WO2006114182A1 - Verfahren zur herstellung von mehrkomponenten-bauteilen aus kunststoff bauteil und spritzgiesswerkzeug - Google Patents

Verfahren zur herstellung von mehrkomponenten-bauteilen aus kunststoff bauteil und spritzgiesswerkzeug Download PDF

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WO2006114182A1
WO2006114182A1 PCT/EP2006/002877 EP2006002877W WO2006114182A1 WO 2006114182 A1 WO2006114182 A1 WO 2006114182A1 EP 2006002877 W EP2006002877 W EP 2006002877W WO 2006114182 A1 WO2006114182 A1 WO 2006114182A1
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plastic
recess
insert
mold
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PCT/EP2006/002877
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Peter Haubach
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Johnson Controls Interiors Gmbh & Co. Kg
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    • B29L2031/3038—Air bag covers

Definitions

  • the invention relates to a method for producing components made of at least two plastics, in particular of interior parts of motor vehicles, wherein an insert from the second plastic is introduced into a recesses in a preferably planar body of the first plastic, further comprising a component, in particular an interior trim part Motor vehicles, with a preferably flat base body made of a first plastic and an inserted into a recess of the base insert, and a suitable injection mold.
  • German patent DE 102 11 656 C1 A generic method and component are known from German patent DE 102 11 656 C1.
  • the component consists of a recessed, rigid base body, which is covered with a foam layer and a decorative film.
  • the recesses are sealed by soft elastic inserts. These deposits prevent the leakage of the foamable, liquid mass in the production of the foam layer, but hardly affect the deformation behavior of the body.
  • the main body including the recesses is first formed by an injection molding process from a first plastic.
  • a valve arranged in the injection mold new cavities are formed after cooling the melt of the first plastic in the region of the recesses, which are then filled with the melt of the second, soft elastic plastic.
  • the component can be removed from the mold. It thus remains during the entire injection molding in an injection mold and is completely enclosed by the mold halves.
  • the invention has for its object to make the production of particularly large-area components made of at least two plastics more economical. solution
  • the object is achieved in a generic method in that in a first step, the base body is made, then pressed the mold halves of an injection mold in the recess sealingly on the opposite surface sides of the body and enclosed by the moldings and the body recess for Formation of the insert is filled with the melt of the second plastic.
  • mold halves is not to be understood as limiting the division of the injection mold, and therefore tools and machines are to be dimensioned only with regard to the recess, but not with respect to the entire component. because the processes are completely decoupled, which is particularly favorable
  • the basic body can be produced in any desired manner, for example also by pressing a mat-like semifinished product with subsequent punching of the recess.
  • the base body including the recess is also manufactured in advance in a separate injection molding process, since this method allows a particularly complex formation of interfaces to vehicle body and / or attachments.
  • the elaborate used Tools and machines go through only one cooling cycle, namely the solidification of the melt from the first plastic.
  • aids for positioning the molded parts and / or around the recess circumferentially projecting sealing webs for the injection molding of the second plastic are formed on the base body, which improve the sealing of the mold halves relative to the base body.
  • a predetermined breaking point in particular for the passage of an unfolding airbag, is introduced.
  • This can be taken in the course of the injection molding by a corresponding contour of at least one mold half or by embossing by means of at least one displaceable in the injection mold arranged punch in the insert.
  • Alternative is conceivable to incorporate the predetermined breaking point after removal from the injection mold, for example by mechanical processing or laser treatment, in the deposit.
  • a component according to the invention is characterized in that the base body has sealing zones around the recess for sealing contact of mold halves of an injection molding tool.
  • the sealing zones can be formed by sealing webs which are integrally formed on the base body and project around the recess, alternatively or at the same time, however, also brought about by elastic or plastic deformation of the first plastic as a result of contact pressure of the molded parts. Furthermore, aids for positioning the mold halves can be formed on the base body.
  • the main body is advantageously made of a relatively rigid thermoplastic material, in particular long-fiber-reinforced polypropylene.
  • the insert is preferably made of a flexible plastic, in particular a thermoplastic elastomer (TPE).
  • TPE thermoplastic elastomer
  • the TPE may contain components based on olefins or styrene and optionally have a relatively high degree of crosslinking.
  • the insert is preferably materially connected to the base body.
  • the material bond already results without special adhesion mediation by the injection of the second plastic.
  • a positive connection can additionally be produced by a corresponding design of the recess.
  • the second plastic in the region of the recess extends over at least one surface side of the main body and thus increases the connecting surface between the base body and insert.
