads in the surface being covered in sections or freely visible in patterns.
  • Plastic fibers such as PET, PP or PA are used.
  • a textile surface In a further embodiment of a textile surface according to the invention, double-bed knitted fabrics (RR / double jersey) are used.
  • the filament In the manufacture of these textile surfaces, the filament is inserted between the two surfaces during the knitting process.
  • the pattern design takes place through different partial rows binding of one or more previous rows as well as the subsequent rows and / or capes in the other needle bed, so that the EL cords or OLED threads become visible on one or both sides at the pattern desired locations. It is advantageous if the functional threads are kept under the textile surface for reasons of mechanical resistance.
  • the textile surfaces according to the invention should in particular be usable, preferably in the interior of the automobile, on a support as a lighting element an ambient lighting to find use.
  • three-dimensional supports can also be covered, such as door surfaces, door inserts, decorative elements such as strips, but also roof pillars or headliners of vehicles.
  • Storage compartments, bags and storage compartments can also be equipped with ambient lighting.
  • the textile construction according to the invention permits a slight displacement of the support structure in the axial direction of the functional thread.
  • the light threads are contacted on the side of the textile in a pre-assembled form.
  • the EL cords protruding from the textile are stripped in layers and a contact layer is then connected on opposite sides to the power source or the inverter.
  • the number, size and arrangement of the filaments used as well as the power source or the inverter are arbitrarily dependent on the technical design of the textile and the component and can be varied accordingly.
  • the luminous element according to the invention is characterized in that it has textile surfaces of the type described and one or more current sources and / or inverters for operating the functional threads, and also a switching or regulating device for supplying the current sources.
  • a layer is applied to the luminous surface, which primarily has the function of creating a uniform distance from the luminous threads. Preferably, this can
  • Spacer layer consist of one or more layers of transparent or translucent foamed plastic or a three-dimensional spacer textile.
  • the spacer textile can be woven, knitted or (warp) knitted.
  • Spacer layer preferably has a thickness of 2 to 10 mm. At a thinner distance, the filaments are still visible, a thicker distance fulfills the function the even distribution of light is good, but then the height becomes too high for many applications. If the spacer layer already consists of a diffuser, which is the case with foams, for example, the decorative surface can be applied directly to it. If the spacer layer has no diffuser properties, which is the case, for example, with 3D textiles with a low density of standing threads, one or more translucent matt diffuser layers are applied to it. Stretchable and / or deformable matted films based on polymethyl methacrylate, polycarbonate, polyurethane, polyethylene or polypropylene are particularly suitable for this.
  • a construction consisting of a knitted fabric with luminous threads worked in parallel at a distance of 8 mm, a layer of spacer textile based on a warp knitted fabric and a matt PU film resulted in a uniform light emission.
  • FIG. 1 shows a detailed view of a fabric with functional threads incorporated therein.
  • Fig. 2 shows a detailed view of courses with functional thread arranged therein.
  • 3a shows a section through a double-layer knitted fabric or knitted fabric with a functional thread arranged therein.
  • 3b, 3c and 3d show further cuts through double-layer knitwear with a functional thread arranged in between, with at least one pattern being omitted in at least one of the two layers.
  • FIG. 4 shows a textile surface according to the invention in a top view in which individual locations are designed according to the pattern in such a way that the functional threads are visible.
  • 5 shows a further schematic view of a textile surface according to the invention with current sources or inverters arranged thereon.
  • FIG. 6 shows a schematic sectional view with a combined spacer diffuser layer made of foam, and FIG. 7 with a spacer layer made of 3D textile and a separate diffuser layer to make the luminous area more uniform.
  • FIG. 1 shows a detailed view of a textile surface 1 woven in the simplest form with functional threads arranged therein in the form of luminous threads 2.
  • the luminous threads 2 can be worked into the fabric as warp threads 9 or as weft threads 10.
  • the higher one allows Flexibility and fiexibility, the weaving in of such luminous threads, the three-dimensional deformability of the textile surface 1 being largely retained.
  • a functional thread 2 in this case a luminous thread, being worked into the knitted fabric during the knitting.
  • 3a to 3d each show a section through two layers of knitted fabric 4 of a double-layer knitted fabric.
