Verfahren zur Herstellung von Papier, Pappe und Karton
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Papier, Pappe und Karton durch Zugabe eines Mikropartikelsystems aus einem polymeren Retentionsmittel mit einer Molmasse Mw von mindestens 2 Millionen und einer feinteiligen anorganischen Komponente zu einem Papierstoff mit einer Stoffdichte von höchstens 20 g/l und Entwässern des Papierstoffs, wobei der Papierstoff vor oder nach der Zugabe des kationi- sehen Retentionsmittels mindestens einer Scherstufe unterworfen wird.
Die Verwendung von Kombinationen aus nichtionischen oder anionischen Polymeren und Bentonit als Retentionsmittel bei der Herstellung von Papier ist beispielsweise aus der US-A-3,052,595 und der EP-A-O 017 353 bekannt.
Aus der EP-A-O 223 223 ist ein Verfahren zur Herstellung von Papier und Karton durch Entwässerung eines Papierstoffs bekannt, wobei man zu einem Papierstoff mit einer Stoffkonzentration von 2,5 bis 5 Gew.-% zuerst Bentonit zusetzt, danach den Papierstoff verdünnt, ein hochkationisches Polymer mit einer Ladungsdichte von mind. 4 meq/g zusetzt und schließlich ein hochmolekulares Polymer auf Basis Acrylamid zusetzt und die so erhaltene Pulpe nach der Durchmischung entwässert.
Nach dem aus der EP-A-O 235 893 bekannten Verfahren zur Herstellung von Papier dosiert man zu einer wässrigen Faserstoffsuspension zunächst ein im wesentlichen lineares synthetisches kationisches Polymer mit einer Molmasse von mehr als 500 000 in einer Menge von mehr als 0,03 Gew.-%, bezogen auf trockenen Papierstoff, unterwirft die Mischung dann der Einwirkung eines Scherfeldes, wobei die zunächst entstandenen Flocken in Mikroflocken zerteilt werden, die eine kationische Ladung tragen, dosiert dann Bentonit und entwässert die so erhaltene Pulpe ohne weitere Einwirkung von Scherkräften.
EP-A-O 335 575 beschreibt ein Papierherstellverfahren, wobei man zu einer Pulpe zunächst ein polymeres kationisches Fixiermittel und anschließend ein wasserlösliches kationisches Polymer dosiert, die so erhaltene Pulpe dann mindestens einer Scherstu- fe unterwirft und danach durch Zugabe von Bentonit flockt.
In der EP-A-O 885 328 wird ein Verfahren zur Herstellung von Papier beschrieben, wobei man zu einer wässrigen Faserstoffsuspension zunächst ein kationisches Polymer dosiert, die Mischung dann der Einwirkung eines Scherfeldes unterwirft, anschließend eine aktivierte Bentonitdispersion zugibt und die so erhaltene Pulpe entwässert.
Aus der EP-A 0 711 371 ist ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Papier bekannt. Bei diesem Verfahren wird ein synthetisches, kationisches, hochmolekulares Polymer
zu einer Dickstoff-Cellulose-Suspension gegeben. Nach dem Verdünnen des flockulier- ten Dickstoffs wird vor dem Entwässern ein Koagulationsmittel, das aus einem anorganischen Koagulationsmittel und/oder einem zweiten, niedermolekularen und hochkatio- nischen wasserlöslichen Polymer besteht, zugegeben.
In der EP-A-O 910 701 wird ein Verfahren zur Herstellung von Papier und Karton beschrieben, wobei man zur Papierpulpe nacheinander ein niedrigmolekulares oder mittelmolekulares kationisches Polymer auf Basis Polyethylenimin oder Polyvinylamin und anschließend mit ein hochmolekulares kationisches Polymer wie Polyacrylamid, PoIy- vinylamin oder kationische Stärke zusetzt. Nachdem diese Pulpe mindestens einer Scherstufe unterworfen wurde, wird sie durch Zugabe von Bentonit geflockt und der Papierstoff entwässert.
Aus der EP-A-O 608 986 ist bekannt, dass man bei der Papierherstellung ein kationi- sches Retentionsmittel zum Dickstoff dosiert. Ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Papier und Karton ist aus der US-A-5,393,381 , der WO-A-99/66130 und der WO- A-99/63159 bekannt, wobei man ebenfalls ein Mikropartikelsystem aus einem kationischen Polymer und Bentonit verwendet. Als kationisches Polymer wird ein wasserlösliches, verzweigtes Polyacrylamid eingesetzt.
