Verfahren zur Herstellung von Faserwerkstoffen
Diese Anmeldung nimmt die Priorität der DE 102004 031 061.0 in Anspruch.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Faserwerkstoffen, die mit diesem Verfahren hergestellten Faserwerkstoffe sowie deren Verwendung.
Aus der WO 96/20819 ist ein Verfahren und eine Anlage zur Aufbereitung von Mischkunststoffen bekannt. Bei diesem Verfahren wird insbesondere Hausmüll in einer Zerkleinerungsstufe zerkleinert, wobei flüchtige Stoffe mit einer Absaugvorrichtung abgesaugt werden, und das Agglomerat auf einer Trockenstrecke getrocknet. Zur Verringerung von Störstoffen, wie z.B. Papier und Asche, wird insbesondere der Feinkornanteil des Kunststoffagglomerats abgesiebt. Nach mehreren thermischen Trocknungsschritten werden im einzelnen Feinkornanteile mit einer Korngröße von weniger als 7 mm, von weniger als 5 mm und weniger als 1,6 mm abgesaugt. Ebenso werden Großkornanteile mit einer Korngröße von mehr als 20 mm und mit einer Größe von mehr als 8 mm in mehreren Stufen abgesiebt.
Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, Kunststoffgranulate, welche aus Abfall gewonnen werden, zur Herstellung von Presskörpem zu verwenden. So wird Beispielsweise in der DE 4018433 die Anwendung eines Kunststoffgranulats aus Abfallmaterial in Größen von etwa 8 mm beschrieben. Als Kunststoff wird beispielhaft Polyethylen genannt.
Aus der DE 10129750 A1 ist es ferner bekannt, Pulverlackabfälle zur Herstellung von Spanplatten zu verwenden. Eingesetzt werden Hybrid-Filterpulver, welche zu gleichen Teilen aus Polyester und Epoxydharzen bestehen. Der fertiggestellte Spanplattenkörper besteht zu 5 bis 60 % aus Pulverlacken und zu 2 bis 25 % aus konventionellen Bindemitteln.
Aus der DE 10103213 A1 ist schließlich ein Verfahren zur Herstellung von wiederverwendbaren Formkörpern bekannt. Dabei wird eine Bindemittelzusammensetzung eingesetzt, welche Polymerisate und Füllstoffe enthält. Als Monomereinheiten werden unter anderem Vinylester, Acrylsäure- oder Methacrylsäureester, unverzweigte Alkohole, Diene, Olefine, Vinylaromate und Vinylhalogenide erwähnt. Zur Herstellung der Bindemittelzusammensetzung werden wässrige Dispersionen oder Lösungen des Polymerisats mit dem Füllstoff gemischt.
Als Alternative können die Bindemittelzusammensetzungen auch zu pulverförmigen Mischungen getrocknet werden. Diese Bindemittelzusammensetzungen werden zur Herstellung von verschiedenen Formkörpern, beispielsweise auch Fasermaterialien, verwendet. Zu den Fasermaterialien gehört unter anderem auch Holz. Demgemäß wird in dieser Anmeldung auch die Herstellung von Pressplatten beschrieben.
Die im Stand der Technik beschriebenen Mischkunststoffgranulate weisen den Nachteil auf, daß sie bei der Verarbeitung zu Spanplatten zu Produkten führen, welche keinen Holzcharakter, sondern Kunststoffcharakter aufweisen, mithin Eigenschaften aufweisen, die sich von herkömmlichen Spanplatten unterscheiden. Zum Teil muß nach dem Stand der Technik mit Melaminharzzusätzen gearbeitet werden.