  • the stitch-forming threads are each looped around the needles 5, which then form the next row of stitches in the textile surface 1.
  • the filament 2 is inserted between the two layers of knitted fabric and enclosed in the textile surface by forming the subsequent double-layer stitch row.
  • the filament 2 is therefore not directly involved in the structure of the knitted fabric, which further reduces the mechanical loads acting on the filament.
  • the filament 2 remains slightly movable back and forth in the finished textile surface, as a result of which loads due to the three-dimensional elastic deformation of the finished knitted fabric can largely avoid.
  • the functional thread 2 can be arranged by arranging certain stitches in one and / or the other knitted layer 4 such that it is at least partially visible.
  • skipped stitches in the lower layer of knitted fabric 4 form a pattern visible in this direction.
  • FIG. 4 An exemplary textile surface 1 is shown in FIG. 4, in which luminous threads 2 were incorporated into the surface in a pattern.
  • six square areas are knitted in such a way that omitting certain stitches, as shown in FIGS. 3b and 3d, creates pattern areas 7 where the incorporated filaments 2 are visible. If the filaments 2 are fed by the power source (not shown) via the inverters 8, the correspondingly designed pattern surfaces 7 light up, while the remaining textile surface 1 does not or does not glow at all due to the denser mesh formation above the filaments 2.
  • the inverters or current sources 8 can e.g. as shown in Fig. 4 on the same
  • the filaments must each be returned through the textile surface to the corresponding respective inverter 8, or can NEN can be arranged on different sides of the textile surface 1, for example on the opposite side, as is the case with the inverters 8 of the textile surface 1 shown in FIG.
  • the inverters 8 can be arranged at any point depending on the space required.
  • FIG. 6 shows a schematic view of a uniformly luminous textile composite.
  • the luminous threads 2 are incorporated into the textile layer 4, which is preferably designed as a knitted fabric, as described above.
  • a layer of transparent or translucent foamed plastic 11 is applied over this.
  • a thickness of 2 to 10 mm has proven to be particularly suitable.
  • the light emitted in strips is scattered through the foam pores so that the light appears uniform on the foam surface.
  • the actual decorative textile 12 is applied as the top layer.
  • FIG. 7 shows another variant of achieving a uniformly luminous textile composite: instead of the foamed plastic, a three-dimensional spacer textile 13 and a translucent matt diffuser layer 14 are applied thereon.
  • the diffuser layer can consist of a thermoplastic material or of an elastomer. Due to the defined distance to the filaments, these are no longer individually recognizable on the diffuser surface. If a uniformly glowing plastic surface is desired, the diffuser layer is the top layer, but if a textile surface is desired, a decorative textile 12 is applied.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung textiler Flächen (1) mit darin an geordneten Funktionsfäden (2), wobei die Funktionsfäden (2) beim Web-, Strick- oder Wirkvorgang in die textile Fläche (1) als am Aufbau des Textils beteiligte Fäden ein gearbeitet werden oder ohne Beteiligung am Aufbau des Textils in die textile Fläche (1) eingelegt und von dieser gehalten werden. Des weiteren betrifft die Erfindung eine gemäß dem Verfahren hergestellte textile Fläche (1) sowie einen mit einer derartigen textilen Fläche (1) ausgestatteten Leuchtkörper.

Description

Verfahren zur Herstellung textiler Flächen mit Funktionsfäden
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung textiler Flächen und textile Flächen, die nach diesem Verfahren hergestellt sind. Weiters betrifft die Erfindung einen Leuchtkörper unter Verwendung derartiger textiler Flächen.
Insbesondere betrifft die Erfindung eine dehnfähige textile Fläche in Form eines Gewebes oder einer Maschenware. Bevorzugt sind die in dem Gewebe oder der Maschenware eingelegten Funktionsfäden Elektro-Lumineszenz-(EL)-Fäden, Organi- sche-Lichtemittierende-Dioden-(OLED)-Fäden oder Polymere-Lichtemittierende- Dioden(PLED)-Fäden, nachfolgend Leuchtfäden genannt.
