WO2006005553A1 - Verfahren und maschine zum verbinden eines hauptträgers mit mindestens einem anbauteil durch schweissen unter verwendung eines sensors zum vermessen des hauptträgers und des anbauteiles vor dem schweissen - Google Patents

Verfahren und maschine zum verbinden eines hauptträgers mit mindestens einem anbauteil durch schweissen unter verwendung eines sensors zum vermessen des hauptträgers und des anbauteiles vor dem schweissen Download PDF

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WO2006005553A1
WO2006005553A1 PCT/EP2005/007445 EP2005007445W WO2006005553A1 WO 2006005553 A1 WO2006005553 A1 WO 2006005553A1 EP 2005007445 W EP2005007445 W EP 2005007445W WO 2006005553 A1 WO2006005553 A1 WO 2006005553A1
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WO
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attachment
main carrier
computer
welding
actual
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PCT/EP2005/007445
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Inventor
Jan-Peter Gutsch
Herbert Otte
Original Assignee
Gutsch & Exner Software Gmbh
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    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K37/00—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups
    • B23K37/02—Carriages for supporting the welding or cutting element
    • B23K37/0211—Carriages for supporting the welding or cutting element travelling on a guide member, e.g. rail, track
    • B23K37/0229—Carriages for supporting the welding or cutting element travelling on a guide member, e.g. rail, track the guide member being situated alongside the workpiece
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    • B23K26/24—Seam welding
    • B23K26/30—Seam welding of three-dimensional seams
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    • B23K9/02—Seam welding; Backing means; Inserts
    • B23K9/032—Seam welding; Backing means; Inserts for three-dimensional seams

Definitions

  • the invention relates to a method for connecting a main carrier with at least one attached attachment by welding, by placing the main carrier with the attached attachment stationary on a receptacle and the attachment is welded to the main carrier. Further, a device for connecting a main carrier with at least one attached attachment by welding, with a stationary receptacle for the placement of the main carrier with the attached attachment and a Sch cum ⁇ station with a welding head shown.
  • Main beams and attachments do not differ in principle. Main carrier and attachment can therefore also represent two identical parts. In general, the main carrier is the largest attachment and thus larger than the other attachments.
  • the welds for connecting the attachments with the main carrier are in turn manually, so by hand, attached, so that the accuracy of the welds are dependent on the care and experience of the welder.
  • Such welding is very labor intensive. There is a risk that by locally incorrect attachment and the weld is then placed in the wrong place, so that propagate errors because they are not recognized by the manual welder.
  • the welding apparatus has a welding head and has a drive with which it moves relative to the workpiece.
  • the apparatus is manually attached to the workpiece at the point where the weld is to be pulled.
  • the propulsion speed of the drive, the type, shape and thickness of the weld are set on the welding machine.
  • the welding apparatus leads to the workpiece.
  • This known welding apparatus is used in particular in the creation of long straight welding seams.
  • the invention has for its object to provide a method and an apparatus of the type described above, with which a main carrier and at least one attachment, which are already fixed by stapling relative to each other, can be joined together by welding.
  • the welding work should be less labor intensive and feasible with higher accuracy.
  • the invention is based on the idea of initially placing the main carrier with the attached attachment part stationary. This refers at least to the time when a single weld is applied. For other welds, it may be useful to turn the workpiece from main carrier and attachment and then place again fixed. In this stationary state, the workpiece is measured by means of at least one sensor and a computer with associated software, wherein a mathematical spatial actual model with actual dimensions of the main carrier and the attachment is created in the computer. This can refer to an overall actual model or a detailed actual model. Welding is performed by passing a welding head through the computer, using information about the type, thickness and position of the weld in question, in accordance with the weld to be made, over the workpiece, that is, the main carrier and fixture.
  • the information regarding the type, thickness and position of the relevant weld according to the weld to be provided can be provided and processed in different ways.
  • the type and in particular the size and weight of the main carrier and the attachment are part of the information and affect the relevant weld to be created from.
  • the welding seams to be produced are localized in space, ie at least the type, thickness and position determined.
  • the welding head of a welding station is then controlled in a targeted manner and moved relative to the workpiece, with the relevant welding seam being produced.
  • the welding head is positioned by the computer and by means of a drive on the localized weld and guided during the welding process along the localized weld.
  • the localization and execution of the weld can be done weld for weld.
  • one or more distance sensors and / or one or more cameras can be used as a sensor. With the distance sensors distances are measured, z. B. between a reference coordinate system and individual points on the workpiece. From the coordinates of the points, the computer produces a spatial actual model with actual dimensions of the main carrier and the add-on part. Using the coordinates of - A -
  • the spatial actual model can also be generated with one or more cameras. In this case, preferably several recordings are created and processed in the computer until a spatial actual model of sufficient accuracy arises.
  • the sensor may be fixed in place during the creation of the spatial actual model with the actual dimensions of the main carrier and the attachment. In this case, it may be advisable to increase the number of range sensors and / or cameras in order to be able to take multiple measurements simultaneously and thus minimize the creation time for the actual spatial model. But it is also possible to move the sensor in the creation of the spatial actual model with the actual dimensions of the main carrier and the attachment relative to the main carrier and the attachment. The number of sensors is advantageously small and results in a high accuracy of the spatial actual model.
  • the spatial actual model with the actual dimensions of the main carrier and the attachment is stored with appropriate software in the computer.
  • the display of an image is not required.
  • the actual spatial model is assigned the required information regarding the type, thickness and position of the weld to be produced. This can be done in different ways.
  • a first, very simple possibility is to determine from the measurement of the main carrier and the attached attachment, at which points the main carrier and attachment touch or come close together under gap formation. Weld seams are then produced at all determined points. It may be the automatic attachment of a single weld type. But it is also possible to use a type catalog to set and perform the type and thickness of each weld according to any criteria or requirements. Regardless, there is the possibility of intervention at any time in the process of welding by an operator. There is also the possibility of interrogating the operator after the measuring process, in particular according to the type and thickness of the weld, with individual welds can also be suppressed.
  • a desired model with nominal dimensions of the main carrier and the attachment and information regarding the type, thickness and position of the weld in question can be introduced into the computer, that is input, read in or otherwise transferred to the computer.
  • the desired model with the nominal dimensions of the main carrier and the attachment and the information regarding the type, thickness and position of the relevant weld is usually created by the design department and transmitted electronically into the computer of the apparatus for performing the method. This is done by assigning the respective weld to the respective weld.
  • the actual model is compared with the target model in the computer.
  • the information contained in the target model regarding the type, thickness and position of the weld in question is transferred to the actual model and the welding head so, so with the actual model and the information transmitted controlled.
