WO2005017344A1 - Verfahren zur qualitätsbestimmung einer einspritzdüse - Google Patents

Verfahren zur qualitätsbestimmung einer einspritzdüse Download PDF

Info

Publication number
WO2005017344A1
WO2005017344A1 PCT/EP2004/008569 EP2004008569W WO2005017344A1 WO 2005017344 A1 WO2005017344 A1 WO 2005017344A1 EP 2004008569 W EP2004008569 W EP 2004008569W WO 2005017344 A1 WO2005017344 A1 WO 2005017344A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
jet
injection
fuel
injection nozzle
bar
Prior art date
Application number
PCT/EP2004/008569
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Dietmar Bertsch
Nils Laudenbach
Uwe Schaupp
Dirk Voigtländer
Original Assignee
Daimlerchrysler Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Daimlerchrysler Ag filed Critical Daimlerchrysler Ag
Publication of WO2005017344A1 publication Critical patent/WO2005017344A1/de

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M65/00—Testing fuel-injection apparatus, e.g. testing injection timing ; Cleaning of fuel-injection apparatus

Definitions

  • the invention relates to a method for determining the quality of an injection nozzle according to the preamble of claim 1.
  • the method according to the invention is characterized in that, in order to determine the quality of an injection nozzle, in particular an outwardly opening injection nozzle, a medium issuing from the injection nozzle is injected in the form of a conical jet into a pressure chamber, whereby a jet pattern of the medium emerging from the injection nozzle is detected from which a jet cone angle, a fuel expansion in the radial direction and / or a fuel inflow depth of the formed jet can be determined.
  • a beam index is determined as a function of the fuel expansion, the fuel penetration depth and / or the beam cone angle.
  • a chronological course over a specific time range is determined from at least two ray parameters in order to use a further control measurement variable for quality determination.
  • the design of the injected jet is accomplished under similar conditions as in real operation of a spark-ignited internal combustion engine with direct fuel injection.
  • the determined characteristic number and / or the chronological course of the characteristic serve as a quality criterion for the injection nozzle used.
  • the two measured quantities define or reflect the fuel distribution in the conical region, in particular in the region of an ignition source, where the mixture quality is decisive for the ignition.
  • the determined measured variables or characteristic numbers are each compared with a defined optimum value, so that subsequently a quality statement about the jet pattern or the fuel distribution and the ignitability of a fuel / air cloud formed near the ignition source can be formulated.
  • the determined ray parameters can also be used to characterize a fuel distribution symmetry within an edge vortex formed at the outer edge of the jet.
  • the jet penetration depth is measured at a time between 0.1 ms and 2.5 ms after the start of injection.
  • the quality determination is carried out at a point in time in which conditions similar in the pressure chamber prevail as in a real operation of the internal combustion engine.
  • the determination of the jet penetration depth occurs at a time between 0.3 ms and 1.0 ms, thereby diagnosing the beam structure as under typical engine operating conditions. Because in such a time range usually comes with the spray-guided combustion process, a necessary edge vortex. This makes it easy and inexpensive to check the injection behavior and the suitability of the tested injector for a spray-guided combustion process.
  • a pressure between 2 bar and 20 bar, in particular 6 bar is set within the pressure chamber.
  • typical operating conditions such as in the combustion chamber during a fuel injection in the compression stroke can be simulated on a test bench.
  • a temperature between 5 ° C and 300 ° C, in particular 20 ° C is set within the pressure chamber. This makes it possible to perform a reliable quality check as in engine operation.
  • the injected medium used is an Otto fuel or n-heptane.
  • the injection behavior of the injector based on a medium that is used in the real operation of a spark-ignition internal combustion engine thoroughly and check almost exactly.
  • the injected medium is introduced into the pressure chamber at an injection pressure between 10 bar and 300 bar, in particular at 200 bar.
  • FIG. 1 is a schematic representation of a pressure chamber measuring device with a built-in injection nozzle
  • FIG. 2 is a silhouetted image shown as an average image of the injected beam of FIG. 1;
  • FIG. 3 is a perspective view of a split image of the injected beam of FIG. 2;
  • FIG. 4 is a perspective view of a split image of the injected beam of FIG. 2; FIG.
  • FIG. 6 is a perspective view of a split image of an injected beam having a positive jet pattern design
  • FIG. 7 shows a representation of a jet characteristic curve of an injected jet from an injection nozzle with poor injection quality
  • FIG. 8 is a silhouette diagram shown as a differential image of an injected beam having a negative beam pattern design.
  • FIG. 1 shows a test rig structure with a pressure chamber 1 and an injection device 2, which is arranged above the pressure chamber 1, wherein an injection nozzle 3 connected to the injection device 2 protrudes into the pressure chamber 1.
  • a medium preferably Otto fuel or n-heptane
  • a camera 5 is placed, are recorded with the silhouette images during an injection process.
  • a light source 6 is arranged on the opposite side of the pressure chamber 1, with which a jet 4 emerging from the injection nozzle 3 is illuminated.
  • the pressure chamber 1 is filled with gaseous nitrogen under pressure.
  • the pressure chamber can be filled with air or inert gas.
  • the injection nozzle 3 is formed as an outwardly opening nozzle. If the fuel is introduced into the pressure chamber without a counterpressure, then during the fuel injection according to FIG. 1, small eddies 7 occur at the outer edge region of the jet without a pronounced radial fuel expansion. In contrast, at a back pressure of about 4 bar to 8 bar, a radial fuel expansion on the lateral surface of the injected jet 4 in the form of an edge vortex 8 according to FIG. 2 is achieved.
  • the result is an injection pressure of about 180 to 220 bar, in particular 200 bar and an absolute pressure in the injection chamber of about 4 bar to 8 bar, in particular 6 bar the spray pattern shown in Fig. 2, when a recording takes place at a time of about 0.6 ms after the start of injection.
  • the light source 6 of the injected beam 4 by means of the camera 5, a backlight image is generated by the camera 5 at a discrete time is recorded. It can be made during an injection multiple shots.
  • the inventive method is characterized in that the quality of the injection nozzle 3 is injected from the injection nozzle medium in the form of the conical jet 4 into the pressure chamber 1, wherein the outlet conditions of the medium are adjusted such that the fuel within the cone is substantially uniform is distributed, so that a tilting of the cone is prevented.
  • the camera 5 positioned to the right of the pressure chamber 1, a jet image or a plurality of images is acquired, so that a determination of a beam cone angle o.
  • FIG. 2 can be made.
  • a simple and inexpensive shadow-crack measuring technique is used, which allows a quick qualification of the injection nozzle by a standardized recording sequence of injection jet images and a subsequent image analysis.
  • the tests in the pressure chamber 1 at a back pressure i. Absolute pressure, from about 3 bar to 9 bar, in particular 5 bar to 6 bar made.
  • This corresponds to a back pressure in the combustion chamber of a typical engine at a piston position in the compression stroke in a range of about 40 ° crank angle to 15 ° crank angle before top dead center.
  • an absolute pressure of about 6 bar is set in the pressure chamber. This corresponds approximately to an air density at an injection time of about 25 ° crank angle before top dead center.
  • Several images are taken during an injection event at different times, for example at 0.3 ms, 0.4 ms, etc., up to 1.3 ms. From at least two images taken at the same time, an averaging image according to FIG. 2 is created. The averaging images are based on a Averaging of the intensity values, ie calculated or generated by the respective gray values at the corresponding location.
