WO2006000593A1 - Verfahren zur herstellung von faserwerkstoffen - Google Patents

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WO2006000593A1
WO2006000593A1 PCT/EP2005/053124 EP2005053124W WO2006000593A1 WO 2006000593 A1 WO2006000593 A1 WO 2006000593A1 EP 2005053124 W EP2005053124 W EP 2005053124W WO 2006000593 A1 WO2006000593 A1 WO 2006000593A1
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Definitions

  • the present invention relates to a method for the production of fiber materials, the fiber materials produced by this method and their use.
  • plastic granules which are obtained from waste, for the production of Presskörpem.
  • DE 4018433 the use of a plastic granulate of waste material in sizes of about 8 mm is described.
  • a plastic example of polyethylene is called.
  • a binder composition which contains polymers and fillers.
  • the monomer units mentioned include vinyl esters, acrylic or methacrylic esters, unbranched alcohols, dienes, olefins, vinyl aromatics and vinyl halides.
  • aqueous dispersions or solutions of the polymer are mixed with the filler.
  • the binder compositions may also be dried to powder mixtures.
  • These binder compositions are used for the production of various shaped articles, for example also fiber materials.
  • the fiber materials include, inter alia, wood. Accordingly, the production of press plates is described in this application.
  • the mixed plastic granules described in the prior art have the disadvantage that they lead to chipboard during processing to products that have no character of wood, but plastic character, thus having properties that are different from conventional chipboard. Partly must be worked according to the prior art with melamine resin additives.
  • Object of the present invention is therefore to provide fiber materials available, which results in the further processing into chipboard products that have a pronounced wood character.
  • the products should have better properties than the previously known chipboard in their processing and their durability, in particular water resistance.
  • the invention to work with inexpensive raw materials as possible.
  • the usual in the previous process for the production of wood panels Melaminun should be avoided if possible completely.
  • Such melamine resins, which are very expensive, are sometimes added in sizes up to 30% by weight.
  • the mixed plastics used should contain predominantly polyolefins.
  • plastics are e.g. in use in the packaging industry.
  • polyethylene or polypropylene films are used.
  • plastic waste from the packaging industry is preferably used.
  • the proportion of polyolefins is preferably more than 40% by weight, particularly preferably 60 to 70% by weight.
  • Polyolefins have a low heat capacity. That is, their melting point is about 140 0 C. For the purposes of the invention, accordingly substances are enriched or added, which are suitable to increase the melting point. Because for the eri ⁇ ndungswashen purpose to use the fiber materials produced by the process according to the invention preferably for the production of particle board, higher processing temperatures are desirable. That is, according to the invention fibrous materials are to be obtained, but which have a * vr melting point of higher than 140 0 C less than 24O 0 C. Preferably, the melting point of the fiber material should not be below 160 0 C and not higher than 24O 0 C.
  • Mischbuchstoffagglomerate having a melting point of 160 ° to 240 °, most preferably from 175 ° C to 190 0 C.
  • the melting point elevation described the skilled person can reach by enrichment or addition of appropriate plastics.
  • corresponding polymers such as polyethylene terephthalate (PET) can be added.
  • the mixed plastics described above are comminuted. This can be done for example in a shredder. Preferably, this is comminuted to a particle size of 50 to 200 mm, more preferably 50 to 100 mm, most preferably 70 to 100 mm. Thereafter, the comminuted mixed plastic material is placed in a compact, preferably in an agglomerator, more preferably in a pot agglomerator.
  • the material is usually melted and comminuted on cooling. Melting can be accomplished by externally supplying heat (e.g., by heating) or by stirring or rolling the particles, i. be achieved by means of the friction heat generated during stirring.
  • the plastic particles are compacted under pressure, softened by frictional heat and glued into strands. These are comminuted in a regrooving mill and then screened.
  • Pot agglomerators grind the shredded plastics with rotating knives, creating a frictional heat of 95 to 115 degrees Celsius, which causes the plastic particles to stick together.
  • the viscous mass is quenched with water and smashed to balls by the further rotating knives.
  • a subsequent screening process ensures a uniform size.
  • a shredded material with a large surface which after further processing, preferably by grinding contains a structure and density that approximates corresponds to that of wood fibers.
  • a deposition of metallic materials can take place in case of need. This can be done for example with appropriate magnets.
  • a separation of heavy goods can be carried out, for example via lamellar air classifier.
  • iron and non-ferrous metal can be separated.
  • coarse-grained compactate or agglomerate in the order of more than 10 mm is then separated off.
  • fine-grained Kompaktat or agglomerate in the range of less than 1 mm is deposited.
  • the separation of the coarse and fine components is preferably carried out by means of sieving. Examples of suitable devices are drum screens or flat screens.
  • This Kompaktat or agglomerate has a size between 1 and 10 mm. However, according to the invention it is also possible to set grain sizes of more than 10 mm. Similarly, the lower limit of 1 mm can be undershot in case of need.
  • a very fine grinding is carried out, particularly preferably a very fine grinding in the highly turbulent vortex field.
  • the principle of fine grinding in highly turbulent vortex field is based on the crushing of Kompaktates with highly turbulent micro vortex.
  • the compacted material or agglomerate to be comminuted is metered into a device, predispersed in the air stream and fed in uniformly at the periphery of a pre-comminuting zone.
  • the Kompaktat or agglomerate flows through a vertical grinding chamber helically from bottom to top and passes through several vortex zones, each with increasing intensity of the air vortex.