Aufgabe der vorliegenden Einfindung ist es demgemäß, Faserwerkstoffe zur Verfügung zu stellen, welche bei der Weiterverarbeitung zu Spanplatten Produkte ergeben, welche einen ausgeprägten Holzcharakter aufweisen. Zugleich sollen die Produkte in ihrer Verarbeitung und ihrer Haltbarkeit, insbesondere Wasserbeständigkeit, bessere Eigenschaften als die bisher bekannten Spanplatten aufweisen. Außerdem soll durch die Erfindung ermöglicht werden, mit möglichst preiswerten Rohstoffen zu arbeiten. Der bei den bisherigen Verfahren zur Herstellung von Holzplatten übliche Melamineinsatz soll nach Möglichkeit vollständig vermieden werden. Solche Melaminharze, welche sehr teuer sind, werden zum Teil in Größenordnungen bis zu 30 Gew.-% zugesetzt. v*
Bei der Herstellung der Faserwerkstoffe soll während der Aufbereitung der Kunststoffe die Vielzahl der in der WO 96/20819 geschilderten Trocknungsschritte vermieden werden. Ebenso soll erreicht werden, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, bei welchem die im Stand der Technik gemäß der WO 9620819 als störend bezeichneten Stoffe (Nichtkunststoffe wie Papier, Holz, Metalle, Wasser/Feuchte) nicht entfernt werden müssen.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Herstellung von Faserwerkstoffen gelöst, bei welchem
a) gemischte Kunststoffe, vorzugsweise Abfallkunststoffe zerkleinert werden, b) die zerkleinerten Kunststoffe in einen Kompakter gegeben werden, c) anschließend spröde Teile abgetrennt werden, d) die Kompaktate mit einer Korngröße von mehr als 10 mm abgetrennt werden,
e) Kompaktate mit einer Korngröße von weniger als 1 mm abgetrennt werden, f) die erhaltenen Kompaktate mit einer Korngröße von 1 bis 10 mm zerfasernd gemahlen werden, und g) das Mahlgut fraktioniert wird.
Erfindungsgemäß sollen die eingesetzten gemischten Kunststoffe vorwiegend Polyolefine enthalten. Derartige Kunststoffe sind z.B. im Bereich der Verpackungsindustrie im Einsatz. Es werden beispielsweise Polyethylen oder Polypropylenfolien verwendet. Demgemäß werden erfindungsgemäß vorzugsweise Kunststoffabfälle aus dem Bereich der Verpackungsindustrie verwendet.
Erfindungsgemäß beträgt der Anteil der Polyolefine vorzugsweise mehr als 40 Gew.%, insbesondere bevorzugt 60 bis 70 Gew.-%.
Polyolefine weisen ein geringes Wärmestandvermögen auf. Das heißt, ihr Schmelzpunkt liegt bei ca. 1400C. Für die Zwecke der Erfindung werden demgemäß Stoffe angereichert oder zugesetzt, welche geeignet sind den Schmelzpunkt zu erhöhen. Denn für den eriϊndungsgemäßen Zweck, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Faserwerkstoffe vorzugsweise für die Produktion von Spanplatten einzusetzen, sind höhere Verarbeitungstemperaturen wünschenswert. Daß heißt, erfindungsgemäß sollen Faserwerkstoffe erhalten werden, welche einen *vr Schmelzpunkt von höher als 1400C aber weniger als 24O0C aufweisen. Vorzugsweise soll der Schmelzpunkt des Faserwerkstoffs nicht unter 1600C und nicht höher als 24O0C liegen. Erfindungsgemäß besonders bevorzugt sind Mischkunststoffagglomerate mit einem Schmelzpunkt von 160° bis 240°, ganz besonders bevorzugt von 175°C bis 1900C. Die beschriebene Schmelzpunkterhöhung kann der Fachmann durch Anreicherung oder Zusatz entsprechender Kunststoffe erreichen. Erfindungsgemäß können demgemäß entsprechende Polymere, z.B. Polyethylenterephtalat (PET) zugesetzt werden.