  • the beam cone angle is therefore calculated from an averaged image according to FIG. 2, e.g. determined in a distance range between 2mm and 10mm below an outlet opening of the injection nozzle 3.
  • the determination can be carried out in a time range of 0.3 ms to 1.3 ms, preferably at the time of about 0.7 ms after the start of injection for every two rotational positions, 0 ° and 90 °. If, for example, a triggering of the injection nozzle 3 is carried out with a drive time of approximately 1 ms, then a jet cone angle o of approximately 83 ° can be expected for the present injection conditions and the injection nozzle used here. After the determination of the beam cone angle o., A point P according to FIG. 2 is determined by a tangent intersection.
  • the injection quality of the injection nozzle 3 is determined on the basis of a determined jet code ⁇ .
  • a determined jet code ⁇ By means of the recorded silhouette images of the injected jet 4, fluctuations in the beam structure due to a change in the gray values within the jet image are determined in the pressure chamber 1.
  • the jet index ⁇ then serves as a criterion for the injection quality of the injection nozzle used. After determining the beam index ⁇ , this is compared with a specified comparison value.
  • FIG. 2 shows the measured variables for the necessary triangular construction for determining the beam characteristic ⁇ .
  • the distance h represents the penetration depth of the beam, ie the distance of a beam front 9 from a geometric fuel exit point P, which corresponds exactly to the beam cone angle o from the straight line equations of two tangents 10 adapted to the beam cone, in particular in the range of 0.5 mm to 3 mm. 5mm below the fuel discharge edge, is calculated.
  • the adaptation of the tangents 10 takes place via the determination of the largest horizontal gray-scale gradients in the mentioned range between 0.5mm and 3.5mm for each frame with subsequent communication of the calculated quantities.
  • the determination of the injection quality is made on the basis of the fuel propagation curve in the radial direction.
  • the ratio ⁇ is determined to safeguard the engine running properties.
  • the required background or image corrected beam images, each averaged from at least 10 frames, are performed in a time range of 0.3ms to 1.3ms in each 0.1ms steps in two offset by 90 ° rotational positions.
  • the characteristic ⁇ or ⁇ (t) describes the requirements for the temporal course of the radial extent of the jet pattern.
  • ⁇ (t) d rea ⁇ / 2h tan ( ⁇ / 2)
  • d rea is ⁇ (t) than a maximum horizontal extent of FIG determined 3 and having a theoretical radial extension of the spray d est (t) is normalized, resulting from twice the value of the product of the tangent of half the cone beam -. Angle o. as shown in FIG. 2 results.
  • difference images from the average images of FIG. 3 are created. These are created by an absolute amount of eg 0.4ms-0.3ms or 0.5ms- 0.4ms etc.
  • the average intensity values which have already been created by the respective averaged gray values at the corresponding position are used for the absolute value.
  • Such an image is shown in FIG.
  • H is the distance between a straight line running horizontally through the point P and the mean penetration depth of the beam 4 according to FIG. 3.
  • the determination is made for the times 0.35 ms, 0.45 ms, etc.
  • variable d rea ⁇ is determined in each case from the differences between two average images of different points in time, in particular with a distance of 0.1 ms in the time range between 0.3 ms and 1.3 ms after the start of injection.
  • two vertical lines 12 are approached to the respective differential beam image from the outside as shown in FIG.
  • the straight lines 12 touch the difference beam image if at least 3 pixels per line a threshold gray value of 2.5% is exceeded.
  • a plausibility check of the result preferably takes place by a comparison of the difference gray values in the vicinity of the contact point.
  • d rea corresponds to the distance between the two straight lines 12.
  • a mean beam front layer 11 is shown, which results from the weighted vertical positions of the maximum gray values.
  • An example of this is marked in Fig. 4 with an asterisk.
  • a horizontal line as shown in Fig. 4 the center, i. between two vertical lines, starting in a horizontal region, e.g. of +/- 9.5 mm, the vertical positions of the difference image maximum values as shown in FIG. 4 are searched. Weighted with the "difference gray value", these layers yield the mean beam front lobe 11 used here, whose distance from the point P corresponds to the penetration depth h.
  • the beam index ⁇ after o.g. Formula determined.
  • a chronological course over a certain time range is determined from at least two ray parameters in order to use a further control variable for quality determination.
  • the time course ⁇ (t) is determined by a linear regression, in particular over a time range of approximately 0.4 ms to 1.3 ms, preferably in a time range between 0.5 ms and 0.9 ms, ie Into, 5 ms-Into / ms to Int 0 , 9ms-Int 0 , 8ms according to FIG. 5 and FIG. 7 adapted.
  • the beam characteristic ⁇ (t) must satisfy a criterion which is considered sufficient if the values of the line slopes determined in this case are greater than -0.21 for the entire time range or between -0.2 and +0.2 in the range between 0.5ms and 0.9ms. The inspection of the quality provides that these values must be achieved for both the 0 ° rotation position and the 90 ° rotation position.
  • the present invention aims to check the injection behavior of the injection nozzle 3 and its suitability, in particular for a spray-guided process.
  • a well-treated mixture in the region of an ignition source e.g. a spark plug.
  • the position and properties of the ignitable mixture cloud are influenced by the spray pattern.
  • the spray-guided combustion process e.g. a fuel cone on a combustion air compressed in a combustion chamber, whereby the fuel droplets spread on the lateral surface of the fuel cone in the radial direction.
  • air in the region of the electrodes of the spark plug mixes with the fuel droplets transported there to form an ignitable fuel / air mixture.
  • the geometric arrangement of the spark plug is such that their electrodes protrude into the formed mixture cloud, wherein they are positioned to prevent wetting of the ignition electrodes during the fuel injection outside the lateral surface of the fuel cone 4.
  • a spray pattern is shown, which has arisen from an injection nozzle with good injection quality.
  • the fuel distribution in the lower and in the outer region is almost uniform.
  • a jet pattern is shown from an injection nozzle with poor injection quality, in which a negative jet pattern design with a predominant fuel distribution in the lower region of the fuel cone is to be seen.
  • FIG. 5 and FIG. 7 show two exemplary curves of the ray factor ⁇ (t) with the drawn straight lines resulting from the linear regression between 0.4 ms and 1.3 ms and 0.5 ms and 0.9 ms.
  • the t-value of the registered measured values results from the temporally later of the two mean value images.
  • the spray pattern shown in FIG. 6 with a desired configuration corresponds to the profile from FIG. 5, wherein the spray pattern shown in FIG. 8 corresponds to the pattern from FIG. 7 with a poor design.
  • the geometric ignition point in the engine is determined by the relative position of the spark plug or of the spark to the jet outlet at the injection nozzle 3. At this point of ignition, however, there must be an ignitable mixture in each injection process, since otherwise misfiring would occur in the engine. Consequently, in order to ensure a certain ignition stability during engine operation, the injection nozzle 3 must produce a spray pattern in which a necessary fuel expansion in the direction of the ignition source, i. is ensured in the radial direction.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Fuel-Injection Apparatus (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Qualitätsbestimmung einer Einspritzdüse, bei dem ein aus der Einspritzdüse austretendes Medium in Form eines kegeligen Strahls in eine Druckkammer eingespritzt wird, wobei ein Strahlbild des aus der Einspritzdüse austretenden Mediums erfasst wird. Hierbei werden ein Strahlkegelwinkel, eine Kraftstoffausdehnung in radialer Richtung und eine Kraftstoffeindringtiefe des gebildeten Strahls ermittelt werden, sodass eine Strahlkennzahl in Abhängigkeit von der Kraftstoffausdehnung, Kraftstoffeindringtiefe und dem Strahlkegelwinkel bestimmt wird.