  • the crushing of the feed material, ie the Kompaktates or agglomerate carried out by impact on the grinding path and by mutual particle impact in the micro vortices, which arise behind the impact plates of a high-speed turbo engine.
  • the desired grain sizes are set including the desired structure. That is, a fiber material having preferably particle sizes of less than 1 mm, from 1 to 2.5 mm and more than 2.5 mm is produced by separation into different particle size fractions after milling. This is divided into at least two fractions. The separation is particularly preferred in at least two, most preferably in three fractions. That is, there are obtained three fractions, one of which has a particle size of less than 1 mm, the second particle sizes of 1 to 2.5 mm and a third particle size of more than 2.5 mm, that is usually 2.5 up to 10 mm in size. The separation can be achieved, for example, by screening the obtained ground material.
  • the desired material to be ground is obtained without multiple drying steps.
  • a separation of interfering materials, such as water vapor, paper, ash is not required according to the invention.
  • fine plastic fibers are obtained with the method according to the invention, which are suitable because of their similarity to the wood fiber structure for mixing with wood fibers. Such mixtures can then be used for the production of wood chip or wood fiber boards, wood insulation panels or similar products
  • the proportion of polyolefins and the setting of a defined melting point by the addition of further substances.
  • finely divided mixed-fiber materials are obtained, which stick together in the subsequent processing, the wood fibers without the wood material loses its overall wood character.
  • the invention therefore also provides the mixed-plastic fiber materials produced by the process described as such and their use for the production of wood-based materials, in particular of chipboard, wood fiber boards, wood insulation panels or similar products.
  • the conventional methods of the prior art can be used. Conventional methods are shown, for example, in the prior art described above. By way of example, reference should be made here to the methods according to DE 10129750, DE 10103213 A1 and DE 4018433 A1.
  • a process for the production of wood-based panels and plastic panels is also known from DE 19858125 A1.
  • the preparation is carried out such that chip-shaped particles, preferably wood particles and the mixed plastic agglomerates according to the invention are mixed and pressed under the action of heat and, if necessary, pressure.
  • any other particles may also be added for the production, e.g. cellulose-containing fibers, glass fibers, mineral fibers, metal threads.
  • the proportion of Mischbuchstoffagglomerate invention can be chosen arbitrarily depending on the intended use. According to the invention, however, proportions are chosen which ensure that the character of the wood is preserved. Accordingly, the proportions of the fiber materials according to the invention are preferably 40-60%. This proportion can be shut down according to the invention.
  • the chipboards obtained using the mixed-plastic fibers described have their wood character. In contrast to conventional chipboard, clean cut edges are obtained during processing. Likewise, the swelling behavior is considerably improved in the case of the influence of water or steam compared to the previous chipboard. It is also not necessary according to the invention that melamine resins are added to the mixtures. Such addition may be on the order of about 30% according to the prior art. This proportion can be reduced according to the invention to 0%.
  • Figure 1 shows an example of a manufacturing process for obtaining the Mischschulststoff fiber material according to the invention.
  • FIG. 2 shows an example of a pot agglomerator.
  • the mixed plastics are entered into the shredder 1.
  • the shredder 1 it is possible to give up whole bales here.
  • a coarse pre-shredding, as e.g. in WO 96/20819 is not required. Rather, according to the invention, the shredder 1 is designed so that whole bales can be abandoned.
  • the magnetic materials are first deposited in the device 2.
  • the heavy parts 4 are separated.
  • the device 5 then takes place again a deposition of magnetic parts 6. Then takes place in ' the screening device 7, a separation of fine-grained material with ⁇ % of a grain size of less than 7 mm.
  • a separation of fine-grained material with ⁇ % of a grain size of less than 7 mm As sieves all common commercial devices can be considered. In the example according to FIG. 1, sieves with square perforations (5 mm diameter) are used as sieves.
  • the device 9 is then carried out a deposition of ferrous and non-ferrous metals 10.
  • an induction separator is used as the device.
  • This material 11 is introduced into the pot agglomerator 12. There occurs during the agglomeration also a separation of the resulting air and the resulting dust 13.
  • air and odor particles are removed by suction.
  • the exhaust air is then sent to combustion.
  • the resulting Rohagglomerat is then sieved, so that the parts 15 are separated with a grain size of more than 18 mm.
  • a deposition of ferrous and non-ferrous metals 17 is carried out.
  • any known in the prior art apparatuses can be used.
  • an induction separator is used.
  • the device 18 is then carried out a screening of agglomerate parts with a grain size of more than 10 mm.
  • the resulting agglomerate 22 is then stored.
  • the agglomerate is ground to a particle size of less than 1 mm in the device 23.
  • fine grinding in the highly turbulent vortex field is carried out in the device 23. That
  • the material to be crushed is metered into the grinding device, predispersed in the air stream and fed evenly around the periphery of the pre-crushing zone.
  • the material flows through a vertical grinding chamber helically from bottom to top and passes through several vortex zones, each with increasing intensity of the air vortex.
  • the crushing of the feed takes place by impact on the grinding path and by mutual particle impact in the micro vortices, which arise behind the impact plates of a high-speed turbo engine.
  • the finely ground product can be subjected to a visual process.
  • a sighting in the turbulent gravity field take place, the adjustable drag force of the air is already sufficient to subtract finely crushed material from the vortex zones in a forbearance zone.