  • a suitable injection molding tool can have sealing edges which rotate around the recess around the mold halves of the injection molding tool that can be pressed against the surface sides of the main body.
  • the sealing edges preferably protrude from the surfaces of the mold halves which can be pressed onto the base body and, when the mold halves are positioned, are pressed sealingly into the first plastic under elastic or plastic deformation of the base body.
  • the injection molding tool also advantageously has positioning aids on the base body, which are arranged on the surfaces of the mold halves which can be pressed onto the base body.
  • the figures illustrate by way of example and schematically the sequence of the method according to the invention, a component manufactured according thereto and a suitable injection molding tool.
  • FIG. 2 shows an enlarged detail of Fig. 1d with
  • the basic body 2 provided with the recess 1 for a large-area instrument panel is produced by injecting a melt from a first, relatively stiff plastic 3.
  • the complex first injection mold 4 can be opened and the main body 2 removed and, if appropriate, temporarily stored (FIG. 1b).
  • the base body 2 is fed into the recess 1 for further processing for introducing a soft-elastic insert 5.
  • the mold halves 6, 6 'of a second injection mold 7 in the region of the recess 1 sealingly pressed onto the base body 2 (Fig. 1c), so that it is completely enclosed by the mold halves 6, 6' and the base body 2.
  • On the body integrally molded conical dome 8 serve as positioning, which are inserted into complementary holes 9 in the mold halves 6, 6 '.
  • the main body 2 protrudes in essential parts beyond the second injection mold, which can be made correspondingly small.
  • the melt of the second Plastic injected 10 which forms the insert 5 after solidification (Fig. 1d).
  • this unit can be equipped on the outside with a foam layer 11 and a decorative layer 12 to improve the look and feel, as shown in FIG. 1f.
  • Fig. 2 left side, shows a concept for sealing the mold half 6 relative to the base body 2, in which the mold half 6 has around the recess 1 encircling, projecting in the direction of the main body sealing edges 13. These are pressed sealingly into the base body 2 and form there sealing zones 14. The sealing edges 13 are offset relative to the recess 1 to the outside, so that the second plastic 10 extends in the region 15 over edge-near parts of the surface of the base body 2.
  • right side of the base body 2 is provided with sealing zones 14 in the form of cantilevered sealing webs 16 which are integrally formed on the base body and rotate around the recess 1.
  • the sealing webs 16 are pressed against the mold half 6 'and also seal the recess 1, wherein the thickness of the insert 5 relative to the base body 2 increases by the height of the sealing webs 16.
  • FIG. 2 Schematically, it is further indicated in FIG. 2 that not only a material bond, but also a positive connection between the insert 5 and the main body 2 can be brought about by the injection molding process.
  • a mushroom-like free space 17 is inserted, which is filled during injection of the second plastic to form a complementary pin 18.
  • the mold half 6 ' is further equipped with a reaching into the insert 5 approach 19, which forms a predetermined breaking point 20 in the insert 5 for the passage of an unfolding airbag.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Bei einem Verfahren zur Herstellung von Bauteilen aus mindestens zwei Kunststoffen (3, 10), insbesondere Innenausstattungsteilen von Kraftfahrzeugen, wird ein Einsatz (5) aus dem zweiten Kunststoff (10) in eine Ausnehmungen (1) in einem vorzugsweise flächigen Grundkörper (2) aus dem ersten Kunststoff (3) eingebracht. Erfindungsgemäß werden in einem ersten Schritt der Grundkörper (2) gefertigt, nachfolgend die Formhälften (6, 6') eines Spritzgießwerkzeugs (7) im Bereich der Ausnehmung (1) dichtend auf die einander gegenüberliegenden Flächenseiten des Grundkörpers gepresst und die von den Formhälften und dem Grundkörper umschlossene Ausnehmung zur Ausbildung der Einlage (5) mit der Schmelze des zweiten Kunststoffs (10) gefüllt. Die Erfindung betrifft ferner ein entsprechendes Bauteil und zur Durchführung des Verfahrens geeignetes Spritzgießwerkzeug.