Description

Verfahren zur Qualitätsbestimmung einer Einspritzdüse
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Qualitätsbestimmung einer Einspritzdüse gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Beim Betrieb von fremdgezündeten Brennkraftmaschinen mit Direkteinspritzung werden Einspritzdüsen verwendet, die durch die Bildung eines bestimmten KraftstoffStrahlbildes eine verbesserte Verbrennung mit niedriger Emissionsbildung gewährleisten sollen. Insbesondere bei einem strahlgeführten Brennverfahren werden nach außen öffnende Einspritzdüsen zur Gestaltung einer optimierten Kraftstoffeinspritzung eingesetzt. Das durch solche Einspritzdüsen erzeugte Strahlbild ist dabei maßgeblich für die Zündeigenschaften des gebildeten Gemisches. Ein entscheidendes Qualitätsmerkmal bei solchen Einspritzdüsen ist daher eine nahezu gleichbleibende Strahlbildgestaltung während der Lebensdauer einer Brennkraftmaschine.
In der Regel wird zur Qualifizierung einer Einspritzdüse nach deren Produktion ein motorischer Test bzw. umfangreiche Untersuchungen mit optischen Messeinrichtungen durchgeführt. Dennoch kommen trotz Einhaltung der zugelassenen Toleranzen oftmals Strahlbilder mit geringfügigen Abweichungen im Vergleich zu einem idealen Strahlbild zustande, die beispielsweise zu Zündaussetzern und ähnlichem führen und somit das Betriebsverhalten der Brennkraftmaschine infolge des leicht veränderten Strahlbildes negativ beeinflussen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, das Ein- spitzverhalten einer Einspritzdüse vor deren Einbau in eine Brennkraftmaschine zu testen, um durch geringe Toleranzen bei einer großen Anzahl von Einspritzdüsen eine zuverlässige Zündung eines gebildeten Gemisches durch nahezu exakte Strahlbildung zu gewährleisten.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst .
Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass zur Qualitätsbestimmung einer Einspritzdüse, insbesondere einer nach außen öffnenden Einspritzdüse, ein aus der Einspritzdüse austretendes Medium in Form eines kegeligen Strahls in eine Druckkammer eingespritzt wird, wobei ein Strahlbild des aus der Einspritzdüse austretenden Mediums er- fasst wird, woraus ein Strahlkegelwinkel, eine Kraftstoffaus- dehnung in radialer Richtung und/oder eine Kraftstoffein- dringtiefe des gebildeten Strahls ermittelt werden. Anschließend wird eine Strahlkennzahl in Abhängigkeit von der Kraftstoffausdehnung, der Kraftstoffeindringtiefe und/oder dem Strahlkegelwinkel bestimmt. Vorzugsweise wird aus mindestens zwei Strahlkennzahlen ein zeitlicher Verlauf über einen bestimmten Zeitbereich ermittelt, um eine weitere Kontrollmess- größe zur Qualitätsbestimmung heranzuziehen.
In der Druckkammer wird die Gestaltung des eingespritzten Strahls unter ähnlichen Bedingungen wie im Realbetrieb einer fremdgezündeten Brennkraftmaschine mit einer direkten Kraftstoffeinspritzung bewerkstelligt. Die ermittelte Kennzahl und/oder der zeitliche Verlauf der Kennzahl dienen dabei als Qualitätskriterium für die verwendete Einspritzdüse. Die beiden Messgrδßen definieren bzw. widerspiegeln bei einem strahlgeführten Brennverfahren die Kraftstoffverteilung im Kegelbereich, insbesondere im Bereich einer Zündquelle, wo die Gemischqualität für die Zündung maßgeblich ist. Beispielsweise werden die ermittelten Messgrößen bzw. Kennzahlen jeweils mit einem festgelegten Optimalwert verglichen, sodass anschließend eine Qualitätsaussage über das Strahlbild bzw. die Kraftstoffverteilung sowie die Zündfähigkeit einer nahe der Zündquelle gebildeten Kraftstoff/Luftwolke formuliert werden kann. Die ermittelten Strahlkennzahlen können ebenfalls zur Charakterisierung einer Kraftstoffverteilungssymmetrie innerhalb eines am äußeren Rand des Strahls gebildeten Randwirbels verwendet werden.
In einer Ausgestaltung der Erfindung wird die Strahleindringtiefe zu einem Zeitpunkt zwischen 0,1ms und 2,5ms nach Ein- spritzbeginn gemessen. Somit wird die Qualitätsbestimmung zu einem Zeitpunkt durchgeführt, bei dem in der Druckkammer ähnliche Bedingungen wie in einem Realbetrieb der Brennkraftmaschine herrschen. Vorzugsweise findet die Ermittelung der Strahleindringtiefe zu einem Zeitpunkt zwischen 0,3ms und 1,0ms, wodurch die StrahlStruktur wie unter typischen Motorbetriebsbedingungen diagnostiziert wird. Denn in einem solchen Zeitbereich kommt in der Regel beim strahlgeführten Brennverfahren ein notwendiger Randwirbel zustande . Hierdurch lässt sich das Einspritzverhalten und die Eignung der getesteten Einspritzdüse für ein strahlgeführtes Brennverfahren leicht und kostengünstig überprüfen.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird innerhalb der Druckkammer ein Druck zwischen 2 bar und 20 bar, insbesondere 6 bar eingestellt . Somit können an einem Prüfstand typische Betriebsbedingungen wie im Brennraum während einer Kraftstoffeinspritzung im Kompressionshub simuliert werden. Vorzugsweise wird innerhalb der Druckkammer eine Temperatur zwischen 5°C und 300°C, insbesondere 20°C eingestellt. Hierdurch lässt sich eine zuverlässige Qualitätsüberprüfung wie beim Motorbetrieb durchführen.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird als eingespritztes Medium ein Otto-Kraftstoff oder n-Heptan verwendet. Somit lässt sich das Einspritzverhalten der Einspritzdüse anhand eines Mediums, das im Realbetrieb einer fremdgezündeten Brennkraftmaschine verwendet wird, gründlich und nahezu exakt überprüfen. Vorzugsweise wird das eingespritzte Medium mit einem Einspritzdruck zwischen 10 bar und 300 bar, insbesondere mit 200 bar in die Druckkammer eingebracht .