Zur Herstellung der eriϊndungsgemäßen Faserwerkstoffe werden die oben beschriebenen gemischten Kunststoffe zerkleinert. Dies kann beispielsweise in einem Shredder durchgeführt werden. Vorzugsweise wird hierbei auf eine Partikelgröße von 50 bis 200 mm, besonders bevorzugt 50 - 100 mm, ganz besonders bevorzugt 70 - 100 mm zerkleinert.
Danach wird das zerkleinerte gemischte Kunststoffmaterial in einen Kompakter, vorzugsweise in einen Agglomerator, besonders bevorzugt in einen Topfagglomerator gegeben.
In einem Kompaktor wird üblicherweise das Material angeschmolzen und beim Abkühlen zerkleinert. Das Anschmelzen kann durch Wärmezufuhr von außen (z.B. durch Heizen) oder mittels Rührung oder Walzen der Partikel, d.h. mittels der beim Rühren anfallenden Reibungswärme erreicht werden.
Bei der Agglomeration werden die Kunststoffe durch Reibungswärme zu kompakten, rieselfähigen Kömern verdichtet. Dafür stehen verschiedene Verfahren zur Verfügung:
1. In sog. Ringmatrizenpressen werden die Kunststoffe unter Druckeinwirkung verdichtet. Zylinderförmige, rotierende Koller drücken den Altkunststoff durch die Bohrungen einer Matrize. Die dabei entstehende Wärme lässt das Kunststoffmaterial erweichen und verkleben. Umlaufende Messer schneiden die austretenden Stränge auf weniger als zehn Millimeter Korngröße ab.
2. In Scheibenverdichtern werden die Kunststoffteilchen unter Druckeinwirkung verdichtet, durch Reibungswärme erweicht und zu Strängen verklebt. Diese werden in einer Nachschneidmühle zerkleinert und anschließend abgesiebt.
3. Topfagglomeratoren erfassen die zerkleinerten Kunststoffe mit rotierenden Messern, wodurch eine Reibungswärme von 95 bis 115 Grad Celsius entsteht, die die Kunststoffpartikel miteinander verkleben lässt. Die zähe Masse wird mit Wasser abgeschreckt und durch die weiter rotierenden Messer zu Kügelchen zerschlagen. Ein anschließender Siebvorgang gewährleistet eine einheitliche Größe.
Alle Agglomerationsverfahren arbeiten unterhalb des Schmelzpunktes des Kunststoffes.
Durch den Einsatz eines Kompaktors bzw. Agglomerators wird das Material nicht voll geschmolzen, sondern nur angeschmolzen. Dadurch entsteht eine große Oberfläche und gleichzeitig wird das Volumen der Mischkunststoffe reduziert. Insgesamt entsteht ein zerfasertes Material mit großer Oberfläche, welches nach weiterer Verarbeitung, vorzugsweise durch Zermahlung eine Struktur und Dichte enthält, die annähernd
derjenigen von Holzfasern entspricht. Während des Kompaktierungsschrittes bzw. nach dem Shreddern des Ausgangsmaterials kann im Bedarfsfalle eine Abscheidung von metallischen Materialien erfolgen. Dies kann beispielsweise mit entsprechenden Magneten durchgeführt werden. Darüber hinaus kann ein Abscheiden von Schwergütern durchgeführt werden, z.B. über Lamellen-Windsichter. Ferner kann im Bedarfsfalle Eisen - und Nichteisenmetall - abgetrennt werden. Schließlich ist es erfindungsgemäß auch bevorzugt, Mineralien und feinkörniges Material, insbesondere solches, welches kleiner als 5 mm ist, abzutrennen.