Leuchtende Textilien sind seit langem bekannt. Stand der Technik ist, dass Lichtwellenleiter-Filamente aus Kunststoff in die textile Fläche eingebracht, vorzugsweise eingewebt, werden. Gewebe mit optischen Glasfasern als Lichtwellenleiter werden wegen der extremen Empfindlichkeit bei der Verarbeitung nicht eingesetzt. Bekannt sind Gewebe mit PMMA - Lichtwellenleiter, deren Nachteile in der Fehlerhäufigkeit durch Strukturbrüche und hohe Empfindlichkeit gegen mechanische Beschädigung liegen. Die Ursache hierfür liegt in der konstruktiv und werkstoffbedingt geringen Dehnfähigkeit sowohl während der Herstellung als auch im Gebrauch. Derartige leuchtende Textilien mit Lichtwellenleitern sind zB aus der DE 3 430 716 A1 , GB 2 305 848 A, WO 00/61991 oder der WO 02/12785 A1 bekannt.
Weiters bekannt sind Systeme, bei denen ein flächiges Element aus verschiedenen leitenden und phosphordotierten Schichten zu einer Lichtabstrahlung bei Anlegen definierter Wechselspannung angeregt wird (Leuchtkondensator; EL Folie). Diese Systeme werden qualitativ in flächiger Gleichmäßigkeit und Lebensdauer in Abhängigkeit von Betriebsspannung, -frequenz und Umgebungsbedingungen beurteilt. Der funktionale SchichtaufDau wird von einer hochleitfähigen, transparenten (ITO) Schicht abgeschlossen. Um ein vorzeitiges Altern der Funktionsschicht zu verhindern, ist diese ITO-Schicht besonders dicht auszuführen, oder die Anbringung einer Barrierefolie zur Abdichtung gegen Feuchtigkeit und Sauerstoff sowie Lösungsmitteln erfor- derlich. Diese ITO Schicht zeigt aber auf Grund ihrer Beschaffenheit eine besondere Unelastizität. Daraus resultiert, dass alle diese flächigen Produkte den Nachteil haben, kaum verformbar zu sein. Maximal kann über eine Linie aus der 2. Dimension mit begrenztem Radius geformt werden. Verformungen aus einer planen Fläche, die eine Verstreckung oder Stauchung in die dritte Dimension bedeuten, zB Kugelkalotte, führen zur Zerstörung der spröden ITO Schicht, die mit einem unmittelbaren oder später eintretenden Funktionsverlust einhergeht.
Im Patent DE 29 908 994 U1 wird die Ausstattung eines Autoinnenraumes beschrieben, indem die einzelnen Flächen mit in entsprechender Form vorgefertigten netz- planartigen Leuchtfolien besetzt werden. Hier sind ebenfalls die Verformungen nicht berücksichtigt und werden nur durch die Aufteilung der Gesamtflächen in mehrere Einzelteile als Netzplan annähernd erreicht.
Alle oben angeführten Verfahren oder Konstruktionen weisen den Nachteil einer stei- fen, wenig dehnbaren Konstruktion auf. Dies macht z.B. den Einsatz eines Verklei- dungstextils im automobilen Innenraum, wo eine dreidimensionale Verformbarkeit gefordert wird, unmöglich. Besonders Lichtwellenleiter sind für die Verwendung in verformbaren Geweben aufgrund ihrer geringen Biegsamkeit und erhöhten Bruchgefahr nicht geeignet.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsfäden beim Web-, Strick- oder Wirkvorgang in die textile Fläche als am Aufbau des Textils beteiligte Fäden eingearbeitet werden oder ohne Beteiligung am Aufbau des Textils in die textile Fläche eingelegt und von dieser gehalten werden.
Gemäß Erfindung wird für die Funktionsfäden eine textile Trägerstruktur in Form von Geweben oder Maschenware vorgesehen. Dies erfolgt in einer solchen Weise, dass die Flexibilität der textilen Fläche nicht oder nur unwesentlich beeinflusst wird. Dadurch wird erreicht, dass die textile Fläche im erforderlichen Ausmaß dreidimensional verformt werden kann, um z.B. dreidimensional gebogene Gegenstände überziehen zu können. Dabei soii das ι extii bei Anordnung von Leuchtfäden als Funktionsfäden über die Gesamtfläche oder mustergemäß leuchten, wenn angeschlossene Stromquellen und gegebenenfalls Inverter die entsprechenden Funktionsfäden zum Leuchten bringen. Bevorzugt können als Funktionsfäden z.B. EL-Fäden, θdβf OLED- Fäden oder PLED-Fäden zum Einsatz kommen, wie sie in der US 5 869 930 offenbart sind. Diese sind biegsam und flexibel genug um auch in ein Gewebe als Kett- und/oder Schussfaden eingewebt zu werden.