In der WO-A-01/34910 wird ein Verfahren zur Herstellung von Papier beschrieben, bei dem zu der Papierstoffsuspension ein Polysaccharid oder ein synthetisches, hochmolekulares Polymer dosiert wird. Anschließend muß eine mechanische Scherung des Papierstoffs erfolgen. Die Reflockulation erfolgt durch Zugabe einer anorganischen Komponente wie Kieselsäure, Bentonit oder Clay und eines wasserlöslichen Polymers.
Aus der US-A-6, 103,065 ist ein Verfahren zur Verbesserung der Retention und der Entwässerung von Papierstoffen bekannt, wobei man zu einem Papierstoff nach dem letzten Scheren ein kationisches Polymer mit einer Molmasse von 100 000 bis 2 Millionen und einer Ladungsdichte von mehr als 4,0 meq./g zusetzt, gleichzeitig oder danach ein Polymer mit einer Molmasse von mindestens 2 Millionen und einer Ladungsdichte von weniger als 4,0 meq./g zugibt und danach Bentonit dosiert. Es ist bei diesem Verfahren nicht erforderlich, den Papierstoff nach der Zugabe der Polymeren einer Scherung zu unterwerfen. Nach Zugabe der Polymeren und des Bentonits kann die Pulpe ohne weitere Einwirkung von Scherkräften unter Blattbildung entwässert werden.
Aus der DE-A-102 36 252 ist ein Verfahren zur Herstellung von Papier, Pappe und Karton durch Scheren eines Papierstoffs, Zugabe eines Mikropartikelsystems aus ei- nem kationischen Polymeren und einer feinteiligen anorganischen Komponente zum Papierstoff nach der letzten Scherstufe vor dem Stoffauflauf, Entwässern des Papierstoffs unter Blattbildung und Trocknen der Blätter bekannt, wobei man als kationische
Polymere des Mikropartikelsystems kationische Polyacrylamide, Vinylamineinheiten enthaltende Polymere und/oder Polydiallyldimethylammoniumchlorid mit einer mittleren Molmasse Mw von jeweils mindestens 500 000 Dalton und einer Ladungsdichte von jeweils höchstens 4,0 meq./g einsetzt.
Bei den bekannten Papierherstellverfahren, bei denen man ein Mikropartikelsystem als Retentionsmittel verwendet, benötigt man größere Mengen an Polymer und Bentonit. Diejenigen Verfahren, die zwingend die Mitverwendung von kationischen Polymeren mit einer Ladungsdichte von mehr als 4,0 erfordern, ergeben Papiere, die zur Vergil- bung neigen. Die bisher bekannten Mikropartikelverfahren zur Papierherstellung haben außerdem den Nachteil, dass sie den heutzutage geforderten Ansprüchen an Formation und Füllstoff- bzw. Feinstoffretention nicht gerecht werden.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Papier, Pappe und Karton unter Verwendung eines Mikropartikelsystems zur Verfügung zu stellen, wobei man im Vergleich zu den bekannten Verfahren eine bessere Retention und Papiere erhält, die eine verbesserte Formation aufweisen.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst mit einem Verfahren zur Herstellung von Papier, Pappe und Karton durch Zugabe eines Mikropartikelsystems aus mindestens einem polymeren Retentionsmittel mit einer Molmasse Mw von mindestens 2 Millionen und einer feinteiligen anorganischen Komponente zu einem Papierstoff mit einer Stoffdichte von höchstens 20 g/l und Entwässern des Papierstoffs, wobei der Papierstoff vor oder nach der Zugabe des Retentionsmittels mindestens einer Scherstufe unterworfen wird, wenn man das Retentionsmittel an mindestens zwei Stellen in den Papierstoff und die feinteilige anorganische Komponente vor oder nach der Zugabe der Retentionsmittel oder zwischen zwei Dosierstellen für Retentionsmittel dosiert.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren können sämtliche Papierqualitäten herge- stellt werden, z.B. Karton, ein- oder mehrlagiger Faltschachtelkarton, ein- oder mehrlagiger Liner, Wellenstoff, Papiere für den Zeitungsdruck, sogenannte mittelfeine Schreib- und Druckpapiere, Naturtiefdruckpapiere und leichtgewichtige Streichrohpapiere. Um solche Papiere herzustellen, kann man beispielsweise von Holzschliff, ther- momechanischem Stoff (TMP), chemo-thermomechanischem Stoff (CTMP), Druck- schliff (PGW), Holzstoff sowie Sulfit- und Sulfatzellstoff ausgehen. Die Zellstoffe können sowohl kurzfaserig als auch langfaserig sein. Es ist jedoch auch möglich, aus Altpapier zurückgewonnene Fasern allein oder in Mischung mit anderen Fasern für die Herstellung von Papier, Pappe und Karton einzusetzen. Vorzugsweise werden nach dem erfindungsgemäßen Verfahren holzfreie Qualitäten hergestellt, die hochweiße Papierprodukte ergeben.
