WO2005063465A1 - Verfahren und vorrichtung zum aufbringen einer verstärkung auf ein kunststoffrohr durch ein wickelschweissverfahren - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum aufbringen einer verstärkung auf ein kunststoffrohr durch ein wickelschweissverfahren Download PDF

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WO2005063465A1
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reinforcing
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Claus Hetzner
Hubert Krieger
William Shaffer
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Ads Drainage Systems Inc.
Drossbach Gmbh & Co. Kg
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    • B29L2023/00—Tubular articles
    • B29L2023/18—Pleated or corrugated hoses
    • B29L2023/186—Pleated or corrugated hoses having a smooth internal wall

Definitions

  • the present invention relates to a ner driving and a device for producing a reinforcement on a plastic tube and a plastic tube with a reinforcement.
  • Fig. 1 shows a plastic pipe with a reinforced sleeve according to the present invention
  • 2 shows a first exemplary embodiment of a device according to the present invention for producing a reinforcement on a plastic pipe
  • FIG. 3 shows a second exemplary embodiment of a device according to the present invention for producing a reinforcement on a plastic pipe
  • 4 shows a third exemplary embodiment of a device according to the present invention for producing a reinforcement on a plastic pipe
  • 5 shows a fourth exemplary embodiment of a device according to the present invention for producing a reinforcement on a plastic pipe
  • Fig. 6 shows an enlarged section of the first and the second exemplary embodiment
  • Fig. 7 shows an enlarged section of the third and fourth exemplary embodiment
  • 8 shows a device which can be used as an alternative to the devices shown in FIGS. 6 and 7 for a device according to the invention
  • FIG. 9 shows a further device which can also be used as an alternative to the devices shown in FIGS. 6 and 7 for a device according to the invention
  • FIG. 10 shows a device for supporting and rotating a plastic tube for the first and third exemplary embodiment
  • FIGS. 6 and 7 show yet another device which can be used as an alternative to the devices shown in FIGS. 6 and 7 for a device according to the invention
  • Fig. 13 shows a reinforced sleeve according to the present invention
  • Fig. 14 shows a device according to the present invention, which is arranged downstream of a corrugated pipe system with extruder.
  • a plastic tube 1 is shown with a corrugated outer wall and a smooth inner wall.
  • the plastic pipe 1 has a sleeve or connection point 3 for connection to a further plastic pipe 3, the connection point 2 being sealed by a seal 4.
  • the connection point 2 of the plastic pipe 1 has a reinforcement band 5 which, according to the present invention, not only offers reinforcement against one-time static loads, but also reinforcement against static permanent loads to prevent the connection point 2 from creeping in the Prevent seal 4.
  • the reinforcement band 5 consists of plastic, in particular of thermoplastic, for example the material of the plastic tube, high-density polyethylene (HDPE) or polypropylene (PP), and comprises one or more reinforcement materials which have a high and permanent tensile strength, in particular natural fibers , Plastic fibers, plastic threads, glass fibers, fiberglass fibers, Kevlar fibers, carbon fibers, metal fibers or metal wires. It is particularly advantageous to use simple or braided threads made of these reinforcing materials or fabrics made of these reinforcing materials. Flat metal mesh in particular has proven to be a particularly suitable reinforcement. Development material for the present invention highlighted. Because the metal mesh not only has a high permanent tensile strength, but also generates a relatively low surface pressure against the plastic pipe, so that cutting is avoided if the reinforcing material is applied to the plastic pipe with a prestress.
  • HDPE high-density polyethylene
  • PP polypropylene
  • the reinforcement materials are advantageously aligned in the longitudinal direction of the reinforcement band and can be applied on one side to the plastic of the reinforcement band. However, it is advantageous if the reinforcing materials are laminated on both sides with plastic or are embedded in the plastic.
  • the proposed reinforcement materials achieve a hitherto unattainable resistance to permanent static loads, so that creeping of the plastic of pipes in the sealing area of sleeves can be prevented.
  • the use of braided steel cables and metal algae is particularly advantageous. This makes it possible to ensure permanent sealing for plastic pipes with a diameter of over 2 meters.
  • the reinforcing tape 5 can be wrapped around the connection point 2 once, the beginning and the end of the reinforcing tape 5 being connected to one another. However, it is advantageous to wrap the reinforcement tape over one another several times, as indicated in FIG. 13, in order to achieve a self-locking effect.
  • the reinforcement band 5 can be wound spirally and / or overlapping around the connection point 2, the end region of the wound reinforcement band being welded or glued directly to the connection point or to the winding of the reinforcement band 5 underneath.
  • the reinforcing tape 5 is advantageously welded to the connection point 2 by the action of heat. However, it is also sufficient if the reinforcing tape 5 is only glued to the connection point 2.
  • the reinforcing tape 5 can be applied to the connection point 2 by means of a winding welding process described below. According to the present invention, however, it is also possible to directly extrude the reinforcement tape 5 together with the reinforcement material onto the connection point 2.
  • FIG. 2 shows a first exemplary embodiment of a device 6 according to the present invention for producing a reinforcing tape on a plastic tube 1.
  • a feed device 7 is shown, of which a plastic tube is levered into the working position with the aid of lever arms 8 9 of the device 6 according to the invention, which is shown in the middle of FIG. 2.
  • a lifting cross conveyor can also be used.
  • the plastic tube 1 is held in the working position 9 by support rollers 10, 11 and by upper pressure rollers 12, the support roller 11 being driven by a motor 13 in order to be able to rotate the plastic tube 1.
  • the device 6 also has a device for conveying a reinforcement band 5 and a device for welding the reinforcement band 5 to the plastic tube 1, which are provided with the reference symbol 14 in FIG. 2.
  • the devices 14 are arranged stationary in the device 6, wherein the winding of the reinforcing tape 5 is achieved by turning the plastic tube 1 one or more times. As shown in FIG. 3, however, it is also possible to guide the devices 14 around the plastic tube 1 one or more times, the plastic tube 1 remaining firmly clamped in a clamping device 16. This rotary movement of the devices 14 can be achieved by rotating them with the aid of a rotating ring or rotor 15 which is driven by a motor 17.
  • the rotor 15 is connected to the motor 17 via a V-belt or drive belt 18. However, it is also possible to mount the motor 17 directly on the device 6, with a pinion attached to the motor is directly engaged with teeth on the outer periphery of the rotor 15.
  • the devices 14 must be able to be rotated at least about 360 ° in this embodiment. However, it is advantageous if multiple rotations around the plastic pipe 1 are possible.
