WO2006045485A1 - Förderrohr für den feststofftransport und verfahren zur herstellung eines förderrohrs - Google Patents

Förderrohr für den feststofftransport und verfahren zur herstellung eines förderrohrs Download PDF

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Definitions

  • the invention relates to a conveyor tube for the transport of solids with a tubular body having a bonding technically fixed coupling collar at each end, and a method for producing a adhesive bonding of a coupling collar at one end of the tubular body of a conveyor tube.
  • DE 196 07 871 C2 includes a conveyor pipe to the prior art, in which the coupling collars are glued to the outer surface of the pipe end over the entire surface.
  • This idea is fundamentally innovative because a disadvantageous influence of heat in the joint area is avoided.
  • problems have repeatedly arisen because leaks have been detected in such delivery pipes.
  • the reason for this are tolerance differences between the tubular bodies and the coupling collars and the lack of quality of the adhesive bond.
  • the defective delivery pipes must be replaced with the result of business interruptions and a general reduction in service life.
  • the invention is, starting from the prior art, the object of the invention to provide an application technology and in terms of service life improved delivery pipe and to show an improved method for producing a delivery pipe.
  • a solution of the first sub-task consists according to the invention in a delivery pipe having the features of claim 1.
  • Core of the invention are the features that the coupling collar facing away from the end face, directed towards the tubular body end of the collar has a free space on its inner circumferential surface and in the space a sealing body is arranged.
  • the space initially facilitates the Aufschiebvorgang the coupling collar when glued to the end of the tubular body. It is particularly advantageous that slides through the space of the adhesive in the joint gap between the coupling collar and the outer surface at the end of the tubular body or is pulled into it. A sharp edge, which could shear the adhesive, is avoided.
  • the sealing body acts as a barrier for the adhesive.
  • the adhesive is held in the joint gap and escape during the manufacturing process is much more difficult.
  • the sealing body is preferably made of an elastomer or cellulose and is round or rectangular in cross-section.
  • an advantageous embodiment provides that the free space is configured as a paragraph.
  • the sealing body is added without being crushed.
  • a seal which seals the joint gap between the tubular body and the coupling collar.
  • the seal prevents infiltration of the bonded coupling collar by the under pressure during operation of the delivery fluid.
  • leaks are avoided on the clutch collars.
  • the bond between the coupling collar and the outer surface the pipe end is partial or full surface and tensile.
  • an aerobic curing multi-component adhesive is used. Due to the adhesive bonding of the coupling collar without the influence of heat, adverse microstructural changes, cracks in the hardness or embrittlement in the material of the delivery pipe are avoided. The stress distribution in the area of the joint connection is uniform. Overall, business interruptions are reduced and increases the service life of the production tubing or a composite of the inventive tubing pipe string.
  • a sealing ring or a gasket layer made of a suitable sealing material can be used, for example made of an elastomer.
  • the adhesive itself can also perform a sealing function if, in addition to the adhesive properties for securing a high-strength adhesive connection, it also has sealing properties.
  • a radially inwardly directed, circumferential collar is provided at the front end of a coupling collar. Through this collar, the seal is chambered on the front side of the Rohr ⁇ body. If necessary, this can be done with the interposition of a wear ring.
  • the use of wear rings at the ends of the tubular body proves to be generally advantageous in the context of the invention.
  • the wear rings consist of a wear-resistant and impact-resistant material, for example of a ceramic material, chromium carbide casting, martensitic nickel hard casting (Nihard) or ähn ⁇ union wear materials.
  • a wear ring is provided at least at the inlet end of a conveyor tube.
  • the wear ring is located in the area of the coupling collar.
  • a seal can be incorporated between the wear ring and the end of the tubular body as well as between the collar and the wear ring.
  • the conveying pipe according to the invention can be single-layered, but also double-layered. In the two-ply version of the conveyor tube, this consists of a - A -
  • the inner tube made of hardened steel should oppose the transportable solid as long as possible wear resistance.