Description

VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG VON MEHRKOMPONENTEN-BAUTEILEN AUS KUNSTSTOFF, BAUTEIL UND SPRITZGIESSWERKZEUG
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Bauteilen aus mindestens zwei Kunststoffen, insbesondere von Innenausstattungsteilen von Kraftfahrzeugen, wobei ein Einsatz aus dem zweiten Kunststoff in eine Ausnehmungen in einem vorzugsweise flächigen Grundkörper aus dem ersten Kunststoff eingebrachte wird, ferner ein Bauteil, insbesondere ein Innenausstattungsteil für Kraftfahrzeuge, mit einem vorzugsweise flächigen Grundkörper aus einem ersten Kunststoff und einer in eine Ausnehmung des Grundkörpers eingebrachten Einlage, sowie ein geeignetes Spritzgießwerkzeug.
Stand der Technik
Ein gattungsgemäßes Verfahren und Bauteil sind aus dem deutschen Patent DE 102 11 656 C1 bekannt. Das Bauteil besteht aus einem mit Ausnehmungen versehenen, steifen Grundkörper, der mit einer Schaumlage und einer Dekorfolie überzogen ist. Die Ausnehmungen sind durch weichelastische Einlagen dichtend verschlossen. Diese Einlagen verhindern den Austritt der schäumfähigen, flüssigen Masse bei der Herstellung der Schaumlage, beeinflussen das Verformungsverhalten des Grundkörpers jedoch kaum.
Bei der Fertigung wird zuerst der Grundkörper einschließlich der Aus- nehmungen durch einen Spritzgießprozess aus einem ersten Kunststoff ausgebildet. Durch Verstellen eines im Spritzgießwerkzeug angeordneten Schiebers werden nach dem Erkalten der Schmelze des ersten Kunststoffs im Bereich der Ausnehmungen neue Kavitäten gebildet, die anschließend mit der Schmelze des zweiten, weichelastischen Kunststoffs gefüllt werden. Nach der Verfestigung der zweiten Kunststoffschmelze kann das Bauteil entformt werden. Es verbleibt somit während des gesamten Spritzgießprozesses in einem Spritzgießwerkzeug und wird von dessen Formhälften vollständig umschlossen.
Bei kleinstückigen Bauteilen, die mit vergleichsweise preiswerten
Werkzeugen auf kleindimensionierten Spritzgießmaschinen gefertigt werden, ist dieses Verfahren zufriedenstellend anwendbar. Bei großflächigen Bauteilen, beispielsweise Trägern von Instrumententafeln in Kraftfahrzeugen, kann dieses Verfahren unwirtschaftlich werden, da die aufwendigen Werkzeuge und Maschinen für jedes Bauteil zwei Abkühlzyklen (einen für jede Kunststoffkomponente) durchlaufen, wodurch sich die Taktzeit erhöht.
Aufgabe
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Herstellung von insbesondere großflächigen Bauteilen aus mindestens zwei Kunststoffen wirtschaftlicher zu gestalten. Lösung
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem gattungsgemäßen Verfahren dadurch gelöst, dass in einem ersten Schritt der Grundkörper gefertigt wird, nachfolgend die Formhälften eines Spritzgießwerkzeugs im Bereich der Ausnehmung dichtend auf die einander gegenüberliegenden Flächenseiten des Grundkörpers gepresst und die von den Formteilen und dem Grundkörper umschlossene Ausnehmung zur Ausbildung der Einlage mit der Schmelze des zweiten Kunststoffs gefüllt wird. Der Begriff „Formhälften" ist dabei nicht beschränkend hinsichtlich der Teilung des Spritzgießwerkzeugs zu verstehen. Werkzeuge und Maschinen sind somit nur hinsichtlich der Ausnehmung, nicht jedoch bezüglich des gesamten Bauteils zu dimensionieren. Ferner besteht hinsichtlich des bei der Herstellung des Grundkörpers eingesetzten Fertigungsverfahrens weitgehende Freiheit, da die Prozesse vollständig entkoppelt sind. Besonders günstig ist dieses
Verfahren dann, wenn nur eine einzige Ausnehmung vorgesehen ist, welche im Verhältnis zum Grundkörper insgesamt einen kleine Flächenanteil einnimmt, beispielsweise weniger als 30%, insbesondere weniger als 10% der Oberfläche des Grundkörpers. Ferner ist es vorteilhaft, wenn die Ausnehmungen ihrerseits ein möglichst geringes Verhältnis von Umfang zu Fläche aufweist. Vorzugsweise liegt dieses Verhältnis unter 0,33, insbesondere unter 0,25.
