WO2005108525A1 - Proceso para el reciclado de caucho de neumático en desuso, instalación para llevarlo a cabo - Google Patents

Proceso para el reciclado de caucho de neumático en desuso, instalación para llevarlo a cabo Download PDF

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WO2005108525A1
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allows
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Ana María MASTRAL LAMARCA
Ramón Murillo Villuendas
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Consejo Superior De Investigaciones Científicas
Victory S.R.O.
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    • C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
    • C10G1/10—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal from rubber or rubber waste
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
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    • Y02P20/141—Feedstock
    • Y02P20/143—Feedstock the feedstock being recycled material, e.g. plastics

Definitions

  • the invention refers to the process of thermolysis for the recycling of waste rubber from a tire out of use, as well as to the design of the required installation. More specifically, the invention relates to the recycling of rubbers, plastics, biomass and urban waste.
  • incineration is an alternative that has proven viable, but the dominant incineration method (T. Malcow, Waste Management, in press), the mass burn grate incineration, generates hazardous emissions and harmful residues. Most of the other processes mentioned have been developed in the laboratory and have not yet been scaled commercially. Given the environmental problems, mainly atmospheric, due to toxic emissions, than the direct use as fuel (AM Mastral, MS Callen, R. Murillo, T. Garcia, Enironmental Science Technology, 1999, 33, 4155-4158; JM Ekmann, SM Smouse, JC Winslow, M.
  • thermolysis process for the conversion of tire rubber out of use, which is recovered as oils by condensation, as well as, the design of the installation necessary to carry it out and which comprises: a system of feed, composed of hoppers communicated with each other by valves, a moving bed reactor, a cooling system for the resulting carbonaceous material At the outlet of the reactor, a condensation system of the mixture of gases that constitute the hydrocarbon fraction and an exit system for the lighter gases not condensed in the working conditions.
  • Product of the novel design and construction of the installation minimizes reactions that modify the quality of the conversion products, as well as residence times that influence the quality of the oils obtained.
  • the present invention is based on the fact that the inventors have observed that it is possible to recycle obsolete tire rubber, by means of a thermolitic process carried out continuously, in an inert atmosphere and at atmospheric pressure, which is carried out, in conditions for control the variables that modify the quality of the conversion products, as well as residence times that influence the quality of the byproducts obtained, in a specially designed facility for the realization of the same. From the thermolysis are obtained oils that are recovered by means of conventional condensers in fractions of hydrocarbons whose boiling ranges are included among the petroleum derivatives.
  • an object of the present invention is a recycling process of disused tire, hereinafter the process of the present invention, based on a thermolitic process carried out continuously, in an inert atmosphere and at atmospheric pressure, which is carried out under controlled conditions.
  • thermolitic treatment characterized because it allows treatments at controlled temperatures between 350 and 850 ° C
  • cooling process of the resulting carbonaceous material e) collection system of the fractions of oils by boiling ranges required by condensation, characterized by the specificity in the recovery of the obtained liquid products, and e) conversion of the non-condensable gases into inert products and energy recovery in the form of heat.
  • inert atmosphere refers to a non-reactive gas at the process temperature (for example, N 2 , He and other noble gases). Therefore, in a first stage (a) the used tire cut into the feeding system has previously been subjected to a cryogenic or milling process, until reaching a maximum size of 20 mm.
  • the feeding system ( Figure 2) consists of: three conical hoppers connected to each other by valves, a metering auger, valves to balance pressures and a feed distribution system. Its design makes it possible to feed and use a used tire with a very wide size distribution, especially when compared to what would be necessary in the case of using a fluidized bed.
  • the three hoppers are placed in vertical position on top of each other and separated from each other by valves that in closed position prevent the passage of solid between them.
  • the used tire is passed through the three hoppers so that a conveyor belt or any other transport system deposits a certain amount in the first one.
  • the opening of the valve that communicates the first and second hopper is proceeded so that the residue falls by gravity to the intermediate hopper.
  • the previously opened valve is closed and the second hopper is purged of air.
  • nitrogen gas or any other non-reactive gas is introduced into it by means of an auxiliary pipe located in its lower part.
  • the swept gas goes outside, directly to the atmosphere through a pipe located in the upper part of the hopper.
  • the valves that regulate the passage of gases inside and outside the second hopper are closed and the valve that communicates the second and third hoppers is opened. Again the rubber falls by gravity to the third hopper so that when it reaches it it is in an inert atmosphere, and in these conditions it is fed to the reactor. The rubber passes from the third hopper to the auger, until reaching the distribution system. Once the rubber has left the solid distribution system, it will be uniformly deposited on the conveyor belt that is at high temperature (the thermolysis temperature chosen).
  • the reactor has temperature PID controllers by zones, between 350 and 850 ° C, as well as additional control of the thermolysis time, between 5 and 30 minutes.
  • the rubber acquires energy (b) from the environment in the form of heat that is transmitted by conduction from the belt, by convection by the gas surrounding the particles and by radiation from the side walls of the reactor.
  • the energy acquired by the waste is sufficient for the breaking of the chemical bonds of the solid material so that compounds and fragments or radicals are released that are stabilized in hydrocarbon-like compounds.
  • This release of products is carried out during the travel of the rubber on the conveyor belt and takes place along the entire length of the reactor.
  • the released products are swept out of the reaction zone by the non-reactive drag gas that is introduced into the reactor and leave it through two heat-insulated pipes that will conduct the vapors to the condenser zone.
  • the resulting solid carbonaceous material formed mainly by the carbon black which forms part of the used tires and part of the inorganic component and metals constituting the tire, leaves the reactor either by gravity or aided by a Squeegee, and goes to worm screw jacketed with water, which acts as a cooling system.