  • the outer tube is gegen ⁇ over the inner tube softer and impact resistant. This is particularly advantageous in terms of transport and assembly and disassembly operations, since the winning ⁇ pipes are usually subjected to harsh handling.
  • the outer tube comes as shock and impact protection to a sheath function. For this purpose it is sufficient to make the outer tube thin-walled. Nevertheless, a reliable connection with the glued coupling collar is possible. Consequently, the invention makes it possible to use an inner tube that is significantly thicker with respect to the outer tube, which likewise has a positive effect on increasing the service life of the delivery tube.
  • a sealing body is positioned on an outer peripheral surface of the tubular body. Then, the outer peripheral surface between the sealing body and an end face is coated with an adhesive. Thereafter, the coupling collar or the tubular body is set in rotation about the tube longitudinal axis and pushed the coupling collar on the end of the tubular body or vice versa. Finally, the sealing body is pushed into the free space.
  • the sealing body When positioning the sealing body, make sure that the distance between the sealing body and the end face is not too large, so that the sealing body can fulfill its function as a barrier for the adhesive when pushed on. Ideally, the coupling collar abuts when pushed onto the sealing body and pushes him a short distance in front of him.
  • Figure 1 shows a first embodiment of an inventive
  • Figure 1 A in an enlarged view, the detail A of Figure 1;
  • Figure 2 shows a second embodiment of a erfindun gssuren
  • Delivery pipe also in a longitudinal section
  • FIGS 3 to 8 eight further embodiments of conveying pipes, in each case in the sectional view of an end-side Aussch nitts and
  • Figures 9 to 13 are five sectional views illustrating the steps of the method for producing production pipes.
  • Figures 1, 3, 5 and 7 show single-layer embodiments of a conveying pipe 1, 2, 3, 4, whereas Figures 2, 4, 6 and 8 show two-ply embodiments of conveying pipes 5, 6, 7, 8.
  • the conveying pipes 1, 2, 3, 4 have a single-layer tubular body 9 made of a highly wear-resistant, hardened steel material.
  • the conveying pipes 5, 6, 7, 8, however, are double-layered with a tubular body 10, which consists of a highly wear-resistant hardened inner tube 11 and a pressure-resistant outer tube 12.
  • a coupling collar 15 is fixed by a full-surface bonding.
  • the coupling collar 15 has seen in the direction of the tube longitudinal axis LA a front side 1.
  • the coupling collar 15 is fixed to the tubular body by bonding with an adhesive KS.
  • the coupling collar 15 has a free space 21 on its inner peripheral surface IB, in which a sealing body 22 in the form of a sealing ring is arranged.
  • the clearance 21 is configured as paragraph 23.
  • a radially inwardly directed circumferential collar 24 is provided, wherein the inner diameter DKI of the collar 24 corresponds to the inner diameter DRI of the tubular body 9 and 10 respectively.
  • the inner diameter DKI is smaller than the outer diameter DRA of the tubular body 9, 10.
  • the collar 24 forms a stop when pushing a coupling collar 15 on the end 13 or 14 of a tubular body 9, 10th
  • a wear ring 25 in front of di e end face 26 of the tubular body 9, 10 is set in the region of the coupling collar.
  • the wear ring 25 is glued to the coupling collar 15.
  • the front side of the wear ring 25 is held by the collar 2-4, which bears against it.
  • the embodiments of delivery pipes 2, ⁇ shown in FIGS. 3 and 4 are additionally fitted with a respective seal 27 between the pipe body 9, 10 and the wear ring 25.
  • the seal 27 seals the tubular body 9, 10 with respect to the coupling collar 15, so that an escape of fluid through the joint gap 28 is prevented.
  • the conveyor pipes 3 and 7 are equipped with a glued Ver ⁇ wear ring 25 which is incorporated between the collar 24 and the end 13, 14 of the tubular body 9, 10.
  • a seal 27 and between the collar 24 and the wear ring 25, a seal 29 is arranged between the end face 26 of the Rohr ⁇ body 9, 10 and the wear ring 25, a seal 27 and between the collar 24 and the wear ring 25, a seal 29 is arranged.
