WO2005118211A1 - Verfahren zur verbindung von fügeteilen durch hartlöten oder schweissen sowie einlage zu dessen durchführung - Google Patents

Verfahren zur verbindung von fügeteilen durch hartlöten oder schweissen sowie einlage zu dessen durchführung Download PDF

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WO2005118211A1
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welding
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Werner Urech
Adrian Sutter
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Soutec Soudronic Ag
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    • B23K1/0008—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering specially adapted for particular articles or work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B23K26/21—Bonding by welding
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/006—Vehicles

Definitions

  • the invention relates to a method for connecting metallic parts to be joined by brazing or welding.
  • the invention further relates to an insert for carrying out the method.
  • the connection of metallic parts (joining parts) by brazing or by welding is known.
  • side parts and roof part of automobile bodies are connected to one another by brazing, the solder also filling or closing the joint between the parts and forming a surface that can be primed and painted without reworking, so that no measures have to be taken to cover the joint , as is the case with resistance or laser welding, particularly when the parts mentioned are overlapped.
  • WO 02/064300 shows soldering with a burner and with preheating the solder wire. It is also known in practice to heat the joining parts to be soldered with a laser and also to insert the solder wire into the laser beam, so that the laser beam melts the solder wire.
  • a weld connection for example a spot weld connection or a continuous or interrupted laser weld connection is carried out on overlapping sheets
  • measures must subsequently be taken to cover the weld, for example by means of a subsequently inserted plastic profile, or complex measures for post-processing.
  • the invention is based on the object of providing an improved brazed joint or welded joint which has closed or filled joints of good quality at high speed of the joining process, which joints can thus be used without or with minimal reworking and in particular can be painted over. This object is achieved with the features of claim 1.
  • the inserted and welded or soldered insert reduces the amount of weld metal or solder required to fill the joint.
  • the surface of the closed joint is very flat in the longitudinal direction.
  • the sinking or drawing of the solder or weld metal into the joint base is prevented and the width of the bond area is defined.
  • the amount of (expensive) solder required is reduced.
  • the risk of pores is greatly reduced compared to soldering or welding without an insert. It has also been shown that a high connection speed of greater than 4 m / min. and especially 5 - 8 m / min. can be achieved.
  • the insert is preferably a molded insert, the cross-sectional shape of which is not circular and an the joint shape is adapted, in particular in a triangular cross-sectional shape.
  • Possible heat sources for the brazed connection or the welded connection are, for example, lasers, for example Nd: YAG, diode lasers, fiber lasers, in single-beam or double-beam or multi-beam technology, plasma sources, inductive heating, flames, combined (hybrid) sources.
  • the method can preferably be used in body construction, in particular for connecting sheet metal, pipe, profile and solid parts which are built into the body in the visible area or invisibly and are painted over without reworking; also in the shell, when connecting sheet metal parts and in particular for connecting sheet metal with pipe parts.
  • two parts with beveled flanges are provided as joining parts, or a flat or rounded part and a part with a beveled flange are provided, so that the joint is formed when positioning.
  • the insert or molded insert can be a wire-shaped metal insert, for example made of steel, which has a round or an essentially triangular cross section, possibly with rounded corner regions.
  • Such mold inserts can be produced, for example, from round wire by profiling rolls.
  • the insert or molded insert is welded there after being inserted into the joint, for example by means of a laser welding system, for example by means of two laser beams.
  • the mold insert is soldered in a manner known per se with the supply of a solder or a solder wire. It is preferred, however, that the insert or molded insert has a coating of solder that partially or completely surrounds it.
  • the coating or cladding with solder is preferably selected with a thickness such that no additional solder has to be added when brazing.
  • the amount of solder on the insert or molded insert can also be chosen in this way be that additional solder can be introduced when brazing.
  • FIG. 1 shows an example of a brazed joint according to the invention
  • Figure 2 shows another example of such a connection
  • 3 shows another example of such a connection
  • FIG. 4 shows an example of a welded connection according to the invention
  • 5 shows a molded insert
  • FIG. 6 shows an insert or a molded insert with a hard solder coating.