  • the result of the comparison of the dimensions of the desired model and the actual model can be used for a quality monitoring of the machine welding or the entire production of the workpiece, for example with display and output.
  • the type catalog contains an assignment of, in particular, the type and thickness according to specified welds to types of attachments, especially taking into account the size and weight of the attachments.
  • the welding head or heads are guided by the computer in accordance with the actual spatial model under the assignment of weld types controlled over the workpiece, wherein the welding operation takes place.
  • the intended position as well as the type and thickness of the weld after or even during the attachment of the attachment to the main carrier.
  • This can be done by applying colored lines on the workpiece, indicating at least the beginning and end of the weld in question.
  • the strokes may also extend over the respective entire length of the intended weld.
  • the different colors of the lines is the information concerning the Type, thickness, etc. assigned to the relevant weld.
  • a mark can advantageously be created with at least one camera, a spatial actual model with actual dimensions of at least one detail of the main carrier and the attachment.
  • the welding head is controlled by the computer according to the marking and the actual spatial model guided over the workpiece.
  • the actual detail model can be used to check the position of the weld.
  • a further possibility of introducing and assigning information regarding the type, thickness and position of the relevant weld seam to be provided can be achieved by the fact that after or during the attachment of the attachment to the main support spatial identification elements, the intended position and / or the type and make the weld visible, be applied to the main carrier and / or the attachment.
  • spatial identification elements may in particular consist of magnetic bodies, of which different sizes and types, for. B. with round or triangular circumference, are provided.
  • the actual spatial model with the actual dimensions of the main beam and the attachment as well as the location and meaning of the tag elements are created in the computer.
  • the welding head is controlled by the computer according to the marking elements and the actual spatial model over the workpiece.
  • a device for connecting a main carrier with at least one attached attachment by welding has a stationary receptacle for the placement of the Haupt ⁇ carrier with the attached attachment and a welding station with a welding head.
  • the stationary recording can be designed adjustable in height.
  • At least one sensor and at least one computer with associated software are provided for measuring the main carrier with the attached attachment and for creating a spatial actual model with actual dimensions of at least one detail of the main carrier and the attachment.
  • the drive can have a plurality of individual drives.
  • FIG. 1 is a schematic perspective view of a first embodiment of the device
  • Fig. 2 is a view of a part of a second embodiment of the device.
  • Fig. 3 is a view of another part of the second embodiment of
  • the device 1 shows the essential elements of the invention of a first embodiment of the device 1.
  • the device 1 has a receptacle 2, for example in the form of two blocks, with the help of which it is possible to store at least one main carrier 3 stationary auf ⁇ .
  • the main carrier 3 may consist of a double-T-beam, a U-iron, a tube, a sheet, an angle or other profile made of steel.
  • At least one attachment 4 is attached to the main carrier. Also, the attachment may consist of one or more of said elements. In the present case are shown as attachments 4, two head plates and an intermediate plate.
  • the receptacle 2 thus serves indirectly also the Auflagerung the attachments.
  • a portal 5 which is movable on wheels 6 relative to the stationary mounted main carrier 3 with the attached attachments 4 movable.
  • This can be done for example by trained as gears wheels 6, which are movable on tooth rails.
  • the portal 5 is provided with a drive 7.
  • At least one computer 8 is provided, which is connected to the drive 7 via an electrical line 9.
  • the computer 8 also fulfills the function of a control device, so that the movements of the portal 5 relative to the main carrier 3 can be controlled by it via the line 9.
  • the portal 5 carries a plurality of sensors 10, which may be designed as distance sensors or as digital cameras.
  • the portal 5 can continue to carry a robot arm 11 which is arranged to be movable relative to the portal 5.
  • the robotic arm 11 may also carry one or more sensors 10.
  • the sensors 10 and the robot arm 11 are connected to the computer 9 via an electrical line 12, via which the signals, Mess ⁇ results and drive signals for the robot arm 11 are transmitted.
  • the computer 8 has software that makes it possible with the aid of the signals of the sensors 10 an actual model with actual dimensions of the measured in this way workpiece, ie the main carrier 3 an input station, not shown. It also has the connection of unillustrated connection lines through which information from connected units can be transmitted.
  • a second portal 13 is provided, which is also movable on wheels 14 relative to the main carrier 3 with the attached attachments 4 movable.
  • a drive 15 is provided which can be controlled via an electrical line 16 from the computer 8.
  • a robot arm 17 is arranged, which is movable relative to the portal 13 in the direction of the double arrows 18. The movement is controlled via an electrical line 19.
  • the robot arm 17 preferably carries at its free end a welding head 20, so that the portal 13 with the described elements forms a welding station 21. Via the line 19 and the welding head 20 is driven, d. H. the welding head 20, the information given, which type of weld he has to perform at which point.
  • the arrangement of the sensors 10 on the gantry 5 and the welding head 20 on the gantry 13 is only to be understood as an example.
  • the described elements can also be provided only on a portal or distributed to several portals distributed.
  • the portals 5, 13 can also be realized as a suspension construction.
  • One or more sensors 10 and the welding head 20 may also be attached to the same robot arm 11 or 17.
  • the main carrier is jacked up with the attached attachments, so stored stationary.
  • the sensors can be moved along the workpiece.
  • the signals generated by the sensors are transferred to the computer.
  • an actual model with actual dimensions of the workpiece, so the main carrier and attachments created.
  • a type catalog is or will be deposited.
  • the type catalog contains the various types and thicknesses of welds to be regularly produced on such workpieces, also taking into account the material thickness and the weight as well as the load of the relevant main support and attachments.
  • the computer assigns a specific weld seam to a specific welding point at which an attachment is to be connected to the main carrier. Taking this assignment into account, the computer controls the welding head, which is not only mechanically moved relative to the workpiece, but also mechanically creates the weld in question.
  • the sensor used here is one or more digital cameras which detect the position and the color of the lines and create from the signals of the digital cameras a three-dimensional detailed actual model of the environment of the respective colored line on the workpiece. This happens in the computer.
  • the data obtained are then used to control the welding head, which is moved by machine over the workpiece and the weld in question, one after the other, performs.
  • the creation of the three-dimensional detail actual models at the respective welding points can be generated with high accuracy when different images are taken from different positions with the digital camera (s).
  • a corresponding image processing in the computer then very quickly creates a very accurate detail model.
  • the creation of an entire actual model for the entire main carrier and the add-on parts is also possible here, but not absolutely necessary.
  • the sensors are used in such a way that a spatial actual model with the actual dimensions of the main carrier and the add-on parts in the computer is produced with the signals or images emitted by them.