  • the desired fine fraction is selected via a variable-speed, dynamic classifier. Rejected coarse material can be discharged and returned to the grinding zone.
  • a device of the type described for fine grinding in highly turbulent vortex field is available on the market. For example, this is marketed by Pallmann under the name Turbofiner.
  • parts 27 and 28 After separation of these parts 25 takes place in the device 26, a further screening process to separate the parts 27 and 28. In this case, parts 27 with a particle size of less than 1 mm are separated from the parts 28 with a particle size between 1 and 2.5 mm as parts.
  • fractions 25, 27 and 28 are then sent for further processing. Depending on the desired product, the particle sizes are selected. In the example according to the invention, further processing into chipboard takes place.
  • FIG. 2 shows a pot agglomeration.
  • the crushed mixed plastic materials are metered.
  • the shredded plastic materials reach the agglomerator 2.
  • rotary knives grasp the shredded plastics, which produces a frictional heat of 95 to 115 degrees Celsius, which causes the plastic particles to stick together.
  • the viscous mass is quenched with water and smashed to balls by the further rotating knives.
  • About the vibratory conveyor trough 5 are the resulting agglomerates fed to a further processing.
  • the agglomerator can be controlled by the control panel 4 located on the operating platform 3.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Faserwerkstoffen, bei welchem gemischte Kunststoffe, vorzugsweise aus Kunststoffabfall a) zerkleinert werden, b) in einen Kompaktor gegeben werden, c) spröde Teile abgetrennt werden, d) Kompaktate mit einer Korngrösse von mehr als 10 mm abgetrennt werden, e) Kompaktate mit einer Korngrösse von weniger als 1 mm abgetrennt werden, f) die erhaltenen Kompaktate mit einer Korngrösse von 1 bis 10 mm zerfasernd gemahlen und g) das Mahlgut fraktioniert wird.

Description

Verfahren zur Herstellung von Faserwerkstoffen
Diese Anmeldung nimmt die Priorität der DE 102004 031 061.0 in Anspruch.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Faserwerkstoffen, die mit diesem Verfahren hergestellten Faserwerkstoffe sowie deren Verwendung.
Aus der WO 96/20819 ist ein Verfahren und eine Anlage zur Aufbereitung von Mischkunststoffen bekannt. Bei diesem Verfahren wird insbesondere Hausmüll in einer Zerkleinerungsstufe zerkleinert, wobei flüchtige Stoffe mit einer Absaugvorrichtung abgesaugt werden, und das Agglomerat auf einer Trockenstrecke getrocknet. Zur Verringerung von Störstoffen, wie z.B. Papier und Asche, wird insbesondere der Feinkornanteil des Kunststoffagglomerats abgesiebt. Nach mehreren thermischen Trocknungsschritten werden im einzelnen Feinkornanteile mit einer Korngröße von weniger als 7 mm, von weniger als 5 mm und weniger als 1,6 mm abgesaugt. Ebenso werden Großkornanteile mit einer Korngröße von mehr als 20 mm und mit einer Größe von mehr als 8 mm in mehreren Stufen abgesiebt.
Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, Kunststoffgranulate, welche aus Abfall gewonnen werden, zur Herstellung von Presskörpem zu verwenden. So wird Beispielsweise in der DE 4018433 die Anwendung eines Kunststoffgranulats aus Abfallmaterial in Größen von etwa 8 mm beschrieben. Als Kunststoff wird beispielhaft Polyethylen genannt.
Aus der DE 10129750 A1 ist es ferner bekannt, Pulverlackabfälle zur Herstellung von Spanplatten zu verwenden. Eingesetzt werden Hybrid-Filterpulver, welche zu gleichen Teilen aus Polyester und Epoxydharzen bestehen. Der fertiggestellte Spanplattenkörper besteht zu 5 bis 60 % aus Pulverlacken und zu 2 bis 25 % aus konventionellen Bindemitteln.
Aus der DE 10103213 A1 ist schließlich ein Verfahren zur Herstellung von wiederverwendbaren Formkörpern bekannt. Dabei wird eine Bindemittelzusammensetzung eingesetzt, welche Polymerisate und Füllstoffe enthält. Als Monomereinheiten werden unter anderem Vinylester, Acrylsäure- oder Methacrylsäureester, unverzweigte Alkohole, Diene, Olefine, Vinylaromate und Vinylhalogenide erwähnt. Zur Herstellung der Bindemittelzusammensetzung werden wässrige Dispersionen oder Lösungen des Polymerisats mit dem Füllstoff gemischt. Als Alternative können die Bindemittelzusammensetzungen auch zu pulverförmigen Mischungen getrocknet werden. Diese Bindemittelzusammensetzungen werden zur Herstellung von verschiedenen Formkörpern, beispielsweise auch Fasermaterialien, verwendet. Zu den Fasermaterialien gehört unter anderem auch Holz. Demgemäß wird in dieser Anmeldung auch die Herstellung von Pressplatten beschrieben.
Die im Stand der Technik beschriebenen Mischkunststoffgranulate weisen den Nachteil auf, daß sie bei der Verarbeitung zu Spanplatten zu Produkten führen, welche keinen Holzcharakter, sondern Kunststoffcharakter aufweisen, mithin Eigenschaften aufweisen, die sich von herkömmlichen Spanplatten unterscheiden. Zum Teil muß nach dem Stand der Technik mit Melaminharzzusätzen gearbeitet werden.
