WO2004114429A1 - Organische lichtemittierende einrichtung - Google Patents

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WO2004114429A1
WO2004114429A1 PCT/EP2004/006470 EP2004006470W WO2004114429A1 WO 2004114429 A1 WO2004114429 A1 WO 2004114429A1 EP 2004006470 W EP2004006470 W EP 2004006470W WO 2004114429 A1 WO2004114429 A1 WO 2004114429A1
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substrate
layer
emitting
functional layer
organic light
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PCT/EP2004/006470
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Alexander Biebel
Georg Sparschuh
Kai Brandes
Clemens Ottermann
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Schott Ag
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Publication date
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Priority to US10/561,598 priority patent/US20070273281A1/en
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    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10009—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the number, the constitution or treatment of glass sheets
    • B32B17/10036—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the number, the constitution or treatment of glass sheets comprising two outer glass sheets
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    • H10K59/00—Integrated devices, or assemblies of multiple devices, comprising at least one organic light-emitting element covered by group H10K50/00
    • H10K59/10—OLED displays
    • H10K59/221—Static displays, e.g. displaying permanent logos

Definitions

  • the invention relates to an organic light-emitting device and a method for the production thereof in general, and in particular to an OLED with an encapsulated organic light-emitting layer arrangement.
  • Electro-optical components in particular organic electroluminescent light-emitting diodes (OLEDs) are of great interest for display applications and in the field of lighting technology, since they have versatile advantages over other lighting and display means. In this way, OLEDs can be manufactured very thinly and even flexibly. Compared to liquid crystal displays, OLEDs have the. Preference to be shining yourself. OLEDs are therefore the subject of intensive development work.
  • OLEDs organic electroluminescent light-emitting diodes
  • OLEDs are constructed from a layer composite with an organic electroluminescent layer between two electrode layers, which is applied to a suitable substrate.
  • one of the conductive layers typically acts as a cathode and the other as an anode. It is known to make the electrode layers from materials with different To create work functions so that a work function difference is formed between these layers.
  • OLED components are typically deposited on glass substrates. Then the OLED
  • the lid is usually made of glass or metal and can be designed as a plate or housing.
  • the cover is connected to the glass substrate by epoxy resin-based adhesive and sealed (cf. Appl. Phys. Lett. 65, 2922 (1994)).
  • OLEDs have special advantages over other lamps. OLEDs have the serious advantage over LCD or liquid crystal displays that they are self-illuminating. In addition, OLEDs can be produced as thin, flexible films that are particularly suitable for special applications in lighting and display technology.
  • This advantage of the small thickness is accompanied by a difficulty, namely the sensitivity to breakage of an OLED. This difficulty is further exacerbated if glass substrates are used.
  • US 5660573 and US 3201633 describe electroluminescent capacitors in which the local brightness is also influenced by a structured dielectric intermediate layer.
  • the organic electroluminescent layer It is also known to indirectly modulate the emitted light by influencing the local current density through the organic electroluminescent layer. This is possible, for example, by appropriate lateral structuring of the electrodes. It is also known to interrupt the flow of current through the layer system of the OLED layer composite by means of insulator structures or structures with a higher resistance that are also flush in the layer. In addition, the electroluminescent layer itself can also be structured laterally.
  • WO 9803043 proposes a method in which a structured insulator layer is applied photolithographically to produce a structured luminous surface.
  • JP 07-289988 A similar process is also proposed in JP 07-289988, where a homogeneous film is applied and subsequently structured by exposure and development, the result being a structured polyurethane film on the electrode layer.
  • the object of the invention is therefore to provide an OLED which satisfies increased security requirements.
  • Another object of the invention is to provide an OLED with a structured luminous surface that is inexpensive and easy to manufacture.
  • a still further object of the invention is to provide an OLED, in particular for the mass market, which avoids or at least reduces the disadvantages of known OLEDs.
  • an organic light-emitting device in particular an OLED, which comprises at least a first substrate, an encapsulation or an encapsulation means and an organic light-emitting layer arrangement which is encapsulated between the first substrate and the encapsulation means or element.