  • a target model with target dimensions of the workpiece to be created z. B. from the Konstrutechnischs ⁇ department where it has been created, read into the computer or otherwise transmitted.
  • This target model also contains information about the type, thickness, etc. of the welds at the various welds or in association with the different types of main beams and attachments.
  • a comparison of the actual model with the target model is then carried out under difference formation.
  • the deviations or differences found can be used for quality assurance and proof of quality.
  • the information contained in the target model on the position, type, thickness, etc. of the individual welds is transferred to the actual model.
  • the welding head of the welding station is then activated. Again, the welding head is again moved by machine to the respective welds and executed the respective weld.
  • spatial identification elements are attached to the main carrier during or after attachment of the attachments.
  • magnetic bodies which are provided in various sizes and types, are placed at the location on the main carrier and / or the attachments on which the weld in question is provided.
  • the spatial identification drawing elements only have to be distinguishable from the relevant camera or the distance sensors. This can be achieved by different size design, for example different circumferential design of the identification elements happen. Also, identification elements for the beginning and the end of a weld can be designed differently.
  • spatially similar looking label elements in addition to z. B. color information are provided, which in turn allows an associated differentiation.
  • Each spatial identification element thus stands for a specific, in particular the type and thickness of a specified weld.
  • the sensors which can be used as distance sensors and / or as digital cameras, a spatial actual model of the main carrier, the add-on parts and the identification elements is created in the computer.
  • the welding head is then guided over the workpiece, with one welding seam after the other being mechanically welded, that is to say produced.
  • a further embodiment of the device is illustrated.
  • a main carrier 3 is supported on a receptacle 2.
  • the attached attachment 4 is indicated by a foot plate.
  • a rail track not shown, is arranged, on which a carriage 22 is moved movable. The details of the drive and the controller are omitted here for clarity.
  • the carriage 22 carries a support 23 which is occupied by sensors 10.
  • a transverse strut 24 is arranged vertically adjustable.
  • the transverse strut 24 also carries sensors 10.
  • the sensors 10 also fulfill the function of measuring and creating a spatial actual model with actual dimensions of at least one detail of the main carrier 3 and the attachment 4, as already described with reference to the embodiment of FIG. 1 has been explained.
  • FIG. 3 another carriage 25 is shown, which carries a robot arm 17, at the free end of the welding head 20 is arranged.
  • the robot arm 17 may also carry additional sensors 10 (not shown).
  • the assembly of the carriage 22 and 25 may also be arranged on a common carriage.
  • the robot arm 17 can also be arranged on or next to the support 23.
  • the receptacle 2 also be designed adjustable in height, so that successively processing from above and from below is possible. During a single measuring or welding operation, however, the receptacle 2 is fixed in each case. LIST OF REFERENCE NUMBERS

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Abstract

Es wird ein Verfahren zum Verbinden eines Hauptträgers (3) mit mindestens einem angehefteten Anbauteil durch Schweißen beschrieben, indem der Hauptträger mit dem angehefteten Anbauteil auf einer Aufnahme (2) ortsfest platziert wird und das Anbauteil an den Hauptträger angeschweißt wird. Der Hauptträger mit dem angehefteten Anbauteil wird in diesem ortsfest platzierten Zustand mittels mindestens eines Sensors (10) und mindestens eines Computers (8) mit zugehöriger Software vermessen, wobei ein räumliches Ist-Modell mit Ist-Dimensionen zumindest eines Details des Hauptträgers und des Anbauteils erstellt wird. Das Schweißen wird maschinell durchgeführt, indem ein Schweißkopf (20) durch den Computer unter Verwendung von Information betreffend die Art, Dicke und Lage der betreffenden Schweißnaht entsprechend der zu erbringenden Schweißnaht gesteuert über den Hauptträger und das Anbauteil geführt wird. Eine Vorrichtung (1) zum Verbinden eines Hauptträgers mit mindestens einem angehefteten Anbauteil durch Schweißen, weist eine ortsfeste Aufnahme (2) für die Platzierung des Hauptträgers mit dem angehefteten Anbauteil und eine Schweißstation (21) mit einem Schweißkopf auf. Zur Messung des Hauptträgers mit dem angehefteten Anbauteil und zur Erstellung eines räumlichen Ist-Modells mit Ist-Dimensionen zumindest eines Details des Hauptträgers und des Anbauteils sind mindestens ein Sensor und mindestens ein Computer mit zugehöriger Software vorgesehen.

Description

VERFAHREN UND MASCHINE ZUM VERBINDEN EINES HAUPTTRÄGERS MIT MINDESTENS EINEM ANBAUTEIL DURCH SCHWEISSEN UNTER VERWENDUNG EINES SENSORS ZUM VERMESSEN DES HAUPTTRÄGERS UND DES ANBAUTEILES VOR DEM SCHWEISSEN
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden eines Hauptträgers mit mindestens einem angehefteten Anbauteil durch Schweißen, indem der Hauptträger mit dem angehefteten Anbauteil auf einer Aufnahme ortsfest platziert wird und das Anbauteil an den Hauptträger angeschweißt wird. Weiter wird eine Vorrichtung zum Verbinden eines Hauptträgers mit mindestens einem angehefteten Anbauteil durch Schweißen, mit einer ortsfesten Aufnahme für die Platzierung des Hauptträgers mit dem angehefteten Anbauteil und einer Schwei߬ station mit einem Schweißkopf aufgezeigt. Oft werden mehrere Anbauteile mit einem Hauptträger durch Schweißen verbunden. Hauptträger und Anbauteile unterscheiden sich nicht prinzipiell. Hauptträger und Anbauteil können also auch zwei identische Teile darstellen. In der Regel ist der Hauptträger das größte Anbauteil und damit größer als die übrigen Anbauteile. Auch wenn nachfolgend Maßnahmen an einem Anbauteil beschrieben werden, bezieht sich das immer auf ein oder mehrere Anbauteile.