  • a seal 30 is disposed frontally before the ends 13, 14 of the tubular body 9, against which the collar 24 of the coupling collar 15 abuts, so that the seal 30 against the end face 26 of the end 13 or 14 is pressed.
  • the inventive method for producing a conveyor tube is shown in more detail in Figures 9 to 13.
  • the aim is to produce a bonding-technical fixing of a coupling collar 31 at one end 32 of a double-layered tubular body 33 of a delivery pipe 34th
  • the tubular body 33 in a first device 35 and the coupling collar 31 in the second device 36 are clamped (see Fig. 9). Then, a sealing body 37 in the form of a sealing ring on the outer peripheral surface 38 of the tubular body 33 is positioned. The distance A between the sealing body 37 and an end face 39 of the tubular body 33 is just so great that the coupling collar 31 later abuts when pushed onto the sealing body 37.
  • the outer peripheral surface 38 of the tubular body 33 between the sealing body 37 and the end face 39 is coated with an adhesive 40.
  • the adhesive 40 is distributed evenly here.
  • the third step is offset by the second device 36 of the coupling collar 31 in rotation about the tube longitudinal axis RLA.
  • the tubular body 33 is displaced by the first device 35 in the direction of the coupling collar 31.
  • the end 32 of the tubular body 33 is inserted into the coupling collar 31, while the coupling collar 31 continues to rotate.
  • tubular body 9 tubular body 10- tubular body 11 - inner tube

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Abstract

Es wird ein Förderrohr (1) für den Feststofftransport vorgeschlagen mit einem Rohrkörper (9), der an jedem Ende (14) einen Kupplungsbund (15) aufweist. Der Kupplungsbund (15) weist zudem an dem seiner Stirnseite (19) abgewandten Ende (20) einen Freiraum (21) an seiner inneren Umfangsfläche (IB) auf. In dem Freiraum (21) ist ein Dichtkörper (22) angeordnet. Darüber hinaus betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer klebetechnischen Festlegung eines Kupplungsbundes an einem Ende des Rohrkörpers eines Förderrohrs. Wesentlich an diesem Verfahren ist, dass ein Dichtkörper auf einer äußeren Umfangsfläche des Rohrkörpers positioniert wird und die äußere Umfangsfläche zwischen dem Dichtkörper und einer Stirnseite mit einem Klebstoff bestrichen wird. Danach wird der Kupplungsbund oder der in Rotation um die Rohrlängsachse versetzt und der Kupplungsbund auf das Ende des Rohrkörpers oder umgekehrt geschoben. Abschließend wird der Dichtkörper in einen Freiraum des Kupplungsbundes geschoben.

Description

Förderrohr für den Feststofftransport und Verfahren zur Herstellung eines Förderrohrs
Die Erfindung betrifft ein Förderrohr für den Feststofftransport mit einem Rohrkörper, der an jedem Ende einen klebetechnisch festgelegten Kupplungsbund aufweist, und ein Verfahren zur Herstellung einer klebetechnischen Festlegung eines Kupplungsbundes an einem Ende des Rohrkörpers eines Förderrohrs.
Die Förderung von Feststoffen, beispielsweise von Baustoffen, Beton, Kies oder Sand, erfolgt pneumatisch oder hydraulisch in Rohrsträngen, welche aus mehreren miteinander verbundenen Förderrohren zusammengesetzt sind. Für die Kopplung der Förderrohre sind diese jeweils endseitig mit Kupplungsbunden ausgerüstet. Über die Kupplungsbunde erfolgt die Verbindung der Förderrohre entweder durch Kupp¬ lungsschellen oder bei mit Bohrungen versehenen Kupplungsbunden durch Schraubbolzen.
Bei den derzeit in der Praxis fast ausschließlich zum Einsatz gelangenden Förderroh¬ ren sind die Kupplungsbunde mit den Rohrkörpern verschweißt. Der Wärmeeinfluss beim Schweißvorgang kann aber nachteilige Gefügeveränderungen an den Förder¬ rohren im Verbindungsbereich hervorrufen.