  • the devices 14 can be driven reversibly in order to enable an easier supply by connecting cables, with a fixed connection, which cannot be wrapped around the plastic pipe as often as desired.
  • the particular advantage of the rotary movement of the devices 14 around the plastic pipe 1 is that the device 6 according to the invention can thus be arranged directly downstream of a corrugated pipe system or corrugator 19, as shown in FIG. 14.
  • the corrugator 19 is fed by an extruder 20, which has a spray head 21, with plasticized plastic for the production of a plastic tube 1.
  • the device 6 according to the invention with rotating devices 14 makes it possible for the first time to attach a reinforcing band 5 immediately after the shaping section of a corrugator 19, so that the overall tube production can be carried out more efficiently and in a smaller space.
  • the device 6 Since the plastic tube 1 moves slowly along the molding path during its manufacture (see arrow 22 in FIG. 14), it is advantageous if the device 6 is moved along rails 25 with the aid of a motor 23 in synchronism with the production speed of the plastic tube 1 can. For precise machining, it is advantageous to provide a clamping device 26. During the inventive coil welding process, the device 6 thus moves from the upstream end of the rails 25 to the downstream end of the rails 25. Thereafter, the device 6 is moved again to its upstream end with the aid of the motor 23 in order to connect the next connection point 2 with a Reinforcement tape 5 to be provided. It should be mentioned that plastic pipes are produced in an endless process with incorporated connection points, the plastic pipe being cut off or cut to the desired length at the connection point after its production in order to obtain individual pipe pieces.
  • FIGS. 11 and 12 show various design options for devices 14 for producing or applying the reinforcing tape 5.
  • 7 shows a drum 30, on which the reinforcing tape 5 is wound.
  • the reinforcement band 5 is fed via a deflection roller 31 and a pressure roller 32 to a drive device 33, which unwinds the reinforcement band 5 from the drum 30 in order to feed it to a working area 34 on the plastic tube 1.
  • the drive unit 33 has a driven roller 35 and a counter roller 36 which is pressed against the driven roller 35 by a pneumatic or hydraulic cylinder 37.
  • the working area 34 is heated by a hot air blower 38 with a hot air nozzle 39 in order to locally plasticize the plastic tube 1.
  • the generated hot air also plastifies the plastic of the reinforcement band 5, so that the reinforcement band 1 is welded to the plastic tube 1 by the subsequent pressure rollers 40, 41 pressing the reinforcement band 5 against the plastic tube 1.
  • FIG. 6 shows a cutting device 42 of the device 14, which has a cutting knife 43.
  • the cutting knife 43 is shifted to the left by a cylinder in order to separate the reinforcing tape 5.
  • the reinforcing tape 5 is held by a counter plate 44.
  • the end region of the severed end of the reinforcement band 5 is then welded to the region of the reinforcement band underneath by the hot air blower and the pressure rollers 40, 41.
  • 8 shows a further embodiment of a device 14 for applying a reinforcing tape 5.
  • plasticized plastic is extruded directly onto the plastic pipe 1, the reinforcing material being fed separately.
  • a plastic wire 48 is wound on a drum 46 and is fed to a small screw extruder 45.
  • the small screw extruder 45 there is an extruder screw and a heating device which plasticize the supplied plastic.
  • the plasticized plastic Via the connection neck 49, the plasticized plastic is fed to a crosshead 50 which has a cylindrical cavity which tapers towards the nozzle 51.
  • Reinforcement material 47 is also wound on a drum 53, in particular natural fibers, plastic fibers, plastic threads, glass fibers, fiberglass fibers, Kevlar fibers, carbon fibers, metal fibers or metal wires as well as threads or fabrics made from these reinforcement materials.
  • the reinforcing material is inserted through a push-in device 54 into a conical cavity in the crosshead 50 and exits through a separate channel of the nozzle 51 and is then enclosed by the plasticized plastic. In this way, a reinforcing tape is produced, which is applied to the plastic tube 1 by the pressure roller 52.
  • the heating air device only has to locally plasticize the plastic tube 1, since the plastic of the reinforcement band is already in the plasticized state. Shortly before the end of the winding or In the extrusion process, the reinforcing material is separated by a cutting device 55, so that the winding of the reinforcing tape 5 can be ended.
  • the nozzle 51 of the crosshead 50 can be designed as a round nozzle or as a flat nozzle.
  • a round nozzle is preferably used with a reinforcing material with a round cross section.
  • a corresponding flat nozzle is preferably used for a flat metal or plastic mesh.
  • FIG. 9 shows a modification to the device shown in FIG. 8.
  • the supply of the reinforcement takes place materials do not pass through the crosshead, but are fed in from the outside.
  • the reinforcing material is brought into contact with the plastic tube 1 by a guide (not shown) and is covered by plasticized plastic which emerges from a slot die 54 in this exemplary embodiment.
  • the cutting device 55 and the insertion device 56 are not arranged behind the crosshead, but to the side thereof.
  • the reinforcement material can also be fed in such a way that short-fiber reinforcement materials are fed into the small-screw extruder 45 together with the plastic.
  • the drum 53 for the reinforcing material, corresponding guides for the reinforcing material and a cutting device can be omitted in this exemplary embodiment.
  • FIGS. 11 and 12 Yet another embodiment of a device 14 is shown in FIGS. 11 and 12.
  • the reinforcement band and the plastic tube 1 are plasticized here by means of a laser 58 and then connected to one another by pressure rollers 40, 41.
  • the particular advantage of using a laser is that the plastic to be plasticized can be heated in a very targeted manner so that the total heat effect is less compared to the use of a hot air device.
  • the laser can also be used to cut the reinforcing tape 5 by focusing the beam, so that the number of devices required is reduced.
  • a mechanical cutting device can also be provided.
  • Reinforcement tape or reinforcement material is applied to the plastic tube with a bias.
  • a tensile stress of more than 100 can therefore occur during winding N to 1000 N are applied to the reinforcing tape or reinforcing material. This can be achieved by the device for rotating unwinding the reinforcement band or reinforcement material with tensile stress, with either the corresponding drum or the reinforcement band or reinforcement material itself being braked in a controlled manner by means of a retaining device.
  • the reinforcing band 5 it is also conceivable for the reinforcing band 5 to be welded to the plastic tube 1 only after predetermined lengths. As a result, the energy requirement and the corresponding heat load are further reduced, the reinforcement of the plastic tube 1 being practically unaffected by a static permanent load.