  • he is forced to move and cools. Its design is such that it allows the conversion and collection of the carbonaceous material to low temperature in safe conditions for subsequent storage / transformation under atmospheric conditions.
  • the condensation system of the installation ( Figure 4) comprises three capacitors in series, of the shell type - water cooled tubes according to TEMA standards, and allow partial condensation of the reactor output stream, allowing a first fractionation of the released products in the thermolysis in fractions whose boiling range is comprised between the commercial gasoline fraction, the kerosene fraction and the gas oil fraction. Finally, under working conditions, a mixture of non-condensable gases (e) is obtained.
  • FIG. 1 Another object of the present invention is a necessary installation for carrying out the process of the present invention, hereinafter installation of the present invention (Figure 1), which comprises: i) a feeding system, composed of a set of communicated hoppers between them by valves (Figure 2), which allows to process a constant and uniformly distributed flow of the rubber to be treated, ii) a moving bed reactor ( Figure 3), which allows a broad particle size distribution.
  • the design of the reactor of Figure 3 is ideal for the treatment of rubber, iii) a cooling system at the reactor outlet ( Figure 4) to cool the resulting solid material, iv) a condensation system of the mixture of gases that constitute the hydrocarbon fraction, and v) an exit system for the non-condensable gas fraction under working conditions.
  • the present installation has a novel feeding system, a reactor design in which retrogressive processes are minimized and a condensation system that allows the collection of the liquid fractions obtained as a function of their boiling points.
  • Figure 1. General view in elevation of the installation.
  • FIG. 1 Figure 2.- View of the elevation arrangement of the feeding system showing the three hoppers and the feed input to the reactor.
  • B Feeding system Figure 3.- View of the thermolysis reactor comprising casing, conveyor belt, cylinders, shafts, chains and motor, as well as solid and gas outlets.
  • C Thermolysis reactor Figure 4.- View of the elevation arrangement of the condensers and the solids cooling system.
  • D Capacitors and solids cooling system - List of designations of Figures
  • Bl Air purge
  • B2 Nitrogen inlet Cl - Connection to bleed valve
  • C2 Cooling water outlet DI - Cooling water inlet
  • Example 1 Design and construction of the equipment of the installation.
  • the equipment that make up the installation ( Figure 1) object of this invention was designed and built and they include: a feeding system (Figure 2), a moving bed reactor ( Figure 3), a solids cooling system at the exit of the reactor ( Figure 3), a condensation system for the gases ( Figure 4) and an exit system for the non-condensable gas fraction.
  • the feeding system consists of three conical hoppers communicated with each other by valves, a dosing auger, valves to balance pressures and a rubber distribution system (Figure 2).
  • the three hoppers are placed in vertical position on top of each other and separated from each other by valves that in closed position prevent the passage of rubber between them.
  • the three were built in stainless steel with a thickness of 5 mm and have truncated conical shape by a plane perpendicular to the axis of the cone
  • the valves used are ball type, are mechanically operated and have an internal diameter of 150 mm and are built in stainless material,
  • the upper part of the first hopper is fully open to the atmosphere to allow the feeding of the rubber.
  • the largest diameter is 1014 mm and the smallest
  • the total volume of the hopper is 0,22915 m 3 .
  • the second hopper is closed to the atmosphere by two valves, one in the upper part that separates it from the first hopper and another in the lower one that separates it from the third.
  • the largest diameter is 1012 mm and the smallest is 150 mm.
  • the angle at the tip of the cone is 53 °.
  • the height of the conical part before truncation is 848 mm.
  • the length of the cylinder extension of the truncated part is 98 mm.
  • the total volume of the hopper is 0.22825 m 3 .
  • the third hopper is also closed to the atmosphere, in the upper part by a valve that communicates it with the second hopper and in the lower part by the auger that feeds the reactor.
  • the largest diameter is 1511 mm and the smallest is 150 mm.
  • the angle at the tip of the cone is 53 °.
  • the height of the conical part before truncation is 848 mm.
  • the length of the cylinder extension of the truncated part is 89 mm. Therefore the total volume of the hopper is 0.89846 m 3 .
  • the second and third hoppers communicate, in addition to the valve through which the rubber falls, by a pipe that balances the pressures to facilitate the fall of the solid.
  • the second and third hoppers communicate, in addition to the valve through which the rubber falls, by a pipe that balances the pressures to facilitate the fall of the rubber.
  • the rubber passes from this last hopper to an endless screw, until reaching the feeding distribution system.
  • the current is divided into two equal parts to achieve a better distribution across the width of the reactor.
  • the endless thyme comprises an electric motor, the shirt and the thyme itself.
  • the electric motor used can be any that provides the necessary power to move the rubber and that has a control system capable of modifying the revolutions to which it rotates.
  • the sleeve is placed around the thyme proper and connects the end of the hopper 3 with the rubber dosing system so that the solid is evacuated by gravity. It has an inner diameter of 100 mm so that it fits perfectly with the thyme that goes inside. It also has another outer jacket through which cooling water circulates to prevent overheating of the feed and which would hinder the traction of the rubber.
  • the thyme itself is located inside the shirt and moves through an axis by the action of the electric motor.
  • the reactor ( Figure 3) of the installation object of this invention is a moving bed type and operates in an inert atmosphere. It has temperature PID controllers by zones, between 350 and 850 ° C, as well as additional control of the thermolysis time, between 5 and 30 minutes.
  • the design of the reactor must take into account the housing, the conveyor belt, the cylinders, the shafts, the motors and the chains. It has a total length, measured in its outer part of 6900 mm, and in its inner part of 6580 mm.