Grundsätzlich kann der Grundkörper in beliebiger weise, beispielsweise auch durch Verpressen eines mattenartigen Halbzeugs mit anschließendem Ausstanzen der Ausnehmung, hergestellt werden. Mit Vorteil wird jedoch auch der Grundkörper einschließlich der Ausnehmung vorab in einem gesonderten Spritzgießprozess gefertigt, da dieses Verfahren eine besonders komplexe Ausbildung von Schnittstellen zu Fahrzeugkarosserie und/oder Anbauteilen ermöglicht. Die dabei eingesetzten aufwendigen Werkzeuge und Maschinen durchlaufen hierbei nur einen Abkühlzyklus, nämlich den zur Verfestigung der Schmelze aus dem ersten Kunststoff.
Nach einer besonderen Ausbildung der Erfindung werden an den Grundkörper Hilfsmittel zur Positionierung der Formteile und/oder um die Ausnehmung umlaufend auskragende Dichtstege für das Spritzgießen des zweiten Kunststoffs angeformt, welche die Abdichtung der Formhälften gegenüber dem Grundkörper verbessern.
Bei der Herstellung von Verkleidungsteilen für den Fahrzeuginnenraum kann gefordert werden, dass in die Einlage eine Sollbruchstelle, insbesondere für den Durchtritt eines sich entfaltenden Airbags, eingebracht wird. Diese kann im Verlaufe des Spritzgießvorgangs durch eine entsprechende Kontur mindestens einer Formhälfte oder durch Prägen mittels mindestens eines im Spritzgießwerkzeug verlagerbar angeordneten Stempels in die Einlage eingelassen werden. Alternative ist denkbar, die Sollbruchstelle nach dem Entformen aus dem Spritzgießwerkzeug, beispielsweise durch mechanische Bearbeitung oder Laserbehandlung, in die Einlage einzuarbeiten.
Ein erfindungsgemäßes Bauteil ist dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper um die Ausnehmung herum flächenseitige Dichtzonen zur dichtenden Anlage von Formhälften eines Spritzgießwerkzeugs aufweist.
Die Dichtzonen können durch an den Grundkörper angeformte, um die Ausnehmung umlaufend auskragende Dichtstege gebildet werden, alternativ oder zugleich jedoch auch durch elastische oder plastische Verformung des ersten Kunststoffs infolge Anpressung der Formteile herbeigeführt werden. Ferner können an den Grundkörper Hilfsmittel zur Positionierung der Formhälften angeformt sein. Der Grundkörper besteht mit Vorteil aus einem relativ steifen thermoplastischen Kunststoff, insbesondere langfaserverstärktem Polypropylen. Die Einlage wird vorzugsweise aus einem weichelastischen Kunststoff, insbesondere einem thermoplastischem Elastomer (TPE), gefertigt. Das TPE kann dabei Komponenten auf Olefin- oder Styrolbasis enthalten und gegebenenfalls einen relativ hohen Vernetzungsgrad aufweisen.
Die Einlage ist vorzugsweise stoffschlüssig mit dem Grundkörper verbunden. Bei entsprechender Werkstoffauswahl ergibt sich der Stoffschluss bereits ohne besondere Haftvermittlung durch das Einspritzen des zweiten Kunststoffs. Bei besonders hochfesten Verbindungen kann durch eine entsprechende Ausbildung der Ausnehmung zusätzlich ein Formschluss erzeugt werden. Ferner ist denkbar, dass sich der zweite Kunststoff im Bereich der Ausnehmung bis über mindestens eine Flächenseite des Grundkörpers erstreckt und somit die Verbindungsfläche zwischen Grundkörper und Einlage vergrößert.
Ein geeignetes Spritzgießwerkzeug kann Dichtkanten aufweisen, die an den an die Flächenseiten des Grundkörpers anpressbaren Formhälften des Spritzgießwerkzeugs um die Ausnehmung herum umlaufen. Die Dichtkanten kragen vorzugsweise aus den auf den Grundkörper aufpressbaren Oberflächen der Formhälften aus und werden beim Positionieren der Formhälften dichtend unter elastischer oder plastischer Verformung des Grundkörpers in den ersten Kunststoff eingepresst. Ferner weist auch das Spritzgießwerkzeug mit Vorteil Hilfsmittel zur Positionierung auf dem Grundkörper auf, welche auf den auf den Grundkörper aufpressbaren Oberflächen der Formhälften angeordnet sind. Figuren
Die Figuren stellen beispielhaft und schematisch den Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens, ein danach gefertigtes Bauteil und ein geeignetes Spritzgießwerkzeug dar.
Es zeigen:
Fig. 1a bis 1f einen erfindungsgemäßen Fertigungsablauf,
Fig. 2 einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 1d mit
Darstellung verschiedener Erfindungsaspekte.