  • FIG. 1 schematically shows the connection point between a joining part 1 and a second joining part 2.
  • the joining parts are positioned against one another in such a way that an essentially notch-shaped or V-shaped joint 3 results between the joining parts 1 and 2.
  • the joining parts 1 and 2 can be provided with folded flange parts 7 and 8, as a result of which the corresponding notch-shaped joint is formed when the joining parts are positioned next to one another for fastening them.
  • FIGS. 2-4 show a view in which the joint runs perpendicular to the plane of the drawing and the connection area is shown in section (but without hatching).
  • the joining parts 1 and 2 can be any e- be metallic part that can be connected by brazing or welding.
  • a preferred area of application of the present invention is in body construction, so that the joining parts are, for example, a roof part 1 and a side part of an automobile body, in particular made of zinc-coated steel sheets.
  • an insert 4 is now introduced into the joint 3 before the brazing or welding or possibly also during the brazing or welding, which at least partially fills the joint.
  • FIG. 1 shows a first example in which the wire-shaped insert 4 has a circular cross section and is connected to both the joining part 1 and the joining part 2 by means of brazing by means of the soldering points 11.
  • the joining parts 1 and 2 are thus also connected to one another.
  • the solder 11 can also be effective directly between the joining parts 1 and 2, in that the solder also partially or completely fills the remaining cavity of the joint 3.
  • the two joining parts 1 and 2 can also be connected to one another by further connecting means, for example by additional spot welds on the flanges 7 and 8.
  • the braze 11 used can be supplied to the heat source in the form of a solder wire during the soldering and melted, so that it can wet and bond parts 1, 2 and 4 heated to soldering temperature.
  • FIG. 2 shows a further brazed joint similar to that of FIG. 1, the same reference numbers again denoting the same parts.
  • the insert 4 is here in the form of a molded insert 4 with a shape adapted to the notch-shaped joint 3.
  • the insert 4 is an insert which is approximately triangular in cross section. This is like- therefore soldered in the joint with hard solder 11.
  • the braze can in turn be supplied in wire form in a conventional manner.
  • the insert 4 having a core or a core made of a metal, for example steel, which does not melt at the soldering temperature, and an envelope 5 made of solder which at least partially surrounds this core.
  • the insert 4 can be inserted into the joint 3 and then the soldering can take place by means of the heat source shifting relative to the joint without the need to add further solder in the form of a solder wire or in any other way. However, this can be done in addition to the solder-coated insert 4.
  • FIG. 4 shows a further embodiment, in which the same reference numerals designate the same elements.
  • the joining part 1 in the joining area is a straight part without a bent flange.
  • the insert 4 is in turn a molded insert.
  • FIG. 4 shows the alternative procedure in which welding takes place instead of brazing. Again two joining parts 1 and 2 are shown, which form the joint 3 between them.
  • an insert 4 has been inserted, which can be both a wire-shaped insert with a round cross section and a molded insert 4.
  • a mold insert was used. This consists of a metal material with similar welding properties to the joining parts 1 and 2, so that a welding of the insert 4 with the joining parts 1 and 2 can be achieved by a welding heat source.
  • two welding beams A and B are represented by arrows which, in a known manner corresponding to the welding process, bring about the melting regions 10 and 12, which result in the welding of parts 1 and 2 and 4.
  • the welding beams A and B can be, for example, two laser beams which are derived from a laser beam source by means of a beam splitter.
  • the welding beams are also correspondingly moved relative to the joint, either by moving the laser beam outlet openings over the stationary parts 1 and 2 and 4 or by moving the parts 1, 2 and 4 by means of a conveyor device in relation to the stationary laser exit points. This is known in principle and is not explained in more detail here.
  • Figure 5 shows a corresponding mold insert
  • FIG. 6 shows a mold insert 4 initially with a circular cross section (on the left in the figure), which can be formed into a mold insert (on the right in the figure) by the process of roll forming, which is only indicated by the arrow C.