Weitere Merkmale und Merkmalskombinationen ergeben sich aus der Beschreibung. Konkrete Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Druckkammermess- einrichtung mit einer eingebauten Einspritzdüse,
Fig. 2 ein Schattenrissbild dargestellt als ein Mittelwertbild des eingespritzten Strahls nach Fig. 1,
Fig. 3 ein Schattenrissbild dargestellt als ein Differenzbild des eingespritzten Strahls nach Fig. 2,
Fig. 4 ein Schattenrissbild dargestellt als ein Differenzbild des eingespritzten Strahls nach Fig. 2,
Fig. 5 eine Darstellung eines Strahlkennzahlverlaufs eines eingespritzten Strahls aus einer Einspritzdüse mit guter Einspritzqualität,
Fig. 6 ein Schattenrissbild dargestellt als ein Differenzbild eines eingespritzten Strahls mit einer positiven Strahlbildgestaltung,
Fig. 7 eine Darstellung eines Strahlkennzahlverlaufs eines eingespritzten Strahls aus einer Einspritzdüse mit schlechter Einspritzqualität, und
Fig. 8 ein Schattenrissbild dargestellt als ein Differenzbild eines eingespritzten Strahls mit einer negativen Strahlbildgestaltung . In Fig. 1 ist ein Prüfstandsaufbau mit einer Druckkammer 1 und einer Einspritzvorrichtung 2 dargestellt, die oberhalb der Druckkammer 1 angeordnet ist, wobei eine mit der Ein- spritzvorrichtung 2 verbundene Einspritzdüse 3 in die Druckkammer 1 einragt. Mittels der Einspritzdüse 3 wird in die Druckkammer 1 ein Medium, vorzugsweise Otto-Kraftstoff oder n-Heptan eingespritzt. In Fig. 1 rechts neben der Druckkammer 1 ist eine Kamera 5 aufgestellt, mit der Schattenrissbilder während eines Einspritzvorgangs aufgenommen werden. Hierfür ist auf der gegenüberliegenden Seite von der Druckkammer 1 eine Lichtquelle 6 angeordnet, mit der ein aus der Einspritzdüse 3 austretender Strahl 4 beleuchtet wird.
Um die Einspritzdüse 3 bei der Einspritzung von Otto- Kraftstoff oder n-Heptan unter Motorbetriebsbedingungen zu testen, wird die Druckkammer 1 mit gasförmigem Stickstoff unter Druck befüllt. Alternativ kann die Druckkammer mit Luft oder Edelgas befüllt werden. Vorzugsweise ist die Einspritzdüse 3 als eine nach außen öffnende Düse ausgebildet. Wird der Kraftstoff in die Druckkammer ohne einen Gegendruck eingebracht, dann entstehen während der Kraftstoffeinspritzung gemäß Fig. 1 kleine Wirbel 7 am äußeren Randbereich des Strahls ohne eine ausgeprägte radiale Kraftstoffausdehnung. Dagegen kommt bei einem Gegendruck von etwa 4 bar bis 8 bar eine radiale Kraftstoffausdehnung an der Mantelfläche des eingespritzten Strahls 4 in Form eines Randwirbels 8 gemäß Fig. 2 zustande. Beleuchtet man den Einspritzstrahl 4 durch die Lichtquelle 6 im Durchlicht- oder Gegenlichtverfahren, so entsteht bei einem Einspritzdruck von etwa 180 bis 220 bar, insbesondere bei 200 bar und bei einem absoluten Druck in der Einspritzkammer von etwa 4 bar bis 8 bar, insbesondere bei 6 bar das in Fig. 2 dargestellte Strahlbild, wenn eine Aufnahme zu einem Zeitpunkt von etwa 0,6ms nach Einspritzbeginn stattfindet. Durch die Lichtquelle 6 wird von dem eingespritzten Strahl 4 mittels der Kamera 5 ein Gegenlichtbild erzeugt, das von der Kamera 5 zu einem diskreten Zeitpunkt aufgenommen wird. Es können während einer Einspritzung mehrere Aufnahmen vorgenommen werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass zur Qualitätsbestimmung der Einspritzdüse 3 ein aus der Einspritzdüse austretendes Medium in Form des kegeligen Strahls 4 in die Druckkammer 1 eingespritzt wird, wobei die Austrittsbedingungen des Mediums derart eingestellt werden, dass der Kraftstoff innerhalb des Kegels weitgehend gleichmäßig verteilt ist, so dass eine Verkippung des Kegels verhindert wird. Mittels der rechts von der Druckkammer 1 aufgestellten Kamera 5 wird ein Strahlbild bzw. mehrere Bilder er- fasst, sodass eine Bestimmung eines Strahlkegelwinkels o. gemäß Fig. 2 vorgenommen werden kann. Hierdurch wird gemäß der vorliegenden Erfindung eine einfache und billige Schatten- rissmesstechnik verwendet, die durch eine standardisierte Aufnahmesequenz von Einspritzstrahlbildern und eine nachträgliche Bildanalyse eine schnelle Qualifizierung der Einspritzdüse zulässt.
Um das Einspritzverhalten der Einspritzdüse wie unter Realmotorbedingungen zu beurteilen, werden die Tests in der Druckkammer 1 bei einem Gegendruck, d.h. Absolutdruck, von etwa 3 bar bis 9 bar, insbesondere 5 bar bis 6 bar vorgenommen. Dies entspricht einem Gegendruck im Brennraum eines typischen Motors bei einer Kolbenstellung im Kompressionshub in einem Bereich von etwa 40°Kurbelwinkel bis 15° Kurbelwinkel vor einem oberen Totpunkt. Vorzugsweise wird in der Druckkammer ein Absolutdruck von etwa 6 bar eingestellt. Dies entspricht in etwa einer Luftdichte zu einem Einspritzzeitpunkt von etwa 25° Kurbelwinkel vor dem oberen Totpunkt.
Es werden während eines Einspritzvorgangs zu verschiedenen Zeitpunkten beispielsweise bei 0,3ms, 0,4ms usw. bis 1,3ms mehrere Bilder aufgenommen. Aus mindestens zwei zum gleichen Zeitpunkt aufgenommenen Bildern wird ein Mittelwertbild gemäß Fig. 2 erstellt. Die Mittelwertbilder werden anhand einer Mittelung der Intensitätswerte, d.h. durch die jeweiligen Grauwerte an der entsprechenden Stelle berechnet bzw. erzeugt .
Der Strahlkegelwinkel wird demnach aus einem Mittelwertbild gemäß Fig. 2 z.B. in einem Abstandsbereich zwischen 2mm und 10mm unterhalb einer Austrittsöffnung der Einspritzdüse 3 bestimmt. Die Bestimmung kann in einem Zeitbereich von 0,3ms bis 1,3ms, vorzugsweise zum Zeitpunkt von etwa 0,7ms nach Einspritzbeginn für jeweils zwei Drehlagen, 0° und 90°, durchgeführt werden. Wird beispielsweise eine Ansteuerung der Einspritzdüse 3 mit einer Ansteuerzeit von etwa 1ms vorgenommen, dann kann bei den vorliegenden Einspritzbedingungen und der hier verwendeten Einspritzdüse ein Strahlkegelwinkel o. von etwa 83° erwartet werden. Nach der Bestimmung des Strahl- kegelwinkels o. wird ein Punkt P gemäß Fig. 2 durch einen Tangentenschnittpunkt festgelegt .