Während des Kompaktierens bzw. Agglomerierens kann unerwünschte Abluft abgesaugt werden. Die Abluft kann im Bedarfsfalle durch Verbrennung beseitigt werden. Die Abluftabsaugung dient insbesondere der Entfernung von Geruchsstoffen. Eine Entfernung von Papier, Wasserdampf und Asche ist während des Kompaktierens bzw. der Agglomeration nicht erforderlich. Im Anschluß an das Kompaktieren bzw. die Agglomeration wird erfindungemäß sprödes Kunststoffmaterial abgetrennt. Hierzu zählen schwerschmelzende Kunststoffe, z.B. Hartplastikmaterialien. Ebenso werden Rohkompaktate bzw. - agglomerate mit einer Korngröße von mehr als 18 mm abgetrennt. Hierzu zählen nicht ausreichend angeschmolzene, in der Weiterverarbeitung unerwünschte Kunststoffe, beispielsweise sog. Umreifungsbänder. Im Bedarfsfalle erfolgt ein nochmaliges Abscheiden von Eisen- und Nichteisenmetallen.
In einem weiteren Verfahrensschritt wird sodann grobkörniges Kompaktat bzw. Agglomerat in einer Größenordnung von mehr als 10 mm abgetrennt. Außerdem wird feinkörniges Kompaktat bzw. Agglomerat im Bereich von weniger als 1 mm abgeschieden. Die Abtrennung der groben und feinen Bestandteile erfolgt vorzugsweise mittels Absiebens. Beispiele für verwendbare Vorrichtungen sind Trommelsiebe oder auch Flächensiebe.
Im Anschluß an diese Verfahrensschritte wird sodann das verbliebende Kompaktat bzw. Agglomerat gemahlen. Dieses Kompaktat bzw. Agglomerat hat eine Größe zwischen 1 und 10 mm. Erfindungsgemäß ist es jedoch auch möglich, Korngrößen von mehr als 10 mm einzustellen. Ebenso ist die Untergrenze von 1 mm im Bedarfsfalle unterschreitbar.
Vorzugsweise wird eine Feinstmahlung durchgeführt, besonders bevorzugt eine Feinstmahlung im hochturbulenten Wirbelfeld. Das Prinzip der Feinstmahlung im
hochturbulenten Wirbelfeld beruht auf der Zerkleinerung des Kompaktates mit hochturbulentem Mikrowirbel. Das zu zerkleinernde Kompaktat bzw. Agglomerat wird in eine Vorrichtung dosiert, im Luftstrom vordispergiert und gleichmäßig am Umfang einer Vorzerkleinerungszone eingespeist. Das Kompaktat bzw. Agglomerat durchströmt einen vertikalen Mahlraum schraubenförmig von unten nach oben und durchläuft dabei mehrere Wirbelzonen mit jeweils steigender Intensität der Luftwirbel. Die Zerkleinerung des Aufgabegutes, d.h. des Kompaktates bzw. Agglomerates, erfolgt durch Prall an der Mahlbahn und durch gegenseitigen Teilchenstoß in den Mikrowirbeln, die hinter den Schlagplatten eines schnell laufenden Turborotors entstehen.
Außer dieser Mahlmethode sind selbstverständlich auch alle anderen nach dem Stand der Technik bekannten Methoden zur Mahlung geeignet, sofern mit ihnen das erfindungsgemäß gewünschte Produkt, d.h. die gewünschten Korngrößen und Faserstrukturen erzielbar sind.