STAND DER TECHNIK
Beim Schweißen werden in der Regel ein Hauptträger und mehrere Anbauteile miteinander verbunden. Hauptträger und Anbauteile sind vorher separat bearbeitet (erstellt) worden. Bei der Bearbeitung des Hauptträgers und/oder der Anbauteile werden auch Markierungen angebracht, und zwar an den Stellen, an denen später die Anbauteile angeschweißt werden sollen. Bei der Vorbereitung für das Heften mit nachfolgendem Schweißen wird der Haupt¬ träger, also das größte Werkstück, aufgebockt und damit ortsfest aufgelagert. Es erfolgt ein manuelles Anheften der Anbauteile an den vorher an dem Hauptträger und/oder an den Anbauteilen angebrachten Markierungen. Es ist auch bekannt, entsprechend den Vorgaben der Zeichnung den Anheftort am Hauptträger manuell auszumessen und das Anheften manuell durchzuführen. Für den sich dann anschließenden Schweißvorgang bleibt der Hauptträger ortsfest aufgelagert oder er wird an einem weiteren Ort erneut aufgebockt. Die Schweißnähte zur Verbindung der Anbauteile mit dem Hauptträger werden wiederum manuell, also von Hand, angebracht, so dass die Genauigkeit der Schweißnähte von der Sorgfalt und der Erfahrung des Schweißers abhängig sind. Solche Schweißarbeiten sind sehr lohnintensiv. Es besteht die Gefahr, dass durch örtlich falsches Anheften auch die Schweißnaht dann an der falschen Stelle angebracht wird, so dass sich Fehler fortpflanzen, da sie von dem manuell arbeitenden Schweißer nicht erkannt werden.
Es ist weiterhin bekannt, ausgehend von einem Werkstück aus einem Hauptträger mit mindestens einem angehefteten Anbauteil einen Schweißapparat einzusetzen. Der Schwei߬ apparat weist einen Schweißkopf auf und besitzt einen Antrieb, mit dem er sich relativ zum Werkstück bewegt. Der Apparat wird manuell an das Werkstück an der Stelle angesetzt, an der die Schweißnaht gezogen werden soll. Die Vortriebsgeschwindigkeit des Antriebs, die Art, Form und Dicke der Schweißnaht werden am Schweißapparat eingestellt. Während der Anbringung der Schweißnaht führt sich der Schweißapparat an dem Werkstück. Dieser bekannte Schweißapparat wird insbesondere bei der Erstellung langer gerader Schwei߬ nähte eingesetzt.
AUFGABE DER ERFINDUNG
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art bereitzustellen, mit dem ein Hauptträger und mindestens ein Anbauteil, die bereits durch Heften relativ zueinander festgelegt sind, durch Schweißen miteinander verbunden werden können. Die Schweißarbeiten sollen weniger lohnintensiv und mit höherer Genauigkeit durchführbar sein.
LÖSUNG
Die Aufgabe der Erfindung wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche 1 und 10 gelöst. BESCHREIBUNG PER ERFINDUNG
Die Erfindung geht von dem Gedanken aus, den Hauptträger mit dem angehefteten Anbau¬ teil zunächst ortsfest zu platzieren. Dies bezieht sich zumindest auf die Zeit, in der eine einzige Schweißnaht angebracht wird. Für andere Schweißnähte mag es sinnvoll sein, das Werkstück aus Hauptträger und Anbauteil zu wenden und dann wiederum ortsfest zu platzieren. In diesem ortsfesten Zustand wird das Werkstück mittels mindestens einem Sensor und einem Computer mit zugehöriger Software vermessen, wobei ein rechnerisches räumliches Ist-Modell mit Ist-Dimensionen des Hauptträgers und des Anbauteils in dem Computer entsteht. Dies kann sich auf ein Gesamt-Ist-Modell oder ein Detail-Ist-Modell beziehen. Das Schweißen wird maschinell durchgeführt, indem ein Schweißkopf durch den Computer unter Verwendung von Information betreffend die Art, Dicke und Lage der betreffenden Schweißnaht entsprechend der zu erbringenden Schweißnaht gesteuert über das Werkstück, also den Hauptträger und das Anbauteil, geführt wird. Die Information betreffend die Art, Dicke und Lage der betreffenden Schweißnaht entsprechend der zu erbringenden Schweißnaht kann dabei auf unterschiedlichen Wegen bereitgestellt und verarbeitet werden. Auch die Art und insbesondere die Größe und das Gewicht des Hauptträgers und des Anbauteils sind Bestandteil der Information und wirken sich auf die betreffende zu erstellende Schweißnaht aus. Unter Einsatz eines oder mehrerer Sensoren und des Computers mit der zugehörigen Software werden die zu erzeugenden Schweiß- nähte im Raum lokalisiert, also zumindest der Art, Dicke und Lage nach festgelegt. Mit den dabei entstehenden oder erzeugten Signalen wird dann der Schweißkopf einer Schwei߬ station gezielt gesteuert und relativ zum Werkstück bewegt, wobei die betreffende Schwei߬ naht entsteht. Der Schweißkopf wird durch den Computer und mittels eines Antriebs auf die lokalisierte Schweißnaht positioniert und während des Schweißvorgangs entlang der lokalisierten Schweißnaht geführt. Die Lokalisierung und die Ausführung der Schweißnaht kann Schweißnaht für Schweißnaht erfolgen. Andererseits ist es auch möglich, zunächst sämtliche Schweißnähte zu lokalisieren und dann eine Schweißnaht nach der anderen auszuführen.
Als Sensor kann ein oder mehrere Entfernungssensoren und/oder ein oder mehrere Kameras eingesetzt werden. Mit den Entfernungssensoren werden Entfernungen gemessen, z. B. zwischen einem Bezugskoordinatensystem und einzelnen Punkten auf dem Werkstück. Aus den Koordinaten der Punkte entsteht im Computer ein räumliches Ist-Modell mit Ist- Dimensionen des Hauptträgers und des Anbauteils. Unter Verwendung der Koordinaten der - A -
Punkte wird die Lokalisierung durchgeführt und über den Computer der Schweißkopf eingestellt, in Position relativ zu dem Werkstück gebracht und der Antrieb des Schwei߬ kopfes angesteuert. Das räumliche Ist-Modell kann auch mit einer oder mehreren Kameras erzeugt werden. Dabei werden vorzugsweise mehrere Aufnahmen erstellt und im Computer verarbeitet bis ein räumliches Ist-Modell hinreichender Genauigkeit entsteht.
Der Sensor kann bei der Erstellung des räumlichen Ist-Modells mit den Ist-Dimensionen des Hauptträgers und des Anbauteils ortsfest angeordnet sein. In diesem Fall empfiehlt es sich, die Anzahl der Entfernungssensoren und/oder der Kameras zu erhöhen, um gleichzeitig mehrere Messungen durchführen zu können und so die Erstellungszeit für das räumliche Ist- Modell klein zu halten. Es ist aber auch möglich, den Sensor bei der Erstellung des räumlichen Ist-Modells mit den Ist-Dimensionen des Hauptträgers und des Anbauteils relativ zu dem Hauptträger und dem Anbauteil zu bewegen. Dabei ist die Anzahl der Sensoren vorteilhaft klein und es ergibt sich eine hohe Genauigkeit des räumlichen Ist-Modells.