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Kunststoffrohr (1) mit mindestens einer Anschlussstelle (2) zur Verbindung mit einem anderen Kunststoffrohr (3) oder einem anderen Verbindungsstück, wobei die Anschlussstellle (2) einen Dichtungsbereich aufweist. Auf der Anschlusstelle (2) im Dichtungsbereich eine Verstärkung (5) aufgebracht ist, die ein Kriechen des Kunststoffes der Anschlussstelle (2) im Dichtungsbereich weitestgehend oder vollständig verhindert. Die Erfindung betrifft ausserdem ein Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung eines derartigen Kunststoffrohres.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Aufbringen einer Verstärkung auf ein Kunststoffrohr durch ein Wickelschweißverfahren
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Nerfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen einer Verstärkung an einem Kunststoffrohr sowie ein Kunststoffrohr mit einer Verstärkung.
Im Stand der Technik sind Verfahren und Vorrichtungen zu Herstellen von verstärkten Muffen an Kunststoffrohren bekannt. So ist aus der DE 101 52 604 AI bekannt, ein Kunststoffrohr mit einem Ende auf einen Stützdorn aufzuschieben und zusammen mit dem Stützdorn um seine Längsachse zu drehen, wobei während der Drehung auf einen vorgeformten Muffenbereich des Rohres eine Kunst- Stoffschicht aufextrudiert wird, die eine verstärkende, an das Kunststoffrohr angeformte Muffe bildet. Dieses Verfahren bewirkt zwar eine Verstärkung des Kunststoffrohres gegenüber einmaligen statischen Belastungen. Eine Verstärkung gegenüber statischen Dauerbelastungen mit der Folge, dass auch ein Kriechens des Kunststoffes vermieden wird, wird aber nur kaum erreicht. Eine solche Dauerbe- lastung findet vor allem im Dichtungsbereich von Muffen statt, wenn ein weiteres Kunststoffrohr in die Muffe eingeschoben ist, und eine Ringdichtung von innen mit großem Druck gegen die Muffe presst. Dieser Druck kann auf Dauer ein Kriechen des Kunststoffrohres verursachen mit der Folge von Undichtigkeiten im Muffenbereich.
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Kunststoffrohr mit einer Verstärkung an einer Anschlussstelle bzw. Muffe bereitzustellen, bei der eine verbesserte Belastbarkeit gegenüber Dauerbelastungen gegeben ist, um ein Kriechen des Kunststoffes zu vermeiden. Außerdem ist es eine Aufgabe der vorlie- genden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines solchen Kunststoff rohres bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1, eine Vorrichtung gemäß Anspruch 22 und ein Kunststoffrohr gemäß Anspruch 14 gelöst. Die abhängigen Ansprüche betreffen vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung.
Die Ausfuhrungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend anhand der folgenden Zeichnungen näher erläutert.
Fig. 1 zeigt ein Kunststoffrohr mit einer verstärkten Muffe nach der vorliegenden Erfindung; Fig. 2 zeigt ein erstes Ausfuhrungsbeispiel einer Vorrichtung nach der vorliegenden Erfindung zum Herstellen einer Verstärkung an einem Kunststoffrohr;
Fig. 3 zeigt ein zweites Ausfuhrungsbeispiel einer Vorrichtung nach der vorliegenden Erfindung zum Herstellen einer Verstärkung an einem Kunststoffrohr; Fig. 4 zeigt ein drittes Ausfuhrungsbeispiel einer Vorrichtung nach der vorliegenden Erfindung zum Herstellen einer Verstärkung an einem Kunststoffrohr; Fig. 5 zeigt ein viertes Ausfuhrungsbeispiel einer Vorrichtung nach der vorliegenden Erfindung zum Herstellen einer Verstärkung an einem Kunststoffrohr; Fig. 6 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt des ersten bzw. des zweiten Ausfuhrungsbeispiels; Fig. 7 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt des dritten bzw. des vierten Ausfuhrungsbeispiels; Fig. 8 zeigt eine Einrichtung, die alternativ zu den in Fig. 6 und 7 gezeig- ten Einrichtungen für eine erfindungsgemäße Vorrichtung verwendet werden kann; Fig. 9 zeigt eine weitere Einrichtung, die ebenfalls alternativ zu den in den Fig. 6 und 7 gezeigten Einrichtungen für eine erfindungsgemäße Vorrichtung verwendet werden kann;
Fig. 10 zeigt eine Einrichtung zum Abstützen und Drehen eines Kunststoff- rohres für das erste bzw. dritte Ausführungsbeispiel;
Fig. 11 und 12 zeigen noch eine weitere Einrichtung, die alternativ zu den in Fig. 6 und 7 gezeigten Einrichtungen für eine erfindungsgemäße Vorrichtung verwendet werden kann;
Fig. 13 zeigt eine verstärkte Muffe nach der vorliegenden Erfindung; Fig. 14 zeigt eine Vorrichtung nach der vorliegenden Erfindung, die stromabwärts von einer Wellrohranlage mit Extruder angeordnet ist.
In Fig. 1 ist ein Kunststoffrohr 1 mit einer gewellten Außenwandung und einer glatten Innenwandung dargestellt. Das Kunststoffrohr 1 weist eine Muffe bzw. Anschlussstelle 3 auf zur Verbindung mit einem weiteren Kunststoffrohr 3, wobei die Anschlussstelle 2 durch eine Dichtung 4 abgedichtet ist. In dem Bereich der Dichtung 4 weist die Anschlussstelle 2 des Kunststoffrohrs 1 ein Verstärkungsband 5 auf, das nach der vorliegenden Erfindung nicht nur eine Verstärkung gegenüber einmaligen statischen Belastungen bietet, sondern auch eine Verstärkung gegenüber statischen Dauerbelastungen, um ein Kriechen der Anschlussstelle 2 im Bereich der Dichtung 4 zu verhindern.
Das Verstärkungsband 5 besteht aus Kunststoff, insbesondere aus thermoplastischem Kunststoff, z.B. das Material des Kunststoffrohres, high-density Polyethy- len (HDPE) oder Polypropylen (PP), und umfasst einen oder mehrere Verstärkungswerkstoffe, die eine hohe und dauerhafte Zugfestigkeit aufweisen, insbesondere Naturfasern, Kunststofffasern, Kunststofffäden, Glasfasern, Fiberglasfasern, Kevlarfasern, Kohlefasern, Metallfasern oder Metalldrähte. Besonders vorteilhaft ist es dabei, einfache oder geflochtene Fäden aus diesen Verstärkungs- Werkstoffen bzw. Gewebe aus diesen Verstärkungswerkstoffen zu verwenden. Vor allem flache Metallgewebe haben sich als besonders geeignetes Verstär- kungsmaterial für die vorliegende Erfindung herausgestellt. Denn das Metallgeweben weist nicht nur eine hohe dauerhafte Zugfestigkeit auf, sondern erzeugt eine relativ geringe Flächenpressung gegen das Kunststoffrohr, so dass ein Einschneiden vermieden wird, wenn das Verstärkungsmaterial mit Vorspannung auf das Kunststoffrohr aufgebracht wird.