  • the total width in its external part is of 770 mm and in its internal part of 450 mm.
  • the housing of the reactor covers the entire reactor and is built in 5 mm stainless steel sheet, inside, and with 2 mm sheet on the outside and glass fiber insulation, between the outer and inner sheets.
  • the casing In its upper part, the casing forms a right angle with the sides, but in the lower one it is inclined so that, in the short end, the angle formed is 100 °. Therefore, the height of the housing at this end is 1253 mm. It is not possible to give the angle of the casing on the short side, since other elements such as the solid extraction system are located in this area. It has two holes through which the interior parts of the reactor can be accessed, allowing it to be easily maintained and cleaned.
  • the first one is on the short side and has a light of 200 mm on each side.
  • the second one has the same light path but is located on the long side. Both holes are closed under normal conditions by means of a screwed plate that presses a gasket.
  • the pipes for the extraction of gases inside the reactor are located in the upper part of the housing. It consists of two tubes, one of 150 mm and the other of 250 mm of internal diameter built in stainless steel and have a layer of insulator around it not less than 100 mm and converge to have a single exit from the reactor that leads to the capacitors.
  • the layer of insulation that surrounds the reactor at its top and sides, houses the electrical resistances that provide the necessary energy in the form of heat to produce the chemical reaction of thermolysis.
  • the conveyor belt is located inside the housing, it is built in stainless steel and its total length is 12500 mm and its width is 350 mm. It must be articulated to be able to rotate so it is built with links linked together with stainless steel screws and rivets. It has a thickness of 20 mm, and in its outer side part rises up to 50 mm, and a bottom of 20 mm to prevent the rubber from falling out of it.
  • the belt is fastened on 8 stainless steel cylinders of 400 mm in diameter and 350 mm in height. In its central part they present a hole of 100 mm through which the shaft is inserted and to which they are joined by means of welding.
  • the axles are also built in stainless steel and have a height of
  • the cooling system of the installation for the carbonaceous material obtained, is a simple worm screw ( Figure 3) jacketed with water.
  • the inner diameter of the tube in which the thyme is introduced is 100 mm and its total length is 2400 mm.
  • the thyme itself fits perfectly in the inner diameter of the tube and has a length of 2230 mm, communicating the final part of the reactor with the outside.
  • the water jacket it completely surrounds the tube in which the worm screw is located and is cylindrical in shape, the water inlet and outlet being at opposite ends.
  • the internal diameter is 400 mm and the length is 1690 mm.
  • the condensing system of the installation ( Figure 4) comprises three condensers in series, of the refrigerated shell-tube type, according to TEMA standards.
  • Example 2. Tire recycling process
  • the following example describes the conversion of 100 Kg / h of chopped rubber.
  • the rubber was cut with a cryogenic process or by a knife mill with a maximum size of 20 mm. It reaches the feeding system and goes through hoppers 1 and 2 until it reaches hopper 3 that feeds the reactor under a nitrogen atmosphere since, in a previous hopper, a flow of nitrogen equal to or greater than 5m 3 N / h displaces the air from the same.
  • the hopper 3 unloads on a worm in whose end, and where aided by a flow of N 2 of 31 m 3 N / h, there is a system of distribution of the rubber, in such a way that it is uniformly distributed reaching a height of 20 mm in a bed of 5.27m in length and 0.26m in width.
  • the bed travels along the reactor, which is at 550 ° C, at a controlled speed with a residence time of 15 min.
  • the remaining solid residue, black carbon 34 Kg h is discharged into the cooling system of the carbonaceous material where it is forced to move and cooled. At the outlet of this cooling system, the carbonaceous material is stable for storage under atmospheric conditions.
  • the first condenser which is at 240 ° C, condenses 29 L / h of an oil fraction composed of: less than 5% of compounds that boil in the range of gasolines, approximately 5% in the range of the kerosene and approximately 90% in the gas oil.
  • the second condenser which is at 110 ° C, condenses 30 L / h of an oil fraction composed of approximately 35% of compounds that boil in the range of gasolines, approximately 30% in the range of kerosenes and approximately 30% in the case of gas oil.
  • the third condenser which is at 30 ° C, condenses 12 L / h of an oil fraction composed of: approximately 95% of compounds that boil in the range of gasolines and the remaining 5% in the range of kerosenos.
  • a tail gas flow of 8m 3 / h exits at 30 ° C.
  • non-condensable gases are eliminated by torch combustion or their calorific power can be used to cover the needs of the plant itself, making it self-sufficient or discharging the surplus to the electricity grid.

Abstract

La presente invención describe un proceso para la conversión de caucho de neumático de desecho, al someterlo a un proceso de termólisis en atmósfera inerte, a presión atmosférica y en continuo, en una novedosa instalación donde los aceites obtenidos son recuperados en fracciones de hidrocarburos cuyos rangos de ebullición se encuentran comprendidos entre las obtenidas del petróleo. Adicionalmente, se obtienen como subproductos derivados, productos carbonosos o negro de carbón, que pueden tener aplicaciones energéticas o utilizarse como materia prima para producir carbones activos y gases no condensables de alto poder calorífico, que pueden aprovecharse para autoconsumo durante el proceso ó bien pueden ser transformados en energía eléctrica.

Description

TITULO
PROCESO PARA EL RECICLADO DE CAUCHO DE NEUMÁTICO EN DESUSO, INSTALACIÓN PARA LLEVARLO A CABO
SECTOR DE LA TÉCNICA La invención se refiere al proceso de termólisis para el reciclado de caucho de desecho procedente de neumático fuera de uso, así como al diseño de la instalación requerida. Más concretamente, la invención se relaciona con el reciclado de cauchos, plásticos, biomasa y residuos urbanos.