  • the substrate, the organic light-emitting layer arrangement and the encapsulant consequently form a “ light-emitting encapsulated composite element” or a light-emitting layer composite.
  • the organic light-emitting or electroluminescent layer arrangement comprises at least a first and second electrode or electrode layer, in particular an anode and a cathode and an organic electroluminescent layer or layer arranged therebetween with an organic electroluminescent material.
  • electroluminescent material e.g. PEDOT or an electroluminescent polymer such as e.g. (Poly (2-methoxy, 5- (2'-ethylhexyloxy) paraphenylene vinylene (MEH-PPV) used.
  • electroluminescent polymer such as e.g. (Poly (2-methoxy, 5- (2'-ethylhexyloxy) paraphenylene vinylene (MEH-PPV) used.
  • At least one of the two electrode layers is designed to be conductive and transparent.
  • transparent conductive oxides such as tin oxide or indium tin oxide (ITO)
  • ITO indium tin oxide
  • materials that are not transparent per se such as in particular metals, for example gold or silver, can be transparent or partially transparent to the emitted light if the layer thickness is sufficiently small or by suitable structuring, for example in the manner of a shadow mask.
  • the first substrate defining a front side of the organic light emitting device is formed translucent, so that coupled out through the "first substrate on the front side in operation, light from the organic light-emitting device.
  • a functional layer is applied to the light-emitting composite element, in particular to the first substrate, on the front or the side on which light is coupled out by the first substrate.
  • the choice of words “applied” is to be understood to mean that the functional layer is applied either directly or indirectly, that is to say optionally with the interposition of further layers, on the light-emitting composite element or the first substrate, more precisely its front side or outside the light-emitting composite element.
  • the first substrate defines an inside and an outside with respect to the light-emitting composite element, the light-emitting composite element being applied on the inside and the functional layer on the outside.
  • the functional layer is therefore applied to the first substrate outside the encapsulation.
  • Composite element in particular can be finished and sealed under clean room conditions and the functional layer is subsequently applied to the sealed or encapsulated light-emitting composite element, so that damage, contamination or other disruption to the electroluminescent layers can be avoided.
  • the functional layer is designed as a splinter protection layer. At least the first substrate and the splinter protection layer form a first composite element. There is a shatterproof layer.
  • the device is used as a self-illuminating name tag for conference participants. This reduces the risk that, for example, if the name badge breaks in a crowd, the wearer or others will be injured by broken glass.
  • the encapsulation or the encapsulation means comprises a second substrate, which on a side of the first substrate opposite the functional layer on the latter or the light-emitting one
  • the encapsulation without the second substrate, merely consists of an adhesive with which the. light-emitting layer arrangement is cast.
  • the encapsulation comprises a coating or a layer system, comprising e.g. one or more layers of metal, ceramic and / or polymers.
  • the functional layer is arranged between and connected to the first and third substrates and at least the first and third substrates and the splinter protection layer are a second composite element or
  • Form splinter protection composite arrangement In other words, the anti-shatter layer between the first and third substrate is sandwiched, wherein the 'first substrate has a double function, namely on the one hand to form a part of the encapsulation and light outcoupling of the OLED, and on the other hand a part of the shattering protection composite assembly.
  • a particularly effective splinter protection effect is achieved if the first and third substrates and the splinter protection layer are glued to form the splinter protection composite arrangement. This is particularly advantageous if at least one or more of the substrates are glass substrates.
  • the splinter protection effect can be further enhanced by using tempered glass for the first, second and / or third substrate, in particular by virtue of one or more of the substrates being tempered glass substrates.
  • the first, second and / or third substrate is a glass-Kunststoffverbünd, for example each with a • plastic-coated glass or a glass-plastic laminate.
  • the functional layer is preferably designed as a structured mask or shadow mask or, in other words, comprises first and second sections, the first sections being essentially translucent and the second sections being essentially opaque or at least attenuating light.