Durch das Mahlen des Kompaktates bzw. Agglomerates werden die gewünschten Korngrößen einschließlich der gewünschten Struktur eingestellt. Das heißt, es wird ein Faserwerkstoff mit vorzugsweise Korngrößen von weniger als 1 mm, von 1 bis 2,5 mm und mehr als 2,5 mm erzeugt, indem eine Auftrennung in verschiedene Korngrößenfraktionen nach dem Mahlen erfolgt. Hierbei wird in mindestens zwei Fraktionen aufgetrennt. Besonders bevorzugt ist die Auftrennung in mindestens zwei, ganz besonders bevorzugt in drei Fraktionen. Das heißt, es werden drei Fraktionen erhalten, von denen die eine Korngrößen von weniger als 1 mm, die zweite Korngrößen von 1 bis 2,5 mm und eine dritte Korngröße von mehr als 2,5 mm, daß heißt im Regelfall von 2,5 bis 10 mm Größe aufweisen. Die Auftrennung kann beispielsweise durch Siebung des erhaltenen Mahlgutes erreicht werden.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird erreicht, daß ohne mehrfache Trocknungsschritte das gewünschte Mahlgut erhalten wird. Eine Abtrennung von störenden Materialien, z.B. Wasserdampf, Papier, Asche ist erfindungsgemäß nicht erforderlich. Im Ergebnis werden mit dem erfindungsgemäßen Verfahren feine Kunststoff-Faserstoffe erhalten, welche sich aufgrund ihrer Ähnlichkeit zur Holzfaserstruktur für die Mischung mit Holzfasern eignen. Derartige Gemische können sodann zur Herstellung von Holzspan- oder Holzfaserplatten, Holzdämmplatten oder ähnlichen Produkten verwendet werden
Vorteilhaft ist erfindungsgemäß darüber hinaus der Anteil an Polyolefinen und die Einstellung eines definierten Schmelzpunktes durch Zusatz weiterer Stoffe. Hierdurch werden feinteilige Mischkunststoff-Faserwerkstoffe erhalten, welche bei der anschließenden Verarbeitung die Holzfasern miteinander verkleben, ohne daß der Holzwerkstoff insgesamt seinen Holzcharakter verliert.
Gegenstand der Erfindung sind mithin auch die nach dem beschriebenen Verfahren hergestellten Mischkunststoff-Faserwerkstoffe als solche sowie deren Verwendung zur Herstellung von Holzwerkstoffen, insbesondere von Holzspanplatten, Holzfaserplatten, Holzdämmplatten oder ähnlichen Produkten.
Zur Herstellung der Holzwerkstoffe können die nach dem Stand der Technik üblichen Verfahren eingesetzt werden. Übliche Verfahren sind beispielsweise in dem eingangs beschriebenen Stand der Technik dargestellt. Beispielhaft sei hier auf die Verfahren gemäß der DE 10129750, der DE 10103213 A1 und DE 4018433 A1 hingewiesen. Ein Verfahren zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten und Kunststoffplatten ist ferner auch aus der DE 19858125 A1 bekannt. Vorzugsweise wird die Herstellung derart durchgeführt, daß spanförmige Partikel, vorzugsweise Holzpartikel und die erfindungsgemäßen Mischkunststoffagglomerate unter Einwirkung von Wärme und ggfs. Druck gemischt und verpresst werden.
Zur Herstellung können nebst Werkstoffen auch beliebige andere Partikel zugesetzt werden, z.B. cellulosehaltige Fasern, Glasfasern, Mineralfasern, Metallfäden. Der Anteil der erfindungsgemäßen Mischkunststoffagglomerate kann beliebig je nach Verwendungszweck gewählt werden. Erfindungsgemäß werden jedoch Anteile gewählt, welche gewährleisten, daß der Holzcharakter erhalten bleibt. Demgemäß liegen die Anteile an den erfindungsgemäßen Faserwerkstoffen vorzugsweise bei 40 - 60 %. Dieser Anteil kann erfindungsgemäß heruntergefahren werden.
Erfindungsgemäß vorteilhaft ist, daß die unter Einsatz durch die beschriebenen Mischkunststoff-Faserstoffe erhaltenen Spanplatten ihren Holzcharakter aufweisen. Im Gegensatz zu herkömmlichen Spanplatten werden beim Verarbeiten saubere Schnittkanten erhalten. Ebenso ist das Quellverhalten bei Einfluß von Wasser oder Wasserdampf gegenüber den bisherigen Spanplatten erheblich verbessert. Nicht erforderlich ist es darüber hinaus erfindungsgemäß, daß den Gemischen Melaminharze zugesetzt werden. Ein solcher Zusatz kann in der Größenordnung von
etwa 30 % nach dem bisherigen Stand der Technik liegen. Dieser Anteil kann erfindungsgemäß auf bis zu O % heruntergefahren werden.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert:
Figur 1 zeigt ein Beispiel für einen Herstellungsprozess zum Erhalt des erfindungsgemäßen Mischkunstststoff-Faserwerkstoff.