Derartige Leuchtfäden werden vorzugsweise in annähernd gestreckter Form so in die tragende Struktur eingebettet, sodass eine Verschiebung gegen die tragenden Fäden bei Verformung der Fläche ermöglicht wird. Dies kann im Fall eines Gewebes sowohl ein Schuss als auch Kettfaden, im Fall eines Gewirkes ein Schuss oder Stehfaden und im Fall eines Gestrickes eine Futterlegung oder Schussfaden sein.
Die textile Fläche ist in erster Linie dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsfäden in der Fläche beweglich oder verschiebbar eingebettet sind, und dass die textile Fläche mit den darin angeordneten Funktionsfäden dreidimensional verformbar ist, wobei die Funktionsfäden in der Fläche mustermäßig abschnittsweise abgedeckt oder frei sichtbar sind.
Für das Ausbilden der tragenden Textilflächen werden z.B. Kunststofffasern wie PET, PP oder PA verwendet.
In einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen textilen Fläche werden zweibettige Gestricke (RR/Doppeljersey) eingesetzt. Bei der Herstellung dieser textilen Flächen wird der Leuchtfaden zwischen den beiden Flächen während des Strickprozesses eingelegt. Die Mustergestaltung findet durch unterschiedliche Teilreihenbindung einer oder mehrerer vorhergehender Reihen sowie der nachfolgenden Reihen und/oder Umhängen in das andere Nadelbett statt, sodass an den mustermäßig gewünschten Stellen die EL-Schnüre oder OLED-Fäden nach einer oder beiden Seiten hin sichtbar werden. Dabei ist es vorteilhaft, wenn aus Gründen der mechanischen Beständigkeit die Funktionsfäden unter der Textiloberfläche gehalten werden.
Die erfindungsgemäßen textilen Flächen sollen insbesondere dazu verwendbar sein, im Automobilinnenraum auf einem Träger als Beleuchtungselement, bevorzugt für eine ambiente Ausieuchtung, Verwendung zu finden. Zufolge der guten Verformbarkeit solcher textiler Flächen können auch dreidimensionale Träger bespannt werden, wie z.B. Türflächen, Türinserts, Zierelemente wie Leisten aber auch Dachsäulen oder Dachhimmel von Fahrzeugen. Auch Ablagefächer, Taschen und Staufächer können so mit einer ambienten Ausleuchtung ausgestattet werden. Die erfindungsgemäße textile Konstruktion lässt eine leichte Verschiebung der Trägerstruktur in Achsrichtung des Funktionsfadens zu.
Die Kontaktierung der Leuchtfäden erfolgt seitlich am Textil in konfektionierter Form. Die aus dem Textil überstehenden EL Schnüre werden schichtweise abisoliert und je eine Kontaktschicht dann an jeweils gegenüberliegenden Seiten mit der Stromquelle oder dem Inverter verbunden. Dabei ist die Anzahl, Größe und Anordnung der verwendeten Leuchtfäden sowie die Stromquelle bzw. der Inverter willkürlich vom technischen Design des Textiles als auch des Bauteiles abhängig und kann entsprechend variiert werden.
Der erfindungsgemäße Leuchtkörper ist dadurch gekennzeichnet, dass er textile Flächen der beschriebenen Art sowie eine oder mehrere Stromquellen und/oder Inverter zum Betrieb der Funktionsfäden, sowie eine Schalt- oder Regelungsvorrichtung zur Speisung der Stromquellen aufweist.