  • the functional layer is simultaneously designed as a splinter protection layer and structured mask and thus fulfills a further double function.
  • a safe and structured OLED is advantageously provided.
  • Such a device can e.g. can be used as a self-illuminating name tag for conference participants.
  • the functional layer can even be designed as a multi-colored structured mask.
  • the functional layer can also be printed in a structured manner.
  • a plastic layer e.g. a glued plastic film proved to be the functional layer.
  • Plastic layer or film with the first substrate and / or the further connections or bonds are e.g. using a cross-linking epoxy adhesive.
  • a spray adhesive or a self-adhesive film can be used.
  • the end faces of the first, second and / or third substrate and / or the functional layer are preferably exposed and are reworked after the bonding, the organic light-emitting device being in particular frameless.
  • the first, second and / or third substrate preferably has a thickness of 10 ⁇ m to 2000 ⁇ m, particularly preferably between 30 ⁇ m and 800 ⁇ m.
  • the first, second and / or third adhesive layer preferably each have a thickness of 3 ⁇ m to 100 ⁇ m.
  • the total thickness or height of the organic light emitting device including the functional layer and / or the third substrate is preferably from 150 microns to 10 mm, more preferably less than 5 mm or 4 mm.
  • the light-emitting device Preferably in the light-emitting device, more precisely in a housing. rechargeable battery and a switch for switching the device on and off integrated. Furthermore, a preferably magnetic retaining clip can be provided, by means of which the switch can be actuated for automatic switching on and off.
  • Fig. 1 is a schematic sectional drawing of a light emitting device according to a first embodiment of the invention
  • Fig. 2 is a schematic sectional drawing of a light emitting device according to a second embodiment of the invention
  • Fig. 3 is a plan view of a self-illuminating
  • Fig. 4 is a schematic sectional drawing along the
  • Section line A-A in FIGS. 3 and 5 is a schematic sectional drawing of a light-emitting device according to a further embodiment of the invention.
  • the device 1 shows an unstructured organic light-emitting device 1.
  • the device 1 comprises a light-emitting composite element 10 with a transparent base substrate 12 made of glass onto which an organic light-emitting layer arrangement 20 is applied or deposited and with a
  • the light-emitting layer arrangement 20 in turn comprises a light-emitting layer with electroluminescent material 24, for example a electroluminescent polymer, which is arranged between a transparent conductive ITO anode 22 and a metal cathode 26 and contacted by these.
  • electroluminescent material 24 for example a electroluminescent polymer
  • the light-emitting layer arrangement 20 is potted on the back with adhesive 28, the cover substrate 14 being glued on at the same time with the epoxy adhesive 28. This achieves hermetic encapsulation of the light-emitting layer arrangement 20.
  • the light generated in the device 1, represented by the arrows 42, is directed upwards in the illustration, i.e. coupled out in the direction of the front side 2 of the device 1 through the transparent ITO layer 22 and the glass substrate 12.
  • the voltage supply is accomplished via supply lines 23, 27, which lead out of the encapsulation 28 to the outside and can preferably be contacted on the rear side 4 of the device 1.
  • the light-emitting composite element 10 is an OLED structure which is known to the person skilled in the art.
  • the splinter protection layer 34 is designed to be completely transparent, ie unstructured, in order to be able to emit the light 42 over the entire front side 2 of the device 1.
  • a protective substrate 38 made of glass is glued to the front of the plastic film 34 by means of a further adhesive layer 36.
  • the glass substrate 38 protects the plastic film 34 from damage, e.g. Scratches.
  • the base substrate 12, the cover substrate 14 and / or the protective substrate 38 can also be made of plastic, e.g. each be a plastic film.
  • the base substrate 12 and cover substrate 14 by means of the adhesive layer 28; the base substrate 12 with the functional layer or splinter protection film 34 by means of the adhesive layer 32 and the splinter protection layer 34 and the protective substrate 38 are bonded to one another in pairs by means of the adhesive layer 36.