ESTADO DE LA TÉCNICA En la actualidad no existen sistemas de gestión adecuados, como por ejemplo en el caso de neumáticos fuera de uso ni tampoco existe ninguna normativa que regule este residuo, al que se le puede aplicar la Ley 10/1998 de Residuos. Este residuo, que en 1998 alcanzó la cifra de 2.522.640 Tm en la UE en 1998, se gestionó de la siguiente manera:
-una gran parte (el 40%) fue recogido por servicios municipales o por los talleres, y transportado posteriormente a los vertederos públicos donde se depositó directamente o previa molienda. -el 11% se exportó a países con legislación menos restrictiva
-el 11%, especialmente el de camión, fue recauchutado
-el 18% fue reciclado, aprovechando sus componentes para otros usos distintos
-el 20% se utilizó en generación de energía. Así pues, el vertido (opción que estará prohibida en el 2006, directiva 99/31 /CE) y la generación de energía son las dos opciones más abundantes. La valorización energética en 1998 en USA alcanzó el 90% y en Japón el 51%. El grupo de TDF/CDN de la UE aconsejó (Informe del grupo de Trabajo de la UE sobre Combustibles Derivados del Neumático, 1998) el recauchutado de al menos un 25% y la valorización de al menos un 65% del neumático viejo generado a partir del año 2001. Para la valorización energética del neumático fuera de uso se han probado diversos procesos (Roy, C. et al, Remediation. Winter 1994/5, 111-130) que incluyen la despolimerización, pirólisis, combustión, incineración y gasificación. Dentro de los procesos térmicos, la incineración es una alternativa que se ha mostrado viable, pero el método de incineración dominante (T. Malcow, Waste Management, in press), el mass- burn grate incineration, genera emisiones peligrosas y residuos dañinos. La mayoría de los otros procesos citados se han desarrollados en laboratorio y todavía no se ha realizado su escalado a nivel comercial. Dados los problemas medioambientales, principalmente atmosféricos, debido a emisiones tóxicas, que la utilización directa como combustible (A.M. Mastral, M.S. Callen, R. Murillo, T. García, Enironmental Science Technology, 1999, 33, 4155-4158; J.M. Ekmann, S.M. Smouse, J.C. Winslow, M. Ramezan, N.S. Harding, IEACR/90, IEA Coal Research, London, 1996, p 18) de los polímeros implica, la forma adecuada de valorizar este residuo es someterlo a un proceso térmico para su conversión en aceites, negro de carbón y gases de elevado poder calorífico. Estos productos derivados tienen salidas comerciales que notablemente aumentan el valor añadido del neumático fuera de uso. Sin embargo, a diferencia de los procesos conocidos hasta ahora, con la presente invención se consigue una conversión efectiva del neumático sin que sea necesario el co-procesado de mezclas (A. M. Mastral, R. Murillo (1997), Método para producir aceites sintéticos y productos almacenables de energía calorífica mediante co-procesado de materiales de caucho de desecho y carbón. Patent number US 5960123, ES 009800650; A. M. Mastral, R. Murillo (2001), Catalizador para la mejora de aceites sintéticos generados a partir de material polímero de desecho. Patente ES 200102329).
DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN
Breve descripción de la invención La presente invención describe un proceso termolítico para la conversión de caucho de neumático fuera de uso, que es recuperado como aceites por condensación, así como, el diseño de la instalación necesaria para llevarlo a cabo y que comprende: un sistema de alimentación, compuesto por tolvas comunicadas entre sí por válvulas, un reactor de lecho móvil, un sistema de enfriamiento para el material carbonoso resultante a la salida del reactor, un sistema de condensación de la mezcla de gases que constituyen la fracción de hidrocarburos y un sistema de salida para los gases más ligeros no condensados en las condiciones de trabajo. Producto del novedoso diseño y construcción de la instalación minimiza reacciones que modifiquen la calidad de los productos de conversión, así como tiempos de residencia que influyan en la calidad de los aceites obtenidos.