Figur 2 zeigt ein Beispiel für einen Topfagglomerator.
In Figur 1 werden in den Shredder 1 die gemischten Kunststoffe eingegeben. Erfindungsgemäß ist es möglich, hier ganze Ballen aufzugeben. Eine Grobvorzerkleinerung, wie sie z.B. in der WO 96/20819 beschrieben ist, ist nicht erforderlich. Vielmehr ist erfindungsgemäß der Shredder 1 so ausgelegt, daß ganze Ballen aufgegeben werden können.
Nachdem in dem Shredder eine Zerkleinerung auf 70 bis 100 mm Korngröße erfolgt ist, werden zunächst in der Vorrichtung 2 die magnetischen Materialien abgeschieden. In dem Lamellen-Windsichter 3 werden sodann die Schwergutanteile 4 abgetrennt.
In der Vorrichtung 5 erfolgt sodann nochmals ein Abscheiden von magnetischen Teilen 6. Sodann erfolgt in'der Siebvorrichtung 7 ein Abtrennen von feinkörnigem Material mit ■% einer Korngröße von weniger als 7 mm. Als Siebe können alle gängigen handelsüblichen Vorrichtungen in Betracht kommen. In dem erfindungsgemäßen Beispiel gemäß Figur 1 werden als Siebe, Flächensiebe mit Quadratlochung (5 mm Durchmesser) eingesetzt.
In der Vorrichtung 9 erfolgt sodann eine Abscheidung von Eisen- und Nichteisenmetallen 10. In dem erfindungsgemäßen Beispiel wird als Vorrichtung ein Induktionsabscheider eingesetzt.
Sodann erfolgt eine Zwischenlagerung des aufbereiteten Materials 11. Dieses Material 11 wird in den Topfagglomerator 12 gegeben. Dort erfolgt während der Agglomeration auch eine Abtrennung der entstehenden Luft und des entstandenen Staubs 13. In dem erfindungsgemäßen Beispiel werden Luft und Geruchspartikel abgesaugt. Die Abluft wird sodann einer Verbrennung zugeführt.
In der Vorrichtung 14 wird sodann das entstandene Rohagglomerat gesiebt, so daß die Teile 15 mit einer Korngröße von mehr als 18 mm abgetrennt werden.
In der Vorrichtung 16 wird eine Abscheidung von Eisen - und Nichteisenmetallen 17 vorgenommen. Hierfür können beliebige nach dem Stand der Technik bekannte Apparaturen eingesetzt werden. In dem erfindungsgemäßen Beispiel gemäß Figur 1 kommt ein Induktionsabscheider zum Einsatz.
In der Vorrichtung 18 erfolgt sodann ein Absieben von Agglomeratteilen mit einer Korngröße von mehr als 10 mm.
Nach Abtrennung dieser Teile 19 erfolgt in der Vorrichtung 20 ein weiterer Absiebungsprozess, um die Teile 21 abzutrennen. Hierbei handelt es sich um Agglomeratteile mit einer Korngröße von weniger als 1 mm.
Zum Absieben der Agglomerate können in den Vorrichtungen 18 und 20 alle dem Fachmann bekannten Geräte eingesetzt werden. In dem erfindungsgemäßen Beispiel gemäß Figur 1 kommen vorzugsweise Flächensiebe, in Vorrichtung 18 mit 7 mm Quadratlochung und in Vorrichtung 20 mit 0,8 mm Quadratlochung, in Betracht.
Das entstandene Agglomerat 22 wird sodann zwischengelagert. Im weiteren Verfahrensablauf wird das Agglomerat auf eine Korngröße von weniger als 1 mm in der Vorrichtung 23 gemahlen.