  • the base substrate 12 bond with the epoxy adhesive layers 32 and 36 to a glass-plastic composite element or laminate 30.
  • the desired splinter protection effect is achieved by combining the different materials. This can be further improved by using a tempered glass for at least one of the substrates 12, 14, 38.
  • FIG. 2 shows a structure similar to FIG. 1.
  • the splinter protection layer 34 differs .
  • structured educated The structuring was achieved in this example by photostructuring a photosensitive film 34.
  • layer 34 has blackened or opaque, but at least light-attenuating sections 44 and translucent or transparent sections 46.
  • the light 42 is blocked out by the layer ' in principle, in the form of a shadow mask, so that a structured luminous surface is created.
  • the layer 44 simultaneously fulfills the splinter protection function and the mask function, so that the manufacturing process is simplified and a low overall height is achieved.
  • the thickness of the layers in this example is:
  • Base substrate 12 1 mm
  • Adhesive layer 32 50 ⁇ m splinter protection film 34 100 ⁇ m
  • the device according to the invention can have sufficient stability even with the following thicknesses:
  • Base substrate 12 50 ⁇ m
  • Adhesive layer 32 10 ⁇ m splinter protection film 34 10 ⁇ m
  • Adhesive layer 32 10. ⁇ m
  • an overall height of less than 200 ⁇ m can be achieved and the device is even flexible or elastic to a certain extent.
  • the thickness of the functional layer 34 or shatter protection film is preferably between 10 ⁇ m and 500 ⁇ m.
  • substantially planar substrates 12, 14 and / or 38 themselves as.
  • Form glass-plastic composite or laminate The inventors have found that polymer-coated or laminated glass substrates are particularly suitable.
  • a self-illuminating name tag with the luminous lettering "SCHOTT”, defined by the translucent sections 46, can be seen.
  • the self-luminous lettering is in a non-luminous, blackened environment, defined by the opaque sections 44 of the functional layer 34 embedded.
  • the name tag 1 is approximately 5 cm by 5 cm in size laterally. Signs 1 with dimensions in both lateral directions of a few mm to 15 cm, up to 50 cm or even larger can even be produced.
  • the opaque or blackened sections also have the advantage that the sections of the light-emitting layer arrangement lying underneath are covered even when the OLED is switched off.
  • Another advantage is the independence in the production of the light-emitting composite element 10, which is produced unstructured as standard mass-produced goods, and the structuring or configuration, which is independent of the buyer by gluing or
  • the layers 34 and possibly 38 can be laminated on.
  • the organic light-emitting device can also be used, for example, as a self-illuminating door sign, house number, advertisement, notice board, traffic sign, etc.
  • Name plate 1 has an anti-reflective coating 48, which is applied to the protective substrate 38 for the anti-reflective treatment of its front side. Furthermore, the name badge 1 comprises an integrated energy source or battery 54, which is optionally rechargeable and integrated in a dielectric housing 52 on the rear side 4 of the name badge 1.
  • the battery 54 is connected to the light-emitting layer arrangement 20 via the leads 23, 27 and a switch 56.
  • the switch 56 is designed as a magnetic switch, embedded in the housing 52 and is closed by closing a clip or holding clip, more precisely a magnetic clip 58.
  • the holding clip 58 and the switch 56 thus interact with one another in such a way that the
  • Device or OLED 1 is switched on automatically when the user uses the OLED e.g. clamps or clips onto his jacket and closes the retaining clip 58.
  • the Schlater 56 can be integrated into the holding clip 58.
  • the overall overall height, including the housing 52, but possibly excluding the retaining clip 58, can be between just 0.5 mm or 1 mm and 10 mm.
  • the cover substrate 14 is smaller in width B than the rest of the light emitting device. Furthermore, the leads on the end faces 6 and 8 of the layers are offset inwards and cast in the adhesive layer 28, so that the end faces 6 and 8 and those lying perpendicular to the plane of the drawing
  • Front faces are exposed and accessible from the outside.
  • the end faces become final after encapsulation and / or completion of the device edge processed, eg sanded, to obtain a uniform and aesthetically appealing exterior.