Descripción detallada de la invención La presente invención se basa en que los inventores han observado que es posible el reciclado de caucho de neumático en desuso, mediante un proceso termolítico realizado en continuo, en atmósfera inerte y a presión atmosférica, que se realiza, en condiciones para controlar las variables que modifican la calidad de los productos de conversión, así como tiempos de residencia que influyan en la calidad de los subproductos obtenidos, en una instalación especialmente diseñada para la realización del mismo. De la termólisis se obtienen unos aceites que son recuperados por medio de unos condensadores convencionales en fracciones de hidrocarburos cuyos rangos de ebullición se encuentran comprendidos entre los derivados del petróleo. Además, se recupera por un lado material carbonoso sólido, negro de carbón en el caso del neumático de desecho, y una mezcla de gases no condensables, ambos susceptibles de posteriores transformaciones para incrementar su valor comercial. Así, el material carbonoso puede tener aplicaciones energéticas o bien ser utilizado como materia prima para producir carbones activos. Por lo que respecta a los gases condensables, pueden aprovecharse para autoconsumo durante el proceso y así aportar la energía necesaria o bien, pueden ser transformados en energía eléctrica para su descarga a la red. Así, un objeto de la presente invención lo constituye un proceso de reciclaje de neumático en desuso, en adelante proceso de la presente invención, basado en un proceso termolítico realizado en continuo, en atmósfera inerte y a presión atmosférica, que se realiza en condiciones de control de temperatura y tiempo de procesado, para evitar modificaciones posteriores que varíen la naturaleza de los productos originalmente obtenidos, en una instalación especialmente diseñada para la realización del mismo, y que comprende las etapas siguientes: a) alimentación del neumático en desuso en continúo, b) tratamiento termolítico, caracterizado porque permite tratamientos a temperaturas controladas entre 350 y 850°C, c) proceso de enfriamiento del material carbonoso resultante, d) sistema de recogida de las fracciones de aceites por rangos de ebullición requeridos mediante condensación, caracterizado por la especificidad en la recuperación de los productos líquidos obtenidos, y e) conversión de los gases no condensables en productos inertes y recuperación de energía en forma de calor. El término "atmósfera inerte" tal como se utiliza en la presente invención, se refiere, a un gas no reactivo a la temperatura del proceso (por ejemplo, N2, He y demás gases nobles). Por tanto, en una primera etapa (a) el neumático usado troceado que llega al sistema de alimentación se ha sometido previamente a un proceso criogénico o de molienda, hasta alcanzar un tamaño máximo de 20 mm. El sistema de alimentación (Figura 2) está constituido por: tres tolvas cónicas comunicadas entre sí por válvulas, un tornillo sinfín dosificador, válvulas para equilibrar presiones y un sistema de distribución de la alimentación. Su diseño permite alimentar y utilizar neumático usado con una distribución de tamaños muy amplia, especialmente si se compara con la que sería necesario en caso de utilizar un lecho fluidizado. Las tres tolvas se colocan en posición vertical una encima de otra y separadas entre sí por válvulas que en posición cerrada impiden el paso de sólido entre ellas. El neumático usado va pasando a través de las tres tolvas de manera que una cinta transportadora o cualquier otro sistema de transporte, deposita una cierta cantidad en la primera de ellas. A continuación, se procede a la apertura de la válvula que comunica la primera y segunda tolva de modo que el residuo cae por gravedad a la tolva intermedia. Una vez que ha caído todo el caucho, se cierra la válvula abierta previamente y se procede a purgar de aire la segunda tolva. Para ello, se introduce nitrógeno gas o cualquier otro gas no reactivo a su interior por medio de una tubería auxiliar situada en su parte inferior. El gas barrido sale al exterior, directamente a la atmósfera por una tubería situada en la parte superior de la tolva. Tras el tiempo de purgado necesario se procede a cerrar las válvulas que regulan el paso de gases al interior y exterior de la segunda tolva y se abre la válvula que comunica la segunda y tercera tolva. De nuevo el caucho cae por gravedad a la tercera tolva de manera que al alcanzarla se encuentra en atmósfera inerte, y en estas condiciones se alimenta al reactor. El caucho pasa de la tercera tolva al tornillo sinfín, hasta alcanzar el sistema de distribución. Una vez que el caucho ha abandonado el sistema de distribución de sólidos, se encontrará uniformemente depositado sobre la cinta transportadora que se encuentra a alta temperatura (la temperatura de termólisis elegida). El reactor dispone de controladores PID de temperatura por zonas, entre 350 y 850 °C, así como control adicional del tiempo de termólisis, entre 5 y 30 minutos. El caucho va adquiriendo energía (b) del entorno en forma de calor que se transmite por conducción desde la cinta, por convección por el gas circundante a las partículas y por radiación desde las paredes laterales del reactor. La energía adquirida por el residuo es suficiente para la ruptura de los enlaces químicos del material sólido de manera que se liberan compuestos y fragmentos ó radicales que se estabilizan en compuestos tipo hidrocarburo. Esta liberación de productos se lleva a cabo durante el recorrido del caucho sobre la cinta transportadora y tiene lugar a lo largo de toda la longitud del reactor. Con este sistema se consigue reducir el tiempo de contacto entre los radicales generados de forma que se minimiza la recombinación de los mismos, y los productos liberados poseen un punto de ebullición más bajo que en el caso de que se utilicen otros sistemas que no tienen en cuenta este hecho. Los productos liberados son barridos de la zona de reacción gracias al gas no reactivo de arrastre que se introduce dentro del reactor y lo abandonan a través de dos tuberías calorifugadas que conducirán los vapores a la zona de los condensadores. En una etapa posterior (c), el material carbonoso sólido resultante, formado fundamentalmente por el negro de carbón que forma parte de los neumáticos usados y parte del componente inorgánico y metales que constituyen el neumático, deja el reactor bien por gravedad o ayudado por una rasqueta, y pasa al tornillo sinfín encamisado con agua, que actúa como sistema de enfriamiento. Aquí, es forzado a desplazarse y se enfría. Su diseño es tal, que permite la conversión y recogida del material carbonoso a baja temperatura en condiciones seguras para su posterior almacenamiento/transformación en condiciones atmosféricas. Una vez finalizado el proceso termolítico, los gases procedentes de la des volatilización del caucho en el reactor, se condensan (d). El sistema de condensación de la instalación (Figura 4) comprende tres condensadores en serie, del tipo carcasa- tubos refrigerados por agua según normas TEMA, y permiten la condensación parcial de la corriente de salida del reactor, permitiendo un primer fraccionamiento de los productos liberados en la termólisis en fracciones cuyos rangos de punto de ebullición se hallan comprendidos entre la fracción comercial gasolina, la de queroseno y la de gas oil. Finalmente, en las condiciones de trabajo, se obtienen una mezcla de gases no condensables (e). Estos, en una simplificación del proceso, pueden ser eliminados por combustión en antorcha según se van generando, aunque es posible su aprovechamiento en relación al poder calorífico de los mismos, bien para suministrar las necesidades de la propia planta, haciéndola auto suficiente desde el punto de vista energético ó pueden ser transformados en energía eléctrica mediante un motor rotativo o una turbina de gas para su descarga a la red eléctrica la energía generada. Además, al tratarse de un sistema estanco y trabajar en atmósfera inerte se evita la oxidación de los aceites con lo que se asegura la obtención de productos de mayor calidad. Otro objeto de la presente invención lo constituye una instalación necesaria para la realización del proceso de la presente invención, en adelante instalación de la presente invención (Figura 1), que comprende: i) un sistema de alimentación, compuesto de un conjunto de tolvas comunicadas entre si por válvulas (Figura 2), que permite procesar un flujo constante y uniformemente distribuido del caucho a tratar, ii) un reactor de lecho móvil (Figura 3), que permite una distribución de tamaños de partícula amplia. El diseño del reactor de la Figura 3, es el idóneo para el tratamiento del caucho, iii) un sistema de enfriamiento a la salida del reactor (Figura 4) para enfriar el material sólido resultante, iv) un sistema de condensación de la mezcla de gases que constituyen la fracción de hidrocarburos, y v) un sistema de salida para la fracción gaseosa no condensable en las condiciones de trabajo. En resumen, la presente instalación posee un sistema de alimentación novedoso, un diseño del reactor en el que se minimizan los procesos retrogresivos y un sistema de condensación que permite la recogida de las fracciones líquidas obtenidas en función de sus puntos de ebullición.