  • both mold inserts it is shown that they consist of a metal core 14 that does not melt during brazing and have a sheathing 5 made of brazing solder.
  • the covering 5 can be arranged completely around the core 14, as shown, or can also only partially cover the core 14.
  • the casing 5 can be carried out before or after the profiling step C.
  • the sheath 5 can be achieved by pulling the core 14 through one or more times with a bath with liquid solder, or it can be arranged around the wire core 14 by an extrusion process.
  • a configuration of the joining parts is not shown in the figures such that the edge to be connected areas have no bevelled edge areas and are perpendicular to each other, i.e. there is a T-joint.
  • a shaped wire can then be inserted according to the invention in one of the throats (or in both throats) and welded or soldered to the joining parts. This achieves the advantages according to the invention in terms of surface quality and also increases the load-bearing capacity of the connection due to the enlarged connection surfaces.

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Abstract

Beim Hartlöten oder Schweissen von zwischen sich eine kerbförmige Fuge (3) bildenden Fügeteilen (1, 2) wird eine Einlage (4) eingelegt und eingelötet oder eingeschweisst. Auf dies Weise ist eine ohne Nachbearbeitung überlackierbare Fugenschliessung erzielbar.

Description

Verfahren zur Verbindung von Fügeteilen durch Hartlöten oder Schweissen sowie Einlage zu dessen Durchführung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden von metallischen Fügeteilen durch Hartlöten oder Schweissen. Ferner betrifft die Erfindung eine Einlage zur Durchführung des Verfahrens . Die Verbindung von metallischen Teilen (Fügeteilen) durch Hartlöten oder durch Schweissen ist bekannt. Im Automobilkarosseriebau werden z.B. Seitenteile und Dachteil von Automobilkarosserien durch Hartlötung miteinander verbunden, wobei das Lot auch die Fuge zwischen den Teilen füllt bzw. verschliesst und eine ohne Nachbearbeitung grundierbare und lackierbare Oberfläche bilden soll, so dass keine Massnahmen zur Abdeckung der Fuge getrof en werden müssen, wie dies bei einer Wider- stand- oder Laserschweiss erbindung insbesondere bei überlappter Anordnung der genannten Teile der Fall ist. Besonders bei dieser Anwendung, aber auch bei anderen Hartlötverbindungen, wird daher Wert auf eine möglichst porenfreie Oberfläche des die Fuge ausfüllenden erstarr- ten Lotes gelegt sowie auf eine möglichst gleichmässige Füllhöhe auch bei schwankender Fugenbreite und somit sich ändernder Lotmenge. WO 02/064300 zeigt das Löten mit einem Brenner und mit Vorwärmung des Lötdrahtes . Es ist ferner in der Praxis bekannt, die zu lötenden Fügeteile mit einem Laser zu erhitzen und den Lötdraht ebenfalls in den Laserstrahl einzuführen, so dass der Laserstrahl den Lötdraht schmilzt. Besonders bei zinkbeschichteten Blechen, deren Beschichtung ausserhalb der Fuge möglichst intakt bleiben soll (Verdampfungstem eratur des Zinkes bei 1060°C) und einem Schmelzpunkt der verwendeten CuSi- oder CuZn-Lote mit einem Schmelzpunkt von ca. 900 - 1060°C wird eine einwandfreie bzw. porenfreie Oberfläche des erstarrten Lotes nur bei geringer Lötgeschwindigkeit von ca. 2 - 3 m/min erzielt. Wird anstelle der Hartlötverbindung eine SchweissVerbindung, z.B. eine Punkt- schweissverbindung oder eine kontinuierliche oder unter- brochene Laserschweiss erbindung an überlappt angeordneten Blechenausgeführt, so müssen nachfolgend Massnahmen zur Abdeckung der Schweissung getroffen werden, z.B. durch ein nachträglich eingebrachtes Kunststoffprofil, oder aufwendige Massnahmen zur Nachbearbeitung. Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde eine verbesserte Hartlötverbindung oder SchweissVerbindung zu schaffen, die bei hoher Geschwindigkeit des Verbindungsprozesses geschlossene bzw. gefüllte Fugen von guter Qualität aufweist, die somit ohne oder mit minimaler Nachbearbeitung verwendbar und insbesondere überlackier- bar sind. Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Dadurch, dass in die Fuge eine Einlage angeordnet und mit den beiden Fügeteilen verbunden wird erge- ben sich eine Reihe von Vorteilen: Die eingelegte und eingeschweisste oder gelötete Einlage verkleinert die erforderliche Menge von Schweissgut bzw. Lot zum Ausfüllen der Fuge. Die Oberfläche der geschlossenen Fuge ist in Längsrichtung gesehen sehr eben. Das Einfallen bzw. Einziehen des Lotes bzw. Schweissgutes in den Fugengrund wird verhindert und die Breite der Ahbindungsfläche wird definiert. Die Menge des benötigten (teuren) Lotes wird reduziert. Die Gefahr von Poren ist gegenüber dem Löten bzw. Schweissen ohne Einla- ge stark reduziert. Es hat sich ferner gezeigt, dass eine hohe Verbindungsgeschwindigkeit von grösser als 4 m/min. und insbesondere 5 - 8 m/min. erzielbar sein kann. Trotz der hohen Geschwindigkeit ergibt sich eine tragende Verbindung in Form einer gleichmässigen, glatten konkaven Restfuge ohne offene Poren. Bevorzugterweise ist die Einlage eine Formeinlage, deren Querschnittsform nicht kreisförmig und an die Fugenform angepasst ist, insbesondere in dreiecksähnlicher Querschnittsform. Als Wärmequellen für die Hartlötverbindung oder die Schweissverbindung sind z.B. möglich Laser, z.B. Nd:YAG, Diodenlaser, Faserlaser, in Einstrahl- oder Zweistrahl- oder Mehrstrahltechnik, Plasmaquellen, induktive Erwärmung, Flammen, kombinierte (Hybrid-) Quellen. Anwendbar ist das Verfahren vorzugsweise im Karosseriebau, insbesondere zur Verbindung von Blech-, Rohr-, Profil- und Massivteilen, welche im Sichtbereich oder nicht sichtbar in der Karosserie eingebaut sind und ohne Nacharbeit überlackiert werden; ferner im Rohbau, bei der Verbindung von Blechteilen und insbesondere zur Verbindung von Blech- mit Rohrteilen. Als Fügeteile sind z.B. zwei Teile mit abgekanteten Flanschen vorgesehen oder es ist ein ebenes oder gerundetes Teil und ein Teil mit abgekantetem Flansch vorgesehen, so dass sich beim Positionieren die Fuge bildet. Die Einlage bzw. Formeinlage kann eine draht- förmige Metalleinlage, z.B. aus Stahl, sein, die einen runden oder einen im wesentlichen dreiecksförmigen Querschnitt, gegebenenfalls mit abgerundeten Eckbereichen, aufweist. Solche Formeinlagen können z.B. aus rundem Draht durch Profilierwalzen erzeugt werden. Die Einlage bzw. Formeinlage wird nach dem Einlegen in die Fuge dort verschweisst, z.B. durch eine Laserschweissanlage, z.B. mittels zweier Laserstrahlen. Für die Variante des Hartlötens anstelle des Schweissens wird die Formeinlage auf an sich bekannte Weise mit Zufuhr eines Lotes, bzw. eines Lotdrahtes, verlötet. Bevorzugt ist indes, dass die Einlage bzw. Formeinlage eine diese teilweise oder vollständig umhüllende Beschichtung aus Lot aufweist. Die Beschichtung bzw. Umhüllung mit Lot ist dabei vorzugsweise mit solcher Dicke gewählt, dass beim Hartlöten kein zusätzliches Lot zugeführt werden muss . Die Lotmenge auf der Einlage bzw. Formeinlage kann aber auch so gewählt sein, dass beim Hartlöten zusätzliches Lot eingebracht werden kann.
Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigt Figur 1 ein Beispiel einer erfindungsgemässen Hartlötverbindung; Figur 2 ein weiteres Beispiel einer solchen Verbindung; Figur 3 noch ein Beispiel einer solchen Verbindung: Figur 4 ein Beispiel einer erfindungsgemässen Schweissverbindung; Figur 5 eine Formeinlage, und Figur 6 eine Einlage bzw. eine Formeinlage mit Hartlotumhüllung.
Figur 1 zeigt schematisch die Verbindungs- stelle zwischen einem Fügeteil 1 und einem zweiten Fügeteil 2. Die Fügeteile sind so aneinander positioniert, dass sich eine im wesentlichen kerbformige bzw. V-förmige Fuge 3 zwischen den Fügeteilen 1 und 2 ergibt. Dazu können die Fügeteile 1 und 2 mit abgekanteten Flanschteilen 7 bzw. 8 versehen sein, wodurch bei der aneinanderliegenden Positionierung der Fügeteile zu deren Befestigung die entsprechende kerbformige Fuge gebildet wird. Die Figur 1 und auch die weiteren Figuren 2 - 4 zeigen dabei eine Ansicht, bei der die Fuge senkrecht zur Zeichnungsebene verläuft und der Verbindungsbereich im Schnitt (aber ohne Schraffur) dargestellt ist. Eine solche Fuge kann natürlich auch zwischen anders geformten Teilen entstehen, so könnte z.B. eines der Fügeteile ein rohrförmiges Teil sein oder auch beide der Fügeteile könnten rohrförmige Teile sein und es kann auch eines der Fügeteile ein gerade verlaufendes Teil sein, wie dies z.B. in Figur 3 ersichtlich ist. Die Fügeteile 1 und 2 können beliebige e- tallische Teil sein, die durch Hartlöten oder Schweissen verbindbar sind. Ein bevorzugter Anwendungsbereich der vorliegenden Erfindung liegt aber im Karosseriebau, so dass die Fügeteile z.B. ein Dachteil 1 und ein Seitenteil einer Automobilkarosserie sind, insbesondere aus zinkbeschichteten Stahlblechen. Gemäss der Erfindung wird nun vor dem Hartlöten oder Schweissen oder gegebenenfalls auch beim Hartlöten oder Schweissen eine Einlage 4 in die Fuge 3 einge- bracht, welche die Fuge mindestens teilweise ausfüllt.
Figur 1 zeigt ein erstes Beispiel, bei welchem die draht- förmige Einlage 4 einen kreisrunden Querschnitt aufweist und mittels der Lötstellen 11 sowohl mit dem Fügeteil 1 als auch dem Fügeteil 2 durch Hartlötung verbunden ist. Damit werden auch die Fügeteile 1 und 2 miteinander verbunden. Das Lot 11 kann auch direkt zwischen den Fügeteilen 1 und 2 wirksam sein, indem Lot auch den restlichen Hohlraum .der Fuge 3 teilweise oder vollständig ausfüllt. Die beiden Fügeteile 1 und 2 können auch durch weitere Verbindungsmittel miteinander verbunden sein, so z.B. durch zusätzliche Punktschweissungen an den Flanschen 7 und 8. Das verwendete Hartlot 11 kann auf herkömmliche Weise in Form eines Lötdrahtes beim Löten zur Wärmequelle zugeführt werden und aufgeschmolzen werden, so dass es die auf Löttemperatur erhitzten Teile 1, 2 sowie 4 benetzen und verbinden kann. Als Wärmequellen für die Lötung kommen dabei alle bekannten Wärmequellen in Frage., insbesondere aber Wärmequellen, die von einem oder mehreren Laserstrahlen gebildet werden, was bei der Hartlötung grundsätzlich bekannt ist. Figur 2 zeigt eine weitere Hartlötverbindung ähnlich derjenigen von Figur 1, wobei gleiche Bezugsziffern wiederum grundsätzlich gleiche Teile bezeichnen. Die Einlage 4 ist hier indes als Formeinlage 4 mit einer der kerbförmigen Fuge 3 angepassten Form ausgeführt. Bei der kerbartigen Form der Fuge 3 ist die Einlage 4 eine im Querschnitt annähernd dreieckige Einlage. Diese ist wie- derum mit Hartlot 11 in der Fuge eingelötet. Das Hartlot kann wiederum in Drahtform auf herkömmliche Weise zugeführt werden. Bevorzugt ist indes eine Ausführungsform der Einlage nach Figur 6, wobei die Einlage 