WO2005065939A1 - Aus mehreren lagen bestehende flexible schwingungsdämpfungsbahn sowie verfahren und vorrichtung zu ihrer herstellung - Google Patents

Aus mehreren lagen bestehende flexible schwingungsdämpfungsbahn sowie verfahren und vorrichtung zu ihrer herstellung Download PDF

Info

Publication number
WO2005065939A1
WO2005065939A1 PCT/EP2004/014034 EP2004014034W WO2005065939A1 WO 2005065939 A1 WO2005065939 A1 WO 2005065939A1 EP 2004014034 W EP2004014034 W EP 2004014034W WO 2005065939 A1 WO2005065939 A1 WO 2005065939A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
layer
vibration damping
spoke
rollers
flexible vibration
Prior art date
Application number
PCT/EP2004/014034
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Christoph Freist
Original Assignee
Christoph Freist
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Christoph Freist filed Critical Christoph Freist
Priority to EP04803689A priority Critical patent/EP1701845A1/de
Publication of WO2005065939A1 publication Critical patent/WO2005065939A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C39/00—Shaping by casting, i.e. introducing the moulding material into a mould or between confining surfaces without significant moulding pressure; Apparatus therefor
    • B29C39/14—Shaping by casting, i.e. introducing the moulding material into a mould or between confining surfaces without significant moulding pressure; Apparatus therefor for making articles of indefinite length
    • B29C39/18—Shaping by casting, i.e. introducing the moulding material into a mould or between confining surfaces without significant moulding pressure; Apparatus therefor for making articles of indefinite length incorporating preformed parts or layers, e.g. casting around inserts or for coating articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C39/00—Shaping by casting, i.e. introducing the moulding material into a mould or between confining surfaces without significant moulding pressure; Apparatus therefor
    • B29C39/14—Shaping by casting, i.e. introducing the moulding material into a mould or between confining surfaces without significant moulding pressure; Apparatus therefor for making articles of indefinite length
    • B29C39/20—Making multilayered or multicoloured articles
    • B29C39/203—Making multilayered articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B33/00—Layered products characterised by particular properties or particular surface features, e.g. particular surface coatings; Layered products designed for particular purposes not covered by another single class
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
    • B32B37/14—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers
    • B32B37/15—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers with at least one layer being manufactured and immediately laminated before reaching its stable state, e.g. in which a layer is extruded and laminated while in semi-molten state
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B7/00—Layered products characterised by the relation between layers; Layered products characterised by the relative orientation of features between layers, or by the relative values of a measurable parameter between layers, i.e. products comprising layers having different physical, chemical or physicochemical properties; Layered products characterised by the interconnection of layers
    • B32B7/02—Physical, chemical or physicochemical properties
    • B32B7/022—Mechanical properties
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16F—SPRINGS; SHOCK-ABSORBERS; MEANS FOR DAMPING VIBRATION
    • F16F9/00—Springs, vibration-dampers, shock-absorbers, or similarly-constructed movement-dampers using a fluid or the equivalent as damping medium
    • F16F9/30—Springs, vibration-dampers, shock-absorbers, or similarly-constructed movement-dampers using a fluid or the equivalent as damping medium with solid or semi-solid material, e.g. pasty masses, as damping medium
    • F16F9/306—Springs, vibration-dampers, shock-absorbers, or similarly-constructed movement-dampers using a fluid or the equivalent as damping medium with solid or semi-solid material, e.g. pasty masses, as damping medium of the constrained layer type, i.e. comprising one or more constrained viscoelastic layers
    • G—PHYSICS
    • G10—MUSICAL INSTRUMENTS; ACOUSTICS
    • G10K—SOUND-PRODUCING DEVICES; METHODS OR DEVICES FOR PROTECTING AGAINST, OR FOR DAMPING, NOISE OR OTHER ACOUSTIC WAVES IN GENERAL; ACOUSTICS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G10K11/00—Methods or devices for transmitting, conducting or directing sound in general; Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
    • G10K11/16—Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
    • G10K11/162—Selection of materials
    • G10K11/168—Plural layers of different materials, e.g. sandwiches
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C1/00—Apparatus in which liquid or other fluent material is applied to the surface of the work by contact with a member carrying the liquid or other fluent material, e.g. a porous member loaded with a liquid to be applied as a coating
    • B05C1/04—Apparatus in which liquid or other fluent material is applied to the surface of the work by contact with a member carrying the liquid or other fluent material, e.g. a porous member loaded with a liquid to be applied as a coating for applying liquid or other fluent material to work of indefinite length
    • B05C1/08—Apparatus in which liquid or other fluent material is applied to the surface of the work by contact with a member carrying the liquid or other fluent material, e.g. a porous member loaded with a liquid to be applied as a coating for applying liquid or other fluent material to work of indefinite length using a roller or other rotating member which contacts the work along a generating line
    • B05C1/0813—Apparatus in which liquid or other fluent material is applied to the surface of the work by contact with a member carrying the liquid or other fluent material, e.g. a porous member loaded with a liquid to be applied as a coating for applying liquid or other fluent material to work of indefinite length using a roller or other rotating member which contacts the work along a generating line characterised by means for supplying liquid or other fluent material to the roller
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C11/00—Component parts, details or accessories not specifically provided for in groups B05C1/00 - B05C9/00
    • B05C11/02—Apparatus for spreading or distributing liquids or other fluent materials already applied to a surface ; Controlling means therefor; Control of the thickness of a coating by spreading or distributing liquids or other fluent materials already applied to the coated surface
    • B05C11/04—Apparatus for spreading or distributing liquids or other fluent materials already applied to a surface ; Controlling means therefor; Control of the thickness of a coating by spreading or distributing liquids or other fluent materials already applied to the coated surface with blades
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C5/00—Apparatus in which liquid or other fluent material is projected, poured or allowed to flow on to the surface of the work
    • B05C5/02—Apparatus in which liquid or other fluent material is projected, poured or allowed to flow on to the surface of the work the liquid or other fluent material being discharged through an outlet orifice by pressure, e.g. from an outlet device in contact or almost in contact, with the work
    • B05C5/0254—Coating heads with slot-shaped outlet
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C9/00—Apparatus or plant for applying liquid or other fluent material to surfaces by means not covered by any preceding group, or in which the means of applying the liquid or other fluent material is not important
    • B05C9/06—Apparatus or plant for applying liquid or other fluent material to surfaces by means not covered by any preceding group, or in which the means of applying the liquid or other fluent material is not important for applying two different liquids or other fluent materials, or the same liquid or other fluent material twice, to the same side of the work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2305/00—Condition, form or state of the layers or laminate
    • B32B2305/70—Scrap or recycled material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/50—Properties of the layers or laminate having particular mechanical properties
    • B32B2307/56—Damping, energy absorption
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/70—Other properties
    • B32B2307/718—Weight, e.g. weight per square meter
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2395/00—Bituminous material, e.g. tar, asphalt