BREVE DESCRIPCIÓN DEL CONTENIDO DE LAS FIGURAS
Figura 1.- Vista general en alzado de la instalación. A - Filosofía planta
Figura 2.- Vista de la disposición en alzado del sistema de alimentación que muestra las tres tolvas y la entrada de la alimentación al reactor. B - Sistema de alimentación Figura 3.- Vista del reactor de termólisis que comprende carcasa, cinta transportadora, cilindros, ejes, cadenas y motor, así como salidas de sólido y gases. C - Reactor de termólisis Figura 4.- Vista de la disposición en alzado de los condensadores y del sistema de enfriamiento de sólidos. D - Condensadores y sistema de enfriamiento de sólidos - Lista de designaciones de las Figuras Bl - Purga de aire B2 - Entrada de nitrógeno Cl - Conexión a válvula para sangrado C2 - Salida agua de refrigeración DI - Entrada agua de refrigeración
EJEMPLO DE REALIZACIÓN DE LA INVENCIÓN
Ejemplo 1.- Diseño y construcción de los equipos de la instalación. Se diseñaron y construyeron los equipos que componen la instalación (Figura 1) objeto de esta invención y que comprenden: un sistema de alimentación (Figura 2), un reactor de lecho móvil (Figura 3), un sistema de enfriamiento de sólidos a la salida del reactor (Figura 3), un sistema de condensación para los gases (Figura 4) y un sistema de salida para la fracción gaseosa no condensable. El sistema de alimentación consta de tres tolvas cónicas comunicadas entré sí por válvulas, un tomillo sinfín dosificador, válvulas para equilibrar presiones y un sistema de distribución del caucho (Figura 2). Las tres tolvas se colocan en posición vertical una encima de otra y separadas entre sí por válvulas que en posición cerrada impiden el paso del caucho entre ellas. Las tres se construyeron en acero inoxidable con un espesor de 5 mm y tienen forma cónica truncada mediante un plano perpendicular al eje del cono Las válvulas utilizadas son de tipo bola, van actuadas mecánicamente y poseen un diámetro interior de paso de 150 mm y están construidas en material inoxidable, La parte superior de la primera tolva está totalmente abierta a la atmósfera para permitir la alimentación del caucho. El diámetro mayor es de 1014 mm y el menor de
150 mm. El ángulo en la punta del cono es de 93°. La altura de la parte cónica antes del truncamiento es de 427 mm. Finalmente, la longitud del cilindro prolongación de la parte truncada es de 98 mm. Por lo tanto el volumen total de la tolva es de 0,22915 m3. La segunda tolva se encuentra cerrada a la atmósfera por dos válvulas, una en la parte superior que la separa de la primera tolva y otra en la inferior que la separa de la tercera. El diámetro mayor es de 1012 mm y el menor de 150 mm. El ángulo en la punta del cono es de 53°. La altura de la parte cónica antes del truncamiento es de 848 mm. Finalmente, la longitud del cilindro prolongación de la parte truncada es de 98 mm. Por lo tanto el volumen total de la tolva es de 0.22825 m3. La tercera tolva se encuentra también cerrada a la atmósfera, en la parte superior por una válvula que la comunica con la segunda tolva y en la parte inferior por el tomillo sinfín que alimenta al reactor. El diámetro mayor es de 1511 mm y el menor de 150 mm. El ángulo en la punta del cono es de 53°. La altura de la parte cónica antes del truncamiento es de 848 mm. Finalmente, la longitud del cilindro prolongación de la parte truncada es de 89 mm. Por lo tanto el volumen total de la tolva es de 0.89846 m3. La segunda y tercera tolvas se comunican, además de por la válvula por la que cae el caucho, por una tubería que equilibra las presiones para facilitar la caída del sólido. A su vez, van provistas de un tubo de acero de 30 mm de diámetro interior, colocado en la parte superior plana de la tolva, que se utiliza para evacuar el aire del interior y evitar la entrada de oxígeno en el reactor. Además, poseen otro tubo de entrada de gas inerte, también de 30 mm de diámetro interior, colocado en la parte inferior lateral de la tolva y dotado de su correspondiente válvula antirretorno. La segunda y tercera tolva se comunican, además de por la válvula por la que cae el caucho, por una tubería que equilibra las presiones para facilitar la caída del caucho. El caucho pasa de esta última tolva a un tomillo sinfín, hasta alcanzar el sistema de distribución de la alimentación. Aquí la corriente se divide en dos partes iguales para conseguir una mejor distribución a lo ancho del reactor. El tomillo sinfín comprende un motor eléctrico, la camisa y el tomillo propiamente dicho. El motor eléctrico utilizado, puede ser cualquiera que proporcione la potencia necesaria para mover el caucho y que disponga de un sistema de control capaz de modificar las revoluciones a las que gira. La camisa está colocada rodeando al tomillo propiamente dicho y conecta el final de la tolva 3 con el sistema de dosificación de caucho de forma que el sólido se evacúa por gravedad. Tiene un diámetro interior de 100 mm de manera que encaja perfectamente con el tomillo que va en su interior. Dispone a su vez de otra camisa exterior por la que circula agua de refrigeración para evitar un sobrecalentamiento de la alimentación y que dificultaría la tracción del caucho. Finalmente, el tomillo propiamente dicho se sitúa en el interior de la camisa y se mueve a través de un eje por la acción del motor eléctrico. Está construido en acero inoxidable y tiene una longitud de 1090 mm. Respecto al sistema de distribución de la alimentación fue construido en acero inoxidable, tiene una altura total de 600 mm, una anchura total de 260 mm y un fondo de 100 mm. El reactor (Figura 3) de la