Je nach dem gewähltem Durchmesser der Leuchtfäden und/oder deren Abstand zueinander sind diese als einzelne Fäden oder als leuchtende Fläche sichtbar. Aus wirtschaftlichen Gründen empfiehlt es sich, die Leuchtfäden in möglichst großem Abstand zu verlegen. Naturgemäß sind diese dann einzeln sichtbar. Durch den Einbau eines Diffusors ist trotzdem eine gleichmäßig leuchtende Fläche erreichbar. Dies wird an folgendem Ausführungsbeispiel erläutert:
Auf die Leuchtfläche wird eine Schicht aufgebracht, die primär die Funktion hat, einen gleichmäßigen Abstand zu den Leuchtfäden zu erzeugen. Vorzugsweise kann diese
Abstandshalterschicht aus einer oder mehreren Schichten transparenten oder trans- luzentem verschäumten Kunststoffes oder einem dreidimensionalem Abstandstextil bestehen. Das Abstandstextil kann gewebt, gestrickt oder (kett-)gewirkt sein. Die
Abstandsschicht weist bevorzugt eine Dicke von 2 bis 10 mm auf. Bei dünnerem Ab- stand sind die Leuchtfäden noch sichtbar, ein dickerer Abstand erfüllt die Funktion der gleichmäßigen Verteilung des Lichts gut, jedoch wird dann für viele Anwendungen die Bauhöhe zu hoch. Besteht die Abstandsschicht bereits aus einem Diffusor, was zum Beispiel bei Schaumstoffen der Fall ist, kann darauf direkt die Dekoroberfläche aufgebracht werden. Hat die Abstandsschicht keine Diffusoreigenschaften, was zum Beispiel bei 3D-Textilien mit geringer Dichte an Stehfäden der Fall ist, werden darauf noch eine oder mehrere lichtdurchlässige matte Diffusorschichten aufgebracht. Besonders geeignet hierfür sind dehnbare und/oder verformbare mattierte Folien auf Basis von Polymethylmethacrylat, Polycarbonat, Polyurethan, Polyethylen oder Polypropylen.
Eine Konstruktion bestehend aus einer Maschenware mit in einem Abstand von 8 mm parallel eingearbeiteten Leuchtfäden, einer Lage Abstandstextil auf Basis eines Kettgewirks und einer mattierten PU-Folie ergab eine gleichmäige Lichtabstrahlung.
Weitere Merkmale der Erfindung sind den Ansprüchen, der Beschreibung sowie den Zeichnungen zu entnehmen.
Fig. 1 zeigt eine Detailansicht eines Gewebes mit darin eingearbeiteten Funktionsfäden. Fig. 2 zeigt eine Detailansicht von Maschenreihen mit darin angeordnetem Funktionsfaden. Fig 3a zeigt einen Schnitt durch ein doppellagiges Gestrick oder Gewirk mit darin angeordnetem Funktionsfaden. Fig. 3b, 3c und 3d zeigen weitere Schnitte durch doppellagige Maschenware mit dazwischen angeordnetem Funktionsfaden, wobei zumindest in einer der beiden Lagen jeweils mustergemäß Maschen ausgelassen sind. Fig. 4 zeigt eine erfindungsgemäße textile Fläche in einer Aufsicht bei der einzelne Stellen mustergemäß derart ausgebildet sind, dass die Funktionsfäden sichtbar sind. Fig. 5 zeigt eine weitere schematische Ansicht einer erfindungsgemäßen textilen Fläche mit daran angeordneten Stromquellen oder Invertern. Fig. 6 zeigt eine schematische Schnittansicht mit einer kombinierten Abstands- Diffusorschicht aus Schaumstoff, und Fig. 7 mit einer Abstandshalterschicht aus 3D- Textil und einer separaten Diffusorschicht zur Vergleichmäßigung der Leuchtfläche.
Die Fig. 1 zeigt eine Detailansicht einer in einfachster Form gewebten textilen Fläche 1 mit darin angeordneten Funktionsfäden in Form von Leuchtfäden 2. Die Leuchtfäden 2 können sowohl als Kettfäden 9 oder als Schussfäden 10 in das Gewebe ein- gearbeitet sein. Im Gegensatz zu herkömmlichen Lichtleitern erlaubt die höhere Biegsamkeit und Fiexibiiität das Einweben derartiger Leuchtfäden, wobei die dreidimensionale Verformbarkeit der textilen Fläche 1 weitgehend erhalten bleibt.