Definitions

  • Flexible vibration damping track consisting of several layers as well as method and device for its production
  • the invention relates to a flexible vibration damping sheet consisting of several layers, from which flat blanks for attachment to the inner surfaces of molded parts made of metal can be produced.
  • the invention further relates to a method and an apparatus for producing such
  • the vibration damping path in question is known in two different versions.
  • the simplest version is referred to as a single-layer element or as a single-layer covering or as a deadening film.
  • This vibration damping sheet consists of a binder based on plastic and / or bitumen, which are mixed with various fillers.
  • the vibration damping sheet is coated to improve the adhesion on its underside, ie the surface contacting the inner surface of the molded part in the installed state with a hot melt or pressure sensitive adhesive with a basis weight between 0.01 and 0.13 kp / m 2 .
  • the weight of the vibration damping track is between 2.3 and 11.0 kp / m 2. For a modern compact car, you need about 9 kp of this vibration damping track.
  • the surface of the single-layer vibration damping sheet is coated with a thin one
  • Antiblock layer from 0.003 to 0.03 kp / m 2 or an antiblock film equipped.
  • this vibration damping layer which is to be viewed as a single layer, consists of three layers, the functional layer consisting of the plastic and the bitumen, however, containing more than 90% of the mass, generally even more than 97.5% of the mass.
  • Such a vibration damping bar generally has the metal sheet to be damped, a viscoelastic intermediate layer and a cover layer. It is known to sandwich these sandwich elements from an adhesive layer made of elastomers, adhesive resins, waxes and partially of bitumen. men to manufacture.
  • the cover layer should be as shear-resistant as possible and therefore preferably consists of a metal foil. Mainly aluminum foils or aluminum sheets, but also steel sheets are used. It is also known that a thermosetting plastic such as epoxy resin is used. It is also already known to use a film which has a magnetizable layer on the underside and a stiffening layer on the top.
  • the basis weight of these materials is 4 kp / m 2 and more. Weight per unit area between 3 and 7 kp / m 2 is practical .
  • the multilayer elements according to the prior art are several times more expensive than the single-layer elements.
  • Multi-layer vibration damping sheets with a sandwich structure and a weight per unit area between 0.9 and 1.5 kp / m 2 are known in the laboratory, but due to the high price and the lack of recyclability in the laboratory
  • the object of the invention is to design this vibration damping sheet in such a way that in particular the basis weight is reduced, and that these vibration damping sheets can be produced more cost-effectively than the previously known multilayer sheets, but the damping should in no way be worsened .
  • the invention is also based on the object of demonstrating an inexpensive method which is simple to implement and a device which operates according to it in order to produce these multilayer vibration damping tracks.
  • the object directed to the multilayer vibration damping path is achieved by forming the vibration damping path from at least three layers is that the outer layers are designed as a base layer and as a stiffening layer, and that a decoupling layer lies between the base layer and the stiffening layer.
  • the basis weight now amounts to a maximum of 1.5 kp / m 2 and is thus approx. 35% lighter than the lightest vibration damping tracks used in automobile construction today. Due to the construction according to the invention, the need for the antiblocking layer and for the adhesive layer is furthermore significantly reduced or even unnecessary. Since the recipes mentioned above are based on bulk plastics, the significant weight reduction even leads to a cost reduction of this preferred embodiment compared to the lightest single-layer films or single-layer elements.
  • the decoupling layer mainly contributes to the damping function, since it is subjected to high shear stress between the carrier plate and the stiffening layer.
  • the vibration damping membranes in question are further processed as an anti-drone material for the interior cladding.
  • Preferred areas of application are car bodies and housings for household dishwashers. These products are considered to be durable. It is therefore envisaged that the base layer, i.e. the
  • Layer that directly contacts the inner surface of the component or possibly via an adhesive layer contains a share of at least 15% bitumen, and / or plastic, resins, oil and fillers, and that the remaining part is made of non-sorted recycling material, for example the lead frame when punching out the deadening parts.
  • the manufacturer of the damping sheeting can manufacture or procure this non-sorted material himself, and it is put to use, so that either a time-consuming separation or disposal at a special waste landfill is not necessary.
  • the non-sorted recycling material is therefore still used sensibly. So that the weight per unit area of the multilayer vibration damping path is kept as low as possible, but the damping effect is optimal, the weight per unit area of the base layer should be in the range of 0.63 kg / m 2 .
  • the thickness of the base layer in the range of 0.5 mm. If necessary, the base layer can be filled with ferrite and magnetized.
  • the decoupling layer can contain a relatively large proportion of bitumen. However, this is preferably between 0 and 30%. In addition, it contains a share of 2 to 8% of Oppanol, preferably Oppanol 50 and a share of Pangel which is between 2 and 8%.
  • the decoupling layer also contains a proportion of a plasticizer that is between 3 and 15%. It also contains resins, the proportions of which are between 1 and 7%.
  • the proportion of a wax is preferably between 2 and 6%.
  • the proportion of an antioxidant should be less than 2%. However, the above proportions in their entirety result in a maximum value of 100%, so that the respective proportions can be varied accordingly. However, it is preferably provided that the proportions mentioned above are below 100% and that the remaining fraction is formed from a lime filler.
  • the sum of the proportions of Oppanol and the plasticizer will be between 20 and 30%. It is also envisaged that the sum of the bitumen, oppanol and pangel fractions will be between 45 and 50% of the total. Finally, the sum of the proportions of plasticizers, resins and waxes is a maximum of 15%. It is also provided that the decoupling layer has a thickness in the range from 0.1 to 0.2 mm.
  • the stiffening layer also consists of several substances. In a preferred one
  • Design is provided that it consists of a mica, a recycled polystyrene, a fresh polystyrene ie polystyrene produced by polymerization, a plasticizer, resins, pangel and an antioxidant.
  • the proportion of mica is preferably 15 to 30% of fresh polystyrene 40 to 70%, a resin proportion of 0 to 5%, a proportion of pangel of ⁇ 10% and finally a proportion of an antioxidant ⁇ 1%.
  • the fresh polystyrene can be substituted up to 100% by recycling qualities. With the latter composition, a plasticizer can be dispensed with.
  • the thickness of the stiffening layer should be a little bit less than that of the base layer and should be, for example, in the range of 0.40 mm.
  • the vibration damping track is used especially for car bodies and housings in dishwashers.
  • the base layer is provided with an adhesive coating on the side facing away from the stiffening layer.
  • This adhesive coating is expediently formed from a hot melt adhesive, since plasticization by the action of heat is then possible. It is also advantageous that such adhesives have no solvents. The thickness of this
  • Adhesive layer should be in the range of 0.02 mm.
  • the stiffening layer can be provided with an antiblock layer on the outer side facing away from the base layer.
  • the thickness of this antiblock layer is preferably in the range below 0.02 mm. This anti-blocking layer protects the stiffening layer from damage.
  • the stiffening layer can also be produced according to another recipe.
  • a thermosetting epoxy resin is used instead of thermoplastic polystyrene.
  • This version is 10% lighter, although the acoustic properties can be regarded as equivalent.
  • the higher manufacturing costs are disadvantageous, since the materials used are more expensive, as in the previously mentioned embodiments.
  • the stiffening layer contains a proportion of Rütapox 0164 in the amount of 10 to 20%, a proportion of Rütapox VE 5156 IR in the amount of 15 to 30%, a proportion of mica in the amount of 20 to 40% Share of glass rovings in the amount of 5 to 20% and share of Pangel in the amount of ⁇ 10%.
  • the total sum can of course also be only 100% in this embodiment, the proportions being compensated for by fluctuations within the stated values.
  • the object directed to the method is achieved in that for producing a multilayer vibration damping web, in particular according to claim 1, the material mixture required for the production of the layers for each layer Vibration damping path is brought into a viscous state, so that this material mixture is conveyed through a line to a wide distributor and a flat layer is formed from each by means of a feed pump, and that the layers are brought together by means of a roller system.
  • this multilayer structure can be produced even though the base layer and the stiffening layer are additionally filled with abrasive fillers.
  • the viscosity of the stiffening layer is also higher than that of the decoupling layer.
  • the wide distributor must be designed so that it can be adapted to different working widths, recipes and thicknesses.
  • the volume flow for the respective layer is constant. This compensates for changes in the temperatures of the material mixtures, fluctuations in viscosity or density to the extent that the delivery volume via the drives of the delivery pumps remains stable in the event of pressure fluctuations. It is further provided that the thickness of the respective layer can be changed by changing the operating speed of the respective feed pump. The relation of the individual layers can be determined by the relation of the
  • the object directed to the device is achieved in that the wide distributor for the stiffening layer is designed as a wide slot, the opening of which is directed onto the nip of two rolls which can be driven in opposite directions.
  • the device is also designed so that the decoupling layer and the base layer can be driven by means of a further pair of rollers which can be driven in opposite directions. Layer can be generated.
  • the decoupling layer is created by means of the doctor device and brought together with the decoupling layer.
  • the base layer is formed by means of the same doctor device and connected to the decoupling layer.
  • the device is designed such that a doctor device is assigned to the roller of the pair of rollers for the base layer and the decoupling layer, which has a pressure chamber and an outlet slot. This outlet slot is advantageously limited by an adjustable doctor blade, so that the distance between the associated roller of the pair of rollers and the tip of the doctor blade can be adjusted.
  • the doctor blade is also part of the doctor device.
  • the pressure chamber could also be referred to as a cross-distributor, the volume of which is relatively large.
  • a compression zone is created in which the materials are brought together.
  • the geometry of the pressure chamber creates a narrow contact zone, so that according to the invention one
  • Fluctuations in the thickness of the layer over the width of the web-shaped layer can be compensated for using the adjusting screws with which the doctor blade is held. Fluctuations in the pressure in the cross distributor are compensated for by a resilient bearing of the doctor blade.
  • the rollers of all roller pairs are temperature-controlled as a function of the viscous material mixture.
  • the rollers of the pair of rollers for the stiffening layer heat up to a temperature of approximately 90 ° C. are cash.
  • the rollers of the pair of rollers for the decoupling layer and the base layer can be heated to temperatures of 20 ° and 40 ° C.
  • the pair of rollers for the decoupling layer and for the base layer is relatively rough. So that the layers are adequately guided, it is provided that the roller pairs for the three layers mentioned above are deflecting and cooling rollers in the
  • the diameters of the deflecting rollers are larger than the diameters of the rollers of the roller pairs with the same diameter for the three layers.
  • the diameter of each deflecting roller can be 600 mm and the diameter of each roller of the roller pairs can be 400 mm.
  • Figure 1 shows the structure of the vibration damping path according to the invention in construction, greatly enlarged
  • Figure 2 shows the structure of a device according to the invention for producing the vibration damping path according to Figure 1 purely schematically
  • Figure 3 shows the doctor device for forming the decoupling layer and the base layer in a sectional view, highly schematic.
  • the vibration damping path 10 shown in FIG. 1 consists of a
  • the vibration damping sheet 10 is provided with an adhesive coating 14, which with the base layer 11 is connected on the side facing away from the stiffening layer 12.
  • the vibration damping track 10 is also equipped with an antiblock layer 15 which is firmly connected to the stiffening layer 12 on the side facing away from the base layer 11.
  • the weight of the vibration damping track is approx. 1.47 kp / m 2 for the recipes given above.
  • FIG. 2 shows purely schematically how the grand structure consisting of the base layer 11, the stiffening layer 12 and the decoupling layer 13 can be produced in terms of process.
  • a system would be equipped with three feed pumps in the form of gear pumps 16, 17, 18 in order to convey the highly viscous material mixture for each of the three layers to an associated wide distributor 19, 20, 21 by means of indicated lines.
  • the material for the stiffening layer is conveyed to the wide distributor 19, which is designed as a wide slot, by means of the gear pump 16.
  • the nozzle opening lies above the nip of two rollers 22, 23 which can be driven in opposite directions, but could also lie to the side of it.
  • the material mixture for the decoupling layer is conveyed to the wide distributor 20, while by means of the gear pump 18 the material mixture for the base layer is conveyed to the wide distributor 21.
  • the wide spreaders 20, 21 are designed as doctor blades according to FIG. 3.
  • the wide distributor 20 works together with the surface of a roller 24, while the wide distributor 21 interacts with the surface of a roller 25.
  • the rollers 24 and 25 are either arranged in pairs to one another or one behind the other.
  • the two rollers 24, 25 can also be driven in opposite directions.
  • the rollers 22 to 25 have the same diameter, for example 400 mm.
  • the roller 24 can be set, for example, to a temperature of 20 ° C., the roller 25 to a temperature of 40 ° C.
  • the two rollers 22, 23 can for example be set to a temperature of 90 ° C.
  • the outer roller 22, facing away from the pair of rollers 24, 25, has a surface to be regarded as a smooth surface, while the roller 23 facing the pair of rollers 24, 25 has a significantly higher one
  • three deflection and cooling rollers 26, 27, 28 are mounted below the rollers 22 to 25, so that a calender device is formed from the rollers 22 to 28.
  • the diameter of the Deflection rollers 26 to 28 are 50% larger than those of the rollers 22 to 25.
  • the diameters are, for example, 600 mm.
  • vibration damping web 10 can then be wound up into a roll by means of a generally known winder.
  • zigzag filing would also be possible or inline processing into stamped parts.
  • the doctor device 30 shown in FIG. 3 and assigned to the rollers 24, 25 contains a box-like housing 31 in which a pressure chamber 32 is located. On this box-like housing 31, a doctor blade 33 is slidably guided. The doctor device 30 or only the doctor knife 33 can be arranged resiliently in order to compensate for pressure fluctuations. The adjustment is carried out by means of several set screws 34.
  • the box-like housing 31 is provided with a connection 35, so that each box-like housing 31 can be conductively connected to the gear pumps 17, 18 via a pipe or hose line.
  • the tip of the doctor blade 33 limits the outlet opening for the viscous material mixture.
  • the figure also shows that the distance between the tip of the doctor blade 33 and the circumferential surface of the respective roller 24 or 25 is relatively small and can be adjusted to the thickness of the decoupling layer 13 or the grand layer 11. The arrangement is such that a drain build-up within the
  • Pressure chamber 32 takes place.
  • the small temperature influence zone is indicated by the reference symbol 36, and a flow parallel to the stiffening layer 12 is indicated by the reference symbol 37.
  • the invention is not restricted to the exemplary embodiment shown. It is essential that the components of the base layer 11, the stiffening layer