Die Papiere können gegebenenfalls bis zu 40 Gew.-%, meistens 5 bis 35 Gew.-% Füllstoffe enthalten. Geeignete Füllstoffe sind z.B. Titandioxid, natürliche und pränzipitierte Kreide, Talkum, Kaolin, Satinweiß, Calciumsulfat, Bariumsulfat, Clay oder Aluminiumoxid.
Die Herstellung der Papierprodukte erfolgt kontinuierlich. Üblicherweise geht man von einem Dickstoff aus, der beispielsweise eine Stoffdichte in dem Bereich von 3 bis 6 Gew.-% hat. Der Dickstoff wird auf eine Stoffdichte von höchstens 20 g/l verdünnt und erfindungsgemäß zu dem jeweils gewünschten Papierprodukt verarbeitet. Die Stoffdichte beträgt beispielsweise 3 bis 15 g/l, vorzugsweise 5 bis 12 g/l und liegt meistens in dem Bereich von 6 bis 10 g/l.
Das Mikropartikelsystem besteht erfindungsgemäß aus mindestens einem polymeren Retentionsmittel mit einer Molmasse Mw von mindestens 2 Millionen und einer feinteili- gen anionischen Komponente. Das Retentionsmittel kann kationisch, anionisch, amphoter oder nichtionisch geladen sein. Als polymeres, synthetisches Retentionsmittel kommt z.B. mindestens ein Polymer aus der Gruppe der nichtionischen Polyacrylamide, der nichtionischen Polymethacrylamide, der kationischen Polyacrylamide, der kationischen Polymethacrylamide, der anionischen Polyacrylamide, der anionischen Polymethacrylamide, der Poly(N-vinylformamide), der Vinylamineinheiten enthaltenden Polymeren und der Polydiallyldimethylammoniumchloride in Betracht. Die mittlere Molmasse Mw der polymeren Retentionsmittel beträgt jeweils mindestens 2 Millionen Dalton, vorzugsweise mindestens 3 Millionen und liegt meistens in dem Bereich von beispielsweise 3,5 Millionen bis 15 Millionen. Die Ladungsdichte der in Betracht kom- menden Polymeren beträgt beispielsweise höchstens 4,0 meq./g.
Besonders bevorzugt werden kationische Polyacrylamide mit einer mittleren Molmasse Mwvon mindestens 5 Millionen Dalton und einer Ladungsdichte von 0,1 bis 3,5 meq./g und Polyvinylamine, die durch Hydrolyse von Vinylformamideinheiten enthaltenden Polymeren erhältlich sind und die eine mittlere Molmasse von mindestens 2 Millionen Dalton haben. Die Polyvinylamine werden bevorzugt durch Hydrolyse von Homopoly- meren des N-Vinylformamids hergestellt, wobei der Hydrolysegrad beispielsweise bis zu 100%, meistens 70 bis 95% beträgt. Auch hochmolekulare Copolymerisate von N- Vinylformamid mit anderen ethylenisch ungesättigten Monomeren wie Vinylacetat, Vi- nylpropionat, Acrylsäuremethylester, Methacrylsäuremethylester, Acrylamid, Acrylnitril und/oder Methacrylnitril, können zu Vinylamineinheiten enthaltenden Polymeren hydro- lysiert und erfindungsgemäß eingesetzt werden. Man kann beispielsweise sämtliche Polyvinylamine mit einer Molmasse Mw von mindestens 2 Millionen erfindungsgemäß verwenden, die durch Hydrolyse von Vinylformamideinheiten enthaltenden Polymeren erhältlich sind, wobei der Hydrolysegrad der Vinylformamideinheiten 0,5 bis 100 mol-% beträgt. Die Herstellung von Homo- und Copolymerisaten von N-Vinylformamid ist bekannt. Sie wird beispielsweise in der US 6,132,558, Spalte 2 Zeile 36 bis Spalte 5, Zei-
Ie 25 ausführlich beschrieben. Die dort gemachten Ausführungen werden hiermit durch Bezugnahme zum Offenbarungsgehalt der vorliegenden Anmeldung gemacht.