Aufgabe der vorliegenden Einfindung ist es demgemäß, Faserwerkstoffe zur Verfügung zu stellen, welche bei der Weiterverarbeitung zu Spanplatten Produkte ergeben, welche einen ausgeprägten Holzcharakter aufweisen. Zugleich sollen die Produkte in ihrer Verarbeitung und ihrer Haltbarkeit, insbesondere Wasserbeständigkeit, bessere Eigenschaften als die bisher bekannten Spanplatten aufweisen. Außerdem soll durch die Erfindung ermöglicht werden, mit möglichst preiswerten Rohstoffen zu arbeiten. Der bei den bisherigen Verfahren zur Herstellung von Holzplatten übliche Melamineinsatz soll nach Möglichkeit vollständig vermieden werden. Solche Melaminharze, welche sehr teuer sind, werden zum Teil in Größenordnungen bis zu 30 Gew.-% zugesetzt. v*
Bei der Herstellung der Faserwerkstoffe soll während der Aufbereitung der Kunststoffe die Vielzahl der in der WO 96/20819 geschilderten Trocknungsschritte vermieden werden. Ebenso soll erreicht werden, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, bei welchem die im Stand der Technik gemäß der WO 9620819 als störend bezeichneten Stoffe (Nichtkunststoffe wie Papier, Holz, Metalle, Wasser/Feuchte) nicht entfernt werden müssen.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Herstellung von Faserwerkstoffen gelöst, bei welchem
a) gemischte Kunststoffe, vorzugsweise Abfallkunststoffe zerkleinert werden, b) die zerkleinerten Kunststoffe in einen Kompakter gegeben werden, c) anschließend spröde Teile abgetrennt werden, d) die Kompaktate mit einer Korngröße von mehr als 10 mm abgetrennt werden, e) Kompaktate mit einer Korngröße von weniger als 1 mm abgetrennt werden, f) die erhaltenen Kompaktate mit einer Korngröße von 1 bis 10 mm zerfasernd gemahlen werden, und g) das Mahlgut fraktioniert wird.
Erfindungsgemäß sollen die eingesetzten gemischten Kunststoffe vorwiegend Polyolefine enthalten. Derartige Kunststoffe sind z.B. im Bereich der Verpackungsindustrie im Einsatz. Es werden beispielsweise Polyethylen oder Polypropylenfolien verwendet. Demgemäß werden erfindungsgemäß vorzugsweise Kunststoffabfälle aus dem Bereich der Verpackungsindustrie verwendet.
Erfindungsgemäß beträgt der Anteil der Polyolefine vorzugsweise mehr als 40 Gew.%, insbesondere bevorzugt 60 bis 70 Gew.-%.
Polyolefine weisen ein geringes Wärmestandvermögen auf. Das heißt, ihr Schmelzpunkt liegt bei ca. 1400C. Für die Zwecke der Erfindung werden demgemäß Stoffe angereichert oder zugesetzt, welche geeignet sind den Schmelzpunkt zu erhöhen. Denn für den eriϊndungsgemäßen Zweck, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Faserwerkstoffe vorzugsweise für die Produktion von Spanplatten einzusetzen, sind höhere Verarbeitungstemperaturen wünschenswert. Daß heißt, erfindungsgemäß sollen Faserwerkstoffe erhalten werden, welche einen *vr Schmelzpunkt von höher als 1400C aber weniger als 24O0C aufweisen. Vorzugsweise soll der Schmelzpunkt des Faserwerkstoffs nicht unter 1600C und nicht höher als 24O0C liegen. Erfindungsgemäß besonders bevorzugt sind Mischkunststoffagglomerate mit einem Schmelzpunkt von 160° bis 240°, ganz besonders bevorzugt von 175°C bis 1900C. Die beschriebene Schmelzpunkterhöhung kann der Fachmann durch Anreicherung oder Zusatz entsprechender Kunststoffe erreichen. Erfindungsgemäß können demgemäß entsprechende Polymere, z.B. Polyethylenterephtalat (PET) zugesetzt werden.
Zur Herstellung der eriϊndungsgemäßen Faserwerkstoffe werden die oben beschriebenen gemischten Kunststoffe zerkleinert. Dies kann beispielsweise in einem Shredder durchgeführt werden. Vorzugsweise wird hierbei auf eine Partikelgröße von 50 bis 200 mm, besonders bevorzugt 50 - 100 mm, ganz besonders bevorzugt 70 - 100 mm zerkleinert. Danach wird das zerkleinerte gemischte Kunststoffmaterial in einen Kompakter, vorzugsweise in einen Agglomerator, besonders bevorzugt in einen Topfagglomerator gegeben.
In einem Kompaktor wird üblicherweise das Material angeschmolzen und beim Abkühlen zerkleinert. Das Anschmelzen kann durch Wärmezufuhr von außen (z.B. durch Heizen) oder mittels Rührung oder Walzen der Partikel, d.h. mittels der beim Rühren anfallenden Reibungswärme erreicht werden.
Bei der Agglomeration werden die Kunststoffe durch Reibungswärme zu kompakten, rieselfähigen Kömern verdichtet. Dafür stehen verschiedene Verfahren zur Verfügung:
1. In sog. Ringmatrizenpressen werden die Kunststoffe unter Druckeinwirkung verdichtet. Zylinderförmige, rotierende Koller drücken den Altkunststoff durch die Bohrungen einer Matrize. Die dabei entstehende Wärme lässt das Kunststoffmaterial erweichen und verkleben. Umlaufende Messer schneiden die austretenden Stränge auf weniger als zehn Millimeter Korngröße ab.