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Acoustics & Sound (AREA)
  • Multimedia (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Eine mehrlagige flexible Schwingungsdämpfungsbahn (10) soll so gestaltet werden, dass das Flächengewicht gegenüber den bekannten Ausführungen reduziert wird. Ausserdem soll ein Verfahren zur Herstellung dieser Schwingungsdämpfungsbahn aufgezeigt werden, um drei hochviskose Schichten (11, 12, 13) im Bereich von einem Millimeter und einem Flächengewicht unter 1,5 kg/m2 herzustellen.. Erfindungsgemäss wird die Dämpfungsbahn (10) aus mindestens drei Lagen (11, 12, 13) gebildet, wobei die äusseren Lagen als eine Grundschicht (11) und als eine Versteifungsschicht (12) ausgebildet sind, und dass eine auf Scherung beanspruchte Entkoppelungsschicht (13) dazwischen liegt. Das erfindungsgemässe Verfahren sieht vor, dass zur Herstellung der Schichten (11-13) der Schwingungsdämpfungsbahn (10) das Materialgemisch für jede Schicht (11-13) in einen viskosen Zustand gebracht wird, und dass mittels einer Förderpumpe (16, 17, 18) das Materialgemisch zu einem Breitverteiler (19, 20, 21) gefördert wird, und dass eine flächige Schicht (11-13) gebildet wird, wobei mittels eines Walzensystems (22-28) die Schichten (11, 12, 13) zusammengeführt werden.