  • Light coupling direction R is coupled out, so that a luminous frame is created.
  • the base substrate 12 and possibly further layers in the edge region 13 are chamfered to the front in order to obtain a light coupling 43 in the direction R in the edge region.
  • the light-emitting composite element 10 is first produced and sealed or encapsulated with the adhesive 28, the cover substrate 14 being dispensed with in this example. Subsequently, the adhesive layer 32 is applied and then the functional layer or film 34 is applied or glued to the outside of the light-emitting composite element 10 by means of the adhesive layer 32. Then again the adhesive layer 36 is applied to the film 34 and then the protective substrate 38 is stuck on.
  • This sequence of processes is particularly advantageous if UV-curing adhesive is used, since an optimal coupling of light from above is achieved. Possibly. the film 34 is only structured after it has been stuck on, e.g. photo-structured.

Abstract

Die Erfindung betrifft eine OLED und ein verfahren zu deren Herstellung Eine Aufgabe ist es die OLED hinsichtlich ihrer Sicherheitseigenschaften zu verbessern und ggf. zu strukturieren. Erfindungsgemäß wird eine Splitterschutzschicht auf die OLED aufgebracht, welche insbesondere fotostrukturiert ist, wodurch eine Mehrfachfunktion erfüllt wird, Besonders vorteilhaft ist die Bildung eines Splitterschutzverbundelements mit einer Glas-Kunztstoff- Glas-Schichtabfolge.

Description

Organische lichtemittierende Einrichtung
Beschreibung
Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft eine organische lichtemittierende Einrichtung und ein Verfahren zu deren Herstellung im Allgemeinen und eine OLED mit einer gekapselten organischen lichtemittierenden Schichtenanordnung im Speziellen.
Hintergrund der Erfindung
Elektro-optische Bauelemente, insbesondere organische elektrolumineszente lichtemittierende Dioden (OLED) sind von großem Interesse für Displayanwendungen und im Bereich der Lichttechnik, da sie gegenüber anderen Leucht- und Anzeigemitteln vielseitige Vorzüge besitzen. So können OLEDs sehr dünn und sogar flexibel hergestellt werden. Gegenüber Flüssigkristallanzeigen besitzen OLEDs den . Vorzug, selbst leuchtend zu sein. OLEDs sind daher Gegenstand intensiver Entwicklungsarbeiten.
Im Allgemeinen sind OLEDs aus einem Schichtverbünd mit einer organischen elektrolumineszenten Schicht zwischen zwei Elektrodenschichten aufgebaut, der auf einem geeigneten Substrat aufgebracht ist. Typischer Weise wirkt bei einer OLED jeweils eine der leitfähigen Schichten als Kathode und die andere als Anode. Es ist dazu bekannt, die Elektrodenschichten aus Materialien mit unterschiedlichen Austrittsarbeiten herzustellen, so daß sich zwischen diesen Schichten eine Austrittsarbeitsdifferenz ausbildet.
Bekannte OLED-Bauteile werden typischer Weise auf Glassubstraten abgeschieden. Anschließend wird die OLED-
Beschichtung mittels eines massiven Deckels verkapselt . - Der Deckel besteht in der Regel aus Glas oder Metall und kann als Platte oder Gehäuse ausgeführt sein. Mit dem Glassubstrat wird der Deckel durch Kleber auf Epoxidharzbasis verbunden und gedichtet (vgl. Appl. Phys . Lett. 65, 2922 (1994) ) .
OLEDs zeichnen sich gegenüber anderen Leuchtmitteln durch besondere Vorzüge aus. So besitzen OLEDs gegenüber LCD-, beziehungsweise Flüssigkristall-Anzeigen den gravierenden Vorteil das sie selbstleuchtend sind. Zudem lassen sich OLEDs als dünne, flexible Folien herstellen, die sich besonders für spezielle Anwendungen in der Licht- und Anzeigetechnik eignen.