Durch die DE 196 07 871 C2 zählt ein Förderrohr zum Stand der Technik, bei dem die Kupplungsbunde mit der äußeren Oberfläche des Rohrendes vollflächig verklebt sind. Dieser Gedanke ist grundsätzlich innovativ, weil ein nachteiliger Wärmeeinfluss im Fügebereich vermieden wird. In der Praxis ist es jedoch immer wieder zu Proble¬ men gekommen, weil bei solchen Förderrohren Undichtigkeiten festgestellt wurden. Ursächlich hierfür sind Toleranzunterschiede zwischen den Rohrkörpern und den Kupplungsbunden sowie die mangelnde Qualität der Klebeverbindung. Die schadhaften Förderrohre müssen ausgetauscht werden mit der Folge von Betriebsunterbrechungen und einer generellen Verringerung der Standzeit. Der Erfindung liegt, ausgehend vom Stand der Technik, die Aufgabe zugrunde, ein anwendungstechnisch und hinsichtlich der Standzeit verbessertes Förderrohr zu schaffen und ein verbessertes Verfahren zur Herstellung eines Förderrohrs aufzuzeigen.
Eine Lösung der ersten Teilaufgabe besteht nach der Erfindung in einem Förderrohr mit den Merkmalen von Patentanspruch 1.
Kernpunkt der Erfindung bilden die Merkmale, dass der Kupplungsbund an dem seiner Stirnseite abgewandten, zum Rohrkörper hin gerichteten Bundende einen Freiraum an seiner inneren Umfangsfläche aufweist und in dem Freiraum ein Dichtkörper angeordnet ist.
Der Freiraum erleichtert zunächst den Aufschiebvorgang des Kupplungsbundes beim Verkleben mit dem Ende des Rohrkörpers. Vorteilhaft ist insbesondere, dass durch den Freiraum der Klebstoff in den Fügespalt zwischen dem Kupplungsbund und der äußeren Oberfläche am Ende des Rohrkörpers gleitet bzw. hinein gezogen wird. Eine scharfe Kante, die den Klebstoff abscheren könnte, wird vermieden.
Der Dichtkörper wirkt als Barriere für den Klebstoff. Der Klebstoff wird so im Fügespalt gehalten und ein Entweichen während des Herstellungsprozesses wird wesentlich erschwert. Der Dichtkörper besteht vorzugsweise aus einem Elastomer oder Zellstoff und ist im Querschnitt rund oder rechteckig ausgeführt.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen des grundsätzlichen Erfindungs¬ gedankens sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche 2 bis 9.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung sieht vor, dass der Freiraum als Absatz konfiguriert ist. In dem Absatz ist der Dichtkörper aufgenommen, ohne gequetscht zu werden.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, stirnseitig vor den Enden des Rohrkörpers eine Dichtung anzuordnen, die den Fügespalt zwischen dem Rohrkörper und dem Kupplungsbund abdichtet. Die Dichtung verhindert ein Unterwandern des geklebten Kupplungsbundes durch das im Betrieb unter Druck anstehende Förderfluid. Hierdurch werden Undichtigkeiten an den Kupplungsbunden vermieden. Die Verklebung zwischen Kupplungsbund und der äußeren Oberfläche des Rohrendes erfolgt teil- oder vollflächig und zugfest. Vorzugsweise kommt ein aerob aushärtender Mehrkomponentenkleber zur Anwendung. Durch die klebetechnische Festlegung des Kupplungsbundes ohne Wärmeeinfluss werden nachteilige Gefügeveränderungen, Härtesprünge oder Versprödungen im Material des Förderrohrs vermieden. Die Spannungsverteilung im Bereich der Fügeverbindung ist gleichmäßig. Insgesamt werden Betriebsunterbrechungen verringert und die Standzeit des Förderrohrs bzw. eines aus den erfindungsgemäßen Förderrohren zusammengesetzten Rohrstrangs erhöht.