Das räumliche Ist-Modell mit den Ist-Dimensionen des Hauptträgers und des Anbauteils wird mit entsprechender Software in dem Computer gespeichert. Die Anzeige eines Bildes ist nicht erforderlich. Allerdings wird dem räumlichen Ist-Modell die erforderliche Information betreffend die Art, Dicke und Lage der betreffenden zu erbringenden Schweißnaht zugeordnet. Dies kann auf verschiedenem Wege geschehen.
Eine erste, sehr einfache Möglichkeit besteht darin, anhand der Vermessung des Haupt- trägers und des angehefteten Anbauteils festzustellen, an welchen Stellen sich Hauptträger und Anbauteil berühren oder einander unter Spaltbildung nahe kommen. An allen ermittelten Stellen werden dann Schweißnähte erzeugt. Es kann sich um die automatische Anbringung eines einzigen Schweißnahttyps handeln. Es ist aber auch möglich, einen Typenkatalog einzusetzen, um die Art und Dicke der einzelnen Schweißnaht nach irgendwelchen Kriterien oder Erfordernissen festzusetzen und durchzuführen. Unabhängig davon besteht die Möglichkeit des jederzeitigen Eingriffs in den Ablauf des Schweißens durch eine Bedienungsperson. Es besteht weiter die Möglichkeit, die Bedienungsperson nach dem Vermessvorgang insbesondere nach der Art und Dicke der Schweißnaht zu befragen, wobei einzelne Schweißnähte auch unterdrückt werden können. Altemativ kann ein Soll-Modell mit Soll-Dimensionen des Hauptträgers und des Anbauteils und Information betreffend die Art, Dicke und Lage der betreffenden Schweißnaht in den Computer eingebracht, also eingegeben, eingelesen oder sonstwie in diesen übertragen, werden. Das Soll-Modell mit den Soll-Dimensionen des Hauptträgers und des Anbauteils sowie die Information betreffend die Art, Dicke und Lage der betreffenden Schweißnaht wird in der Regel von der Konstruktionsabteilung erstellt und auf elektronischem Wege in den Computer der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens übertragen. Dies geschieht alles unter Zuordnung der jeweiligen Schweißnaht zu der jeweiligen Schweißstelle.
Es besteht die Möglichkeit, dass das Ist-Modell mit dem Soll-Modell im Computer verglichen wird. Die im Soll-Modell enthaltene Information betreffend die Art, Dicke und Lage der betreffenden Schweißnaht wird auf das Ist-Modell übertragen und der Schweißkopf damit, also mit dem Ist-Modell und den übertragenen Informationen, gesteuert. Das Ergebnis des Vergleichs der Dimensionen des Soll-Modells und des Ist-Modells kann für eine Qualitäts¬ überwachung des maschinellen Schweißens bzw. der gesamten Herstellung des Werk- Stücks, beispielsweise mit Anzeige und Ausgabe, genutzt werden.
Andererseits besteht die Möglichkeit, dass das Einbringen der Information betreffend die Art, Dicke und Lage der betreffenden Schweißnaht in den Computer durch Einlesen oder Eingeben eines Typenkataloges erfolgt. Der Typenkatalog enthält eine Zuordnung von insbesondere der Art und Dicke nach festgelegter Schweißnähte zu Typen von Anbauteilen, insbesondere unter Berücksichtigung der Größe und des Gewichts der Anbauteile. Es gibt der Art nach festliegende Typen von Scheißnähten für bestimmte Anbauteile, wie beispiels¬ weise Kopfplatten, Rippenplatten, Querträger, Winkelstücke oder dergleichen. Der oder die Schweißköpfe werden von dem Computer entsprechend dem räumlichen Ist-Modell unter Zuordnung von Schweißnahttypen gesteuert über das Werkstück geführt, wobei der Schweißvorgang stattfindet.
Weiter ist es möglich, bereits nach oder sogar während des Anheftens des Anbauteils an den Hauptträger die beabsichtigte Position sowie die Art und Dicke der Schweißnaht zu markieren. Dies kann durch Aufbringung farbiger Striche auf das Werkstück geschehen, die zumindest den Anfang und das Ende der betreffenden Schweißnaht anzeigen. Die Striche können sich auch über die jeweilige gesamte Länge der vorgesehenen Schweißnaht erstrecken. Den verschiedenen Farben der Striche ist dabei die Information betreffend die Art, Dicke usw. der betreffenden Schweißnaht zugeordnet. Bei dem Einsatz einer solchen Markierung kann vorteilhaft mit mindestens einer Kamera ein räumliches Ist-Modell mit Ist- Dimensionen zumindest eines Details des Hauptträgers und des Anbauteils erstellt werden. Der Schweißkopf wird von dem Computer entsprechend der Markierung und dem räumlichen Ist-Modell gesteuert über das Werkstück geführt. Das Ist-Detail-Modell kann zur Überprüfung der Lage der Schweißnaht benutzt werden.
Eine weitere Möglichkeit der Einbringung und Zuordnung von Information betreffend die Art, Dicke und Lage der betreffenden zu erbringenden Schweißnaht kann dadurch erfolgen, dass nach oder während des Anheftens des Anbauteils an den Hauptträger räumliche Kennzeich- nungselemente, die die beabsichtigte Position und/oder die Art und Dicke der Schweißnaht erkennbar machen, auf den Hauptträger und/oder das Anbauteil aufgebracht werden. Solche räumlichen Kennzeichnungselemente können insbesondere aus magnetischen Körpern bestehen, von denen in Zuordnung zu dem betreffenden Schweißnahttyp verschiedene Größen und Arten, z. B. mit rundem oder dreieckigem Umfang, vorgesehen sind. Beim Messen können Entfernungssensoren und/oder Kameras eingesetzt werden. Das räumliche Ist-Modell mit den Ist-Dimensionen des Hauptträgers und des Anbauteils sowie der Lage und Bedeutung der Kennzeichnungselemente werden im Computer erstellt. Der Schweißkopf wird von dem Computer entsprechend der Kennzeichnungselemente und dem räumlichen Ist-Modell gesteuert über das Werkstück geführt.