2. In Scheibenverdichtern werden die Kunststoffteilchen unter Druckeinwirkung verdichtet, durch Reibungswärme erweicht und zu Strängen verklebt. Diese werden in einer Nachschneidmühle zerkleinert und anschließend abgesiebt.
3. Topfagglomeratoren erfassen die zerkleinerten Kunststoffe mit rotierenden Messern, wodurch eine Reibungswärme von 95 bis 115 Grad Celsius entsteht, die die Kunststoffpartikel miteinander verkleben lässt. Die zähe Masse wird mit Wasser abgeschreckt und durch die weiter rotierenden Messer zu Kügelchen zerschlagen. Ein anschließender Siebvorgang gewährleistet eine einheitliche Größe.
Alle Agglomerationsverfahren arbeiten unterhalb des Schmelzpunktes des Kunststoffes.
Durch den Einsatz eines Kompaktors bzw. Agglomerators wird das Material nicht voll geschmolzen, sondern nur angeschmolzen. Dadurch entsteht eine große Oberfläche und gleichzeitig wird das Volumen der Mischkunststoffe reduziert. Insgesamt entsteht ein zerfasertes Material mit großer Oberfläche, welches nach weiterer Verarbeitung, vorzugsweise durch Zermahlung eine Struktur und Dichte enthält, die annähernd derjenigen von Holzfasern entspricht. Während des Kompaktierungsschrittes bzw. nach dem Shreddern des Ausgangsmaterials kann im Bedarfsfalle eine Abscheidung von metallischen Materialien erfolgen. Dies kann beispielsweise mit entsprechenden Magneten durchgeführt werden. Darüber hinaus kann ein Abscheiden von Schwergütern durchgeführt werden, z.B. über Lamellen-Windsichter. Ferner kann im Bedarfsfalle Eisen - und Nichteisenmetall - abgetrennt werden. Schließlich ist es erfindungsgemäß auch bevorzugt, Mineralien und feinkörniges Material, insbesondere solches, welches kleiner als 5 mm ist, abzutrennen.
Während des Kompaktierens bzw. Agglomerierens kann unerwünschte Abluft abgesaugt werden. Die Abluft kann im Bedarfsfalle durch Verbrennung beseitigt werden. Die Abluftabsaugung dient insbesondere der Entfernung von Geruchsstoffen. Eine Entfernung von Papier, Wasserdampf und Asche ist während des Kompaktierens bzw. der Agglomeration nicht erforderlich. Im Anschluß an das Kompaktieren bzw. die Agglomeration wird erfindungemäß sprödes Kunststoffmaterial abgetrennt. Hierzu zählen schwerschmelzende Kunststoffe, z.B. Hartplastikmaterialien. Ebenso werden Rohkompaktate bzw. - agglomerate mit einer Korngröße von mehr als 18 mm abgetrennt. Hierzu zählen nicht ausreichend angeschmolzene, in der Weiterverarbeitung unerwünschte Kunststoffe, beispielsweise sog. Umreifungsbänder. Im Bedarfsfalle erfolgt ein nochmaliges Abscheiden von Eisen- und Nichteisenmetallen.
In einem weiteren Verfahrensschritt wird sodann grobkörniges Kompaktat bzw. Agglomerat in einer Größenordnung von mehr als 10 mm abgetrennt. Außerdem wird feinkörniges Kompaktat bzw. Agglomerat im Bereich von weniger als 1 mm abgeschieden. Die Abtrennung der groben und feinen Bestandteile erfolgt vorzugsweise mittels Absiebens. Beispiele für verwendbare Vorrichtungen sind Trommelsiebe oder auch Flächensiebe.
Im Anschluß an diese Verfahrensschritte wird sodann das verbliebende Kompaktat bzw. Agglomerat gemahlen. Dieses Kompaktat bzw. Agglomerat hat eine Größe zwischen 1 und 10 mm. Erfindungsgemäß ist es jedoch auch möglich, Korngrößen von mehr als 10 mm einzustellen. Ebenso ist die Untergrenze von 1 mm im Bedarfsfalle unterschreitbar.
Vorzugsweise wird eine Feinstmahlung durchgeführt, besonders bevorzugt eine Feinstmahlung im hochturbulenten Wirbelfeld. Das Prinzip der Feinstmahlung im hochturbulenten Wirbelfeld beruht auf der Zerkleinerung des Kompaktates mit hochturbulentem Mikrowirbel. Das zu zerkleinernde Kompaktat bzw. Agglomerat wird in eine Vorrichtung dosiert, im Luftstrom vordispergiert und gleichmäßig am Umfang einer Vorzerkleinerungszone eingespeist. Das Kompaktat bzw. Agglomerat durchströmt einen vertikalen Mahlraum schraubenförmig von unten nach oben und durchläuft dabei mehrere Wirbelzonen mit jeweils steigender Intensität der Luftwirbel. Die Zerkleinerung des Aufgabegutes, d.h. des Kompaktates bzw. Agglomerates, erfolgt durch Prall an der Mahlbahn und durch gegenseitigen Teilchenstoß in den Mikrowirbeln, die hinter den Schlagplatten eines schnell laufenden Turborotors entstehen.