Im erfindungsgemäßen Beispiel wird in der Vorrichtung 23 eine Feinstmahlung im hochturbulenten Wirbelfeld durchgeführt. D.h. das zu zerkleinernde Material wird in die Mahlvorrichtung dosiert gegeben, im Luftstrom vordispergiert und gleichmäßig am Umfang der Vorzerkleinerungszone eingespeist. Das Material durchströmt einen vertikalen Mahlraum schraubenförmig von unten nach oben und durchläuft dabei mehrere Wirbelzonen mit jeweils steigender Intensität der Luftwirbel.
Die Zerkleinerung des Aufgabegutes erfolgt durch Prall an der Mahlbahn und durch gegenseitigen Teilchenstoß in den Mikrowirbeln, die hinter den Schlagplatten eines schnell laufenden Turborotors entstehen.
Das fein gemahlene Produkt kann einem Sichtprozess unterworfen werden. Hierbei kann zuerst eine Sichtung im turbulenten Schwerkraftfeld stattfinden, wobei die
einstellbare Schleppkraft der Luft bereits genügt, fein zerkleinertes Material aus den Wirbelzonen in eine Nachsichtzone abzuziehen.
In der Nachsichtzone wird beispielweise über einen drehzahlvariablen, dynamischen Sichter die gewünschte Feinfraktion ausgesichtet. Zurückgewiesenes Grobgut kann ausgeschleust und erneut in die Mahlzone zurückgeführt werden.
Eine Vorrichtung der beschriebenen Art zur Feinstmahlung im hochturbulenten Wirbelfeld ist am Markt erhältlich. Beispielsweise wird dieser von der Firma Pallmann unter der BezeichnungTurbofiner" vertrieben.
In der Vorrichtung 24 erfolgt sodann ein Absieben von Grobpartikeln mit einer Korngröße von mehr als 2,5 mm.
Nach Abtrennung dieser Teile 25 erfolgt in der Vorrichtung 26 ein weiterer Absiebungsprozess, um die Teile 27 und 28 aufzutrennen. Hierbei werden als Teile 27 Feinteile mit einer Korngröße von weniger als 1 mm von den Teilen 28 mit einer Korngröße zwischen 1 und 2,5 mm getrennt.
Zum Absieben des Mahlgutes können in den Vorrichtungen 24 und 26 alle dem Fachmann bekannten Geräte eingesetzt werden. In dem erfindungsgemäßen Beispiel gemäß Figur 1 kommen vorzugsweise Flächensiebe, in Vorrichtung 24 mit 2 mm *w Quadratlochung und in Vorrichtung 26 mit 0,8 mm Quadratlochung, in Betracht.
Die Fraktionen 25, 27 und 28 werden sodann der Weiterverarbeitung zugeführt. Je nach gewünschtem Produkt werden die Korngrößen ausgewählt. In dem erfindungsgemäßen Beispiel erfolgt eine Weiterverarbeitung zu Spanplatten.
In Figur 2 ist eine Topfagglomeration dargestellt. Über den Dosierbehälter 1 werden die zerkleinerten gemischten Kunststoffmaterialien zudosiert. Von dort gelangen die zerkleinerten Kunststoffmaterialien in den Agglomerator 2. Dort erfassen rotierende Messer (nicht dargestellt) die zerkleinerten Kunststoffe, wodurch eine Reibungswärme von 95 bis 115 Grad Celsius entsteht, die die Kunststoffpartikel miteinander verkleben lässt. Die zähe Masse wird mit Wasser abgeschreckt und durch die weiter rotierenden Messer zu Kügelchen zerschlagen. Über die Vibrationsförderrinne 5 werden die
entstandenen Agglomerate einer Weiterverarbeitung zugeführt. Der Agglomerator kann von dem auf der Bedienbühne 3 befindlichen Schaltpult 4 aus gesteuert werden.