Erfindungsgemäß wird die Einspritzqualität der Einspritzdüse 3 anhand einer ermittelten Strahlkennzahl Δ bestimmt. Mittels der aufgenommenen Schattenrissbilder des eingespritzten Strahls 4 werden in der Druckkammer 1 Schwankungen in der StrahlStruktur aufgrund einer Änderung der Grauwerte innerhalb des Strahlbildes ermittelt . Die Strahlkennzahl Δ dient dann als ein Kriterium für die Einspritzgüte der verwendeten Einspritzdüse. Nach der Bestimmung der Strahlkennzahl Δ wird diese mit einem festgelegten Vergleichswert verglichen.
In Fig. 2 sind die eingezeichneten Messgrδßen für die notwendige Dreieckskonstruktion zur Bestimmung der Strahlkennzahl Δ dargestellt. Darin stellt die Strecke h die Eindringtiefe des Strahls, d.h. der Abstand einer Strahlfront 9 von einem geometrischen Kraftstoffaustrittspunkt P, der genau wie der Strahlkegelwinkel o. aus den Geradengleichungen zweier an den Strahlkegel angepasster Tangenten 10, insbesondere im Bereich von 0,5mm bis 3,5mm unterhalb der Kraftstoffaustrittskante, berechnet wird. Die Anpassung der Tangenten 10 erfolgt über die Lagebestimmung der größten horizontalen Grauwertgradienten im genannten Bereich zwischen 0,5mm und 3,5mm für jedes Einzelbild bei anschließender Mitteilung der errechneten Größen.
Die Bestimmung der Einspritzqualität wird anhand des Kraftstoffausbreitungsverlaufs in radialer Richtung vorgenommen. Hierfür wird die Kennzahl Δ zur Absicherung der Motorlaufei- genschaften ermittelt. Die dafür benötigten hintergrund- bzw. abbildungskorrigierten Strahlbilder, jeweils gemittelt aus mindestens 10 Einzelbildern, werden in einem Zeitbereich von 0,3ms bis 1,3ms in jeweils 0,1ms -Schritten in zwei um 90° versetzten Drehlagen durchgeführt. Die Kennzahl Δ bzw. Δ(t) beschreibt die Anforderungen an den zeitlichen Verlauf der radialen Ausdehnung des Strahlbildes.
Die entsprechende Formel für Δ(t) lautet wie folgt: Δ(t) = dreaι/2h tan(α /2)
Dabei wird dreaι(t) als eine maximale horizontale Ausdehnung gemäß Fig. 3 bestimmt und mit einer theoretischen radialen Ausdehnung des Sprays dest(t) normiert, die sich aus dem doppelten Wert des Produktes des Tangens des halben Strahlkegel - winkel o. gemäß Fig . 2 ergibt .
Zur Bestimmung von dreaι werden sogenannte Differenzbilder aus den Mittelwertbildern gemäß Fig. 3 erstellt. Diese werden durch einen Absolutbetrag z.B. von 0,4ms-0,3ms bzw. 0,5ms- 0,4ms usw. erstellt. Hier werden ebenfalls für den Absolutbetrag die gemittelten Intensitätswerte herangezogen, die durch die jeweiligen gemittelten Grauwerte an der entsprechenden Stelle bereits erstellt sind. Ein solches Bild ist in Fig. 3 dargestellt. Durch ein solches Differenzbild werden die Größen h und dreai bestimmt. Dabei ist h der Abstand zwischen einer horizontal durch den Punkt P verlaufenden Geraden und der mittleren Eindringtiefe des Strahls 4 gemäß Fig. 3. Hier erfolgt die Bestimmung für die Zeitpunkte 0,35ms, 0,45ms usw.. Die Größe dreaι wird jeweils aus den Differenzen zwischen zwei Mittelwertbildern unterschiedlicher Zeitpunkte, insbesondere mit einem Abstand von 0 , 1 ms im Zeitbereich zwischen 0,3ms und 1,3ms nach Einspritzbeginn bestimmt. Dazu werden zwei senkrechte Geraden 12 an das jeweilige Differenzstrahlbild von außen gemäß Fig. 4 herangefahren. Die Geraden 12 berühren das Differenzstrahlbild, wenn an jeweils mindestens 3 Pixel pro Gerade ein Schwellgrauwert von 2,5% überschritten wird. Vorzugsweise findet zur Absicherung der ermittelten Ergebnisse eine Plausibilitätsprüfung des Ergebnisses durch einen Vergleich der Differenzgrauwerte in der Umgebung des Berührungspunktes statt. Dabei entspricht dreaι dem Abstand zwischen den beiden Geraden 12.
Weiterhin ist in Fig. 4 eine mittlere Strahlfrontlage 11 eingezeichnet, die sich aus den gewichteten vertikalen Positionen der Maximalgrauwerte ergibt . Ein Beispiel hierfür ist in Fig. 4 mit einem Stern markiert. Zur Bestimmung der mittleren Strahlfrontläge 11, eine horizontale Linie gemäß Fig. 4, werden von der Mitte, d.h. zwischen zwei senkrechten Geraden, ausgehend in einem horizontalen Bereich z.B. von +/-9,5mm die vertikalen Lagen der Differenzbildmaximalwerte gemäß Fig. 4 gesucht. Mit dem "Differenzgrauwert" gewichtet ergeben diese Lagen die hier verwendete mittlere Strahlfrontläge 11, deren Abstand zum Punkt P der Eindringtiefe h entspricht. Hierdurch wird aus den zuvor bestimmten Größen dann die Strahlkennzahl Δ nach der o.g. Formel bestimmt.
Weiterhin wird aus mindestens zwei Strahlkennzahlen ein zeitlicher Verlauf über einen bestimmten Zeitbereich ermittelt, um eine weitere Kontrollmessgröße zur Qualitätsbestimmung heranzuziehen. Der zeitliche Verlauf Δ(t) wird durch eine lineare Regression insbesondere über einen Zeitbereich von etwa 0,4ms bis 1,3ms, vorzugsweise in einem Zeitbereich zwischen 0,5ms und 0,9ms, d.h. Into,5ms-Into/ms bis Int0,9ms-Int0,8ms gemäß Fig. 5 und Fig. 7 angepasst . Die Strahlkennzahl Δ(t) muss erfindungsgemäß ein Kriterium erfüllen, das als ausreichend gilt, wenn die Werte der dabei ermittelten Geradensteigungen größer als -0,21 für den gesamten Zeitbereich sind bzw. zwischen -0,2 und +0,2 im Bereich zwischen 0,5ms und 0,9ms liegen. Die Überprüfung der Qualität sieht vor, dass diese Werte sowohl für die 0° -Drehlage als auch für die 90° -Drehlage erreicht werden müssen.