Außer dieser Mahlmethode sind selbstverständlich auch alle anderen nach dem Stand der Technik bekannten Methoden zur Mahlung geeignet, sofern mit ihnen das erfindungsgemäß gewünschte Produkt, d.h. die gewünschten Korngrößen und Faserstrukturen erzielbar sind.
Durch das Mahlen des Kompaktates bzw. Agglomerates werden die gewünschten Korngrößen einschließlich der gewünschten Struktur eingestellt. Das heißt, es wird ein Faserwerkstoff mit vorzugsweise Korngrößen von weniger als 1 mm, von 1 bis 2,5 mm und mehr als 2,5 mm erzeugt, indem eine Auftrennung in verschiedene Korngrößenfraktionen nach dem Mahlen erfolgt. Hierbei wird in mindestens zwei Fraktionen aufgetrennt. Besonders bevorzugt ist die Auftrennung in mindestens zwei, ganz besonders bevorzugt in drei Fraktionen. Das heißt, es werden drei Fraktionen erhalten, von denen die eine Korngrößen von weniger als 1 mm, die zweite Korngrößen von 1 bis 2,5 mm und eine dritte Korngröße von mehr als 2,5 mm, daß heißt im Regelfall von 2,5 bis 10 mm Größe aufweisen. Die Auftrennung kann beispielsweise durch Siebung des erhaltenen Mahlgutes erreicht werden.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird erreicht, daß ohne mehrfache Trocknungsschritte das gewünschte Mahlgut erhalten wird. Eine Abtrennung von störenden Materialien, z.B. Wasserdampf, Papier, Asche ist erfindungsgemäß nicht erforderlich. Im Ergebnis werden mit dem erfindungsgemäßen Verfahren feine Kunststoff-Faserstoffe erhalten, welche sich aufgrund ihrer Ähnlichkeit zur Holzfaserstruktur für die Mischung mit Holzfasern eignen. Derartige Gemische können sodann zur Herstellung von Holzspan- oder Holzfaserplatten, Holzdämmplatten oder ähnlichen Produkten verwendet werden Vorteilhaft ist erfindungsgemäß darüber hinaus der Anteil an Polyolefinen und die Einstellung eines definierten Schmelzpunktes durch Zusatz weiterer Stoffe. Hierdurch werden feinteilige Mischkunststoff-Faserwerkstoffe erhalten, welche bei der anschließenden Verarbeitung die Holzfasern miteinander verkleben, ohne daß der Holzwerkstoff insgesamt seinen Holzcharakter verliert.
Gegenstand der Erfindung sind mithin auch die nach dem beschriebenen Verfahren hergestellten Mischkunststoff-Faserwerkstoffe als solche sowie deren Verwendung zur Herstellung von Holzwerkstoffen, insbesondere von Holzspanplatten, Holzfaserplatten, Holzdämmplatten oder ähnlichen Produkten.
Zur Herstellung der Holzwerkstoffe können die nach dem Stand der Technik üblichen Verfahren eingesetzt werden. Übliche Verfahren sind beispielsweise in dem eingangs beschriebenen Stand der Technik dargestellt. Beispielhaft sei hier auf die Verfahren gemäß der DE 10129750, der DE 10103213 A1 und DE 4018433 A1 hingewiesen. Ein Verfahren zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten und Kunststoffplatten ist ferner auch aus der DE 19858125 A1 bekannt. Vorzugsweise wird die Herstellung derart durchgeführt, daß spanförmige Partikel, vorzugsweise Holzpartikel und die erfindungsgemäßen Mischkunststoffagglomerate unter Einwirkung von Wärme und ggfs. Druck gemischt und verpresst werden.
Zur Herstellung können nebst Werkstoffen auch beliebige andere Partikel zugesetzt werden, z.B. cellulosehaltige Fasern, Glasfasern, Mineralfasern, Metallfäden. Der Anteil der erfindungsgemäßen Mischkunststoffagglomerate kann beliebig je nach Verwendungszweck gewählt werden. Erfindungsgemäß werden jedoch Anteile gewählt, welche gewährleisten, daß der Holzcharakter erhalten bleibt. Demgemäß liegen die Anteile an den erfindungsgemäßen Faserwerkstoffen vorzugsweise bei 40 - 60 %. Dieser Anteil kann erfindungsgemäß heruntergefahren werden.
Erfindungsgemäß vorteilhaft ist, daß die unter Einsatz durch die beschriebenen Mischkunststoff-Faserstoffe erhaltenen Spanplatten ihren Holzcharakter aufweisen. Im Gegensatz zu herkömmlichen Spanplatten werden beim Verarbeiten saubere Schnittkanten erhalten. Ebenso ist das Quellverhalten bei Einfluß von Wasser oder Wasserdampf gegenüber den bisherigen Spanplatten erheblich verbessert. Nicht erforderlich ist es darüber hinaus erfindungsgemäß, daß den Gemischen Melaminharze zugesetzt werden. Ein solcher Zusatz kann in der Größenordnung von etwa 30 % nach dem bisherigen Stand der Technik liegen. Dieser Anteil kann erfindungsgemäß auf bis zu O % heruntergefahren werden.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert:
Figur 1 zeigt ein Beispiel für einen Herstellungsprozess zum Erhalt des erfindungsgemäßen Mischkunstststoff-Faserwerkstoff.
Figur 2 zeigt ein Beispiel für einen Topfagglomerator.