Als Dichtung kann ein Dichtungsring oder eine Dichtungslage aus einem geeigneten Dichtungswerkstoff zum Einsatz gelangen, beispielsweise aus einem Elastomer. Auch der Klebstoff selber kann Dichtfunktion übernehmen, wenn dieser neben den klebetechnischen Eigenschaften zur Sicherstellung einer hochfesten Kle¬ beverbindung auch dichtende Eigenschaften aufweist.
Als besonders praxisgerechte Ausgestaltung wird angesehen, wenn am stirnseitigen Ende eines Kupplungsbundes ein radial einwärts gerichteter, umlaufender Kragen vorgesehen ist. Durch diesen Kragen wird die Dichtung an der Stirnseite des Rohr¬ körpers eingekammert. Gegebenenfalls kann dies unter Zwischenschaltung eines Verschleißrings erfolgen.
Der Einsatz von Verschleißringen an den Enden des Rohrkörpers erweist sich im Rahmen der Erfindung generell als vorteilhaft. Die Verschleißringe bestehen aus einem verschleiß- und prallfesten Material, beispielsweise aus einem keramischen Material, Chromcarbid-Guß, aus martensitischem Nickelhartguß (Nihard) oder ähn¬ lichen Verschleißwerkstoffen. Vorzugsweise ist zumindest am einlaufseitigen Ende eines Förderrohrs ein Verschleißring vorgesehen.
Der Verschleißring ist im Bereich des Kupplungsbundes angeordnet. Hierbei kann sowohl zwischen dem Verschleißring und dem Ende des Rohrkörpers als auch zwischen dem Kragen und dem Verschleißring jeweils eine Dichtung eingegliedert sein.
Das erfindungsgemäße Förderrohr kann einlagig, aber auch doppellagig ausgeführt sein. In der doppellagigen Ausführung des Förderrohrs besteht dieses aus einem - A -
hochverschleißfesten, gehärteten Innenrohr und einem druckfesten Außenrohr. Das Innenrohr aus einem gehärteten Stahl soll dem zu transportierenden Feststoff einen möglichst langen Verschleißwiderstand entgegensetzen. Das Außenrohr ist gegen¬ über dem Innenrohr weicher und schlagfester. Dies ist insbesondere im Hinblick auf den Transport sowie Montage- und Demontagevorgänge von Vorteil , da die Förder¬ rohre üblicherweise einer rauhen Handhabung unterworfen sind.
Dem Außenrohr kommt als Stoß- und Schlagschutz eine Hüllfunktion zu. Hierfür ge¬ nügt es, das Außenrohr dünnwandig auszuführen. Trotzdem ist eine zuverlässige Verbindung mit dem geklebten Kupplungsbund möglich. Demzufolge erlaubt die Er¬ findung den Einsatz eines gegenüber dem Außenrohr deutlich dickeren Innenrohrs, was sich ebenfalls positiv auf eine Erhöhung der Standzeit des Förderrohrs auswirkt.
Eine Lösung der zweiten Teilaufgabe besteht nach der Erfindung in einem Verfahren zur Herstellung eines Förderrohrs mit den Maßnahmen von Patentanspruch 10.
Wesentlich an dem Verfahren ist, dass ein Dichtkörper auf einer äußeren Umfangs- fläche des Rohrkörpers positioniert wird. Dann wird die äußere Umfangsfläche zwischen dem Dichtkörper und einer Stirnseite mit einem Klebstoff bestrichen. Danach wird der Kupplungsbund oder der Rohrkörper in Rotation um die Rohrlängsachse versetzt und der Kupplungsbund auf das Ende des Rohrkörpers oder umgekehrt geschoben. Abschließend wird der Dichtkörper in den Freiraum geschoben.
Bei der Positionierung des Dichtkörpers ist darauf zu achten, dass der Abstand zwischen dem Dichtkörper und der Stirnseite nicht zu groß ist, damit der Dichtkörper beim Aufschieben seine Funktion als Barriere für den Klebstoff erfüllen kann. Idealerweise stößt der Kupplungsbund beim Aufschieben an den Dichtkörper an und schiebt ihn eine kurze Distanz vor sich her.