Wie aus Fig. 1a ersichtlich, wird in einem ersten Verfahrensschritt der mit der Ausnehmung 1 versehene Grundkörper 2 für eine großflächige Instrumententafel durch Einspritzen einer Schmelze aus einem ersten, relativ steifen Kunststoff 3 gefertigt. Nach dem Erkalten der Schmelze können das aufwändige erste Spritzgießwerkzeug 4 geöffnet und der Grundkörper 2 entnommen und gegebenenfalls zwischengelagert werden (Fig. 1b).
Zu einem beliebig späteren Zeitpunkt wird der Grundkörper 2 zur Einbringung einer weichelastischen Einlage 5 in die Ausnehmung 1 der weiteren Bearbeitung zugeführt. Hierzu werden die Formhälften 6, 6' eines zweiten Spritzgießwerkzeugs 7 im Bereich der Ausnehmung 1 dichtend auf den Grundkörper 2 gepresst (Fig. 1c), so dass diese vollständig von den Formhälften 6, 6' und dem Grundkörper 2 umschlossen ist. An den Grundkörper einstückig angeformte konische Dome 8 dienen dabei als Positionierhilfen, die in komplementäre Bohrungen 9 in den Formhälften 6, 6' eingefügt werden. Der Grundkörper 2 ragt dabei in wesentlichen Teilen über das zweite Spritzgießwerkzeug hinaus, das entsprechend klein ausgebildet werden kann. In die so gebildete Kavität wird die Schmelze des zweiten Kunststoffs 10 injiziert, welcher nach der Verfestigung die Einlage 5 bildet (Fig. 1d). Nach der Entnahme des mit der Einlage 5 versehenen Grundkörpers 2 (Fig. 1e) kann diese Einheit zur Verbesserung von Optik und Haptik außenseitig noch mit einer Schaumlage 11 und einer Dekorschicht 12 ausgestattet werden, wie in Fig. 1f dargestellt.
Fig. 2, linke Seite, zeigt ein Konzept zur Abdichtung der Formhälfte 6 gegenüber dem Grundkörper 2, bei welchem die Formhälfte 6 um die Ausnehmung 1 umlaufende, in Richtung des Grundkörpers auskragende Dichtkanten 13 aufweist. Diese werden dichtend in den Grundkörper 2 eingepresst und bilden dort Dichtzonen 14 aus. Die Dichtkanten 13 sind gegenüber der Ausnehmung 1 nach außen versetzt, so dass sich der zweite Kunststoff 10 im Bereich 15 über kantennahe Teile der Oberfläche des Grundkörpers 2 erstreckt.
Bei der Ausbildung nach Fig. 2, rechte Seite ist der Grundkörper 2 mit Dichtzonen 14 in Form auskragender Dichtstege 16 ausgestattet, die einstückig an den Grundkörper angeformt sind und um die Ausnehmung 1 umlaufen. Die Dichtstege 16 werden an die Formhälfte 6' angepresst und dichten die Ausnehmung 1 gleichfalls ab, wobei die Dicke der Einlage 5 gegenüber dem Grundkörper 2 um die Höhe der Dichtstege 16 zunimmt.
Beide Konzepte können alternativ oder auch (wie dargestellt) in einem Spritzgießwerkzeug 7 realisiert werden.
Schematisch ist ferner in Fig. 2 angedeutet, dass durch den Spritzgieß- prozess nicht nur ein Stoffschluss, sondern auch ein Formschluss zwischen der Einlage 5 und dem Grundkörper 2 herbeiführbar ist. Hierzu ist im Bereich der Ausnehmung 1 ein pilzartiger Freiraum 17 eingelassen, der beim Injizieren des zweiten Kunststoffs unter Ausbildung eines komplementären Zapfens 18 ausgefüllt wird. Die Formhälfte 6' ist ferner mit einem in die Einlage 5 hineinreichenden Ansatz 19 ausgestattet, welcher in der Einlage 5 eine Sollbruchstelle 20 für den Durchtritt eines sich entfaltenden Airbags ausbildet.