4 eine Seele bzw. einen Kern aus einem bei der Löttemperatur nicht schmelzenden Metall, z.B. Stahl, aufweist und eine diese Seele mindestens teilweise umgebende Umhüllung 5 aus Lot. In diesem Fall kann die Einlage 4 in die Fuge 3 eingelegt werden und danach kann die Lötung durch die sich relativ zur Fuge verschiebende Wärmequelle erfolgen ohne dass weiteres Lot in Form eines Lotdrahtes oder auf andere Weise zugegeben werden muss. Solches kann aber zusätzlich zu der lotumhüllten Einlage 4 erfolgen. Da mit der lotumhüllten Einlage 4 schmelzbares Lot gleichzeitg entlang der ganzen Fuge vorhanden ist kann die Wärmeeinwirkung auch gleichzeitig an grösseren Fugenabschnitten oder entlang der ganzen Fuge erfolgen, so dass die Lötung nicht wie bekannt sukzessive entlang der Fuge fortschreitend erfolgt, sondern in längeren Fugenabschnitten oder ent- lang der ganzen Fuge gleichzeitig. Figur 3 zeigt eine weitere Ausführungsform, worin wiederum gleiche Bezugszeichen gleiche Elemente bezeichnen. In diesem Fall ist das Fügeteil 1 im Fügebereich ein gerade verlaufendes Teil ohne abgekanteten Flansch. Die Einlage 4 ist wiederum eine Formeinlage. Figur 4 zeigt die alternative Vorgehensweise, bei welcher eine Schweissung anstelle des Hartlötens erfolgt. Es sind wiederum zwei Fügeteile 1 und 2 dargestellt, welche zwischen sich die Fuge 3 ausbilden. In die Fuge ist wiederum eine Einlage 4 eingelegt worden, welche sowohl eine im Querschnitt runde drahtförmige Einlage als auch eine Formeinlage 4 sein kann. Im gezeigten Beispiel wurde eine Formeinlage verwendet. Diese besteht aus einem Metallmaterial mit ähnlichen Schweisseigenschaften wie die Fügeteile 1 und 2, so dass durch eine Schweisswärme- quelle eine Verschweissung der Einlage 4 mit den Fügeteilen 1 und 2 erzielt werden kann. Im dargestellten Bei- spiel werden zwei Schweissstrahlen A und B durch Pfeile dargestellt, welche auf bekannte, dem Schweissverfahren entsprechende Weise die Schmelzgebiete 10 und 12 bewirken, welche die Verschweissung der Teile 1 und 2 und 4 ergeben. Die Schweissstrahlen A und B können z.B. zwei Laserstrahlen sein, die mittels eines Strahlenteilers aus einer Laserstrahlquelle abgeleitet werden. Auch die Schweissstrahlen werden entsprechend relativ zur Fuge bewegt, entweder durch Bewegung der Laserstrahlaustritts- Öffnungen über den stationären Teil 1 und 2 sowie 4 oder durch Bewegung der Teile 1, 2 und 4 mittels einer Fördereinrichtung gegenüber den stationären Laseraustrittsstellen. Solches ist grundsätzlich bekannt und wird hier nicht näher erläutert . Figur 5 zeigt eine entsprechende Formeinlage
4 im Querschnitt, wobei diese z.B. aus einem Stahldraht besteht. Diese Formeinlage eignet sich sowohl zur Schweissung als auch zur Hartlötung mit extern zugeführtem Hartlot. Figur 6 zeigt eine Formeinlage 4 zunächst mit kreisrundem Querschnitt (links in der Figur) , welche durch den Vorgang des Profilierwalzens, welcher nur durch den Pfeil C angedeutet ist, zu einer Formeinlage (rechts in der Figur) geformt werden kann. Bei beiden Formeinlagen ist dargestellt, dass dieses aus einer metallenen, beim Hartlöten nicht schmelzenden Seele 14 bestehen und eine Umhüllung 5 aus Hartlot aufweisen. Die Umhüllung 5 kann vollständig um die Seele 14 herum angeordnet sein, wie dargestellt oder kann auch nur teilweise die Seele 14 bedecken. Die Umhüllung 5 kann vor oder nach dem Profi- lierschritt C ausgeführt werden. Die Umhüllung 5 kann dadurch erzielt werden, dass die Seele 14 ein- oder mehrmals durch ein Bad mit flüssigem Lot hindurchgezogen wird oder sie kann durch einen ExtrusionsVorgang um die Draht- seele 14 angeordnet werden.