Die vorliegende Erfindung zielt darauf ab, das Einspritzverhalten der Einspritzdüse 3 und ihre Eignung insbesondere für ein strahlgeführtes Verfahren zu überprüfen. Bei einem solchen Brennverfahren muss innerhalb kürzester Zeit ein gut aufbereitetes Gemisch im Bereich einer Zündquelle, z.B. einer Zündkerze vorliegen. Die Lage und Eigenschaften der zündfähigen Gemischwolke werden durch das Strahlbild beeinflusst . Beim strahlgeführten Brennverfahren trifft z.B. ein Kraftstoffkegel auf eine in einem Brennraum komprimierte Verbrennungsluft, wodurch sich die Kraftstofftropfchen an der Mantelfläche des Kraftstoffkegeis in radialer Richtung ausbreiten. Hierdurch vermischt sich Luft im Bereich der Elektroden der Zündkerze mit den dahin transportierten Kraftstofftropf- chen zur Bildung eines zündfähigen Kraftstoff/Luft-Gemischs . Die geometrische Anordnung der Zündkerze erfolgt derart, dass deren Elektroden in die gebildete Gemischwolke hineinragen, wobei sie zur Vermeidung einer Benetzung der Zündelektroden während der Kraftstoffeinspritzung außerhalb der Mantelfläche des Kraftstoffkegeis 4 positioniert sind.
Zur Erzielung einer optimalen Verbrennung des eingespritzten Kraftstoffes ist es notwendig, durch die Einspritzdüse 3 einen symmetrischen und gleichmäßigen torusförmigen Wirbel 8 zu gestalten, d.h. der erzielte Wirbel 8 soll im gesamten Bereich eine gleichmäßige Kraftstoffverteilung aufweisen, so dass eine Verkippung des Wirbels vermieden wird. In Fig. 6 ist ein Strahlbild dargestellt, das aus einer Einspritzdüse mit guter Einspritzqualität entstanden ist. Hier ist die KraftstoffVerteilung im unteren sowie im äußeren Bereich nahezu gleichmäßig. Dagegen ist in Fig. 8 ein Strahlbild aus einer Einspritzdüse mit schlechter Einspritzqualität dargestellt, bei der eine negative Strahlbildgestaltung mit einer überwiegender Kraftstoffverteilung im unteren Bereich des Kraftstoffkegeis zu sehen ist.
In Fig. 5 und Fig. 7 sind zwei beispielhafte Verläufe der Strahlkennzahl Δ(t) mit den eingezeichneten Geraden dargestellt, die sich aus der linearen Regression zwischen 0,4ms und 1,3ms sowie 0,5ms und 0,9ms ergeben. Dabei ergibt sich der t-Wert der eingetragenen Messwerte jeweils aus dem zeitlich späteren der beiden Mittelwertbilder. Das in Fig. 6 dargestellte Strahlbild mit einer erwünschten Gestaltung korrespondiert mit dem Verlauf aus Fig. 5, wobei das in Fig. 8 dargestellte Strahlbild mit einer schlechten Gestaltung mit dem Verlauf aus Fig. 7 korrespondiert.
Beim strahlgeführten Brennverfahren ist der geometrische Entflammungspunkt im Motor durch die relative Lage der Zündkerze bzw. des Zündfunkens zum Strahlaustritt an der Einspritzdüse 3 bestimmt. An dieser Zündfunkenstelle muss jedoch bei jedem Einspritzvorgang ein zündfähiges Gemisch vorliegen, da ansonsten Zündaussetzer im Motor auftreten würden. Um eine bestimmte Zünd-Stabilität im Motorbetrieb zu gewährleisten, muss folglich die Einspritzdüse 3 ein Strahlbild herbeiführen, bei dem ein notwendige Kraftstoffausdehnung in Richtung der Zündquelle, d.h. in radialer Richtung gewährleistet ist.
Demnach kann bei dem Strahlbild aus Fig. 6 im Bereich der Zündquelle eine sichere Zündung erwartet werden, da im Bereich des Randwirbels eine zündfähige Gemischwolke vorliegt. Dagegen sind die Zündvoraussetzungen beim Strahlbild gemäß Fig. 8 aufgrund einer ungleichmäßigen Kraftstoffverteilung als nicht ausreichend einzustufen. Dies wird auch durch die erfindungsgemäß erstellten Verläufe von Δ(t) gemäß Fig. 5 und Fig. 7 dokumentiert.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Qualitätsbestimmung einer Einspritzdüse, bei dem ein aus der Einspritzdüse austretendes Medium in Form eines kegeligen Strahls in eine Druckkammer eingespritzt wird, wobei ein Strahlbild des aus der Einspritzdüse austretenden Mediums erfasst wird, woraus ein Strahlkegelwinkel, eine Kraftstoffausdehnung in radialer Richtung und/oder eine Kraftstoffeindringtiefe des gebildeten Strahls ermittelt werden, sodass eine Strahlkennzahl in Abhängigkeit von der Kraftstoffausdehnung, Kraftstoffeindringtiefe und/oder dem Strahlkegelwinkel bestimmt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s aus mindestens zwei Strahlkennzahlen ein zeitlicher Verlauf über einen bestimmten Zeitbereich ermittelt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s die Strahleindringtiefe zu einem Zeitpunkt zwischen 0,1ms und 2,5ms, insbesondere zwischen 0,3ms und 1,0ms nach Einspritzbeginn gemessen wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s dass innerhalb der Druckkammer ein Druck zwischen 2 bar und 20 bar, insbesondere 6 bar eingestellt wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s innerhalb der Druckkammer eine Temperatur zwischen 5°C und 300°C, insbesondere 20°C eingestellt wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s als eingespritztes Medium ein Otto-Kraftstoff oder n- Heptan verwendet wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s das eingespritzte Medium mit einem Einspritzdruck zwischen 10 bar und 300 bar, insbesondere mit 200 bar in die Druckkammer eingebracht wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s mehrere Bilder des Strahls bis zu einem Zeitpunkt von 5ms nach Einspritzbeginn erzeugt werden.
PCT/EP2004/008569 2003-08-05 2004-07-30 Verfahren zur qualitätsbestimmung einer einspritzdüse WO2005017344A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10335739.4 2003-08-05
DE2003135739 DE10335739A1 (de) 2003-08-05 2003-08-05 Verfahren zur Qualitätsbestimmung einer Einspritzdüse