In Figur 1 werden in den Shredder 1 die gemischten Kunststoffe eingegeben. Erfindungsgemäß ist es möglich, hier ganze Ballen aufzugeben. Eine Grobvorzerkleinerung, wie sie z.B. in der WO 96/20819 beschrieben ist, ist nicht erforderlich. Vielmehr ist erfindungsgemäß der Shredder 1 so ausgelegt, daß ganze Ballen aufgegeben werden können.
Nachdem in dem Shredder eine Zerkleinerung auf 70 bis 100 mm Korngröße erfolgt ist, werden zunächst in der Vorrichtung 2 die magnetischen Materialien abgeschieden. In dem Lamellen-Windsichter 3 werden sodann die Schwergutanteile 4 abgetrennt.
In der Vorrichtung 5 erfolgt sodann nochmals ein Abscheiden von magnetischen Teilen 6. Sodann erfolgt in'der Siebvorrichtung 7 ein Abtrennen von feinkörnigem Material mit ■% einer Korngröße von weniger als 7 mm. Als Siebe können alle gängigen handelsüblichen Vorrichtungen in Betracht kommen. In dem erfindungsgemäßen Beispiel gemäß Figur 1 werden als Siebe, Flächensiebe mit Quadratlochung (5 mm Durchmesser) eingesetzt.
In der Vorrichtung 9 erfolgt sodann eine Abscheidung von Eisen- und Nichteisenmetallen 10. In dem erfindungsgemäßen Beispiel wird als Vorrichtung ein Induktionsabscheider eingesetzt.
Sodann erfolgt eine Zwischenlagerung des aufbereiteten Materials 11. Dieses Material 11 wird in den Topfagglomerator 12 gegeben. Dort erfolgt während der Agglomeration auch eine Abtrennung der entstehenden Luft und des entstandenen Staubs 13. In dem erfindungsgemäßen Beispiel werden Luft und Geruchspartikel abgesaugt. Die Abluft wird sodann einer Verbrennung zugeführt. In der Vorrichtung 14 wird sodann das entstandene Rohagglomerat gesiebt, so daß die Teile 15 mit einer Korngröße von mehr als 18 mm abgetrennt werden.
In der Vorrichtung 16 wird eine Abscheidung von Eisen - und Nichteisenmetallen 17 vorgenommen. Hierfür können beliebige nach dem Stand der Technik bekannte Apparaturen eingesetzt werden. In dem erfindungsgemäßen Beispiel gemäß Figur 1 kommt ein Induktionsabscheider zum Einsatz.
In der Vorrichtung 18 erfolgt sodann ein Absieben von Agglomeratteilen mit einer Korngröße von mehr als 10 mm.
Nach Abtrennung dieser Teile 19 erfolgt in der Vorrichtung 20 ein weiterer Absiebungsprozess, um die Teile 21 abzutrennen. Hierbei handelt es sich um Agglomeratteile mit einer Korngröße von weniger als 1 mm.
Zum Absieben der Agglomerate können in den Vorrichtungen 18 und 20 alle dem Fachmann bekannten Geräte eingesetzt werden. In dem erfindungsgemäßen Beispiel gemäß Figur 1 kommen vorzugsweise Flächensiebe, in Vorrichtung 18 mit 7 mm Quadratlochung und in Vorrichtung 20 mit 0,8 mm Quadratlochung, in Betracht.
Das entstandene Agglomerat 22 wird sodann zwischengelagert. Im weiteren Verfahrensablauf wird das Agglomerat auf eine Korngröße von weniger als 1 mm in der Vorrichtung 23 gemahlen.
Im erfindungsgemäßen Beispiel wird in der Vorrichtung 23 eine Feinstmahlung im hochturbulenten Wirbelfeld durchgeführt. D.h. das zu zerkleinernde Material wird in die Mahlvorrichtung dosiert gegeben, im Luftstrom vordispergiert und gleichmäßig am Umfang der Vorzerkleinerungszone eingespeist. Das Material durchströmt einen vertikalen Mahlraum schraubenförmig von unten nach oben und durchläuft dabei mehrere Wirbelzonen mit jeweils steigender Intensität der Luftwirbel.
Die Zerkleinerung des Aufgabegutes erfolgt durch Prall an der Mahlbahn und durch gegenseitigen Teilchenstoß in den Mikrowirbeln, die hinter den Schlagplatten eines schnell laufenden Turborotors entstehen.
Das fein gemahlene Produkt kann einem Sichtprozess unterworfen werden. Hierbei kann zuerst eine Sichtung im turbulenten Schwerkraftfeld stattfinden, wobei die einstellbare Schleppkraft der Luft bereits genügt, fein zerkleinertes Material aus den Wirbelzonen in eine Nachsichtzone abzuziehen.
In der Nachsichtzone wird beispielweise über einen drehzahlvariablen, dynamischen Sichter die gewünschte Feinfraktion ausgesichtet. Zurückgewiesenes Grobgut kann ausgeschleust und erneut in die Mahlzone zurückgeführt werden.
Eine Vorrichtung der beschriebenen Art zur Feinstmahlung im hochturbulenten Wirbelfeld ist am Markt erhältlich. Beispielsweise wird dieser von der Firma Pallmann unter der BezeichnungTurbofiner" vertrieben.
In der Vorrichtung 24 erfolgt sodann ein Absieben von Grobpartikeln mit einer Korngröße von mehr als 2,5 mm.