Kationische Polyacrylamide sind beispielsweise Copolymerisate, die durch Copolyme- risieren von Acrylamid und mindestens einem Di-CrbisC2-alkylamino-C2-bisC4- alkyl(meth)acrylat oder einem basischen Acrylamid in Form der freien Basen, der Salze mit organischen oder anorganischen Säuren oder der mit Alkylhalogeniden quatemier- ten Verbindungen erhältlich sind. Beispiele für solche Verbindungen sind Dimethylami- noethylmethacrylat, Diethylaminoethylmethacrylat, Dimethylaminoethylacrylat, Diethy- laminoethylacrylyat, Dimethylaminopropylmethacrylat, Dimethylaminopropylacrylat, Diethylaminopropylmethacrylat, Diethylaminopropylacrylat und/oder Dimethylami- noethylacrylamid, Dimethylaminoethylmethacrylamid, Dimethylaminopropylacrylamid, Dimethylaminopropylmethacrylamid und/oder Diallyldimethylammoniumchlorid. Die genannten Comonomeren können auch mit Methacrylamid zu kationischen PoIy- methacrylamiden copolymerisiert werden, die beispielsweise 5 bis 40 Mol-% mindestens eines kationischen Monomeren wie Dimethylaminoethylacrylat oder Diallyldimethylammoniumchlorid in einpolymerisierter Form enthalten. Kationische Polymethac- rylamide können ebenfalls als polymeres Retentionsmittel des Mikropartikelsystems eingesetzt werden.
Weitere Beispiele für kationische Polyacrylamide und Vinylamineinheiten enthaltende Polymerisate können den zum Stand der Technik genannten Literaturstellen wie EP-A- 0 910 701 und US-A-6, 103,065 entnommen werden. Man kann sowohl lineare als auch verzweigte Polyacrylamide verwenden. Solche Polymere sind handelsübliche Produk- te. Verzweigte Polymere, die z.B. durch Copolymerisation von Acrylamid oder Methacrylamid mit mindestens einem kationischen Monomer in Gegenwart geringer Mengen an Vernetzern herstellbar sind, werden beispielsweise in den zum Stand der Technik angegebenen Literaturstellen US-A-5,393,381 , WO-A-99/66130 und WO-A- 99/63159 beschrieben.
Weitere geeignete polymere Retentionsmittel des Mikropartikelsystems sind PoIy(N- vinylformamide). Sie werden beispielsweise durch Polymerisieren von N-Vinylformamid zu Homopolymerisaten oder durch Copolymerisieren von N-Vinylformamid zusammen mit mindestens einem anderen ethylenisch ungesättigtem Monomeren hergestellt. Die Vinylformamideinheiten dieser Polymeren werden - im Gegensatz zur Herstellung von Vinylamineinheiten enthaltenden Polymerisaten - nicht hydrolysiert Die Copolymerisate können kationisch, anionisch oder amphoter sein. Kationische Polymere erhält man beispielsweise durch Copolymerisieren von N-Vinylformamid mit mindestens einem der bei der Copolymerisation von Acrylamid genannten basischen Monomeren. Anionische Polymere von N-Vinylformamid sind durch Copolymerisieren von N-Vinylformamid in Gegenwart mindestens eines sauren monoethylenisch ungesättigten Monomeren erhältlich. Solche Comonomere sind beispielsweise monoethylenisch ungesättigte C3-
bis C5-Carbonsäuren, Acrylamido-2-methylpropansulfonsäure, Styrolsulfonsäure oder Sulfopropylacrylat. Die sauren Monomeren können auch in vollständig mit Alkalimetall-, Erdalkalimetall- und/oder Ammoniumbasen neutralisierter Form bei der Copolymerisa- tion mit N-Vinylformamid eingesetzt werden. Die genannten Copolymerisate enthalten Einheiten von anionischen oder kationischen Monomeren beispielsweise in Mengen von 0,5 bis 50, vorzugsweise 5 bis 40 Mol-% einpolymerisiert. Copolymerisate von N- Vinylformamid können außerdem amphoter sein, wenn sie Einheiten von anionischen und kationischen monoethylenisch ungesättigten Monomeren einpolymerisiert enthalten.