Description

Aus mehreren Lagen bestehende flexible Schwingungsdampfungsbahn sowie Verfahren und Vorrichtung zu ihrer Herstellung
Die Erfindung bezieht sich auf eine aus mehreren Lagen bestehende, flexible Schwingungsdampfungsbahn, aus der flächige Zuschnitte zur Anbringung an die Innenflächen von Formteilen aus Metall herstellbar sind. Die Erfindung bezieht sich ferner auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer solchen
Schwingungsdampfungsbahn.
Die in Rede stehende Schwingungsdampfungsbahn ist in zwei verschiedenen Ausführungen bekannt. Die einfachste Ausfuhrung wird als Einschichtelement oder als Einschichtbelag oder als Entdröhnfolie bezeichnet. Diese Schwingungsdampfungsbahn besteht aus einem Bindemittel auf der Basis von Kunststoff und/oder Bitumen, die mit diversen Füllstoffen abgemischt sind. Die Schwingungsdampfungsbahn wird zur Verbesserung der Haftung auf Ihrer Unterseite, d.h. die die Innenfläche des Formteils kontaktierende Fläche im Einbauzustand mit einem Schmelz- oder Haftkleber mit einem Flächengewicht zwischen 0,01 bis 0,13 kp/m2 beschichtet. Das Gewicht der Schwingungsdampfungsbahn liegt zwischen 2,3 bis 11,0 kp/m2 Für einen modernen Kompakt-PKW benötigt man ca. 9 kp dieser Schwingungsdampfungsbahn. Um ein Verkleben der aus der Schwingungsdampfungsbahn hergestellten Zuschnitte während des Transportes zu verhindern, wird die Oberfläche der einschichtigen Schwingungsdampfungsbahn mit einer dünnen
Antiblockschicht von 0,003 bis 0,03 kp/m2 oder einer Antiblockfolie ausgestattet. Dadurch besteht diese als einschichtig anzusehende Schwingungsdämpfungslage jedoch aus drei Schichten, wobei die aus dem Kunststoff und den Bitumen bestehende Funktionsschicht jedoch mehr als 90 % der Masse, in der Regel sogar mehr als 97,5 % der Masse beinhaltet.
Es sind ferner sogenannte Mehrschichtelemente oder Mehrschichtbeläge mit einem Sandwichaufbau bekannt. Eine solche Schwingungsdämpfüngsbarin weist im allgemeinen das zu dämpfende Metallblech, eine viskoelastische Zwischenschicht und eine Abdeckschicht auf. Es ist dabei bekannt, diese Sandwichelemente aus einer Klebeschicht aus Elastomeren, Klebeharzen, Wachsen und teilweise aus Bitu- men herzustellen. Die Abdeckschicht soll möglichst schubsteif sein und besteht daher bevorzugt aus einer Metallfolie. Dabei werden vorwiegend Aluminiumfolien oder Aluminiumbleche, jedoch auch Stahlbleche eingesetzt. Es ist außerdem bekannt, dass ein duroplastischer Kunststoff, wie Epoxiharz verwendet wird. Es ist auch schon bekannt, eine Folie einzusetzen, die auf der Unterseite eine magneti- sierbare Schicht und auf der Oberseite eine Versteifungsschicht aufweist.
Das Flächengewicht dieser Materialien liegt jedoch bei 4 kp/m2 und mehr. Praxisgerecht sind Flächengewichte zwischen 3 und 7 kp/m2. Die Mehrschichtelemente nach dem Stand der Technik sind um ein mehrfaches teurer als die Einschichtelemente.
Mehrlagige, einen Sandwichaufbau aufweisende Schwingungsdämpfungsbahnen mit einem Flächengewicht zwischen 0,9 und 1,5 kp/m2 sind im Labor bekannt, die jedoch aufgrund des hohen Preises und der mangelnden Recyclingfähigkeit in der
Praxis nicht eingesetzt werden. Die Recyclingfähigkeit ist aufgrund der unterschiedlichen Materialien in den einzelnen Schichten ein Problem für den Hersteller der Schwingungsdämpfungsbahnen bei seinen internen Abfallaufwendungen und für den Kunden die spätere Wiederverwendung entsprechend einer Verordnung, insbesondere der Altautoverordnung.
Ausgehend von einer mehrschichtigen Schwingungsdampfungsbahn liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, diese Schwingungsdampfungsbahn so zu gestalten, dass insbesondere das Flächengewicht reduziert wird, und dass diese Schwin- gungsdämpfungsbahnen kostengünstiger hergestellt werden können als die bislang bekannten mehrschichtigen Bahnen, wobei jedoch die Dämpfung keinesfalls verschlechtert werden soll. Der Erfindung liegt außerdem die Aufgabe zugrunde, ein kostengünstiges, einfach umzusetzendes Verfahren sowie eine danach arbeitende Vorrichtung aufzuzeigen, um diese mehrlagigen Schwingungsdämpfungsbahnen herzustellen.
Die auf die mehrschichtige Schwingungsdampfungsbahn gerichtete Aufgabe wird gelöst, indem die Schwingungsdampfungsbahn aus mindestens drei Lagen gebildet ist, dass die äußeren Lagen als eine Grundschicht und als eine Versteifungsschicht ausgebildet sind, und dass zwischen der Grundschicht und der Versteifungsschicht eine Entkoppelungsschicht liegt.
Sofern die Schwingungsdampfungsbahn entsprechend ausgelegt ist, beläuft sich nunmehr das Flächengewicht auf maximal 1,5 kp/m2 und ist somit ca. 35 % leichter als die leichtesten heute im Automobilbau eingesetzten Schwingungsdämpfungsbahnen. Durch den erfindungsgemäßen Aufbau wird weiterhin der Bedarf für die Antiblockschicht und für die Klebeschicht deutlich reduziert oder sogar entbehrlich. Da die noch erwähnten Rezepturen auf der Basis von Massenkunststoffen realisiert werden, führt die deutliche Gewichtsreduzierung sogar zu einer Kostenreduzierung dieser bevorzugten Ausführung gegenüber den leichtesten Einschichtfolien bzw. Einschichtelementen. Die Entkoppelungsschicht trägt hauptsächlich zur dämpfenden Funktion bei, da sie zwischen dem Trägerblech und der Versteifungsschicht stark auf Scherung beansprucht wird.
Die in Rede stehenden Schwmgungsdämpfungsbahnen werden zur Innenverkleidung als Antidrönmaterial weiterverarbeitet. Bevorzugte Anwendungsgebiete sind Autokarosserien und Gehäuse von Haushaltsgeschirrspülern. Diese Produkte sind als langlebig anzusehen. Es ist deshalb vorgesehen, dass die Grundschicht, d.h. die
Schicht, die direkt die Innenfläche des Bauteils oder gegebenenfalls noch über eine Klebeschicht kontaktiert, einen Anteil von mindestens 15 % Bitumen, und/oder Kunststoff, Harzen, Öl und Füllstoffe enthält, und dass der Restanteil aus nicht sortenreinem Recyclingmaterial gebildet ist, beispielsweise das Stanzgitter bei der Ausstanzung der Entdröhnteile. Der Hersteller der Dämpfungsbahnen kann dieses nicht sortenreine Material selbst herstellen oder beziehen, und es wird einer Verwendung zugeführt, sodass entweder ein aufwendiges Trennen oder eine Entsorgung auf einer Sondermülldeponie entfällt. Das nicht sortenreine Recyclingmaterial wird demzufolge noch sinnvoll genutzt. Damit das Flächengewicht der mehrla- gigen Schwingungsdampfungsbahn möglichst gering gehalten wird, der Dämpfungseffekt jedoch optimal ist, sollte das Flächengewicht der Grundschicht im Bereich von 0,63 kp/m2 liegen. Daraus könnte die Dicke der Grundschicht im Be- reich von 0,5 mm abgeleitet werden. Die Grundschicht kann bei Bedarf mit Ferrit gefüllt und magnetisiert werden.
Die Entkopplungsschicht kann einen relativ großen Anteil von Bitumen enthalten. Dieser liegt bevorzugt jedoch zwischen 0 und 30 %. Darüber hinaus enthält sie einen Anteil von 2 bis 8 % von Oppanol, vorzugsweise Oppanol 50 sowie einen Anteil an Pangel der zwischen 2 und 8 % liegt. Die Entkopplungsschicht enthält ferner einen Anteil eines Weichmachers der zwischen 3 und 15 % liegt. Darüber hinaus enthält sie noch Harze, deren Anteile zwischen 1 und 7 % liegen. Der Anteil eines Wachses liegt bevorzugt zwischen 2 und 6 %. Der Anteil eines Antioxidanz sollte kleiner als 2 % sein. Die vorstehenden Anteile ergeben jedoch in ihrer Gesamtheit einen Maximalwert von 100 %, sodass die jeweiligen Anteile entsprechend zu variieren sind. Bevorzugt ist jedoch vorgesehen, dass die vorstehend genannten Anteile unter 100 % liegen, und dass der Restanteil aus einem Kalkfüller gebildet ist.