Vorrichtungen können zum Einsatz gelangen, um die rotatorischen und/oder translatorischen Bewegungen von Kupplungsbund und Rohrkörper zu erzeugen und um den Dichtkörper in den Freiraum zu schieben. Die Erfindung ist nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher beschrie¬ ben. Es zeigen:
Figur 1 eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen
Förderrohrs in einem Längsschnitt;
Figur 1 A in vergrößerter Darstellungsweise den Ausschnitt A der Figur 1 ;
Figur 2 eine zweite Ausführungsform eines erfindun gsgemäßen
Förderrohrs, ebenfalls in einem Längsschnitt;
Figuren 3 bis 8 acht weitere Ausführungsformen von Förderrohren, jeweils in der Schnittdarstellung eines endseitigen Aussch nitts und
Figuren 9 bis 13 fünf Schnittdarstellungen zur Verdeutlichung der Schritte des Verfahrens zur Herstellung von Förderrohren.
Einander entsprechende Bauteile tragen in den Figuren 1 bis 13 die gleichen Be¬ zeichnungen.
Die Figuren 1 , 3, 5 und 7 zeigen einlagige Ausführungsformen eines Förderrohrs 1 , 2, 3, 4, wohingegen die Figuren 2, 4, 6 und 8 doppellagige Ausführungsformen von Förderrohren 5, 6, 7, 8 wiedergeben.
Die Förderrohre 1 , 2, 3, 4 weisen einen einlagigen Rohrkörper 9 aus einem hoch ver¬ schleißfesten, gehärteten Stahlwerkstoff auf. Die Förderrohre 5, 6, 7, 8 dagegen sind doppellagig ausgeführt mit einem Rohrkörper 10, der aus einem hoch verschleißfesten gehärteten Innenrohr 11 und einem druckfesten Außenrohr 12 besteht.
An jedem Ende 13, 14 des Rohrkörpers 9 bzw. 10 ist ein Kupplungsbund 15 durch eine vollflächige Verklebung festgelegt. Der Kupplungsbund 15 weist in Richtung der Rohrlängsachse LA gesehen einen stirnseitigen 1. Bundabsch nitt 16 und einen zur Rohrmitte M gerichteten inneren 2. Bundabschnitt 17 auf, zwischen denen eine trapezförmige Kupplungsnut 18 ausgebildet ist. Zu erkennen ist, dass die Wanddicke s1 des 1. Bundabschnitts 16 geringer bemessen ist als die Wanddicke s2 des - -
2. Bundabschnitts 17. Über an die Kupplungsbunde 15 angreifende, hier nie fit dargestellte Schellen wird die Kopplung von Förderrohren 1-8 zur Herstellung eines Rohrstrangs vorgenommen.
Anhand der Darstellung von Figur 1A erkennt man, dass der Kupplungsbund 15 auf den Rohrkörper durch Klebung mit einem Klebstoff KS festgelegt ist. An dem seiner Stirnseite 19 abgewandten Ende 20 weist der Kupplungsbund 15 einen Freiraum 21 an seiner inneren Umfangsfläche IB auf, in dem ein Dichtkörper 22 in Form eines Dichtringes angeordnet ist. Der Freiraum 21 ist als Absatz 23 konfiguriert.
Am stirnseitigen Ende 19 des Kupplungsbundes 15 ist ein radial einwärts gerichteter umlaufender Kragen 24 vorgesehen, wobei der Innendurchmesser DKI des Kragens 24 dem Innendurchmesser DRI des Rohrkörpers 9 bzw. 10 entspricht. In jedem Fall ist der Innendurchmesser DKI kleiner als der Außendurchmesser DRA des Rohrkörpers 9, 10. Der Kragen 24 bildet einen Anschlag beim Aufschieben eines Kupplungsbunds 15 auf das Ende 13 bzw. 14 eines Rohrkörpers 9, 10.