Eine Vorrichtung zum Verbinden eines Hauptträgers mit mindestens einem angehefteten Anbauteil durch Schweißen, hat eine ortsfeste Aufnahme für die Platzierung des Haupt¬ trägers mit dem angehefteten Anbauteil und eine Schweißstation mit einem Schweißkopf. Die ortsfeste Aufnahme kann höhenverstellbar ausgebildet sein. Zur Messung des Haupt¬ trägers mit dem angehefteten Anbauteil und zur Erstellung eines räumlichen Ist-Modells mit Ist-Dimensionen zumindest eines Details des Hauptträgers und des Anbauteils ist mindestens ein Sensor und mindestens ein Computer mit zugehöriger Software vorgesehen. Es ist weiter ein von dem Computer ansteuerbarer Antrieb für die Bewegung des Schweißkopfes relativ zu dem Hauptträger und dem Anbauteil während des maschinellen Schweißens vorgesehen. Der Antrieb kann eine Mehrzahl von Einzelantrieben aufweisen.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Patent¬ ansprüchen und der gesamten Beschreibung. Weitere Merkmale sind den Zeichnungen - insbesondere den dargestellten Geometrien und den relativen Abmessungen mehrerer Bauteile zueinander sowie deren relativer Anordnung und Wirkverbindung - zu entnehmen. Die Kombination von Merkmalen unterschiedlicher Ausführungsformen der Erfindung oder von Merkmalen unterschiedlicher Patentansprüche abweichend von den gewählten Rück- beziehungen ist ebenfalls möglich und wird hiermit angeregt. Dies betrifft auch solche Merkmale, die in separaten Zeichnungsfiguren dargestellt sind oder bei deren Beschreibung genannt werden. Diese Merkmale können auch mit Merkmalen unterschiedlicher Patent¬ ansprüche kombiniert werden.
KURZBESCHREIBUNG DER FIGUREN
Im Folgenden wird die Erfindung anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele weiter erläutert und beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematisierte perspektivische Darstellung einer ersten Ausführungsform der Vorrichtung,
Fig. 2 eine Ansicht eines Teils einer zweiten Ausführungsform der Vorrichtung, und
Fig. 3 eine Ansicht eines weiteren Teils der zweiten Ausführungsform der
Vorrichtung.
FIGURENBESCHREIBUNG
Die Figur 1 zeigt die für die Erfindung wesentlichen Elemente einer ersten Ausführungsform der Vorrichtung 1. Die Vorrichtung 1 weist eine Aufnahme 2, beispielsweise in Form zweier Böcke, auf, mit deren Hilfe es möglich ist, zumindest einen Hauptträger 3 ortsfest aufzu¬ lagern. Der Hauptträger 3 kann aus einem Doppel-T-Träger, einem U-Eisen, einem Rohr, einem Blech, einem Winkel oder einem sonstigen Profil aus Stahl bestehen. An den Hauptträger ist mindestens ein Anbauteil 4 angeheftet. Auch das Anbauteil kann aus einem oder mehreren der genannten Elemente bestehen. Im vorliegenden Fall sind als Anbauteile 4 zwei Kopfplatten und eine Zwischenplatte dargestellt. Die Aufnahme 2 dient damit indirekt auch der Auflagerung der Anbauteile 4. Es ist ein Portal 5 vorgesehen, welches auf Rädern 6 relativ zu dem ortsfest aufgelagerten Hauptträger 3 mit den angehefteten Anbauteilen 4 gesteuert verfahrbar ist. Dies kann beispielsweise durch als Zahnräder ausgebildete Räder 6 geschehen, die auf Zahnschienen verfahrbar sind. Zu diesem Zweck ist das Portal 5 mit einem Antrieb 7 versehen. Es ist mindestens ein Computer 8 vorgesehen, der über eine elektrische Leitung 9 mit dem Antrieb 7 verbunden ist. Der Computer 8 erfüllt auch die Funktion einer Steuereinrichtung, so dass von ihm über die Leitung 9 die Bewegungen des Portals 5 relativ zum Hauptträger 3 steuerbar sind.
Das Portal 5 trägt eine Mehrzahl von Sensoren 10, die als Entfernungssensoren oder als Digitalkameras ausgebildet sein können. Das Portal 5 kann weiterhin einen Roboterarm 11 tragen, der gegenüber dem Portal 5 beweglich angeordnet ist. Der Roboterarm 11 kann auch einen oder mehrere Sensoren 10 tragen. Die Sensoren 10 und der Roboterarm 11 sind mit dem Computer 9 über eine elektrische Leitung 12 verbunden, über die die Signale, Mess¬ ergebnisse und Antriebssignale für den Roboterarm 11 übertragen werden. Der Computer 8 verfügt über Software, die es ermöglicht, mit Hilfe der Signale der Sensoren 10 ein Ist-Modell mit Ist-Dimensionen des auf diese Weise gemessenen Werkstücks, also des Hauptträgers 3 eine nicht dargestellte Eingabestation auf. Er verfügt weiterhin über den Anschluss von nicht dargestellten Verbindungsleitungen, über die Informationen von angeschlossenen Einheiten übertragen werden können.
Es ist ein zweites Portal 13 vorgesehen, welches auf Rädern 14 ebenfalls relativ zum Hauptträger 3 mit den angehefteten Anbauteilen 4 gesteuert verfahrbar ist. Auch hier ist ein Antrieb 15 vorgesehen, der über eine elektrische Leitung 16 von dem Computer 8 ansteuerbar ist. Auch auf dem Portal 13 ist ein Roboterarm 17 angeordnet, der relativ zu dem Portal 13 in Richtung der Doppelpfeile 18 bewegbar ist. Die Bewegung wird über eine elektrische Leitung 19 angesteuert. Der Roboterarm 17 trägt vorzugsweise an seinem freien Ende einen Schweißkopf 20, so dass das Portal 13 mit den beschriebenen Elementen eine Schweißstation 21 bildet. Über die Leitung 19 wird auch der Schweißkopf 20 angesteuert, d. h. dem Schweißkopf 20 die Information erteilt, welche Art von Schweißnaht er an welcher Stelle auszuführen hat.
Es versteht sich, dass die Anordnung der Sensoren 10 auf dem Portal 5 und des Schwei߬ kopfes 20 auf dem Portal 13 nur beispielhaft zu verstehen ist. Die beschriebenen Elemente können auch nur an einem Portal vorgesehen sein oder auch an mehreren Portalen wechselseitig verteilt angeordnet sein. Das oder die Portale 5, 13 können auch als Hänge¬ konstruktion verwirklicht werden. Ein oder mehrere Sensoren 10 und der Schweißkopf 20 können auch an demselben Roboterarm 11 oder 17 befestigt sein.