Die Verstärkungswerkstoffe sind dabei vorteilhaft in Längsrichtung des Verstärkungsbandes ausgerichtet und können einseitig auf dem Kunststoff des Verstärkungsbandes aufgebracht sein. Vorteilhaft ist es jedoch, wenn die Verstärkungs- Werkstoffe beidseitig mit Kunststoff kaschiert sind bzw. im Kunststoff eingebettet sind. Durch die vorgeschlagenen Verstärkungswerkstoffe wird eine bisher nicht erreichte Widerstandsfähigkeit gegenüber statischen Dauerbelastungen erreicht, so dass ein Kriechens des Kunststoffes von Rohren im Dichtungsbereich von Muffen verhindert werden kann. Die Verwendung von geflochtenen Stahlseilen und Me- tallge eben ist dabei besonders vorteilhaft. Somit wird es ermöglicht, bei Kunststoffrohre mit über 2 Metern Durchmessern eine dauerhafte Abdichtung zu gewährleisten.
Das Verstärkungsband 5 kann einmal um die Anschlussstelle 2 herumgewickelt sein, wobei der Anfang und das Ende des Verstärkungsbandes 5 miteinander verbunden werden. Vorteilhaft ist es jedoch, das Verstärkungsband - wie in Fig. 13 angedeutet ist - mehrmals übereinander zu umwickeln, um einen Selbsthemmungseffekt zu erreichen. Das Verstärkungsband 5 kann dabei spiralförmig und/oder überlappend um die Anschlussstelle 2 gewickelt sein, wobei der Endbe- reich des aufgewickelten Verstärkungsbandes direkt mit der Anschlussstelle oder mit der darunter liegenden Wicklung des Verstärkungsbandes 5 verschweißt oder verklebt ist. Das Verstärkungsband 5 wird vorteilhaft durch Hitzeeinwirkung mit der Anschlussstelle 2 verschweißt. Es ist aber auch ausreichend, wenn das Verstärkungsband 5 mit der Anschlussstelle 2 nur verklebt ist. Das Verstärkungsband 5 kann durch ein im folgenden beschriebenen Wickelschweißverfahren auf die Anschlussstelle 2 aufgebracht werden. Nach der vorliegenden Erfindung ist es jedoch auch möglich, das Verstärkungsband 5 zusammen mit dem Verstärkungswerkstoff auf die Anschlussstelle 2 unmittelbar aufzuextru- dieren.
Fig. 2 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung 6 nach der vorliegenden Erfindung zum Herstellen eines Verstärkungsbandes an einem Kunststoffrohr 1. Im linken Teil der Fig. 2 ist eine Zuführvorrichtung 7 dargestellt, von wel- eher ein Kunststoffrohr mit Hilfe von Hebelarmen 8 in die Arbeitsstellung 9 der erfindungsgemäßen Vorrichtung 6 zu überführen, die in der Mitte der Fig. 2 dargestellt ist. Alternativ zu dem in Fig. 2 gezeigten Hebelarmen 8 kann auch ein Hub-Querförderer verwendet werden. Das Kunststoffrohr 1 wird in der Arbeitsstellung 9 durch Stützrollen 10, 11 sowie durch obere Anpressrollen 12 gehalten, wobei die Stützrolle 11 durch einen Motor 13 angetrieben wird, um das Kunststoffrohr 1 drehen zu können. Die Vorrichtung 6 weist weiter eine Einrichtung zum Förderern eines Verstärkungsbandes 5 und eine Einrichtung zum Verschweißen des Verstärkungsbandes 5 mit dem Kunststoffrohr 1 auf, die in Fig. 2 gemeinsam mit dem Bezugszeichen 14 versehen sind.
In Fig. 2 sind die Einrichtungen 14 stationär in der Vorrichtung 6 angeordnet, wobei das Aufwickeln des Verstärkungsbandes 5 durch ein- oder mehrmaliges Drehen des Kunststoffrohres 1 erreicht wird. Wie in Fig. 3 gezeigt ist, ist es jedoch auch möglich, die Einrichtungen 14 um das Kunststoffrohr 1 einmal oder mehr- mals herumzuführen, wobei das Kunststoffrohr 1 in einer Klemmvorrichtung 16 fest eingespannt bleibt. Diese Drehbewegung der Einrichtungen 14 kann erreicht werden, indem diese mit Hilfe eines Drehkranzes bzw. Rotors 15, der durch einen Motor 17 angetrieben wird, gedreht werden. In Fig. 3 ist der Rotor 15 mit dem Motor 17 über einen Keilriemen bzw. Antriebsband 18 verbunden. Es ist jedoch auch möglich, den Motor 17 direkt an der Vorrichtung 6 anzubringen, wobei ein am Motor angebrachtes Ritzel direkt mit Zähnen am Außenumfang des Rotors 15 in Eingriff steht.
Die Einrichtungen 14 müssen bei dieser Ausfuhrungsform mindestens um etwa 360° gedreht werden können. Vorteilhaft ist es jedoch, wenn mehrfache Drehungen um das Kunststoffrohr 1 möglich sind. Der Antrieb der Einrichtungen 14 kann reversibel erfolgen, um eine leichtere Versorgung durch Verbindungskabel zu ermöglichen, bei festem Anschluss die nicht beliebig oft um das Kunststoffrohr umwickelt werden können.
Der besondere Vorteil der Drehbewegung der Einrichtungen 14 um das Kunststoffrohr 1 besteht darin, dass somit die erfindungsgemäße Vorrichtung 6 unmittelbar stromabwärts von einer Wellrohranlage bzw. Corrugator 19 angeordnet sein kann, wie in Fig. 14 dargestellt ist. Der Corrugator 19 wird von einem Extruder 20, der einen Spritzkopf 21 aufweist, mit plastifiziertem Kunststoff gespeist zur Herstellung eines Kunststoffrohres 1. Bei diesem Herstellungsprozess ist es nicht möglich das Kunststoffrohr 1 zu drehen. Daher wird es mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung 6 mit drehenden Einrichtungen 14 erstmals ermöglicht, ein Verstärkungsband 5 unmittelbar nach der Formstrecke eines Corrugators 19 anzu- bringen, so dass die Rohrherstellung insgesamt effizienter und bei kleinerem Raumbedarf erfolgen kann.