Weitere geeignete Retentionsmittel sind nichtionische Polyacrylamide und nichtionische Polymethacrylamide, die durch Polymerisieren von Acrylamid und/oder Methacry- lamid erhältlich sind, sowie anionische Polyacrylamide und anionische Polymethacrylamide. Die anionischen Poly(meth)acrylamide sind beispielsweise durch Polymerisie- ren von Acrylamid oder Methacrylamid mit mindestens einem anionischen Monomeren erhältlich. Als anionische Monomeren kommen beispielsweise monoethylenisch ungesättigte C3- bis C5-Carbonsäuren wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Crotonsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Vinylessigsäure oder Ethacrylsäure, sowie Vinylphosphonsäu- re, Styrolsulfonsäure, Acrylamido-2-methylpropansulfonsäure, Sulfopropylacrylat oder Sulfopropylmethacrylat sowie die Alkalimetall-, Erdalkalimetall- und Ammoniumsalze der Säuregruppen aufweisenden Monomeren in Betracht. Die anionischen Copolymerisate enthalten beispielsweise 1 bis 50 Mol-%, vorzugsweise 5 bis 40 Mol-% mindestens eines anionischen Monomeren in einpolymerisierter Form. Außerdem können amphotere Copolymere von Acrylamid und Methacrylamid als polymeres Retentions- mittel des Mikropartikelsystems eingesetzt werden. Solche Copolymerisate sind erhältlich durch Copolymerisieren von Acrylamid oder Methyacrylamid in Gegenwart mindestens eines anionischen und mindestens eines kationischen ethylenisch ungesättigten Monomeren.
Weitere geeignete kationische polymere Retentionsmittel des Mikropartikelsystems sind Polydiallyldimethylammoniumchloride (PoIyDADMAC) mit einer mittleren Molmasse von mindestens 2 Millionen Dalton. Polymere dieser Art sind Handelsprodukte.
Die polymeren Retentionsmittel des Mikropartikelsystems werden dem Papierstoff in einer Menge von 0,005 bis 0,5 Gew.-%, vorzugsweise in einer Menge von 0,01 bis 0,25 Gew.-%, bezogen auf trockenen Papierstoff, zugesetzt.
Als anorganische Komponente des Mikropartikelsystems kommen beispielsweise Ben- tonit, kolloidale Kieselsäure, Silikate und/oder Calciumcarbonat in Betracht. Unter kol- loidaler Kieselsäure sollen Produkte verstanden werden, die auf Silikaten basieren, z.B. Silica-Microgel, Silical-Sol, Polysilikate, Aluminiumsilikate, Borsilikate, Polyborsili- kate, Clay oder Zeolithe. Calciumcarbonat kann beispielsweise in Form von Kreide,
gemahlenem Calciumcarbonat oder präzipitiertem Calciumcarbonat als anorganische Komponente des Mikropartikelsystems verwendet werden. Unter Bentonit werden allgemein Schichtsilikate verstanden, die in Wasser quellbar sind. Es handelt sich hierbei vor allem um das Tonmineral Montmorrillonit sowie ähnliche Tonmineralien wie Nontronit, Hectorit, Saponit, Sauconit, Beidellit, Allevardit, Illit, Halloysit, Attapulgit und Sepiolit. Diese Schichtsilikate werden vorzugsweise vor ihrer Anwendung aktiviert, d.h. in eine in Wasser quellbare Form überführt, in dem man die Schichtsilikate mit einer wäßrigen Base wie wäßrigen Lösungen von Natronlauge, Kalilauge, Soda, Pottasche, Ammoniak oder Aminen, behandelt. Vorzugsweise verwendet man als anorganische Komponente des Mikropartikelsystems Bentonit in der mit Natronlauge behandelten Form oder solche Bentonite, die bereits in der Natriumform gewonnen werden, sogenannte Wyoming Bentonite. Der Plättchendurchmesser des in Wasser dispergierten Bentonits beträgt in der mit Natromlauge behandelten Form beispielsweise maximal 1 bis 2 μm, die Dicke der Plättchen liegt bei etwa 1nm. Je nach Typ und Aktivierung hat der Bentonit eine spezifische Oberfläche von 60 bis 800 m2/g. Typische Bentonite werden z.B. in der EP-B-0235893 beschrieben. Im Papierherstellungsprozess wird Bentonit zu der Cellulosesuspension typischerweise in Form einer wässrigen Bentonitslurry zugesetzt. Diese Bentonitslurry kann bis zu 10 Gew.-% Bentonit enthalten. Normalerweise enthalten die Slurries ca. 3 bis 5 Gew.-% Bentonit.
Als kollodiale Kieselsäure können Produkte aus der Gruppe von Siliciumbasierenden Partikel, Silica-Microgele, Silica-Sole, Aluminiumsilicate, Borosilikate, Polyborosilikate oder Zeolite eingesetzt werden. Diese haben eine spezifische Oberfläche von 50 bis 1500 m2/g und eine durchschnittliche Teilchengrößenverteilung von 1 - 250 nm, nor- malerweise im Bereich 5 - 100 nm. Die Herstellung solcher Komponenten wird z.B. in EP-A-O 041 056, EP-A-O 185 068 und US-A-5, 176,891 beschrieben.