Bei den Ausführungsformen der Förderrohre 1 und 5 gemäß den Darstellungen der Figuren 1 und 2 ist im Bereich des Kupplungsbunds ein Verschleißring 25 vor di e Stirnseite 26 der Rohrkörper 9, 10 gesetzt. Der Verschleißring 25 ist mit dem Kupplungsbund 15 verklebt. Stirnseitig ist der Verschleißring 25 durch den Kragen 2-4 gehalten, der gegen diesen anliegt.
Die in den Figuren 3 und 4 dargestellten Ausführungsformen von Förderrohren 2, β sind zusätzlich zwischen dem Rohrkörper 9, 10 und dem Verschleißring 25 jeweils eine Dichtung 27 eingegliedert. Die Dichtung 27 dichtet den Rohrkörper 9, 1O gegenüber dem Kupplungsbund 15 ab, so dass ein Austritt von Fluid durch den Fügespalt 28 verhindert wird.
Auch die Förderrohre 3 bzw. 7 (Figuren 5 und 6) sind mit einem eingeklebten Ver¬ schleißring 25 ausgerüstet, der zwischen dem Kragen 24 und dem Ende 13, 14 des Rohrkörpers 9, 10 eingegliedert ist. Hierbei ist zwischen der Stirnseite 26 des Rohr¬ körpers 9, 10 und dem Verschleißring 25 eine Dichtung 27 und zwischen dem Kragen 24 und dem Verschleißring 25 eine Dichtung 29 angeordnet. Bei dem Förderrohr 4 bzw. 8 gemäß den Darstellungen in Figur 7 und 8 ist stirnseitig vor den Enden 13, 14 des Rohrkörpers 9 bzw. 10 eine Dichtung 30 angeordnet, gegen die der Kragen 24 des Kupplungsbunds 15 anliegt, so dass die Dichtung 30 gegen die Stirnseite 26 des Endes 13 bzw. 14 gepresst wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Förderrohrs ist in den Figuren 9 bis 13 näher dargestellt. Ziel ist die Herstellung einer klebetechnischen Festlegung eines Kupplungsbundes 31 an einem Ende 32 eines doppellagig ausgeführten Rohrkörpers 33 eines Förderrohrs 34.
Zunächst werden der Rohrkörper 33 in eine 1. Vorrichtung 35 und der Kupplungsbund 31 in 2. Vorrichtung 36 eingespannt (vgl. Fig. 9). Dann wird ein Dichtkörper 37 in Form eines Dichtringes auf der äußeren Umfangsfläche 38 des Rohrkörpers 33 positioniert. Der Abstand A zwischen dem Dichtkörper 37 und einer Stirnseite 39 des Rohrkörpers 33 ist gerade so groß, dass der Kupplungsbund 31 später beim Aufschieben an den Dichtkörper 37 anstößt.
Im zweiten Schritt (vgl. Fig. 10) wird die äußere Umfangsfläche 38 des Rohrkörpers 33 zwischen dem Dichtkörper 37 und der Stirnseite 39 mit einem Klebstoff 40 bestrichen. Der Klebstoff 40 wird hierbei gleichmäßig verteilt.
Im dritten Schritt (vgl. Fig. 11 ) wird durch die 2. Vorrichtung 36 der Kupplungsbund 31 in Rotation um die Rohrlängsachse RLA versetzt. Der Rohrkörper 33 wird durch die 1. Vorrichtung 35 in Richtung hin zum Kupplungsbund 31 verschoben.
Im vierten Schritt (vgl. Fig. 12) wird das Ende 32 des Rohrkörpers 33 in den Kupplungsbund 31 eingeschoben, während der Kupplungsbund 31 weiter rotiert.