In Fig. 2 sind ausschnittsweise zwei Maschenreihen 3 eines Gestricks im Detail dar- gestellt, wobei ein Funktionsfaden 2, in diesem Fall ein Leuchtfaden während des Strickens in die Maschenware eingearbeitet wurde.
Die Fig. 3a bis 3d zeigen jeweils einen Schnitt durch zwei Gestricklagen 4 eines dop- pellagigen Gestricks. Die maschenbildenden Fäden werden dabei jeweils um die Nadeln 5 geschlungen, die dann die nächste Maschenreihe in der textilen Fläche 1 bilden. Zwischen den beiden Gestricklagen wird der Leuchtfaden 2 eingelegt und durch Bildung der darauffolgenden doppellagigen Maschenreihe in der textilen Fläche umschlossen. Der Leuchtfaden 2 ist dadurch nicht direkt am Aufbau des Gestricks beteiligt, wodurch die mechanischen Belastungen die auf den Leuchtfaden einwirken weiter gesenkt werde. Der Leuchtfaden 2 bleibt bei dieser Ausführungsform in der fertigen textilen Fläche geringfügig hin- und herbewegbar, wodurch etwaigen Belastungen durch die dreidimensionale elastische Verformung des fertigen Gestricks weitgehend ausweichen kann. Wie in Fig. 3b und 3d zu sehen ist, kann der Funktionsfaden 2 durch Anordnen bestimmter Maschen in einer und/oder der ande- ren Gestricklage 4 derart angeordnet sein, dass er zumindest teilweise sichtbar ist. Im gezeigten Beispiel wird durch ausgelassene Maschen in der unteren Gestricklage 4 ein in diese Richtung sichtbares Muster gebildet.
In Fig. 4 ist eine beispielhafte textile Fläche 1 gezeigt, bei der Leuchtfäden 2 muster- mäßig in die Fläche eingearbeitet wurden. In diesem Beispiel sind sechs quadratische Flächen derart gestrickt, dass durch Auslassungen bestimmter Maschen, wie in Fig. 3b und 3d gezeigt, Musterflächen 7 entstehen, wo die eingearbeiteten Leuchtfäden 2 sichtbar sind. Werden die Leuchtfäden 2 von der Stromquelle (nicht gezeigt) über die Inverter 8 angespeist, leuchten die entsprechend gestalteten Musterflächen 7 während die restliche textile Fläche 1 durch die dichtere Maschenbildung über den Leuchtfäden 2 gar nicht oder schwächer leuchtet.
Die Inverter oder Stromquellen 8 können z.B. wie in Fig. 4 gezeigt auf der gleichen
Seite angeordnet sein, wobei die Leuchtfäden durch die textile Fläche jeweils wieder zum entsprechenden jeweiligen Inverter 8 zurückgeführt werden müssen, oder kön- nen an unterschiedlichen Seiten der textilen Fläche 1 angeordnet sein, z.B. an der gegenüberliegenden, wie dies bei den Invertern 8 der in Fig. 5 gezeigten textilen Fläche 1 der Fall ist. Prinzipiell müssen nur immer die entsprechenden Enden der Funktionsfäden 2 mit dem jeweiligen Inverter 8 verbunden werden, was bereits beim Her- stellen der textilen Fläche 1 berücksichtigt werden muss. Die Inverter 8 können dementsprechend je nach Platzbedarf an beliebiger Stelle angeordnet sein.
Fig. 6 zeigt eine schematische Ansicht eines gleichmäßig leuchtenden Textilverbun- des. In die Textillage 4, welche vorzugsweise als Maschenware ausgeführt wird, werden die Leuchtfäden 2 wie oben beschrieben eingearbeitet. Darüber wird eine Lage eines transparenten oder transluzenten verschäumten Kunststoffs 11 aufgebracht. Als besonders geeignet hat sich eine Dicke von 2 bis 10 mm erwiesen. Durch die Schaumporen wird das streifenförmig abgestrahlte Licht so gestreut, dass das Licht auf der Schaumoberfläche gleichförmig erscheint. Als oberste Lage wird das eigentliche Dekortextil 12 aufgebracht.