Clay oder auch Kaolin ist ein wasserhaltiges Aluminiumsilikat mit plättchenförmiger Struktur. Die Kristalle haben eine Schichtstruktur und ein aspect ratio (Verhältnis Durchmesser zu Dicke) von bis zu 30 :1. Die Teilchengröße liegt z.B. bei mindestens 50 % kleiner 2 μm.
Als Carbonate werden bevorzugt natürliches Calciumcarbonat (ground calcium carbo- nate, GCC) oder gefälltes Calciumcarbonat (precipitated calcium carbonate, PCC) ein- gesetzt. GCC wird beispielsweise durch Mahl- und Sichtprozesse unter Einsatz von Mahlhilfsmitteln hergestellt. Es besitzt eine Teilchengröße von 40 - 95 % kleiner 2 μm, die spezifische Oberfläche liegt im Bereich von 6 - 13 m2/g. PCC wird beispielsweise durch Einleiten von Kohlendioxid in eine wässrige Calciumhydroxidlösung hergestellt. Die durchschnittliche Teilchengröße liegt im Bereich von 0,03 - 0,6 μm. Die spezifische Oberfläche kann stark durch die Wahl der Fällungsbedingungen beeinflusst werden. Sie liegt im Bereich von 6 bis 13 m2/g.
Die anorganische Komponente des Mikropartikelsystems wird dem Papierstoff in einer Menge von 0,01 bis 2,0 Gew.-%, vorzugsweise in einer Menge von 0,1 bis 1,0 Gew.-%, bezogen auf trockenen Papierstoff, zugesetzt.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die wäßrige Faseraufschlämmung, die gegebenenfalls einen Füllstoff enthält, mindestens einer Scherstufe unterworfen. Sie durchläuft dabei mindestens eine Reinigungs-, Misch- und/oder Pumpstufe. Das Scheren der Pulpe (Dünnstoff) kann beispielsweise in einem Pulper, Sichter oder in einem Refiner erfolgen. Das Retentionsmittel wird gemäß Erfindung an mindestens zwei Stel- len in den Dünnstoff und die feinteilige anorganische Komponente vor oder nach der Zugabe der Retentionsmittel oder zwischen zwei Dosierstellen für Retentionsmittel dosiert. Das Verfahren kann beispielsweise so durchgeführt werden, dass man das Retentionsmittel nach der letzten Scherstufe an mindestens zwei hintereinander liegenden Stellen zugibt und danach die feinteilige anorganische Komponente dosiert. In einer anderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens gibt man das Retentionsmittel nach der letzten Scherstufe an mindestens zwei Stellen zu, die die gleiche Entfernung von der Scherstufe haben, und dosiert danach die feinteilige anorganische Komponente. Man kann das Verfahren jedoch auch so ausführen, dass man das Retentionsmittel vor der letzten Scherstufe an mindestens zwei Stellen zugibt, die in einer Ebene senkrecht zum Papierstoffstrom oder hintereinander angeordnet sind, und dass man die feinteilige anorganische Komponente nach der letzten Scherstufe dosiert. Außerdem kann man vor der letzten Scherstufe zunächst die feinteilige anorganische Komponente und danach mindestens ein Retentionsmittel oder eine Teilmenge des insgesamt einzusetzenden Retentionsmittels dosieren und nach der letzten Scher- stufe das gleiche oder ein anderes Retentionsmittel oder das restliche Retentionsmittel zugeben. Man kann jedoch auch zunächst mindestens ein Retentionsmittel zum Dünnstoff dosieren, das System einer Scherung unterwerfen, dann mindestens ein Retentionsmittel (es kann mit dem zuerst dosierten Retentionsmittel identisch oder vorzugsweise verschieden sein) zufügen und danach mindestens eine feinteilige anorganische Komponente zugeben.
Beispielsweise kann man bei dem erfindungsgemäßen Verfahren so vorgehen, dass man zunächst 25 bis 75 Gew.-% des gesamten Retentionsmittels vor der letzten Scherstufe, und den verbleibenden Anteil des Retentionsmittels danach dosiert und anschließend die feinteilige anorganische Komponente zugibt oder man dosiert zunächst vor der letzten Scherstufe die feinteilige anorganische Komponente und 25 bis 75 Gew.-% des Retentionsmittels und nach der letzten Scherstufe den verbleibenden Anteil des Retentionsmittels.