Im letzen Arbeitsgang (vgl. Fig. 13) wird der Dichtkörper 37 von einem Schieber 41 an der 1. Vorrichtung 35 in einen Freiraum 42 geschoben. Dies wird durch die fortdauernde Rotation des Kupplungsbundes 31 unterstützt. Bezugszeichen:
1 - Förderrohr
2 - Förderrohr
3 - Förderrohr
4 - Förderrohr
5 - Förderrohr
6 - Förderrohr
7 - Förderrohr
8 - Förderrohr
9 - Rohrkörper 10- Rohrkörper 11 - Innenrohr
12- Außenrohr
13- Ende v.9, 10
14- Ende v.9, 10
15- Kupplungsbund
16 - 1. Bundabschnitt v.15 17- 2. Bundabschnitt v.15
18- Kupplungsnut
19- Stirnseite v.15
20- Ende
21 - Freiraum
22- Dichtkörper
23- Absatz
24 - Kragen
25 - Verschleißring
26- Stirnseite v.13, 14
27- Dichtung
28- Fügespalt 29- Dichtung
30- Dichtung
31 - Kupplungsbund
32 - Ende v.33
33 - Rohrkörper
34- Förderrohr
35- I.Vorrichtung
36 - 2. Vorrichtung
37 - Dichtkörper
38 - äußere Umfangsfläche v.33
39 - Stirnseite v.33 40- Klebstoff
41 - Schieber
42 - Freiraum
A- Abstand
DKi - Innendurchmesser v.24
DRa- Außendurchmesser v.9, 10
DRi - Innendurchmesser v.9, 10
IB - innere Umfangsfläche v.15
LA- Längsachse v.1-8
RLA - Rohrlängsachse v.34 s1 - Wanddicke v.16 s2- Wanddicke v.17

Claims

Patentansprüche
1. Förderrohr für den Feststofftransport mit einem Rohrkörper (9, 10), wobei an je¬ dem Ende (13, 14) des Rohrkörpers (9, 10) ein Kupplungsbund (15) klebetech¬ nisch festgelegt ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Kupplungsbund (15) an dem seiner Stirnseite (19) abgewandten Ende (20) einen Freiraum (21) an seiner inneren Umfangsfläche (IB) aufweist und in dem Freiraum (21) ein Dichtkörper (22) angeordnet ist.
2. Förderrohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Frei¬ raum (21 ) als Absatz (23) konfiguriert ist.
3. Förderrohr nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass stirnseitig vor dem Ende (13, 14) des Rohrkörpers (9, 10) eine Dichtung (27) angeordnet ist.
4. Förderrohr nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeich¬ net, dass am stirnseitigen Ende (19) des Kupplungsbunds (15) ein radial einwärts gerichteter umlaufender Kragen (24) vorgesehen ist.
5. Förderrohr nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Dich¬ tung (30) zwischen dem Kragen (24) und dem Ende (13, 14) des Rohrkörpers (9, 10) eingegliedert ist.
6. Förderrohr nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass im Bereich des Kupplungsbundes (15) ein Verschlei߬ ring (25) angeordnet ist.
7. Förderrohr nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Verschleißring (25) zwischen dem Kragen (24) und dem Ende (13, 14) des Rohrkörpers (9, 10) eingegliedert ist.
8. Förderrohr nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Kragen (24) und dem Verschleißring (25) eine Dichtung (29) ein¬ gegliedert ist.
9. Förderrohr nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass der Rohrkörper (10) doppellagig ist.
10. Verfahren zur Herstellung einer klebetechnischen Festlegung eines Kupplungs¬ bundes (31) an einem Ende (32) des Rohrkörpers (33) eines Förderrohrs (34), dadurch gekennzeichnet, dass ein Dichtkörper (37) auf einer äußeren Umfangsfläche (38) des Rohrkörpers (33) positioniert wird und die äußere Umfangsfläche (38) zwischen dem Dichtkörper (37) und einer Stirnseite (39) mit einem Klebstoff (40) bestrichen wird, wonach der Kupplungsbund (31) oder der Rohrkörper (33) in Rotation um die Rohrlängsachse (RLA) versetzt wird und der Kupplungsbund (31) auf das Ende (32) des Rohrkörpers (33) oder umgekehrt geschoben wird und abschließend der Dichtkörper (37) in einen Freiraum (42) geschoben wird.
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