Mit der dargestellten und beschriebenen Vorrichtung 1 ist es beispielhaft möglich, das Verfahren zum Verbinden eines Hauptträgers mit mindestens einem angehefteten Anbauteil durch Schweißen durchzuführen. Es ergeben sich verschiedene Verfahrensmöglichkeiten:
In allen Fällen wird der Hauptträger mit den angehefteten Anbauteilen aufgebockt, also ortsfest gelagert. Die Sensoren können entlang des Werkstückes bewegt werden. Dabei werden die von den Sensoren erzeugten Signale in den Computer übertragen. Im Computer wird mit Hilfe entsprechender Software ein Ist-Modell mit Ist-Dimensionen des Werkstückes, also des Hauptträgers und der Anbauteile, erstellt. Im Computer ist oder wird ein Typen¬ katalog hinterlegt. Der Typenkatalog enthält die verschiedenen Arten und Dicken der regelmäßig an solchen Werkstücken zu erzeugenden Schweißnähte, auch unter Berück- sichtigung der Materialdicke und des Gewichtes sowie der Beanspruchung des betreffenden Hauptträgers und der Anbauteile. Je nach dem Typ des über das räumliche Ist-Modell erkannten Hauptträgers und der Anbauteile ordnet der Computer eine bestimmte Schwei߬ naht einer bestimmten Schweißstelle, an der ein Anbauteil mit dem Hauptträger zu verbinden ist, zu. Unter Berücksichtigung dieser Zuordnung steuert der Computer den Schweißkopf, der nicht nur maschinell relativ zum Werkstück bewegt wird, sondern auch die betreffende Schweißnaht maschinell erstellt.
Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel des Verfahrens wird die vorgesehene Lage der Schweißnähte während oder nach dem manuellen Anheften der Anbauteile 4 an den Hauptträger 3 z. B. durch einen farbigen Strich entlang der Schweißnahtstelle markiert. Für die unterschiedlichen Typen von Schweißnähten entsprechend der Art, Dicke usw. werden unterschiedlich farbige Striche eingesetzt. Als Sensor wird hier eine oder mehrere Digitalkameras eingesetzt, die die Lage und die Farbe der Striche erkennen und aus den Signalen der Digitalkameras ein dreidimensionales Detail-Ist-Modell von der Umgebung des jeweiligen farbigen Striches auf dem Werkstück erstellen. Dies geschieht im Computer. Die dabei gewonnenen Daten dienen dann zur Ansteuerung des Schweißkopfes, der maschinell über das Werkstück bewegt wird und die betreffende Schweißnaht, eine nach der anderen, ausführt. Die Erstellung der dreidimensionalen Detail-Ist-Modelle an den jeweiligen Schwei߬ stellen kann mit hoher Genauigkeit dann erzeugt werden, wenn mit der oder den Digitalkameras verschiedene Bilder aus verschiedenen Stellungen gemacht werden. Über eine entsprechende Bildverarbeitung im Computer entsteht dann sehr schnell ein sehr genaues Detail-Modell. Die Erstellung eines gesamten Ist-Modells für den gesamten Hauptträger und die Anbauteile ist zwar hier auch möglich, aber nicht unbedingt erforderlich.
Gemäß einer dritten Möglichkeit der Durchführung des Verfahrens werden die Sensoren so eingesetzt, dass mit den von ihnen abgegebenen Signalen oder Bildern ein räumliches Ist- Modell mit den Ist-Dimensionen des Hauptträgers und der Anbauteile im Computer entsteht. Es versteht sich, dass auch hier während der Erstellung des Ist-Modells der Hauptträger mit den angehefteten Anbauteilen ortsfest platziert bleibt. Dies gilt dann auch für den später stattfindenden Schweißvorgang. Zusätzlich zu der Erstellung eines Ist-Modells wird ein Soll- Modell mit Soll-Dimensionen des zu erstellenden Werkstückes z. B. aus der Konstruktions¬ abteilung, wo es erstellt worden ist, in den Computer eingelesen oder sonstwie übertragen. Dieses Soll-Modell enthält auch Information über die Art, Dicke usw. der Schweißnähte an den verschiedenen Schweißstellen bzw. in Zuordnung zu den verschiedenen Arten von Hauptträger und Anbauteilen. Im Computer wird dann unter Differenzbildung ein Vergleich des Ist-Modells mit dem Soll-Modell durchgeführt. Die dabei festgestellten Abweichungen oder Differenzen können für eine Qualitätssicherung und einen Qualitätsnachweis genutzt werden. Die im Soll-Modell enthaltene Information über die Lage, Art, Dicke usw. der einzelnen Schweißnähte wird auf das Ist-Modell übertragen. Anhand des Ist-Modells und der übertragenen Information wird dann der Schweißkopf der Schweißstation angesteuert. Auch hier wird der Schweißkopf wiederum maschinell zu den betreffenden Schweißstellen bewegt und die jeweilige Schweißnaht ausgeführt.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens werden bei oder nach dem Anheften der Anbauteile an den Hauptträger räumliche Kennzeichnungselemente ange¬ bracht. Es werden also beispielsweise magnetische Körper, die in verschiedenen Größen und Arten vorgesehen sind, an der Stelle auf den Hauptträger und/oder die Anbauteile aufgesetzt, an denen die betreffende Schweißnaht vorgesehen ist. Die räumlichen Kenn- Zeichnungselemente müssen nur von der betreffenden Kamera oder den Entfernungs¬ sensoren unterscheidend erkennbar sein. Dies kann durch unterschiedliche Größen¬ gestaltung, beispielsweise unterschiedliche Umfangsgestaltung der Kennzeichnungs- elemente geschehen. Auch können Kennzeichnungselemente für den Anfang und das Ende einer Schweißnaht unterschiedlich ausgebildet sein. Schließlich ist es auch möglich, dass räumlich gleich aussehende Kennzeichnungselemente zusätzlich mit z. B. farbiger Information versehen sind, die wiederum eine zugeordnete Differenzierung erlaubt. Jedes räumliche Kennzeichnungselement steht damit für eine bestimmte, insbesondere der Art und Dicke nach festgelegten Schweißnaht. Unter Verwendung der Sensoren, die als Entfer¬ nungssensoren und/oder als Digitalkameras eingesetzt werden können, wird im Computer ein räumliches Ist-Modell des Hauptträgers, der Anbauteile und der Kennzeichnungs¬ elemente erstellt. Entsprechend den dabei ermittelten und zusammengestellten Gesamt- daten wird dann der Schweißkopf über das Werkstück geführt, wobei eine Schweißnaht nach der anderen maschinell geschweißt, also erstellt wird.