Bei einer anderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens dosiert man jeweils vor der letzten Scherstufe zunächst die feinteilige anorganische Komponente und danach das Retentionsmittel an mindestens zwei in einer Ebene senkrecht zum
Papierstoffstrom oder an hintereinander angeordneten Stellen. Die Fließgeschwindigkeit des Papierstoffstroms beträgt bei den meisten Papiermaschinen beispielsweise mindestens 2 m/sec und liegt meistens in dem Bereich von 3 bis 7 m/sec. Die Dosierung der Retentionsmittel kann beispielsweise mit Hilfe von Ein- oder Mehrstoffdüsen in den Papierstrom vorgenommen werden. Man erreicht damit eine rasche Verteilung der Retentionsmittel im Papierstoff.
Der Abstand zwischen dem Mittelpunkt der Dosierstellen der Retentionsmittel beträgt bei nacheinander erfolgender Zugabe von Retentionsmittel beispielsweise mindestens 20 cm. Der Abstand zwischen dem Mittelpunkt einer Dosierstelle für Retentionsmittel und dem Mittelpunkt einer Dosierstelle für die feinteilige anorganische Komponente beträgt beispielsweise ebenfalls mindestens 20 cm. Die Zugabestellen für Retentionsmittel können jedoch auch in einer Ebene senkrecht zum Papierstoffstrom angeordnet sein. Vorzugsweise beträgt der Abstand zwischen dem Mittelpunkt der Dosierstellen der Retentionsmittel mindestens 50 cm und der Abstand zwischen dem Mittelpunkt einer Dosierstelle für Retentionsmittel und dem Mittelpunkt einer Dosierstelle für die feinteilige anorganische Komponente mindestens 50 cm. Der Abstand zwischen dem Mittelpunkt der Dosierstellen der Retentionsmittel liegt in den meisten Fällen beispielsweise in dem Bereich von 50 cm bis 15 m, wobei der Abstand zwischen dem Mittel- punkt einer Dosierstelle für Retentionsmittel und dem Mittelpunkt einer Dosierstelle für die feinteilige anorganische Komponente z.B. mindestens 50 cm beträgt. Die Anordnung der Zugabestellen ist vorzugsweise derart, dass der Abstand zwischen dem Mittelpunkt der Dosierstellen der Retentionsmittel 50 cm bis 10 m und der Abstand zwischen dem Mittelpunkt einer Dosierstelle für Retentionsmittel und dem Mittelpunkt ei- ner Dosierstelle für die feinteilige anorganische Komponente 50 cm bis 5 m beträgt.
Wenn man beispielsweise zwei Dosierstellen für Retentionsmittel zur Verfügung hat, so kann man an beiden Dosierstellen das gleiche Retentionsmittel beispielsweise ein kationisches Polyacrylamid oder ein Polyvinylamin dosieren oder zwei unterschiedliche Retentionsmittel einsetzen z.B. ein kationisches Polyacrylamid und Diallyldimethylam- moniumchlorid oder ein Polyvinylamin und ein Poly(N-vinylformamid) oder ein Polyvinylamin und ein kationisches Polyacrylamid. Die Retentionsmittel können auch an 3 bis 5 hintereinander angeordneten Stellen in den Papierstoffstrom dosiert werden. Ebenso ist es möglich, die feinteilige anorganische Komponente des Retentionsmittelsystems an mindestens zwei nacheinander angeordneten Stellen in den Papierstoffstrom zu dosieren.
Außer dem Mikropartikelsystem kann man dem Papierstoff die üblicherweise bei der Papierherstellung verwendeten Prozeßchemikalien in den üblichen Mengen zusetzen, z.B. Fixiermittel, Trocken- und Naßfestmittel, Masseleimungsmittel, Biozide und/oder Farbstoffe. Der Papierstoff wird jeweils auf einem Sieb unter Blattbildung entwässert. Die so hergestellten Blätter werden getrocknet. Entwässern des Papierstoffs und
Trocknen der Blätter gehören zum Papierherstellungsprozeß und werden in der Technik kontinuierlich durchgeführt.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhält man Papiere mit einer überraschend guten Formation und beobachtet gegenüber bekannten Mikropartikel-Verfahren eine verbesserte Füllstoff- und Feinstoffretention.
Die Prozentangaben in den Beispielen bedeuten Gewichtsprozent, sofern aus dem Zusammenhang nichts anderes hervorgeht.
Die First Pass Retention (FPR) wurde durch Bestimmung des Verhältnisses des Feststoffgehaltes im Siebwasser zum Feststoffgehalt im Stoffauflauf ermittelt. Die Angabe erfolgt in Prozent.
Die First Pass Ash Retention (FPAR) wurde analog zur FPR bestimmt, jedoch wurde nur der Ascheanteil berücksichtigt.