instalación objeto de esta invención es de tipo lecho móvil y opera en atmósfera inerte. Dispone de controladores PID de temperatura por zonas, entre 350 y 850 °C, así como control adicional del tiempo de termólisis, entre 5 y 30 minutos. En el diseño del reactor hay que tener en cuenta la carcasa, la cinta transportadora, los cilindros, los ejes, los motores y las cadenas. Tiene una longitud total, medida en su parte exterior de 6900 mm, y en su parte interior de 6580 mm. La anchura total en su parte exterior es de 770 mm y en su parte interior de 450 mm. La carcasa del reactor, recubre todo el reactor y está construida en chapa de acero inoxidable de 5 mm, en su parte interior, y con chapa de 2 mm en su parte exterior y aislante de tipo fibra de vidrio, entre las chapas exterior e interior. En su parte superior, la carcasa forma un ángulo recto con los laterales, pero en la inferior está inclinada de manera que, en el extremo corto el ángulo formado es de 100°. Por lo tanto, la altura de la carcasa en este extremo es de 1253 mm. No es posible dar el ángulo de la carcasa en el lateral corto ya que en esta zona se localizan otros elementos como el sistema de extracción de sólidos. Posee dos orificios por los que se puede acceder a las partes interiores del reactor permitiendo de manera cómoda su mantenimiento y limpieza. El primero de ellos se encuentra en el lateral corto y tiene una luz de 200 mm de lado. El segundo de ellos tiene el mismo paso de luz pero se sitúa en el lateral largo. Ambos orificios están cerrados en condiciones normales mediante una chapa atornillada que presiona una junta estanca. En la parte superior de la carcasa se encuentran localizadas las tuberías para la extracción de gases del interior del reactor. Se trata de dos tubos, uno de 150 mm y otro de 250 mm de diámetro interior construidos en acero inoxidable y poseen una capa de aislante a su alrededor no inferior a 100 mm y convergen para así tener una única salida del reactor que conduzca a los condensadores. La capa de aislante que rodea al reactor en su parte superior y en los laterales, alberga las resistencias eléctricas que proporcionan la energía necesaria en forma de calor para que se produzca la reacción química de la termólisis. En los laterales de la carcasa hay unos orificios por los que se introducen los ejes que mueven los rodillos que sujetan la cinta interior y van provistos de juntas que garantizan la estanqueidad del sistema. La cinta transportadora se sitúa en el interior de la carcasa, está construida en acero inoxidable y su longitud total desplegada es de 12500 mm y su anchura es de 350 mm. Debe estar articulada para poder girar por lo que se construye con eslabones enlazados entre sí con tomillos y remaches de acero inoxidable. Tiene un grosor de 20 mm, y en su parte lateral exterior se eleva hasta 50 mm, y un fondo de 20 mm para así evitar que el caucho caiga fuera de la misma. La cinta se sujeta sobre 8 cilindros de acero inoxidable de 400 mm de diámetro y 350 mm de altura. En su parte central presentan un orificio de 100 mm por el que se introduce el eje y al que se unen por medio de soldadura. Los ejes también están construidos en acero inoxidable y tiene una altura de
1750 mm. Como hemos comentado anteriormente, atraviesan los cilindros y se encargan de transmitir la fuerza para mover la cinta transportadora. En la instalación van dos motores eléctricos para mover las cadenas que van unidas a los ejes y que proporcionan la fuerza para mover todo el conjunto. Los motores pueden ser cualesquiera que cuenten con un sistema de regulación de tal manera que se puedan variar las revoluciones a las que gire la cinta y así modificar el tiempo de residencia del caucho en el interior del reactor. El sistema de enfriamiento de la instalación, para el material carbonoso obtenido es un sencillo tomillo sinfín (Figura 3) encamisado con agua. El diámetro interior del tubo en el cual se introduce el tomillo es de 100 mm y su longitud total es de 2400 mm. El tomillo propiamente dicho ajusta perfectamente en el diámetro interior del tubo y tiene una longitud de 2230 mm, comunicando la parte final del reactor con el exterior. Por lo que respecta a la camisa de agua, rodea totalmente al tubo en el cual se sitúa el tomillo sinfín y es de forma cilindrica, estando la entrada y salida de agua en extremos opuestos. El diámetro interior es de 400 mm y la longitud de 1690 mm. El sistema de condensación de la instalación (Figura 4) comprende tres condensadores en serie, del tipo carcasa-tubos refrigerados, según normas TEMA. El diseño de estos condensadores, tamaño de la carcasa y número de tubos de los mismos es el necesario para que la UA (kj/°Ch) sea en el caso de reciclado de neumático de 223,2 kj/°Ch en el primer condensador, de 135,6 kj/°Ch en el segundo y de 145,7 kj/°Ch en el tercer condensador. Aquí condensan los gases procedentes de la desvolatilización del caucho en el reactor, en fracciones cuyos rangos de punto de ebullición se hallan comprendidos entre la fracción comercial gasolina, la de queroseno y la de gas oil. Para finalizar, la instalación también dispone de un sistema de salida para la fracción gaseosa no condensable en las condiciones de trabajo (Figura 3). Estos gases, pueden (e) ser eliminados por combustión en antorcha según se van generando, aunque es posible su aprovechamiento en relación al poder calorífico de los mismos, bien para suministrar las necesidades de la propia planta, haciéndola auto suficiente desde el punto de vista energético ó descargar a la red eléctrica la energía generada.