Es ist ferner vorgesehen, dass die Summe der Anteile von Oppanol und des Weichmachers zwischen 20 und 30 % liegt. Es ist darüber hinaus noch vorgesehen, dass die Summe der Anteile von Bitumen, Oppanol und Pangel zwischen 45 und 50 % des Gesamtanteils liegt. Schließlich ist noch vorgesehen, dass die Summe der Anteile von Weichmachern, Harzen und Wachsen maximal 15 % beträgt. Es ist außerdem vorgesehen, dass die Entkopplungsschicht eine Dicke im Bereich von 0,1 bis 0,2 mm aufweist.
Die Versteifungsschicht besteht auch aus mehreren Stoffen. In einer bevorzugten
Ausführung ist vorgesehen, dass sie aus einem Glimmer, einem recycelten Polystyrol, einem frischen Polystyrol d.h. durch Polymerisation hergestelltes Polystyrol, einem Weichmacher, aus Harzen, aus Pangel und einem Antioxidanz besteht. Bevorzugt beträgt der Anteil an Glimmer 15 bis 30 % an frischem Polystyrol 40 bis 70 %, einem Harzanteil von 0 bis 5 %, einem Anteil von Pangel von < 10 % und schließlich noch einem Anteil eines Antioxidanz < 1 %. Das frische Polystyrol kann bis zu 100 % durch Recyclingqualitäten substituiert werden. Bei der letztgenannten Zusammensetzung kann auf einen Weichmacher verzichtet werden. Die Dicke der Versteifungsschicht sollte ein klein wenig geringer sein als die der Grundschicht und beispielsweise im Bereich von 0,40 mm liegen.
Wie bereits ausgeführt, wird die Schwingungsdampfungsbahn besonders für Au- tokarosserien und Gehäusen von Geschirrspülern verwendet. Zur Befestigung ist deshalb vorgesehen, dass die Grundschicht an der der äußeren, der Versteifungsschicht abgewandten Seite mit einer Klebebeschichtung versehen ist. Diese Klebe- beschichtung ist zweckmäßigerweise aus einem Schmelzkleber gebildet, da dann eine Plastifizierung durch Einwirkung von Wärme möglich ist. Außerdem ist vor- teilhaft, dass derartige Kleber keine Lösungsmittel aufweisen. Die Dicke dieser
Klebeschicht sollte im Bereich von 0,02 mm liegen. Die Versteifungsschicht kann zum Schutz dieser Schicht an der äußeren, der Grundschicht abgewandten Seite mit einer Antiblockschicht versehen sein. Die Dicke dieser Antiblockschicht liegt vorzugsweise im Bereich unter 0,02 mm. Durch diese Antiblockschicht wird die Versteifungsschicht vor einer Beschädigung geschützt.
Alternativ kann die Versteifungsschicht auch nach einer anderen Rezeptur hergestellt werden. Dabei wird anstelle von thermoplastischem Polystyrol ein wärmehärtbares Epoxiharz eingesetzt. Diese Ausführung ist 10 % leichter, obwohl die akustischen Eigenschaften als gleichwertig anzusehen sind. Nachteilig sind jedoch die höheren Herstellkosten, da die eingesetzten Materialien kostenintensiver sind, wie bei den zuvor genannten Ausführungen. In einer bevorzugten Ausführung enthält die Versteifungsschicht einen Anteil von Rütapox 0164 in Höhe von 10 bis 20%, einen Anteil von Rütapox VE 5156 IR in Höhe von 15 bis 30 %, einen An- teil von Glimmer in Höhe von 20 bis 40 %, einen Anteil von Glasrovings in Höhe von 5 bis 20 % und einen Anteil von Pangel in Höhe von < 10 %. Die Gesamtsumme kann auch bei dieser Ausführung selbstverständlich nur 100 % betragen, wobei durch Schwankungen innerhalb der angegebenen Werte die Anteile ausgeglichen werden.
Die auf das Verfahren gerichtete Aufgabe wird gelöst, indem zum Herstellen einer mehrschichtigen Schwingungsdampfungsbahn, insbesondere nach Anspruch 1 das zur Herstellung der Schichten benötigte Materialgemisch für jede Schicht der Schwmgungsdämpfungsbahn in einen viskosen Zustand gebracht wird, sodass mittels je einer Förderpumpe durch je eine Leitung hindurch dieses Materialgemisch zu einem Breitverteiler gefördert und daraus je eine flächige Schicht gebildet wird, und dass mittels eines Walzensystems die Schichten zusammengeführt werden.
Durch diesen erfindungsgemäßen Vorschlag ist es nunmehr möglich, dass trotz der unterschiedlichen Viskositäten der Schichten dieser Mehrschichtaufbau hergestellt werden kann, obwohl die Grundschicht und die Versteifungsschicht noch zusätzlich mit abrassiven Füllstoffen gefüllt sind. Die Viskosität der Versteifungsschicht ist außerdem noch höher als die der Entkopplungsschicht. Der Breitverteiler muss so ausgelegt werden, dass eine Anpassung an unterschiedliche Arbeitsbreiten, Rezepturen und Dicken möglich ist.
In weiterer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass der Volumenstrom für die jeweilige Schicht konstant ist. Dadurch werden Änderungen der Temperaturen der Materialgemische, Schwankungen in der Viskosität oder der Dichte in dem Maße ausgeglichen, wie das Fördervolumen über die Antriebe der Förderpumpen bei Druckschwankungen stabil bleibt. Ferner ist vorgesehen, dass durch Änderung der Be- triebsdrehzahl der jeweiligen Förderpumpe die Dicke der jeweiligen Schicht ver- änderbar ist. Die Relation der einzelnen Schichten lässt sich durch die Relation der
Betriebsdrehzahlen der einzelnen Pumpen sicherstellen.
Die auf die Vorrichtung gerichtete Aufgabe wird gelöst, indem der Breitverteiler für die Versteifungsschicht als Breitschlitz gestaltet ist, deren Öffnung auf den Walzenspalt von zwei gegenläufig rotierend antreibbaren Walzen gerichtet ist.
Durch die Breitschlitz wird ein aus der Extrudiertechnik bekanntes und bewährtes Bauteil verwendet. Das viskose Materialgemisch wird durch den Walzenspalt der beiden gegenläufig rotierend antreibbaren Walzen gleichmäßig eingezogen. Es sei noch erwähnt, dass die Öffnung des Breitverteilers so zum Walzenspalt gesetzt wird, dass es nicht zu einer Abkühlung des Materialgemisches kommt.
Die Vorrichtung ist ferner so ausgelegt, dass mittels eines weiteren gegenläufig rotierend antreibbaren Walzenpaares die Entkoppelungsschicht und die Grund- Schicht erzeugbar sind. Mit der in Durchlaufrichtung der Versteifungsschicht gesehen, ersten Walze wird die Entkoppelungsschicht mittels der Rakeleinrichtung erstellt und mit der Entkoppelungsschicht zusammengeführt. Mit der zweiten Walze wird die Grundschicht mittels einer gleichen Rakeleinrichtung gebildet und mit der Entkoppelungsschicht verbunden. Ferner ist die Vorrichtung so ausgelegt, dass der Walze des Walzenpaares für die Grundschicht und der Entkoppelungsschicht jeweils eine Rakeleinrichtung zugeordnet ist, die eine Druckkammer und einen Auslaufschlitz aufweist. Dieser Auslaufschlitz wird in vorteilhafter Weise durch ein einstellbares Rakelmesser begrenzt, sodass der Abstand zwischen der zugehö- rigen Walze des Walzenpaares und der Spitze des Rakelmessers einstellbar ist.
Das Rakelmesser ist auch Teil der Rakeleinrichtung. Die Druckkammer könnte auch als Querverteiler bezeichnet werden, dessen Aufhahmevolumen relativ groß ist. Es entsteht demzufolge im Zusammenwirken mit dem Rakelmesser eine Verdichtungszone in der die Materialien zusammengeführt werden. Die Geometrie der Druckkammer bewirkt eine schmale Kontaktzone, sodass erfindungsgemäß eine
Parallelströmung zur Versteifiingsschicht entsteht. Selbst wenn das Materialgemisch für die Entkoppelungsschicht und für die Grundschicht relativ hoch viskos ist, wird das Materialgemisch unter dem Rakelmesser hindurchtransportiert. Es entsteht zwangsläufig ein Volumenstrom der in Verbindung mit der Geometrie der Rakeleinrichtung eine gleichbleibende Schichtstärke jeder Schicht garantiert.