Nach Abtrennung dieser Teile 25 erfolgt in der Vorrichtung 26 ein weiterer Absiebungsprozess, um die Teile 27 und 28 aufzutrennen. Hierbei werden als Teile 27 Feinteile mit einer Korngröße von weniger als 1 mm von den Teilen 28 mit einer Korngröße zwischen 1 und 2,5 mm getrennt.
Zum Absieben des Mahlgutes können in den Vorrichtungen 24 und 26 alle dem Fachmann bekannten Geräte eingesetzt werden. In dem erfindungsgemäßen Beispiel gemäß Figur 1 kommen vorzugsweise Flächensiebe, in Vorrichtung 24 mit 2 mm *w Quadratlochung und in Vorrichtung 26 mit 0,8 mm Quadratlochung, in Betracht.
Die Fraktionen 25, 27 und 28 werden sodann der Weiterverarbeitung zugeführt. Je nach gewünschtem Produkt werden die Korngrößen ausgewählt. In dem erfindungsgemäßen Beispiel erfolgt eine Weiterverarbeitung zu Spanplatten.
In Figur 2 ist eine Topfagglomeration dargestellt. Über den Dosierbehälter 1 werden die zerkleinerten gemischten Kunststoffmaterialien zudosiert. Von dort gelangen die zerkleinerten Kunststoffmaterialien in den Agglomerator 2. Dort erfassen rotierende Messer (nicht dargestellt) die zerkleinerten Kunststoffe, wodurch eine Reibungswärme von 95 bis 115 Grad Celsius entsteht, die die Kunststoffpartikel miteinander verkleben lässt. Die zähe Masse wird mit Wasser abgeschreckt und durch die weiter rotierenden Messer zu Kügelchen zerschlagen. Über die Vibrationsförderrinne 5 werden die entstandenen Agglomerate einer Weiterverarbeitung zugeführt. Der Agglomerator kann von dem auf der Bedienbühne 3 befindlichen Schaltpult 4 aus gesteuert werden.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Faserwerkstoffen, bei welchen gemischte Kunststoffe, vorzugsweise aus Kunststoffabfall a) zerkleinert werden, b) in einen Kompakter gegeben werden, c) spröde Teile abgetrennt werden, d) Kompaktate mit einer Korngröße von mehr als 10 mm abgetrennt werden, e) Kompaktate mit einer Korngröße von weniger als 1 mm abgetrennt werden, f) die erhaltenen Kompaktate mit einer Korngröße von 1 bis 10 mm zerfasernd gemahlen und g) das Mahlgut fraktioniert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß in Schritt a) auf 70 bis 100 mm zerkleinert wird.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, daß nach Schritt a) magnetische Teile, Schwergutmaterial, inertes Material, Eisen - und Nichteisenmetalle abgetrennt werden. '»"■
4. Verfahren nach Anspruch 3 dadurch gekennzeichnet, daß das Schwergutmaterial über Lamellen-Windsichter abgetrennt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4 dadurch gekennzeichnet, daß nach Schritt a) feinkörniges Material mit einer Korngröße von weniger als 7 mm abgetrennt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5 dadurch gekennzeichnet, daß in Schritt b) ein Agglomerator eingesetzt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6 dadurch gekennzeichnet, dass ein Topfagglomerator eingesetzt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7 dadurch gekennzeichnet, dass nach Schritt b) Abluft abgetrennt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8 dadurch gekennzeichnet, dass nach Schritt b) Rohkompaktat mit einer Korngröße von mehr als 18 mm abgetrennt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9 dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt f) die Kompaktate zu einer Struktur gemahlen werden, welche der Holzfaserstruktur ähnlich ist.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10 dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt f) eine Feinstmahlung im hochturbulenten Wirbelfeld durchgeführt wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11 dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt g) die Rohfaserstoffe mit einer Korngröße von 1 bis 10 mm in mindestens zwei verschiedene Korngrößefraktionen aufgetrennt werden.
13. Verfahren nach Anspruch 12 dadurch gekennzeichnet, dass in mindestens drei Korngrößefraktionen aufgeteilt wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche'42 oder 13 dadurch gekennzeichnet, dass in Fraktionen von kleiner 1mm, 1 bis 2,5 mm und größer 2,5 mm aufgetrennt wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14 dadurch gekennzeichnet, dass die Fraktionen durch Siebung aufgetrennt werden.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15 dadurch gekennzeichnet, daß gemischte Kunststoffe mit mehr als 40 Gew.-% Polyolefinanteil eingesetzt werden.
17. Verfahren nach Anspruch 16 dadurch gekennzeichnet, daß der Polyolefinanteil 60 bis 70 Gew.-% beträgt.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17 dadurch gekennzeichnet, daß die Nichtpolyolefinanteile derart ausgewählt werden, daß der Schmelzpunkt des gesamten Kunststoffmischagglomerats auf 140 Grad Celsius bis 240 Grad Celsius eingestellt wird.
19. Verfahren nach Anspruch 18 dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzpunkt des Kunststoffmischagglomerats auf 1600C bis 2400C eingestellt wird.
20. Verfahren nach Anspruch 19 dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzpunkt auf mehr als 1600C und weniger als 2400C eingestellt wird.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzpunkt auf 175°C bis 190 0C eingestellt wird.
22. Faserwerkstoffe hergestellt in einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21.
23. Verwendung der Faserwerkstoffe nach Anspruch 22 zur Herstellung von Holzwerkstoffen, insbesondere von Holzspanplatten, Holzfaserplatten, Holzdämmplatten oder ähnlichen Produkten.
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