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2005017344A1 true WO2005017344A1 (de) 2005-02-24

Family

ID=34111914

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2004/008569 WO2005017344A1 (de) 2003-08-05 2004-07-30 Verfahren zur qualitätsbestimmung einer einspritzdüse

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE10335739A1 (de)
WO (1) WO2005017344A1 (de)

Cited By (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2012045537A1 (de) * 2010-10-06 2012-04-12 Robert Bosch Gmbh Vorrichtung und verfahren vorrichtung zur quantitativen und/oder qualitativen prüfung der sprayaufbereitung eines dosiersystems
CN104819850A (zh) * 2015-03-27 2015-08-05 天津大学 模拟发动机燃烧的定容燃烧弹系统
CN105588788A (zh) * 2015-12-31 2016-05-18 天津大学 一种定容燃烧装置喷雾微观特性的测量系统及方法
CN105628566A (zh) * 2015-12-31 2016-06-01 天津大学 一种同步测量喷雾宏观形貌和微观特性的系统及方法
CN105756835A (zh) * 2015-12-15 2016-07-13 江南大学 直喷发动机单次喷油量液位高度视觉测量修正方法
CN105756834A (zh) * 2015-12-15 2016-07-13 江南大学 基于ransac的直喷发动机单次喷油量液位高度视觉检测方法
CN105842282A (zh) * 2016-04-27 2016-08-10 北京建筑大学 一种柴油着火的光学测试系统及其工作方法
CN105890888A (zh) * 2016-04-14 2016-08-24 山东科技大学 混凝土湿喷机喷头射流结构测试平台
CN107620662A (zh) * 2017-09-11 2018-01-23 广州锦红源电子科技有限公司 发动机喷雾模拟的标定方法及系统
CN110987447A (zh) * 2019-12-26 2020-04-10 上海交通大学 一种大缸径光学高温高压定容弹系统

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103485953B (zh) * 2013-08-30 2015-09-09 广西玉柴机器股份有限公司 确定喷油器喷孔喷雾锥角的方法

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3441038A1 (de) * 1983-11-10 1985-05-23 Nippondenso Co., Ltd., Kariya, Aichi Verfahren und vorrichtung zum messen der form einer eingespritzten substanz
FR2719871A1 (fr) * 1994-05-13 1995-11-17 Bertin & Cie Dispositif de test d'injecteurs pour moteurs à combustion interne.
DE19904319A1 (de) * 1999-01-28 2000-08-03 Volkswagen Ag Druckkammerprüfstand und Verfahren zur Untersuchung von Einspritzabläufen an Verbrennungskraftmaschinen

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3441038A1 (de) * 1983-11-10 1985-05-23 Nippondenso Co., Ltd., Kariya, Aichi Verfahren und vorrichtung zum messen der form einer eingespritzten substanz
FR2719871A1 (fr) * 1994-05-13 1995-11-17 Bertin & Cie Dispositif de test d'injecteurs pour moteurs à combustion interne.
DE19904319A1 (de) * 1999-01-28 2000-08-03 Volkswagen Ag Druckkammerprüfstand und Verfahren zur Untersuchung von Einspritzabläufen an Verbrennungskraftmaschinen