In den Figuren nicht gezeigt ist eine Konfiguration der Fügeteile so, dass die zu verbindenden Rand- bereiche keine abgekanten Randbereiche aufweisen und senkrecht aufeinanderstehen, also ein T-Stoss vorliegt. Ein Formdraht kann dann erfindungsgemäss in eine der Kehlen (oder in beide Kehlen) eingelegt und mit den Fügeteilen verschweisst oder verlötet werden. Dadurch werden die erfindungsgemässen Vorteile betreffend Oberflächenquali- tät erreicht und zudem die Tragfähigkeit der Verbindung durch die vergrösserten Verbindungsflächen erhöht.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Verbindung von metallischen Fügeteilen (1, 2) durch Hartlöten oder Schweissen, dadurch gekennzeichnet, dass die Fügeteile unter Bildung einer im wesentlichen kerbförmigen Fuge (3) zueinander positioniert werden, und dass eine drahtför ige Einlage
(4) , welche die Fuge mindestens teilweise ausfüllt, in der Fuge mit beiden Fügeteilen durch Hartlöten oder Schweissen verbunden wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlage einen runden Querschnitt aufweist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Einlage als Formeinlage ausgestaltet ist und einen nicht kreisförmigen Querschnitt aufweist.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Formeinlage einen der Form der Fuge angepassten Querschnitt und insbesondere einen dreiecksähnlichen Querschnitt aufweist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass beim Hartlöten die Einlage mit einer teilweisen oder vollständigen Umhüllung (5) aus Lot versehen ist.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Umhüllung die einzige Lotquelle bildet oder dass zusätzlich beim Hartlöten Lot zugefügt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass beim Schweissen mit zwei
Strahlen (A, B) gearbeitet wird, die separat an beiden Kontaktbereichen der Einlage mit den Fügeteilen wirksam sind. 8. Verfahren nach einem der vorangehenden An- sprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beide Fügeteile (1,
2) mit abgekanteten Flanschen (7,
8) zueinander zur Bildung der Fuge positioniert werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass eines der Fügeteile (2) mit abgekantetem Flansch (8) zu einem ebenen oder runden Fügeteil (1) zur Bildung der Fuge positioniert wird.
10. Verfahren nach einem der vorangehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Wärmequelle Laser, insbesondere Zweistrahltechnik, und/oder Plasmaquellen und/oder die Einlage und die Fügeteile induktiv erwärmende Wärmequellen und/oder Flammenwärmequellen ver- wendet werden.
11. Anwendung des Verfahrens nach den vorangehenden Ansprüchen im automobilen Karosseriebau, insbesondere zur Verbindung von Dachteilen mit Seitenteilen der Karosserie.
12. Einlage zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 - 10 beim Hartlöten, dadurch gekennzeichnet, dass die drahtförmige Einlage eine metallische Seele (14) und eine diese teilweise oder ganz umgebende Hülle (5) aus Hartlot, insbesondere einem CuSi-Lot oder CuZn-Lot, aufweist.
13. Einlage nach Anspruch 12 , dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Formeinlage (4) mit einem nicht kreisförmigen Querschnitt ist.
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