Eine andere Variante, zu einem gleichmäßig leuchtenden Textilverbund zu gelangen, zeigt Fig. 7: statt des geschäumten Kunststoffs wird ein dreidimensionales Abstands- textil 13 und darauf eine lichtdurchlässige matte Diffusorschicht 14 aufgebracht. Je nach gewünschtem Verfahren kann die Diffusorschicht aus einem thermoplastisch verformbaren Material oder aus einem Elastomer bestehen. Durch den definierten Abstand zu den Leuchtfäden sind diese auf der Diffusoroberfläche nicht mehr einzeln erkennbar. Ist eine gleichmäßig leuchtende Kunststoffoberfläche gewünscht, stellt die Diffusorschicht die oberste Lage dar, ist dagegen eine textile Oberfläche gewünscht, wird noch ein Dekortextil 12 aufgebracht.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung textiler Flächen mit darin angeordneten Funktionsfäden, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsfäden (2) beim Web-, Strick- oder Wirkvorgang in die textile Fläche (1) als am Aufbau des Textils beteiligte Fäden eingearbeitet werden oder ohne Beteiligung am Aufbau des Textils in die textile Fläche (1) eingelegt und von dieser gehalten werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die textile Fläche (1 ) als Gewebe ausgebildet wird, wobei die Funktionsfäden (2) als Kett-(9) und/oder
Schussfäden (10) in die textile Fläche eingewebt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die textile Fläche (1 ) als Maschenware gebildet wird, wobei die Funktionsfäden (2) als Schussfaden, Stehfaden oder Futterlegung in die Maschenware eingearbeitet werden oder zwischen den Maschen eingelegt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die textile Fläche als zweibettige Maschenware gestrickt wird, wobei die Funktionsfäden zwischen die beiden Strickflächen eingelegt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsfäden (2)durch umliegende Maschen, Henkel, Unterlegungen und Polstege der Maschenware im Textilverbund gehalten werden.
6. Textile Flächen hergestellt nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsfäden (2) in der Fläche beweglich oder verschiebbar eingebettet sind, und dass die textile Fläche (1) mit den darin angeordneten Funktionsfäden (2) dreidimensional verformbar ist.
7. Textile Fläche nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsfäden (2) mustermäßig abschnittsweise durch Anordnung von mustermäßigen Abschnitten im Gewebe oder durch Anordnung von Masche, Henkel und/oder Unterlegung im Gestrick oder Gewirk frei sichtbar sind.
8. Textiie Fläche nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsfäden (2) Elektro-Lumineszenz-(EL)-Schnüre sind, die das Licht zumindest abschnittsweise in radialer Richtung abstrahlen.
9. Textiie Fläche nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsfäden (2) Organische-Iichtemittierende-Dioden-(OLED)-Fäden sind, die das Licht zumindest abschnittsweise in radialer Richtung abstrahlen.
10. Textiie Fläche nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Funk- tionsfäden (2) Polymere-Iichtemittierende-Dioden-(PLED)-Fäden sind, die das
Licht zumindest abschnittsweise in radialer Richtung abstrahlen.
11. Textiie Fläche nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die EL-Schnüre mit jeweils einem ihrer Enden an einen oder mehrere Inverter (8) angeschlossen sind.
12. Textiie Fläche nach einem der Ansprüche 6 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass auf der, die Funktionsfäden (2) tragenden Fläche (1 ), an der abstrahlenden Seite zumindest eine Diffusorschicht und gegebenenfalls ein Dekortextil (12) an- geordnet ist.
13. Textiie Fläche nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Diffusorschicht (14) und der die Funktionsfäden (2) tragende Fläche (1) ein Abstands- textil (13) angeordnet ist oder die Diffusorschicht (14) durch ein Abstandstextil (13) gebildet ist.
14. Leuchtkörper, dadurch gekennzeichnet, dass er textiie Flächen (1 ) gemäß einem der Ansprüche 6 bis 13, eine oder mehrere Stromquellen (6), Inverter (8) zum Betrieb der Funktionsfäden (2) sowie eine Schalt- und/oder Regelungsvorrichtung zur Speisung der Inverter (8) aufweist.
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