Da sich das Kunststoffrohr 1 bei seiner Herstellung langsam entlang der Formstrecke bewegt (vgl. Pfeil 22 in Fig. 14), ist es vorteilhaft, wenn die Vorrichtung 6 entlang von Schienen 25 mit Hilfe eines Motors 23 synchron mit der Produktionsgeschwindigkeit des Kunststoffrohres 1 bewegt werden kann. Für eine exakte Bearbeitung ist dabei von Vorteil, eine Klemmvorrichtung 26 vorzusehen. Während des erfinderischen Wickelschweißvorganges bewegt sich die Vorrichtung 6 somit von dem stromaufwärtigen Ende der Schienen 25 zum stromabwärtigen Ende der Schienen 25. Danach wird die Vorrichtung 6 mit Hilfe des Motors 23 wieder an sein stromaufwärtiges Ende gefahren, um die nächste Anschlussstelle 2 mit einem Verstär ungsband 5 zu versehen. Dabei sei erwähnt, dass Kunststoffrohre in einem Endlosverfahren hergestellt werden mit eingearbeiteten Anschlussstellen, wobei das Kunststoffrohr nach dessen Herstellung mit der gewünschten Länge an der Anschlussstelle abgetrennt bzw. abgelängt wird, um einzelne Rohrstücke zu erhalten.
In den Fig. 6 bis 9 sowie in den Fig. 11 und 12 sind verschiedene Ausführungs- möglichkeiten für Einrichtungen 14 zum Herstellen bzw. Aufbringen des Verstärkungsbandes 5 dargestellt. In Fig. 7 ist eine Trommel 30 dargestellt, auf welcher das Verstärkungsband 5 aufgewickelt ist. Das Verstärkungsband 5 wird über eine Umlenkrolle 31 und eine Anpressrolle 32 einer Antriebsvorrichtung 33 zugeführt, welche das Verstärkungsband 5 von der Trommel 30 abwickelt, um es einem Arbeitsbereich 34 am Kunststoffrohr 1 zuzuführen. Die Antriebseinheit 33 weist eine angetriebene Rolle 35 und eine Gegenrolle 36 auf, die durch einen Pneuma- tik- oder Hydraulikzylinder 37 gegen die angetriebene Rolle 35 gedrückt wird. Der Arbeitsbereich 34 wird durch ein Heißluftgebläse 38 mit einer Heißluftdüse 39 aufgeheizt, um das Kunststoffrohr 1 örtlich zu plastifizieren. Durch die erzeugte Heißluft wird außerdem der Kunststoff des Verstärkungsbandes 5 plastifi- ziert, so dass eine Verschweißung des Verstärkungsbandes 1 mit dem Kunststoff- röhr 1 erreicht wird, indem die nachfolgenden Anpressrollen 40, 41 das Verstärkungsband 5 gegen das Kunststoffrohr 1 drücken.
In Fig. 6 ist eine Schneidevorrichtung 42 der Einrichtung 14 genauer zu sehen, die ein Schneidemesser 43 aufweist. Wenn das Verstärkungsband 5 mit der ge- wünschten Länge um das Kunststoffrohr 1 gewickelt wurde, wird das Schneidemesser 43 durch einen Zylinder nach links verschoben um das Verstärkungsband 5 abzutrennen. Das Verstärkungsband 5 wird dabei durch ein Gegenblech 44 festgehalten. Der Endbereich des abgetrennten Endes des Verstärkungsbandes 5 wird daraufhin durch das Heißluftgebläse und die Anpressrollen 40, 41 mit dem dar- unter liegenden Bereich des Verstärkungsbandes verschweißt. In Fig. 8 ist eine weitere Ausfuhrungsform einer Einrichtung 14 zum Aufbringen eines Verstärkungsbandes 5 dargestellt. Bei dieser Ausführungsform wird plastifi- zierter Kunststoff unmittelbar auf das Kunststoffrohr 1 aufextrudiert, wobei das Verstärkungsmaterial separat zugeführt wird. Auf einer Trommel 46 ist ein Kunststoffdraht 48 aufgewickelt, der einem Kleinschneckenextruder 45 zugeführt wird. Im Kleinschneckenextruder 45 befindet sich eine Extruderschnecke und eine Heizeinrichtung, welche den zugeführten Kunststoff plastifizieren. Über den Anschlusshals 49 wird der plastifizierte Kunststoff einem Querspritzkopf 50 zugeführt, der einen zylinderförmigen Hohlraum aufweist, der sich zur Düse 51 hin verjüngt. Auf einer Trommel 53 ist außerdem Verstärkungsmaterial 47 aufgewik- kelt, insbesondere Naturfasern, Kunststofffasern, Kunststofffaden, Glasfasern, Fiberglasfasern, Kevlarfasern, Kohlefasern, Metallfasern oder Metalldrähte sowie Fäden bzw. Gewebe aus diesen Verstärkungswerkstoffen. Das Verstärkungsmaterial wird durch eine Einschubvorrichtung 54 in einen konusförmigen Hohlraum im Querspritzkopf 5O eingeführt und tritt durch einen gesonderten Kanal der Düse 51 aus und wird sodann von dem plastifizierten Kunststoff umschlossen. Auf diese Weise wird ein Verstärkungsband erzeugt, das durch die Anpressrolle 52 auf das Kunststoffrohr 1 aufgebracht wird. Die Heizluftvorrichtung muss dabei nur das Kunststoffrohr 1 örtlich plastifizieren, da der Kunststoff des Verstärkungs- bandes sich bereits im plastifizierten Zustand befindet. Kurz vor Ende des Wickelbzw. Aufextrusions Vorganges wird das Verstärkungsmaterial durch eine Schneidevorrichtung 55 getrennt, so dass die Aufwicklung des Verstärkungsbandes 5 beendet werden kann.
Die Düse 51 des Querspritzkopfes 50 kann als Runddüse oder als Flachdüse ausgebildet sein. Eine Runddüse wird vorzugsweise verwendet bei einem Verstärkungsmaterial mit rundem Querschnitt. Für ein flaches Metall- oder Kunststoffgewebe wird dagegen vorzugsweise eine entsprechende Flachdüse verwendet.