Anhand der Fig. 2 und 3 wird eine weitere Ausführungsform der Vorrichtung verdeutlicht. Auch hier ist ein Hauptträger 3 auf einer Aufnahme 2 aufgelagert. Das angeheftete Anbauteil 4 wird durch eine Fußplatte angedeutet. Neben der Aufnahme 2 ist eine nicht dargestellte Schienenbahn angeordnet, auf der ein Wagen 22 gesteuert verfahrbar ist. Die Einzelheiten des Antriebs und der Steuerung sind hier aus Übersichtlichkeitsgründen weggelassen. Der Wagen 22 trägt eine Stütze 23, die mit Sensoren 10 besetzt ist. An der Stütze 23 ist eine Querstrebe 24 höhenverstellbar angeordnet. Auch die Querstrebe 24 trägt Sensoren 10. Die Sensoren 10 erfüllen auch hier die Funktion des Messens und des Erstellens eines räumlichen Ist-Modells mit Ist-Dimensionen zumindest eines Details des Hauptträgers 3 und des Anbauteils 4, wie dies bereits anhand der Ausführungsform der Fig. 1 erläutert worden ist.
In Fig. 3 ist ein weiterer Wagen 25 dargestellt, der einen Roboterarm 17 trägt, an dessen freiem Ende der Schweißkopf 20 angeordnet ist. Der Roboterarm 17 kann auch zusätzlich Sensoren 10 tragen (nicht dargestellt).
Auch bei diesem Ausführungsbeispiel sind Modifikationen möglich. So kann die Bestückung der Wagen 22 und 25 auch auf einem gemeinsamen Wagen angeordnet sein. Der Roboterarm 17 kann auch auf oder neben der Stütze 23 angeordnet sein. Weiterhin kann natürlich die Aufnahme 2 auch höhenverstellbar ausgebildet sein, so dass nacheinander eine Bearbeitung von oben und von unten möglich ist. Während eines einzelnen Mess- oder Schweißvorgangs ist die Aufnahme 2 aber jeweils fixiert. BEZUGSZEICHENLISTE
Vorrichtung 11 Roboterarm
Aufnahme 12 Leitung
Hauptträger 13 Portal
Anbauteil 14 Rad
Portal 15 Antrieb
Rad 16 Leitung
Antrieb 17 Roboterarm
Computer 18 Doppelpfeil
Leitung 19 Leitung
Sensor 20 Schweißkopf
Schweißstation
Wagen
Stütze
Querstrebe
Wagen

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zum Verbinden eines Hauptträgers mit mindestens einem angehefteten Anbauteil durch Schweißen, indem der Hauptträger mit dem angehefteten Anbauteil auf einer Aufnahme ortsfest platziert wird und das Anbauteil an den Hauptträger angeschweißt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Hauptträger mit dem angehefteten Anbauteil in diesem ortsfest platzierten Zustand mittels mindestens einem Sensor und mindestens einem Computer mit zugehöriger Software vermessen wird, wobei ein räumliches Ist-Modell mit Ist- Dimensionen zumindest eines Details des Hauptträgers und des Anbauteils in dem Computer erstellt wird, und dass das Schweißen maschinell durchgeführt wird, indem ein Schweißkopf durch den Computer unter Verwendung von Information betreffend die Art, Dicke und Lage der betreffenden Schweißnaht entsprechend der zu erbringenden Schweiß- naht gesteuert über den Hauptträger und das Anbauteil geführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass als Sensor ein oder mehrere Entfernungssensoren und/oder ein oder mehrere Kameras eingesetzt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor bei der Erstellung des räumlichen Ist-Modells mit den Ist-Dimensionen des Hauptträgers und des Anbauteils ortsfest angeordnet ist oder relativ zu dem Hauptträger und dem Anbauteil bewegt wird.
4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das räumliche Ist-Modell mit den Ist-Dimensionen des Hauptträgers und des Anbauteils in dem Computer gespeichert wird, und dass dem räumlichen Ist-Modell Information betreffend die Art, Dicke und Lage der betreffenden zu erbringenden Schweißnaht zugeordnet wird.
5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein Soll-Modell mit Soll-Dimensionen des Hauptträgers und des Anbauteils und Information betreffend die Art, Dicke und Lage der betreffenden Schweißnaht in den Computer eingebracht wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Ist-Modell mit dem Soll-Modell im Computer verglichen wird, und dass die im Soll-Modell enthaltene Information betreffend die Art, Dicke und Lage der betreffenden Schweißnaht auf das Ist-Modell übertragen und der Schweißkopf damit gesteuert wird.
7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Einbringen der Information betreffend die Art, Dicke und Lage der betreffenden Schweißnaht in den Computer durch Einlesen oder Eingeben eines Typenkataloges erfolgt, der eine Zuordnung von insbesondere der Art und Dicke nach festgelegter Schweißnähte zu Typen von Anbauteilen, insbesondere unter Berücksichtigung der Größe und des Gewichts der Anbauteile, enthält, und dass der Schweißkopf von dem Computer entsprechend dem räumlichen Ist-Modell unter Zuordnung von Schweißnahttypen gesteuert wird.
8. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass nach oder während des Anheftens des Anbauteils an den Hauptträger die beabsichtigte Position sowie die Art und Dicke der Schweißnaht markiert wird, dass mit mindestens einer Kamera ein räumliches Ist-Modell mit Ist-Dimensionen zumindest eines Details des Hauptträgers und des Anbauteils erstellt wird, und dass der Schweißkopf von dem Computer entsprechend der Markierung und dem räumlichen Ist-Modell gesteuert wird.
9. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass nach oder während des Anheftens des Anbauteils an den Hauptträger räumliche Kennzeichnungselemente, die die beabsichtigte Position sowie die Art und Dicke der Schweißnaht erkennbar machen, auf den Hauptträger und/oder das Anbauteil aufgebracht werden, dass das räumliche Ist-Modell mit den Ist-Dimensionen des Hauptträgers und des Anbauteils sowie der Lage und Bedeutung der Kennzeichnungselemente im Computer erstellt wird, und dass der Schweißkopf von dem Computer entsprechend der Kenn- Zeichnungselemente und dem räumlichen Ist-Modell gesteuert wird
10. Vorrichtung (1) zum Verbinden eines Hauptträgers (3) mit mindestens einem angehefteten Anbauteil (4) durch Schweißen, mit einer ortsfesten Aufnahme (2) für die Platzierung des Hauptträgers (3) mit dem angehefteten Anbauteil (4) und einer Schweiß- Station (21) mit einem Schweißkopf (20), insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass zur Messung des Hauptträgers (3) mit dem angehefteten Anbauteil (4) und zur Erstellung eines räumlichen Ist- Modells mit Ist-Dimensionen zumindest eines Details des Hauptträgers (3) und des Anbauteils (4) mindestens ein Sensor (10) und mindestens ein Computer (8) mit zugehöriger Software vorgesehen sind, und dass ein von dem Computer (8) ansteuerbarer Antrieb (15) für die Bewegung des Schweißkopfes (20) relativ zu dem Hauptträger (3) und dem Anbauteil (4) während des maschinellen Schweißens vorgesehen ist.
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