Die Formation wurde mit einem TECHPAP 2D Lab Formation Sensor von Firma Tec- pap) gemessen. Der dimensionslose FX Wert ist in der Tabelle angegeben. Je niedri- ger dieser Wert ist, desto besser ist die Formation des getesteten Papiers.
Für das Mikropartikelsystem wurden folgende Retentionsmittel verwendet:
Polymin® 215: lineares, kationisches Acrylamidcopolymerisat einer mittleren MoI- masse Mw von 8 Millionen, einer Ladungsdichte von 1 ,7 meq/g und einem Feststoffgehalt von 46 %
Polymin® PR 8186: verzweigtes, kationisches Acrylamidcopolymerisat mit einer mittleren Molmasse Mw von 7 Millionen, einer Ladungsdichte von 1 ,7 meq/g und einem Polymergehalt von 46%.
Als anorganische Komponente des Mikropartikelsystems wurde Mikrofloc® XFB eingesetzt. Mikrofloc® XFB ist ein Bentonitpulver, das durch Behandlung mit wässriger Natronlauge aktiviert wurde. Es wird üblicherweise vor Ort in eine 3 - 5%ige Suspension überführt.
Beispiele
Die folgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele wurden auf einer Versuchspapierma- schine mit GAP Former durchgeführt. Aus einem holzfreien, gebleichten Zellstoff wurde zunächst eine Pulpe mit einer Stoffdichte von 8 g/l und 20 % Calciumcarbonat als Füllstoff hergestellt, die in den Beispielen und in den Vergleichsbeispielen jeweils zu einem
holzfreien Schreib- und Druckpapier mit einem Flächengewicht von 80 g/m2 verarbeitet wurde. Die Papiermaschine enthielt folgende Anordnung von Misch- und Scheraggregaten: Mischbütte, Verdünnung, Entlüfter, Screen (Sieb) und Stoffauflauf. Pro Stunde wurde jeweils eine Tonne Papier hergestellt. Die Zugabe (Menge und Dosierstelle) von Retentionsmittel und feinteiliger anorganischer Komponente wurde, wie in den Beispielen und Vergleichsbeispielen angegeben, variiert. Die dabei jeweils erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.
Beispiel 1
650 g/t Polymin 215 (die Angabe "650 g/t" bedeutet, dass pro Tonne hergestelltes Papier 650 g Polymin® 215 eingesetzt worden sind) wurden in 2 Dosiermengen zu 350 g/t und 300 g/t bei einem Abstand der Dosierstellen von 300 cm jeweils vor Screen und danach 2500 g/t Microfloc® XFB nach Screen dem oben beschriebenen Papierstoff zugeführt.
Vergleichsbeispiel 1
Beispiel 1 wurde mit der einzigen Ausnahme wiederholt, dass man das Retentionsmittel (650 g/t Polymin 215) an einer einzigen Stelle zudosierte, die 400 cm vor Screen lag.
Beispiel 2
450 g/t Polymin 215 wurden in 2 Dosiermengen zu 250 g/t und 200 g/t bei einem Abstand der Dosierstellen von 200 cm jeweils nach Screen und danach 2500 g/t Microfloc XFB ebenfalls nach Screen dem Papierstoff kontinuierlich zugegeben.
Vergleichsbeispiel 2
Beispiel 2 wurde mit der einzigen Ausnahme wiederholt, dass man das Retentionsmittel (450 g/t Polymin 215) an einer einzigen Stelle zudosierte.
Beispiel 3
Pro Tonne des hergestellten trockenen Papiers wurden dem Papierstoffstrom jeweils nach Screen 500 g Polyacrylamid in 2 Dosiermengen bei einem Abstand der Dosierstellen von 2 m kontinuierlich zugefügt, wobei man zuerst 250 g Polymin® 215, dann 250 g, Polymin® PR 8186 und danach 2500 g Microfloc® XFB (ebenfalls nach Screen) dosierte.
Beispiel 4
Pro Tonne des hergestellten trockenen Papiers wurden dem Papierstoffstrom jeweils kontinuierlich 500 g Polymin® 215 in 2 Dosiermengen zugefügt, wobei man zuerst 250 g Polymin® 215 vor Screen, dann 250 g Polymin® 215 nach Screen und danach 2500 g Microfloc XFB (ebenfalls nach Screen) dosierte. Der Abstand der 1. Dosierstel-
Ie für das Retentionsmittel lag 4m vor Screen, der Abstand der 2. Dosierstelle zum Screen betrug 2 m, der Abstand zwischen der Dosierstelle für Microfloc® XFB und dem Screen betrug 5 m.
Tabelle