Mit diesem Vorteil der geringen Dicke geht allerdings eine Schwierigkeit einher, nämlich die Bruchempfindlichkeit einer OLED. Diese Schwierigkeit wird dadurch noch erheblich verschärft, soweit Glassubstrate verwendet werden.
Insbesondere in Bereichen, in denen eine OLED von einem Benutzer gehandhabt werden soll, z.B. bei mechanisch beanspruchten und mit dem Körper in Kontakt kommenden Displayanwendungen, geht hiervon eine potenzielle Verletzungsgefahr aus. Daher besteht ein Bedarf an OLEDs mit verbesserten Sicherheitseigenschaften. Eine zweite Zielrichtung in der OLED-Technologie ist es strukturierte Leuchtfläche bereitstellen zu können. Dementsprechend müssen auf der Leuchtfläche lokale ortsfeste Helligkeitsunterschiede erzeugt werden. Dies eröffnet eine Vielfalt an Einsatzgebieten, z.B. die
Möglichkeit die OLED als selbstleuchtendes Namensschild, Firmenlogo oder als strukturierte Leuchtfläche in Schaufenstern einzusetzen, um nur zwei Beispiele von vielen zu nennen. Gerade bei diesen Anwendungen steht aber wiederum der Sicherheitsaspekt häufig im Vordergrund.
Zur Strukturierung im Allgemeinen werden in der US 5660573, sowie der US 3201633 elektrolumineszente Kondensatoren beschrieben, bei welchen die lokale Helligkeit ebenfalls durch eine strukturierte dielektrische Zwischenschicht beeinflußt wird.
Der Betrieb eines, elektrolumineszenten Kondensators erfordert jedoch einen hochfrequenten Wechselstrom, um eine hinreichend starke Anregung des elektrolumineszenten
Materials zu erreichen. Dieser führt an den großflächigen Elektroden zu einer starken Abstrahlung elektromagnetischer Felder. Ferner werden relativ hohe Spannungen eingesetzt. Somit kommt es abermals zu einer mehrfachen potenziellen Gefährdung des Benutzers.
Es ist auch bekannt, das emittierte Licht indirekt zu modulieren, indem die lokale Stromdichte durch die organische elektrolumineszente Schicht beeinflusst wird. Dies ist beispielsweise durch eine entsprechende laterale Strukturierung der Elektroden möglich. Auch eine Unterbrechung des Stromflusses durch das Schichtsystem des OLED-SchichtVerbundes durch, zusätzlich im Schicht erbünd vorhandene Isolatorstrukturen oder Strukturen mit höherem Widerstand ist bekannt . Außerdem kann auch die elektrolumineszente Schicht selbst lateral strukturiert werden.
In der WO 9803043 wird ein Verfahren vorgeschlagen, bei welchem zur Herstellung einer strukturierten Leuchtfläche eine strukturierte Isolatorschicht photolithographisch aufgebracht wird.
Ein ähnliches Verfahren wird auch in der JP 07-289988 vorgeschlagen, wo ein homogener Film aufgetragen und nachträglich durch Belichten und Entwickeln strukturiert wird, wobei als Ergebnis ein strukturierter Polyurethan- Film auf der Elektrodenschicht erhalten wird.
Diese Technologien haben jedoch den gravierenden Nachteil gemein, dass die Strukturierung spezielle und komplizierte Fertigungstechologien benötigt und die Strukturierung zumeist sogar unter Reinraumbedingungen durchgeführt werden muss.
Die bekannten Technologien sind ferner höchst unflexibel, da bereits bei der Herstellung der OLED-Schichtenanordnung die Strukturierung im Inneren der OLED vorgenommen werden muss.
Zusammenfassend eignen sich die Technologien nur eingeschränkt für eine Reihe Massenanwendungen, bei denen einerseits bestimmte Sicherheitsanforderungen und anderseits ein erheblicher Kostendruck besteht. Allgemeine Beschreibung der Erfindung
Die Erfindung hat sich daher die Aufgabe gestellt, eine OLED bereit zu stellen, welche erhöhten Sicherheitsanforderungen genügt.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, eine kostengünstig und einfach herzustellende OLED mit einer strukturierten Leuchtfläche bereitzustellen.