Schwankungen in der Dicke der Schicht über der Breite der bahnformigen Schicht können über die Einstellschrauben mit denen das Rakelmesser gehalten wird, ausgeglichen werden. Schwankungen im Druck in dem Querverteiler werden über eine federnde Lagerung des Rakels ausgeglichen.
Damit die Versteifiingsschicht an der der Entkoppelungsschicht zugewandten Seite nicht als glattflächig angesehen werden kann, ist vorgesehen, dass die Rauhigkeiten der Walzen des Walzenpaares für die Versteifungsschicht unterschiedlich sind. Dadurch wird eine ausreichende Verbindung zwischen der Versteifungsschicht und der Entkoppelungsschicht erreicht. Es ist ferner vorgesehen, dass in Abhängigkeit von dem viskosen Materialgemisch die Walzen aller Walzenpaare temperaturgesteuert sind. So ist beispielsweise vorgesehen, dass die Walzen des Walzenpaares für die Versteifiingsschicht auf eine Temperatur von ca. 90° C aufheiz- bar sind. Die Walzen des Walzenpaares für die Entkoppelungsschicht und die Grundschicht sind auf Temperaturen von 20° und 40° C aufheizbar. Ferner ist das Walzenpaar für die Entkoppelungsschicht und für die Grundschicht relativ rau. Damit die Schichten ausreichend geführt sind, ist vorgesehen, dass den Walzen- paaren für die zuvor genannten drei Schichten Umlenk- und Kühlwalzen in der
Form zugeordnet sind, dass sinngemäß eine Mehrwalzenkalandereinrichtung gebildet wird. Ferner ist vorgesehen, dass die Durchmesser der Umlenkwalzen größer sind als die Durchmesser der im Durchmesser gleichen Walzen der Walzenpaare für die drei Schichten. So kann beispielsweise der Durchmesser jeder Um- lenkwalze 600 mm und der Durchmesser jeder Walze der Walzenpaare 400 mm betragen.
Anhand der beiliegenden Zeichnungen wird die Erfindung noch näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 den Aufbau der erfindungsgemäßen Schwingungsdampfungsbahn im Aufbau, stark vergrößert;
Figur 2 den Aufbau einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung der Schwingungsdampfungsbahn gemäß der Figur 1 rein schematisch und
Figur 3 die Rakeleinrichtung zur Bildung der Entkoppelungsschicht und der Grundschicht in Schnittdarstellung, stark schematisiert.
Die in der Figur 1 dargestellte Schwingungsdampfungsbahn 10 besteht aus einer
Grundschicht 11, einer Versteifungsschicht 12 und einer dazwischenliegenden Entkoppelungsschicht 13. Diese drei Schichten 11 bis 13 sind als Grundaufbau für die Funktion der Schwingungsdampfungsbahn 10 zu sehen. Die drei Schichten 11 bis 13 bestehen aus den eingangs aufgeführten Materialgemischen. Die Dicke der Grundschicht könnte < 0,6 mm, die Dicke der Entkoppelungsschicht 0,1 bis 0,2 mm und die Dicke der Versteifungsschicht < 0,45 mm betragen, wobei diese Angaben beispielhaft zu sehen sind. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Schwingungsdampfungsbahn 10 mit einer Klebebeschichtung 14 versehen, die mit der Grundschicht 11 an der der Versteifiingsschicht 12 abgewandten Seite verbunden ist. Die Schwmgungsdämpfungsbahn 10 ist außerdem mit einer Antiblockschicht 15 ausgestattet, die mit der Versteifungsschicht 12 an der der Grundschicht 11 abgewandten Seite fest verbunden ist. Das Gewicht der Schwingungsdämp- fungsbahn beträgt bei den zuvor angegebenen Rezepturen ca. 1,47 kp/m2.
In der Figur 2 ist rein schematisch dargestellt, wie der aus der Grundschicht 11, der Versteifiingsschicht 12 und der Entkoppelungsschicht 13 bestehende Grandaufbau verfahrensmäßig hergestellt werden kann. Dazu wäre eine solche Anlage mit drei Förderpumpen in Form von Zahnradpumpen 16, 17, 18 ausgestattet, um das hoch viskose Materialgemisch für jede der drei Schichten über andeutungsweise dargestellte Leitungen zu einem zugehörigen Breitverteiler 19, 20, 21 zu fördern. Mittels der Zahnradpumpe 16 wird das Material für die Versteifiingsschicht zu dem Breitverteiler 19 gefördert, der als Breitschlitz ausgebildet ist. Die Düsen- Öffnung liegt oberhalb des Walzenspaltes von zwei gegenläufig antreibbaren Walzen 22, 23, könnte jedoch auch seitlich daneben liegen. Mittels der Zahnradpumpe 17 wird das Materialgemisch für die Entkoppelungsschicht zu dem Breitverteiler 20 gefordert, während mittels der Zahnradpumpe 18 das Materialgemisch für die Grundschicht zu dem Breitverteiler 21 gefördert wird. Die Breitverteiler 20, 21 sind als Rakeleinrichtung gemäß der Figur 3 ausgebildet. Der Breitverteiler 20 arbeitet mit der Oberfläche einer Walze 24 zusammen, während der Breitverteiler 21 mit der Oberfläche einer Walze 25 zusammenwirkt. Die Walzen 24 und 25 sind entweder paarweise zueinander oder hintereinander angeordnet. Die beiden Walzen 24, 25 sind ebenfalls gegenläufig antreibbar. Die Walzen 22 bis 25 sind im Durchmesser gleich ausgelegt, beispielsweise auf 400 mm. Die Walze 24 kann beispielsweise auf eine Temperatur von 20°C, die Walze 25 auf eine Temperatur von 40° C eingestellt werden. Die beiden Walzen 22, 23 können beispielsweise auf eine Temperatur von 90° C eingestellt werden. Die äußere, dem Walzenpaar 24, 25 abgewandt liegende Walze 22 hat eine als glattflächig anzusehende Oberfläche, während die dem Walzenpaar 24, 25 zugewandte Walze 23 eine deutlich höhere
Rauigkeit aufweist. Unterhalb der Walzen 22 bis 25 sind im dargestellten Ausführungsbeispiel drei Umlenk- und Kühlwalzen 26, 27, 28 gelagert, sodass aus den Walzen 22 bis 28 eine Kalandereinrichtung gebildet wird. Die Durchmesser der Umlenkwalzen 26 bis 28 sind um 50 % größer als die der Walzen 22 bis 25. Die Durchmesser betragen beispielsweise 600 mm. Die zusammengeführten Schichten
11 bis 13 werden dann mittels eines Umlaufförderers 29 abtransportiert und diese Schwingungsdampfungsbahn 10 kann dann mittels eines allgemein bekannten Wicklers zu einer Rolle aufgewickelt werden. Alternativ wäre auch eine zickzack- formige Ablage möglich oder eine Inline-Verarbeitung zu Stanzteilen.
Die in der Figur 3 dargestellte, den Walzen 24, 25 zugeordnete Rakeleinrichtung 30 enthält ein kastenartiges Gehäuse 31, in dem sich eine Druckkammer 32 befin- det. An diesem kastenartigen Gehäuse 31 ist ein Rakelmesser 33 verschiebbar geführt. Die Rakeleinrichtung 30 oder nur das Rakelmesser 33 können federnd angeordnet sein, um Druckschwankungen auzugleichen. Die Verstellung erfolgt durch mehrere Stellschrauben 34. Das kastenartige Gehäuse 31 ist mit einem Anschluss 35 versehen, sodass jedes kastenartige Gehäuse 31 mit den Zahnradpumpen 17, 18 über eine Rohr- oder Schlauchleitung leitend verbunden werden kann. Wie die Figur 3 zeigt, begrenzt die Spitze des Rakelmessers 33 die Auslauföff ung für das viskose Materialgemisch. Ferner zeigt die Figur, dass der Abstand der Spitze des Rakelmessers 33 zur Umfangsfläche der jeweiligen Walze 24 oder 25 relativ gering ist, und auf die Dicke der Entkoppelungsschicht 13 oder der Grandschicht 11 einstellbar ist. Die Anordnung ist so getroffen, dass ein Drackaufbau innerhalb der
Druckkammer 32 erfolgt. Durch das Bezugszeichen 36 ist die kleine Temperatureinflusszone, durch das Bezugszeichen 37 ist eine Strömung parallel zur Versteifiingsschicht 12 angedeutet.
Die Erfindung ist nicht auf das dargestellte Ausführungsbeispiel beschränkt. Wesentlich ist, dass die Komponenten der Grundschicht 11, der Versteifungsschicht
12 und der Entkoppelungsschicht 13 so aufeinander abgestimmt sind, dass das Gewicht der Schwingungsdampfungsbahn 10, die auch als Entdröhnbahn bezeichnet werden könnte, möglichst gering ist, sodass sie kostengünstig herstellbar ist.