Bezugszeichen
1 Ausnehmung
2 Grundkörper
3 erster Kunststoff
4 erstes Spritzgießwerkzeug
5 Einlage
6 Formhälften
7 zweites Spritzgießwerkzeug
8 Dom
9 Bohrung
10 zweiter Kunststoff
11 Schaumlage
12 Dekorschicht
13 Dichtkante
14 Dichtzone
15 Bereich
16 Dichtsteg
17 Freiraum
18 Zapfen
19 Ansatz
20 Sollbruchstelle

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Bauteilen aus mindestens zwei Kunststoffen (3, 10), insbesondere Innenausstattungsteilen von Kraftfahrzeugen, wobei ein Einsatz (5) aus dem zweiten Kunststoff (10) in eine Ausnehmungen (1) in einem vorzugsweise flächigen Grundkörper (2) aus dem ersten Kunststoff (3) eingebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass in einem ersten Schritt der Grundkörper (2) gefertigt wird, nachfolgend die Formhälften (6, 6') eines Spritzgießwerkzeugs (7) im Bereich der Ausnehmung (1) dichtend auf die einander gegenüberliegenden Flächenseiten des Grundkörpers gepresst und die von den Formhälften und dem Grundkörper umschlossene Ausnehmung zur Ausbildung der Einlage (5) mit der Schmelze des zweiten Kunststoffs (10) gefüllt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (2) einschließlich der Ausnehmung (1) vorab in einem gesonderten Spritzgießprozess gefertigt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass an den Grundkörper (2) Hilfsmittel zur Positionierung der Formhälften (6, 6') und/oder um die Ausnehmung (1) umlaufend auskragende Dichtstege (16) angeformt werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn- zeichnet, dass in die Einlage (5) eine Sollbruchstelle (20) eingebracht wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Sollbruchstelle (20) im Verlaufe des Spritzgießvorgangs durch eine entsprechende Kontur mindestens einer Formhälfte oder durch Prägen mittels mindestens eines im Spritzgießwerkzeug verlagerbar angeordneten Stempels in die Einlage (5) eingebracht wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Sollbruchstelle (20) nach dem Entformen aus dem Spritzgießwerkzeug, beispielsweise durch mechanische Bearbeitung oder Laserbehandlung, in die Einlage (5) eingebracht wird.
7. Bauteil, insbesondere Innenausstattungsteil für Kraftfahrzeuge, mit einem vorzugsweise flächigen Grundkörper (2) aus einem ersten Kunststoff (3) und einer in eine Ausnehmung (1) des Grundkörpers eingebrachten Einlage (5), dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (2) um die Ausnehmung (1) herum flächenseitige Dichtzonen (14) zur dichtenden Anlage von Formhälften (6, 6') eines Spritzgießwerkzeugs (7) aufweist.
8. Bauteil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtzonen (14) an den Grundkörper (2) angeformte, um die Ausnehmung (1) umlaufend auskragende Dichtstege (16) aufweist.
9. Bauteil nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtzonen (14) durch elastische oder plastische Verformung des ersten Kunststoffs (3) infolge Anpressung der Formteile (6, 6') herbeiführbar sind.
10. Bauteil nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Grundkörper (2) Hilfsmittel zur Positionierung der Formhälften (6, 6') angeformt sind.
11. Bauteil nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (2) aus einem relativ steifen Kunststoff (3), insbesondere aus langfaserverstärktem Polypropylen, besteht.
12. Bauteil nach einem der Ansprüche 7 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Einlage (5) aus einem weichelastischen Kunststoff (10), insbesondere einem thermoplastischem Elastomer, besteht.
13. Bauteil nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlage (5) stoffschlüssig mit dem Grundkörper (2) verbunden ist.
14. Bauteil nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlage (5) zusätzlich formschlüssig mit dem Grundkörper (2) verbunden ist.
15. Bauteil nach einem der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass sich der zweite Kunststoff (10) im Bereich der Ausnehmung (1) bis über mindestens eine Flächenseite des Grundkörpers (2) erstreckt.
16. Spritzgießwerkzeug zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 und/oder zur Herstellung des Bauteils nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die an die Flächenseiten des Grundkörpers (2) anpressbaren Formhälften (6, 6') des Spritzgießwerkzeugs um die Ausnehmung (1) umlaufende Dichtkanten (13) aufweisen.
17. Spritzgießwerkzeug nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtkanten (13) aus den auf den Grundkörper (2) aufpressbaren Oberflächen der Formhälften (6, 6') auskragen.
18. Spritzgießwerkzeug nach Anspruch 16 oder 17, gekennzeichnet durch Hilfsmittel zur Positionierung auf dem Grundkörper (2) , welche auf den auf den Grundkörper aufpressbaren Oberflächen der Formhälften (6, 6') ange- ordnet sind.
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