In Fig. 9 ist eine Abwandlung gegenüber der in Fig. 8 gezeigten Einrichtung dargestellt. Bei diesem Ausführungsbeispiel findet die Zuführung des Verstärkungs- materials nicht durch den Querspritzkopf hindurch statt, sondern wird von außen zugeführt. Zunächst wird also das Verstärkungsmaterial durch eine (nicht dargestellte) Führung zum Anliegen mit dem Kunststoffrohr 1 gebracht und wird sodarm von plastifiziertem Kunststoff, das in diesem Ausfuhrungsbeispiel aus einer Breitschlitzdüse 54 austritt, bedeckt. Die Schneidevorrichtung 55 und die Einschubvorrichtung 56 sind in diesem Ausfuhrungsbeispiel nicht hinter dem Querspritzkopf angeordnet, sondern seitlich davon.
Alternativ zu den in den Fig. 8 und 9 dargestellten Ausfuhrungsbeispielen kann die Zuführung des Verstärkungsmaterials auch derart erfolgen, dass kurzfasrige Verstärkungsmaterialien zusammen mit dem Kunststoff in den Kleinschnek- kenextruder 45 eingespeist werden. Die Trommel 53 für das Verstärkungsmaterial, entsprechende Führungen für das Verstärkungsmaterial und eine Schneidevorrichtung kann in diesem Ausführungsbeispiel entfallen.
Noch ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Einrichtung 14 ist in den Fig. 11 und 12 dargestellt. Im Gegensatz zu dem in Fig. 7 dargestellten Ausführungsbeispiel wird hier das Verstärkungsband und das Kunststoffrohr 1 mittels eines Lasers 58 plastifiziert und dann durch Anpressrollen 40, 41 miteinander verbunden. Der besondere Norteil der Verwendung eines Lasers besteht darin, dass der zu plastifi- zierende Kunststoff sehr gezielt erwärmt werden kann, so dass die gesamte Hitzeeinwirkung geringer ist im Vergleich zu der Verwendung eines Heißluftgerätes. Wie in Fig. 12 dargestellt ist, kann der Laser durch Bündelung des Strahles auch zum Schneiden des Verstärkungsbandes 5 verwendet werden, so dass die Anzahl der erforderlichen Einrichtungen reduziert wird. Alternativ kann aber auch eine mechanische Schneidevorrichtung vorgesehen sein.
Bei allen oben dargestellten Ausführungsbeispielen ist es vorteilhaft, wenn das
Verstärkungsband bzw. Verstärkungsmaterial mit einer Vorspannung auf das Kunststoffrohr aufgebracht wird. Beim Aufwickeln kann daher - je nach Kunst- stoffrohrdurchmesser und Verstärkungsgrad - eine Zugspannung von mehr als 100 N bis 1000 N auf das Verstärkungsband bzw. Verstärkungsmaterial aufgebracht werden. Dies kann erreicht werden, indem die Einrichtung zum Drehen das Verstärkungsband bzw. Verstärkungsmaterial mit Zugspannung abwickelt, wobei entweder die entsprechende Trommel oder das Verstärkungsband bzw. Verstär- kungsmaterial selbst kontrolliert mittels einer Rückhaltevorrichtung gebremst wird.
Bei den oben dargestellten Ausfuhrungsbeispielen ist es auch denkbar, dass Verstärkungsband 5 nur nach vorbestimmten Längen jeweils mit dem Kunststoffrohr 1 zu verschweißen. Dadurch wird der Energiebedarf und die dementsprechende Hitzebelastung weiter reduziert, wobei die Verstärkung des Kunststoffrohres 1 gegenüber einer statischen Dauerbelastung praktisch nicht beeinträchtigt wird.
Bei den oben dargestellten Ausführungsbeispielen ist es vorteilhaft, eine Compu- tersteuerung vorzusehen zum Steuern der einzelnen Motoren, der Schneidevor- richtung, der Heizeinrichtungen bzw. des Lasers und der sonstigen Einrichtungen, um einen vollautomatischen Betrieb zu ermöglichen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellen einer Verstärkung an einem Kunststoffrohr (1), umfassend die folgenden Schritte: Vorsehen eines Kunststoffrohres (1) mit mindestens einer Anschlussstelle (5) zur Verbindung mit einem anderen Kunststoffrohr (3) oder einem an- deren Verbindungsstück, wobei die Anschlussstelle (2) einen Dichtungsbereich aufweist, und Aufbringen einer Verstärkung auf die Anschlussstelle (2) im Dichtungsbereich, die ein Kriechen des Kunststoffes der Anschlussstelle (2) im Dichtungsbereich weitestgehend oder vollständig verhindert.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkung ausschließlich im Dichtungsbereich der Anschlussstelle (2) aufgebracht wird.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkung aufgebracht wird, indem ein Verstärkungsband (5) auf die Anschlussstelle im Dichtungsbereich aufgewickelt wird, wobei das Verstärkungsband (5) aufgeklebt oder durch Hitzeeinwirkung mit der Anschlussstelle (2) verschweißt wird.
4. Verfahren gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungsband (5) einmal um die Anschlussstelle (2) gewickelt und dann bei einem Abschnitt abgetrennt wird, um den Endbereich des aufgewickelten Verstärkungsbandes (5) anschließend mit dem Anfangsbereich aufgewik- kelten Verstärkungsbandes (5) durch Hitzeeinwirkung zu verschweißen, wobei eine Überlappung des Endbereichs mit dem Anfangsbereich vorhanden sein kann.
5. Verfahren gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstär- kungsband (5) mehrmals insbesondere spiralförmig und/oder überlappend um die Anschlussstelle gewickelt und dann abgetrennt wird, wobei der Endbereich des aufgewickelten Verstärkungsbandes (5) direkt mit der Anschlussstelle (2) oder mit einer darunter liegenden Wicklung des Verstärkungsbandes (5) verschweißt oder verklebt wird.
6. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungsband derart mit der Anschlussstelle verschweißt wird, dass nur der innere Bereich des Verstärkungsbandes (5) und der Bereich der Anschlussstelle (2), mit welchem dieser innere Bereich des Ver- Stärkungsbands (5) verschweißt werden soll, plastifiziert und angeschmolzen wird, bevor die Verschweißung erfolgt.
7. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungsband aus Kunststoff, insbesondere thermoplasti- schem Kunststoff, Polypropylen (PP) oder high-density Polyethylen (HDPE) besteht und ein oder mehrere Verstärkungsmaterialien (47) enthält, insbesondere Naturfasern, Kunststofffasern, Kunststofffäden, Glasfasern, Fiberglasfasern, Kevlarfasem, Kohlefasern, Metallfasern oder Metalldrähte und/oder Fäden bzw. Gewebe aus diesen Verstärkungswerkstof- fen, die insbesondere in Längsrichtung des Verstärkungsbandes (5) ausgerichtet sind.
8. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkung aufgebracht wird, indem auf den Dichtungsbereich ein ver- stärkender Kunststoff aufextrudiert und mit der Anschlussstelle (2) ver- schweißt wird, wobei das Rohr relativ zu einem Extruder (45), der eine Profilspritzdüse (51) aufweist, ein- oder mehrmals gedreht wird.
9. Verfahren gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der verstär- kende Kunststoff zusammen mit Verstärkungswerkstoffen (47) aufextrudiert wird, insbesondere mit Naturfasern, Kunststofffasern, Kunststofffaden, Glasfasern, Fiberglasfasern, Kevlarfasem, Kohlefasern undoder Metallfasern, die insbesondere in Längsrichtung des Verstärkungsbandes (5) ausgerichtet sind.
10. Verfahren gemäß Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Dichtungsbereich, auf den der verstärkende Kunststoff aufextrudiert wird, vor der Aufextrusion durch Bestrahlung oder durch Heißluft erwärmt wird.
11. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die aufgebrachte Verstärkung durch eine nachfolgende Profilwalze (52) kalibriert und/oder geglättet wird.
12. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass das Aufbringen der Verstärkung nur mit einer nur lokal wirkenden Hitzeeinwirkung erfolgt, so dass weder eine Kühlungseinrichtung noch ein Stützdorn, welcher die Anschlussstelle vom Inneren des Kunststoffrohres her abstützt, erforderlich ist.
13. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffrohr (1) ein doppelwandiges Rohr ist mit gewellter äußerer Wandung und glatter innerer Wandung, und dass die Anschlussstelle (2) eine Muffe ist.
14. Kunststoffrohr (1) mit mindestens einer Anschlussstelle (2) zur Verbindung mit einem anderen Kunststoffrohr (3) oder einem anderen Verbin- dungsstück, wobei die Anschlussstelle (2) einen Dichtungsbereich aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Anschlussstelle (2) im Dichtungsbereich eine Verstärkung aufgebracht ist, die ein Kriechen des Kunststoffes der Anschlussstelle (2) im Dichtungsbereich weitestgehend oder vollständig verhindert, und insbesondere durch ein Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche hergestellt worden ist.
15. Kunststoffrohr gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkung ausschließlich im Dichtungsbereich der Anschlussstelle (2) aufgebracht ist.
16. Kunststoffrohr gemäß Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkung aus einem Verstärkungsband (5) besteht, das auf die An- schlusssteile (2) im Dichtungsbereich aufgewickelt ist, wobei das Verstärkungsband (5) aufgeklebt oder durch Hitzeeinwirkung mit der Anschlussstelle (2) verschweißt ist.
17. Kunststoffrohr gemäß Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungsband (5) einmal um die Anschlussstelle (2) gewickelt ist, wobei der Endbereich des aufgewickelten Verstärkungsbandes (5) mit dem Anfangsbereich des aufgewickelten Verstärkungsbandes (5) verschweißt ist.
18. Kunststoffrohr gemäß Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungsband (5) mehrmals insbesondere spiralförmig und/oder überlappend um die Anschlussstelle (2) gewickelt ist, wobei der Endbereich des aufgewickelten Verstärkungsbandes (5) direkt mit der Anschlussstelle (2) oder mit einer darunter liegenden Wicklung des Verstärkungsbandes (5) verschweißt oder verklebt ist.
19. Kunststoffrohr gemäß einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungsband (5) aus Kunststoff, insbesondere thermoplastischem Kunststoff, Polypropylen (PP) oder high-density Po- lyethylen (HDPE) besteht und ein oder mehrere Verstärkungsmaterialien enthält, insbesondere Naturfasern, Kunststofffasern, Kunststofffaden, Glasfasern, Fiberglasfasern, Kevlarfasern, Kohlefasern, Metallfasern oder Metalldrähte und/oder Fäden bzw. Gewebe aus diesen Verstärkungswerkstoffen, die insbesondere in Längsrichtung des Verstärkungsbandes (5) ausgerichtet sind.
20. Kunststoffrohr gemäß Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkung durch Aufextrusion aufgebracht ist und ein oder mehrere Verstärkungsmaterialien enthält, Kunststofffasern, Kunststofffäden, Fiberglasfasern, Kunststoffgewebe, Kohlefasern, Metallfasern, Metalldrähte und/oder Metallgewebe, wobei die Verstärkungswerkstoffe insbesondere in Extrasionsrichtung ausgerichtet sind.
21. Kunststoffrohr gemäß einem der Ansprüche 14 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffrohr (1) ein doppelwandiges Rohr ist mit ge- wellter äußerer Wandung und glatter innerer Wandung, und dass die Anschlussstelle (2) eine Muffe ist.
22. Vorrichtung zum Herstellen einer Verstärkung an einem Kunststoffrohr (1) insbesondere nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, mit einer Haltevorrichtung zum Halten eines Kunststoffrohres, das mindestens eine Anschlussstelle (2) zur Verbindung mit einem anderen Kunststoffrohr (3) oder einem anderen Verbindungsstück aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eine Einrichtung zum Fördern eines Verstärkungsbandes (5) sowie eine Einrichtung zum Aufwik- kein des Verstärkungsbandes (5) auf die Anschlussstelle des Kunststoff- rohres, insbesondere auf einen Dichtungsbereich der Anschlussstelle, um- fasst.
23. Vorrichtung gemäß Ansprach 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Ein- richtung zum Aufwickeln des Verstärkungsbandes (5) geeignet ist, das Kunststoffrohr (1) relativ zu der Einrichtung zum Fördern des Verstärkungsbandes zu drehen, und insbesondere mindestens zwei Stützwalzen (10, 11) aufweist, auf denen das Kunststoffrohr aufliegt, wobei mindestens eine der Stützwalzen durch einen Motor (13), insbesondere einen Servo- motor, angetrieben wird.
24. Vorrichtung gemäß Ansprach 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zum Aufwickeln des Verstärkungsbandes geeignet ist, die Einrichtung zum Fördern des Verstärkungsbandes relativ zum Kunststoffrohr zu drehen, und insbesondere eine Führung oder einen Rotor (15) aufweist, mit deren Hilfe die Einrichtung zum Fördern des Verstärkungsbandes durch einen Motor, insbesondere einen Elektro- bzw. Servomotor, gedreht werden kann, wobei diese Bewegung insbesondere reversibel erfolgen kann, so dass zu Beginn eines Zyklus die Einrichtung zum Fördern des Verstärkungsbandes an die Ausgangsposition zurückgefahren werden kann.
25. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 22 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung ein Bestrahlungs-, Heißluft- oder Lasergerät (38, 39; 58) aufweist, welches in einer festen Beziehung zu der Einrichtung zum Fördern des Verstärkungsbandes angeordnet ist, und welches bewirkt, dass das Verstärkungsband derart mit der Anschlussstelle verschweißt werden kann, dass nur der innere Bereich des Verstärkungsbandes und der Bereich der Anschlussstelle, mit welchem dieser innere Bereich des Ver- Stärkungsbands verschweißt werden soll, plastifiziert und angeschmolzen wird, bevor die Verschweißung erfolgt.
26. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 22 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eine Profilwalze (40) aufweist, mit welcher das aufgebrachte Verstärkungsband kalibriert und/oder geglättet werden kann.
27. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 22 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eine Schneidevorrichtung (42) aufweist zum Schneiden des Verstärkungsbandes (5).
28. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 22 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung ein Bestrahlungs-, Heißluft- oder Lasergerät aufweist zum Verschweißen des Endbereichs des Verstärkungsbandes mit dem Anfangsbereich des Verstärkungsbandes.
29. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 22 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung ein Lasergerät (58) aufweist, das geeignet ist sowohl zum Schneiden des Verstärkungsbandes (5) als auch zum Verschweißen des Endbereichs des Verstärkungsbandes (5) mit dem Anfangsbereich des Verstärkungsbandes.
30. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 22 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung weder eine Kühlungseinrichtung noch ein Stützdorn, welcher die Anschlussstelle vom Inneren des Kunststoffrohres her abstützt, aufweist.
31. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 22 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eine Computersteuerang umfasst insbesondere zur Steuerung der Drehbewegung, der Trennung des Verstärkungsbandes und der Verschweißung sowie gegebenenfalls zum automatischen An- transport bzw. Abtransport des bearbeiteten Rohres.
32. Vorrichtung zum Herstellen einer Verstärkung an einem Kunststoffrohr (1) insbesondere nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, mit einer Haltevorrichtung zum Halten eines Kunststoffrohres (1), das mindestens eine Anschlussstelle (2) zur Verbindung mit einem anderen Kunst- stoffrohr (3) oder einem anderen Verbindungsstück aufweist, wobei die Vorrichtung einen Extruder (45) und eine Profilspritzdüse (51) zum Aufbringen von extradiertem Kunststoff auf die Anschlussstelle (2) des Kunststoffrohres (1) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Extruder (45) eine Einrichtung (53, 54; 56) aufweist zum Zuführen von ein oder mehreren Verstärkungsmaterialien.
33. Vorrichtung gemäß Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zum Zuführen von Verstärkungswerkstoffen eine Zuführvorrich- tung (56) ist, welche geeignet ist, dem zu bearbeitenden Bereich langfasri- ge oder kontinuierliche Verstärkungswerkstoffe zuzuführen, nachdem ex- trudierter Kunststoff aus der Spritzdüse ausgetreten ist.
34. Vorrichtung gemäß Ansprach 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Ein- richtung zum Zuführen von Verstärkungswerkstoffen eine Zuführvorrichtung (53, 54) ist, welche geeignet ist, dem zu bearbeitenden Bereich lang- fasrige oder kontinuierliche Verstärkungswerkstoffe zuzuführen, wobei die Zuführung der Verstärkungswerkstoffe durch den Spritzkopf (50) für die Profildüse (51) erfolgt.
35. Vorrichtung gemäß Ansprach 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zum Zuführen von Verstärkungswerkstoffen eine Zuführvorrichtung ist, welche kurzfasrige Verstärkungswerkstoffe in den Anfangsbereich des Extruders zuführt.
36. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 32 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eine Einrichtung zum Drehen des Kunststoffroh- res relativ zum Extruder mit Spritzdüse aufweist, die insbesondere mindestens zwei Stützwalzen (10, 12) aufweist, auf denen das Kunststoffrohr aufliegt, wobei mindestens eine der Stützwalzen durch einen Motor (13), insbesondere einen Servomotor, angetrieben wird.
37. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 32 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eine Einrichtung zum Führen des Extruders (45) mit Spritzdüse entlang einer Kreisbahn um das Kunststoffrohr aufweist, welche insbesondere eine Führung oder einen Rotor aufweist, mit deren Hilfe der Extruder (45) durch einen Motor, insbesondere einen Elektro- bzw. Servomotor, gedreht werden kann, wobei diese Bewegung insbesondere reversibel erfolgen kann, so dass zu Beginn eines Zyklus der Extruder mit Spritzdüse an die Ausgangsposition zurückgefahren werden kann.
38. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 32 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung ein Bestrahlungs-, Heißluft- oder Lasergerät (38, 39; 58) aufweist, welches in einer festen Beziehung zum Extruder mit Spritzdüse angeordnet ist, und welches bewirkt, dass der zu bearbeitende Teilbereich der Anschlussstelle plastifiziert und angeschmolzen werden kann, bevor der aufextrudierte Kunststoff mit der Anschlussstelle verschweißt wird.
39. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 32 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eine Profilwalze (40) aufweist, mit welcher das aufgebrachte Verstärkungsband kalibriert und/oder geglättet werden kann.
40. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 32 bis 39, dadurch gekennzeich- net, dass die Vorrichtung eine Schneidevorrichtung (33; 55; 58) aufweist zum Schneiden des Verstärkungsmaterials im Falle von langfasrigen oder kontinuierlichem Verstärkungsmaterial, wobei die Schneidevorrichtung eine mechanische Schneidevorrichtung oder ein Laserschneidegerät sein kann.
41. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 32 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung weder eine Kühlungseinrichtung noch ein Stützdom, welcher die Anschlussstelle vom Inneren des Kunststoffrohres her abstützt, aufweist.
42. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 32 bis 41, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eine Computersteuerung umfasst insbesondere zur Steuerung der Drehbewegung und des Extruders sowie gegebenenfalls zur Steuerung des Bestrahlungs-, Heißluft- oder Lasergerät, der Zuführvorrichtung für des Verstärkungswerkstoffs und/oder der Schneidevorrich- tung, und zur Steuerung des zum automatischen Antransport bzw. Abtransport des bearbeiteten Rohres.
43. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 32 bis 42, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zum Zufuhren von ein oder mehreren Verstär- kungsmaterialien geeignet ist, um folgende Verstärkungsmaterialien zuzuführen: Naturfasern, Kunststofffasem, Kunststofffäden, Glasfasern, Fiberglasfasern, Kevlarfasem, Kohlefasern, Metallfasem oder Metalldrähte und/oder Fäden bzw. Gewebe aus diesen Verstärkungswerkstoffen.
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