Claims

Patentansprüche
1. Aus mehreren Lagen (11-15) bestehende flexible Schwingungsdämpfungs- bahn (10), aus der flächige Zuschnitte zur Anbringung an die Innenflächen von Formteilen aus Metall herstellbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Schwingungsdampfungsbahn (10) aus mindestens drei Lagen (11, 12, 13) gebildet ist, dass die äußeren Lagen als eine Grandschicht (11) und als eine Versteifiingsschicht (12) ausgebildet sind, und dass zwischen der Grund- schicht (11) und der Versteifungsschicht (12) eine Entkoppelungsschicht (13) liegt.
2. Aus mehreren Lagen bestehende, flexible Schwingungsdampfungsbahn nach Ansprach 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Grandschicht (11) einen An- teil von mindestens 15 % Bitumen und/oder Kunststoff, Harzen, Öl und Füllstoffen enthält, und dass der Restanteil aus nicht sortenreinem Recyclingmaterial gebildet ist.
3. Aus mehreren Lagen bestehende flexible Schwingungsdampfungsbahn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Grandschicht einen Anteil von einem Kalkfüller und Bitumen zwischen 15 und 60 % enthält, und dass das Recyclingmaterial den Restanteil von 85 bis 40 % ausmacht.
4. Aus mehreren Lagen bestehende flexible Schwingungsdampfungsbahn nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Flächengewicht der Grundschicht maximal 0,63 kp/m2 beträgt.
5. Aus mehreren lagen bestehende flexible Schwingungsdampfungsbahn nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Grandschicht (11) im Bereich von 0,5 mm liegt.
6. Aus mehreren Lagen bestehende flexible Schwingungsd mpfungsbahn nach Ansprach 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Entkoppelungsschicht 13 einen Bitumenanteil zwischen 0 bis 30 %, einen Anteil Oppanol zwischen 10 und 20 %, einen Anteil von Pangel zwischen 2 und 8 %, einen Anteil Weich- macher zwischen 3 und 15 %, einen Anteil Harze zwischen 1 und 7 %, einen Anteil Wachs zwischen 2 und 6 % einen Anteil Antioxidanz < 2 % und einen Restanteil eines Kalkfüllers enthält.
7. Aus mehreren Lagen bestehende flexible Schwmgungsdämpfungsbahn nach Ansprach 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Summe der Anteile von Oppanol, vorzugsweise Oppanol 50 und Weichmacher zwischen 20 und 30 % liegt.
8. Aus mehreren Lagen bestehende flexible Schwingungsdampfungsbahn nach Ansprach 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Summe der Anteile von Bitumen, Oppanol, vorzugsweise Oppanol 50, Weichmacher, Harzen und Wachsen zwischen 40 und 55 % liegt.
9. Aus mehreren Lagen bestehende flexible Schwingungsdampfungsbahn nach Ansprach 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Summe der Anteile von Weichmachern, Harzen, Wachsen maximal 18 % beträgt.
10. Aus mehreren Lagen bestehende flexible Schwingungsdampfungsbahn nach Ansprach 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Entkoppelungs- schicht im Bereich von 0, 1 bis 0,2 mm liegt.
11. Aus mehreren Lagen bestehende flexible Schwingungsdampfungsbahn nach Ansprach 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Versteifungsschicht (12) einen Anteil von Glimmer in Höhe von 15 bis 30 %, einen Anteil von frischem Polystyrol von 40 bis 70 %, einen Anteil Harz von 0 bis 5 %, einen Anteil von Pangel in Höhe < 10 % und einen Anteil Antioxidanz in Höhe < 1 % enthält.
12. Aus mehreren Lagen bestehende flexible Schwmgungsdämpfungsbahn nach Ansprach 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Versteifungsschicht (12) im Bereich von 0,40 mm liegt.
13. Aus mehreren Lagen bestehende flexible Schwingungsdampfungsbahn nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundschicht (11) an der äußeren, der Versteifiingsschicht (12) abgewandten Seite mit einer Klebebeschichtung 14 versehen ist.
14. Aus mehreren Lagen bestehende flexible Schwingungsdampfungsbahn nach Ansprach 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebebeschichtung (14) aus einem Schmelzkleber besteht.
15. Aus mehreren Lagen bestehende flexible Schwingungsd mpfungsbahn nach Ansprach 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Klebebeschichtung (14) ca. 0,02 mm beträgt.
16. Aus mehreren Lagen bestehende flexible Schwingungsdampfungsbahn nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 12, dadurch ge- kennzeichnet, dass die Versteifungsschicht (12) an der äußeren, der Grundschicht (11) abgewandten Seite mit einer Antiblockschicht (15) versehen ist.
17. Aus mehreren Lagen bestehende flexible Schwingungsdampfungsbahn nach Ansprach 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Antiblockschicht im Bereich unter 0,02 mm liegt.
18. Aus mehreren Lagen bestehende flexible Schwingungsdampfungsbahn nach Ansprach 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Versteifungsschicht (12) einen Anteil von Rütapox 0164 von 10 bis 20 %, einen Anteil von Rütapox VE 1556 IR von 15 bis 30 %, einen Anteil von Glimmer von 20 bis 40 %, einen Anteil von Glasrovings von 5 bis 20 % und einen Anteil von Pangel von < 10 % enthält.
19. Aus mehreren Lagen bestehende flexible Schwingungsdampfungsbahn nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Grandschicht (11) zur Magnetisierung einen Ferritan- teil enthält.
20. Verfahren zum Herstellen einer mehrschichtigen, flexiblen Schwingungsdampfungsbahn insbesondere nach Ansprach 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung der Schichten (11-13) der Schwingungsdampfungsbahn (10) das Materialgemisch für jede Schicht (11-13) in einen viskosen Zustand gebracht wird und dass mittels je einer Förderpumpe (16-18) durch je eine Leitung hindurch dieses Materialgemisch zu je einem Breitverteiler (19, 20, 21) gefördert und daraus je eine flächige Schicht (11-13) gebildet wird, und dass mittels eines Walzensystems (22-28) die Schichten (11-13) zusammengeführt werden.
21. Verfahren nach Ansprach 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Volumenstrom für die jeweilige Schicht (11-13) konstant ist.
22. Verfahren nach Ansprach 20, dadurch gekennzeichnet, dass durch Ände- rang der Betriebsdrehzahl der j eweiligen Förderpumpe (16-18) die Dicke der jeweiligen Schicht (11-13) veränderbar ist.
23. Vorrichtung zur Herstellung einer aus mehreren Schichten bestehenden Schwingungsdampfungsbahn, insbesondere nach Anspruch 20, dadurch ge- kennzeichnet, dass der Breitverteiler (19) für die Versteifiingsschicht (12) als Breitschlitz gestaltet ist, deren Öffnung auf den Walzenspalt von zwei gegenläufig rotierend antreibbaren Walzen (22, 23) gerichtet ist.
24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass mittels eines weiteren rotierend antreibbaren Walzenpaares (24, 25) die Entkoppelungsschicht (13) und die Grandschicht (11) erzeugbar sind, und dass die Versteifiingsschicht (12) mit der Grandschicht (11) und der Entkoppelungsschicht zusammengeführt wird.
25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass den Walzen (24, 25) des Walzenpaares zur Bildung der Grandschicht (11) und der Entkoppelungsschicht (13) jeweils eine Rakeleinrichtung (30) zugeordnet ist, die eine Druckkammer (32) und einen Auslaufschlitz aufweist.
26. Vorrichtung nach Ansprach 25, dadurch gekennzeichnet, dass der Auslaufschlitz der Druckkammer (32) von einem einstellbaren Rakelmesser (33) begrenzt ist, und dass der Abstand zwischen der zugehörigen Walze (24, 25) des Walzenpaares und der Spitze des Rakelmessers (33) einstellbar ist.
27. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 23 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Rauigkeit der Walzen (22, 23) des Walzenpaares für die Versteifiingsschicht (12) unterschiedlich sind un ddass die Walzen (22-25) aller Walzenpaare aufheizbar sind.
28. Vorrichtung nach Ansprach 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzen (22, 23) für die Versteifungsschicht (12) auf eine Temperatur von ca. 90° C aufheizbar sind.
29. Vorrichtung nach Ansprach 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzen (24, 25) des Walzenpaares für die Grundschicht (11) und für die Entkoppelungsschicht (13) auf eine Temperatur von ca. 20° C und 40° C aufheizbar sind.
30. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 23 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzen (24, 25) zur Bildung der Entkoppelungsschicht (13) und der Grandschicht (11) aufgeraut sind bzw. eine relativ hohe Rauhigkeit aufweisen.
31. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 23 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass den Walzenpaaren zur Bildung der Grandschicht (11), der Versteifungsschicht (12) und der Entkoppelungs- schicht (13) Umlenk- und Kühlwalzen (26, 27, 28) zur Bildung einer Mehrwalzenkalandereinrichtung zugeordnet sind.
32. Vorrichtung nach Ansprach 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Durch- messer der Umlenkwalzen (26, 27, 28) größer sind als die der Walzen (22-25) der Walzenpaare zur Bildung der Grandschicht (11), der Versteifungsschicht (12) und der Entkoppelungsschicht (13).
33. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 23 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Auslauföffnung jeder Rakeleinrichtung (30) eine Temperatureinflusszone bildet, in der die jeweilige Materialströmung (37) parallel zur Versteifungsschicht (12) verläuft.
PCT/EP2004/014034 2004-01-09 2004-12-09 Aus mehreren lagen bestehende flexible schwingungsdämpfungsbahn sowie verfahren und vorrichtung zu ihrer herstellung WO2005065939A1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP04803689A EP1701845A1 (de) 2004-01-09 2004-12-09 Aus mehreren lagen bestehende flexible schwingungsdämpfungsbahn sowie verfahren und vorrichtung zu ihrer herstellung