Ejemplo 2.- Proceso de reciclado de neumáticos El ejemplo que a continuación presentamos describe la conversión de 100 Kg/h de caucho troceado. El caucho fue troceado con procedimiento criogénico o mediante molino de cuchillas a un tamaño máximo de 20 mm. Llega al sistema de alimentación y atraviesa las tolvas 1 y 2 hasta llegar a la tolva 3 que alimenta el reactor en atmósfera de nitrógeno ya que, en una tolva previa un flujo de nitrógeno igual o superior a 5m3N/h desplaza el aire de la misma. La tolva 3 descarga sobre un tornillo sinfín en cuyo final, y donde ayudado por un flujo de N2 de 31 m3N/h, hay un sistema de distribución del caucho, de tal manera que éste queda uniformemente distribuido alcanzando una altura de 20 mm en un lecho de 5,27m de longitud y 0.26m de anchura. El lecho se desplaza a lo largo del reactor, que está a 550°C, a velocidad controlada siendo el tiempo de residencia de 15 min. Transcurrido este tiempo, el residuo sólido remanente, negro de carbón 34 Kg h, se descarga en el sistema de enfriamiento del material carbonoso donde es forzado a desplazarse y refrigerado. A la salida de este sistema de enfriamiento, el material carbonoso es estable para su almacenamiento en condiciones atmosféricas. Los gases obtenidos, 66,5 m3/h, pasan a través del sistema de condensación formado por los tres condensadores en serie, tipo TEMA. En el primer condensador, que se encuentra a 240°C, condensan 29 L/h de una fracción de aceites compuesta por: menos de un 5% de compuestos que hierven en el rango de las gasolinas, aproximadamente un 5% en el rango de los querosenos y aproximadamente un 90% en el del gas oil. En el segundo condensador, que se encuentra a 110°C, condensan 30 L/h de una fracción de aceites compuesta por aproximadamente un 35 % de compuestos que hierven en el rango de las gasolinas, aproximadamente un 30 % en el rango de los querosenos y aproximadamente el 30% en el del gas oil. En el tercer condensador, que se encuentra a 30°C, condensan 12 L/h de una fracción de aceites compuesta por: aproximadamente un 95% de compuestos que hierven en el rango de las gasolinas y el 5% restante en el rango de los querosenos. De este tercer condensador sale a 30°C un caudal de gas de cola de 8m3/h, denominados gases no condensables. Estos gases no condensables son eliminados por combustión en antorcha ó bien, puede aprovecharse su poder calorífico para cubrir las necesidades de la propia planta, haciéndola autosuficiente ó descargar el excedente a la red eléctrica.

Claims

REIVINDICACIONES
1.- Proceso de reciclaje de caucho de neumático caracterizado porque es un proceso termolítico realizado en continuo, en atmósfera inerte y a presión atmosférica, que se realiza en condiciones de control de temperatura y tiempo de procesado, para evitar modificaciones posteriores que varíen la naturaleza de los productos originalmente obtenidos y que comprende las etapas siguientes: a) alimentación del caucho en continúo, b) tratamiento termolítico, caracterizado porque permite tratamientos a temperaturas controladas entre 350 y 850°C, c) proceso de enfriamiento del material carbonoso resultante, d) sistema de recogida de las fracciones de aceites por rangos de ebullición requeridos mediante condensación, que minimiza los procesos secundarios que varían la naturaleza de los líquidos obtenidos, caracterizado por la especificidad en la recuperación de dichos productos, y e) conversión de los gases no condensables en productos inertes y recuperación de energía en forma de calor.
2.- Instalación necesaria para la puesta a punto del proceso según la reivindicación 1 caracterizada porque comprende las siguientes partes: i) un sistema de alimentación compuesto por tolvas comunicadas entre si por válvulas que permite tratar un flujo constante y uniformemente distribuido del material sólido a tratar (Figura 2) ii) un reactor de lecho móvil, que permite tratar caucho troceado con una distribución de tamaños muy amplia y porque el lecho dentro del reactor se desplaza a lo largo del mismo a velocidad constante y permite un control de la estancia del material alimentado entre 5 y 30 minutos, iii) un sistema de enfriamiento a la salida del reactor (Figura 4) para enfriar el material sólido resultante, iv) un sistema de condensación de la mezcla de gases que constituyen la fracción de hidrocarburos, y v) un sistema de salida para la fracción gaseosa no condensable en las condiciones de trabajo.
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