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
DAVID L.S. HUNG ET AL.: "Application of an Imaging-based Diagnostic Technique to Quantify the Fuel Spray Variations in a Direct-Injection Spark-Ignition Engine", SAE INTERNATIONAL, no. 2003-01-0062, 3 March 2003 (2003-03-03), 2003 SAE WORLD CONGRESS, XP002306885 *

Cited By (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2012045537A1 (de) * 2010-10-06 2012-04-12 Robert Bosch Gmbh Vorrichtung und verfahren vorrichtung zur quantitativen und/oder qualitativen prüfung der sprayaufbereitung eines dosiersystems
CN104819850A (zh) * 2015-03-27 2015-08-05 天津大学 模拟发动机燃烧的定容燃烧弹系统
CN105756835A (zh) * 2015-12-15 2016-07-13 江南大学 直喷发动机单次喷油量液位高度视觉测量修正方法
CN105756834A (zh) * 2015-12-15 2016-07-13 江南大学 基于ransac的直喷发动机单次喷油量液位高度视觉检测方法
CN105588788A (zh) * 2015-12-31 2016-05-18 天津大学 一种定容燃烧装置喷雾微观特性的测量系统及方法
CN105628566A (zh) * 2015-12-31 2016-06-01 天津大学 一种同步测量喷雾宏观形貌和微观特性的系统及方法
CN105588788B (zh) * 2015-12-31 2018-12-04 天津大学 一种定容燃烧装置喷雾微观特性的测量系统及方法
CN105628566B (zh) * 2015-12-31 2018-12-07 天津大学 一种同步测量喷雾宏观形貌和微观特性的系统及方法
CN105890888A (zh) * 2016-04-14 2016-08-24 山东科技大学 混凝土湿喷机喷头射流结构测试平台
CN105842282A (zh) * 2016-04-27 2016-08-10 北京建筑大学 一种柴油着火的光学测试系统及其工作方法
CN107620662A (zh) * 2017-09-11 2018-01-23 广州锦红源电子科技有限公司 发动机喷雾模拟的标定方法及系统
CN110987447A (zh) * 2019-12-26 2020-04-10 上海交通大学 一种大缸径光学高温高压定容弹系统

Also Published As

Publication number Publication date
DE10335739A1 (de) 2005-03-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE112006002724B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Steuern von Kraftstoffeinspritzung in eine Brennkraftmaschine
DE102007048650B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Optimierung der Verbrennung von Dieselkraftstoffen mit unterschiedlichen Cetanzahlen in einer Diesel-Brennkraftmaschine
DE10213025B4 (de) Selbstzündende Brennkraftmaschine
EP1290339B1 (de) Brennstoffeinspritzsystem
DE4126782C2 (de) Gerät und Verfahren zur Erfassung von Fehlzündungen bei einem Verbrennungsmotor
EP1775584A2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Erkennung der Qualität eines Kraftstoffs für Brennkraftmaschine
WO2005017344A1 (de) Verfahren zur qualitätsbestimmung einer einspritzdüse
DE102010003291B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Verminderung von unkontrollierten Verbrennungen in einem Verbrennungsmotor
EP1290321B1 (de) Brennstoffeinspritzsystem
DE102016000582A1 (de) Regel- bzw. Steuervorrichtung für Verdichtungszündungstyp-Motoren, Funkenzündungsmotor und Verfahren zum Regeln bzw. Steuern eines Motors und Computerprogrammprodukt
EP2461009B1 (de) Verfahren zur Bewertung des Zustandes eines Kraftstoff-Luftgemisches
DE102020000353A1 (de) Verfahren zum Betreiben einer Verbrennungskraftmaschine eines Kraftfahrzeugs, insbesondere eines Kraftwagens
DE10343069B4 (de) Verfahren zur Quantifizierung einer Voreinspritzung bei einem Kraftstoffeinspritzsystem einer Brennkraftmaschine
DE10354682B4 (de) Hubkolbenbrennkraftmaschine mit Kraftstoffdirekteinspritzung über einen einlaßseitig angeordneten Injektor
EP3404235A1 (de) Grossdieselmotor und verfahren zum betreiben eines grossdieselmotors
DE19963225B4 (de) Verfahren zum Überwachen des Verbrennungsablaufs in einem Dieselmotor sowie entsprechendes Messsystem
DE4042025C2 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Auswertung des Verbrennungszustands in einer Brennkraftmaschine
DE10043384A1 (de) Brennkraftmaschine mit innerer und äußerer Gemischbildung
DE10335740A1 (de) Verfahren zur Qualitätsbestimmung einer Einspritzdüse
EP0632274B1 (de) Anordnung und Einbausatz zur Messung der Geschwindigkeit einer in einem Zylinder eines Motors rotierenden Luftströmung
DE602004013099T2 (de) Fremdgezündete Brennkraftmaschine mit Direkt-Einspritzung
WO2013120585A1 (de) Verbrennungskraftmaschine, insbesondere für einen kraftwagen
DE10122352A1 (de) Brennstoffeinspritzsystem
DE2555339C3 (de) Verfahren zur Regelung der Brennstoffzufuhr und Dieselrammbär zur Durchführung des Verfahrens
EP1693566A2 (de) Verfahren zum Zünden eines Kraftstoff-Luft-Gemisches

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AE AG AL AM AT AU AZ BA BB BG BR BW BY BZ CA CH CN CO CR CU CZ DE DK DM DZ EC EE EG ES FI GB GD GE GH GM HR HU ID IL IN IS JP KE KG KP KR KZ LC LK LR LS LT LU LV MA MD MG MK MN MW MX MZ NA NI NO NZ OM PG PH PL PT RO RU SC SD SE SG SK SL SY TJ TM TN TR TT TZ UA UG US UZ VC VN YU ZA ZM ZW

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): GM KE LS MW MZ NA SD SL SZ TZ UG ZM ZW AM AZ BY KG KZ MD RU TJ TM AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IT LU MC NL PL PT RO SE SI SK TR BF BJ CF CG CI CM GA GN GQ GW ML MR NE SN TD TG

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
DPEN Request for preliminary examination filed prior to expiration of 19th month from priority date (pct application filed from 20040101)
122 Ep: pct application non-entry in european phase