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102004001596A DE102004001596A1 (de) 2004-01-09 2004-01-09 Aus mehreren Lagen bestehende flexible Schwingungsdämpfungsbahn sowie Verfahren und Vorrichtung zu ihrer Herstellung
DE102004001596.1 2004-01-09

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2005065939A1 true WO2005065939A1 (de) 2005-07-21

Family

ID=34716455

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2004/014034 WO2005065939A1 (de) 2004-01-09 2004-12-09 Aus mehreren lagen bestehende flexible schwingungsdämpfungsbahn sowie verfahren und vorrichtung zu ihrer herstellung

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP1701845A1 (de)
DE (1) DE102004001596A1 (de)
WO (1) WO2005065939A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1693190A1 (de) 2005-02-18 2006-08-23 AKsys GmbH Beschichtung zum Entdröhnen von schwingfähigen Bauteilen sowie Verfahren zur Herstellung einer solchen Beschichtung

Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1216704A (en) * 1968-01-27 1970-12-23 Berstorff Gmbh Masch Hermann An improved process for the manufacture of synthetic-resin webs
DE2364394A1 (de) * 1973-12-22 1975-06-26 Hans Georg Dr Ing Freist Bitumenkunststoff-verbundfolie
US4833018A (en) * 1987-04-08 1989-05-23 Ruetgerswerke Aktiengesellschaft Magnetic, hot-melt adhering soundproofing sheet
EP0523429A1 (de) * 1991-07-16 1993-01-20 Continental Aktiengesellschaft Elastische Entdröhnbelagsbahn für Wände von schallabgebenden Gehäusen
DE4324004A1 (de) * 1993-07-17 1995-01-19 Perstorp Components Gmbh Entdröhnungsbelag und Verfahren zu seiner Herstellung
EP0663542A1 (de) * 1993-12-28 1995-07-19 LINTEC Corporation Schwingungsdämpfendes Material und Verfahren zu seiner Herstellung
US5474840A (en) * 1994-07-29 1995-12-12 Minnesota Mining And Manufacturing Company Silica-containing vibration damper and method
WO2001089883A1 (de) * 2000-05-21 2001-11-29 Cww-Gerko Akustik Gmbh & Co. Kg Mehrschichtiges formteil
DE10030239A1 (de) * 2000-06-20 2002-01-03 Mitsubishi Polyester Film Gmbh Weiße, siegelfähige, UV stabilisierte, schwer entflammbare, biaxial orientierte, koextrudierte Polyesterfolie mit Cycloolefincopolymer(COC), Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung

Patent Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1216704A (en) * 1968-01-27 1970-12-23 Berstorff Gmbh Masch Hermann An improved process for the manufacture of synthetic-resin webs
DE2364394A1 (de) * 1973-12-22 1975-06-26 Hans Georg Dr Ing Freist Bitumenkunststoff-verbundfolie
US4833018A (en) * 1987-04-08 1989-05-23 Ruetgerswerke Aktiengesellschaft Magnetic, hot-melt adhering soundproofing sheet
EP0523429A1 (de) * 1991-07-16 1993-01-20 Continental Aktiengesellschaft Elastische Entdröhnbelagsbahn für Wände von schallabgebenden Gehäusen
DE4324004A1 (de) * 1993-07-17 1995-01-19 Perstorp Components Gmbh Entdröhnungsbelag und Verfahren zu seiner Herstellung
EP0663542A1 (de) * 1993-12-28 1995-07-19 LINTEC Corporation Schwingungsdämpfendes Material und Verfahren zu seiner Herstellung
US5474840A (en) * 1994-07-29 1995-12-12 Minnesota Mining And Manufacturing Company Silica-containing vibration damper and method
WO2001089883A1 (de) * 2000-05-21 2001-11-29 Cww-Gerko Akustik Gmbh & Co. Kg Mehrschichtiges formteil
DE10030239A1 (de) * 2000-06-20 2002-01-03 Mitsubishi Polyester Film Gmbh Weiße, siegelfähige, UV stabilisierte, schwer entflammbare, biaxial orientierte, koextrudierte Polyesterfolie mit Cycloolefincopolymer(COC), Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1693190A1 (de) 2005-02-18 2006-08-23 AKsys GmbH Beschichtung zum Entdröhnen von schwingfähigen Bauteilen sowie Verfahren zur Herstellung einer solchen Beschichtung

Also Published As

Publication number Publication date
DE102004001596A1 (de) 2005-08-04
EP1701845A1 (de) 2006-09-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3140129B2 (de) Verfahren zur herstellung eines dekorierten wand- oder bodenpaneels
EP3024669B1 (de) Verfahren zur herstellung eines dekorierten wand- oder bodenpaneels
EP3578384B1 (de) Trägermaterial auf basis einer kunststoffzusammensetzung und einer feststoffzusammensetzung auf mineralbasis für dekorierte wand- oder bodenpaneele
EP3147135B1 (de) Verfahren zur herstellung eines dekorierten wand- oder bodenpaneels
EP1129840B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines mattenförmiges Vorprodukts
DE2166968B2 (de) Verfahren zum Herstellen einer Verbundbahn
DE3037011A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum kontinuierlichen herstellen eines bahnfoermigen schichtmaterials aus schaumstoffteilchen
EP3132945B1 (de) Verfahren zur herstellung eines dekorierten wand- oder bodenpaneels
EP4082782A1 (de) Dekorpaneel mit einer multilaminaren kunststoffträgerplatte und verfahren zu dessen herstellung
DE9212210U1 (de) Laminat für Formpreßteile zur Automobilinnenauskleidung
EP3837112B1 (de) Multilaminare kunststoffträgerplatte und verfahren zu deren herstellung
EP3088204B1 (de) Verfahren zur herstellung eines dekorierten wand- oder bodenpaneels
WO2005065939A1 (de) Aus mehreren lagen bestehende flexible schwingungsdämpfungsbahn sowie verfahren und vorrichtung zu ihrer herstellung
EP2844797B1 (de) Verfahren zum beschichten einer papierbahn
EP1644189B1 (de) Verfahren zur herstellung eines laminats, vorrichtung zum durchfuehren des verfahrens und erhaltenes laminat
DE102006052136B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Prepregs
EP3835027A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines dekorierten wand- oder bodenpaneels
DE102015116185B3 (de) Verfahren zur Herstellung eines plattenförmigen Werkstoffes, eines spritzgieß- oder extrudierfähigen Granulats daraus und Granulat
EP3543034A1 (de) Trägerplatte für ein direkt bedrucktes wand-, boden- oder deckenpaneel
EP3124192A2 (de) Verfahren zur herstellung eines plattenförmigen werkstoffes, eines spritzgiess- oder extrudierfähigen granulats daraus und granulat
WO2022012733A1 (de) Verfahren zur herstellung einer platte aus sekundärrohstoffen, platte aus sekundärrohstoffen und nach diesem verfahren hergestellte platte aus sekundärrohstoffen
EP3088205A1 (de) Verfahren zur herstellung eines dekorierten wand- oder bodenpaneels
EP4201697A1 (de) Verfahren zur herstellung eines dekorierten wand- oder bodenpaneels
EP3686003A1 (de) Verbundleichtbauplatte und verfahren zu deren herstellung
DE69400462T2 (de) Zuführvorrichtung für eine Presse

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AE AG AL AM AT AU AZ BA BB BG BR BW BY BZ CA CH CN CO CR CU CZ DE DK DM DZ EC EE EG ES FI GB GD GE GH GM HR HU ID IL IN IS JP KE KG KP KR KZ LC LK LR LS LT LU LV MA MD MG MK MN MW MX MZ NA NI NO NZ OM PG PH PL PT RO RU SC SD SE SG SK SL SY TJ TM TN TR TT TZ UA UG US UZ VC VN YU ZA ZM ZW

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): BW GH GM KE LS MW MZ NA SD SL SZ TZ UG ZM ZW AM AZ BY KG KZ MD RU TJ TM AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LT LU MC NL PL PT RO SE SI SK TR BF BJ CF CG CI CM GA GN GQ GW ML MR NE SN TD TG

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2004803689

Country of ref document: EP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWW Wipo information: withdrawn in national office

Country of ref document: DE

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 2004803689

Country of ref document: EP

WWW Wipo information: withdrawn in national office

Ref document number: 2004803689

Country of ref document: EP