Noch eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, eine OLED, insbesondere für den Massenmarkt bereitzustellen, welche die Nachteile bekannter OLEDs vermeidet oder zumindest mindert .
Diese Aufgabe wird bereits in höchst überraschender Weise durch den Gegenstand der unabhängigen Ansprüche, gelöst . Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der jeweiligen Unteransprüche .
Erfindungsgemäß wird eine organische lichtemittierende Einrichtung, insbesondere eine OLED bereit gestellt, welche zumindest ein erstes Substrat, eine Verkapselung oder ein Verkapselungsmittel und eine organische lichtemittierende Schichtenanordnung umfasst, welche zwischen dem ersten Substrat und dem Verkapselungsmittel oder -element gekapselt ist. Das Substrat, die organische lichtemittierende Schichtenanordnung und das Verkapselungsmittel bilden folglich ein 'lichtemittierendes verkapseltes Verbundelement' oder einen lichtemittierenden Schichtenverbund. Die organische lichtemittierende oder elektrolumineszente Schichtenanordnung umfasst zumindest eine erste und zweite Elektrode oder Elektrodenschicht, insbesondere eine Anode und eine Kathode und eine dazwischen angeordnete organische elektro-lumineszente Schicht oder Schicht mit einem organischen elektrolumineszenten Material.
Als elektrolumineszentes Material wird z.B. PEDOT oder ein elektrolumineszentes Polymer, wie z.B. (Poly (2-methoxy, 5- (2'-ethyl-hexyloxy) paraphenylen vinylen (MEH-PPV) verwendet .
Um Licht durch zumindest eine der Elektrodenschichten hindurch emittieren zu können, ist insbesondere zumindest eine der beiden Elektrodenschichten leitfähig und transparent ausgebildet . Für sichtbares Licht werden hierfür vorzugsweise transparente leitfähige Oxide (TCO) , wie beispielsweise Zinnoxid oder Indium-Zinn-Oxid (ITO) eingesetzt. Aber auch an sich nicht transparente Materialien, wie insbesondere Metalle, beispielsweise Gold oder Silber können bei hinreichend kleiner Schichtdicke oder durch geeignete Strukturierung, zum Beispiel nach Art einer Lochmaske transparent oder teilweise transparent für das emittierte Licht sein.
Insbesondere ist das erste Substrat, welches eine Vorderseite der organischen lichtemittierenden Einrichtung definiert, lichtdurchlässig ausgebildet, so dass durch das ' erste Substrat über die Vorderseite im Betrieb Licht aus der organischen lichtemittierenden Einrichtung ausgekoppelt wird. Weiter ist auf der Vorderseite oder der Seite auf welcher Licht durch .das erste Substrat ausgekoppelt wird, eine FunktionsSchicht auf das lichtemittierende Verbundelement, insbesondere auf das erste Substrat aufgebracht . Dabei ist die Wortwahl „aufgebracht" dahingehend zu verstehen, dass die Funktionsschicht entweder unmittelbar oder mittelbar, d.h. ggf. unter Zwischenschaltung weiterer Schichten auf den oder dem lichtemittierenden Verbundelement, bzw. dem ersten Substrat, genauer seiner Vorderseite oder außerhalb des lichtemittierenden Verbundelements aufgebracht ist.
Insbesondere definiert das erste Substrat in Bezug auf den lichtemittierenden Verbundelement eine Innenseite und eine Außenseite, wobei das lichtemittierende Verbundelement an der Innenseite und die Funktionsschicht an der Außenseite aufgebracht sind. Die Funktionsschicht wird also außerhalb der Verkapselung auf das erste Substrat aufgebracht.
Dies hat gegenüber den bekannten Technologien den erheblichen Vorteil, dass das licht mit ierende
Verbundelement , insbesondere unter Reinraumbedingungen fertiggestellt und versiegelt werden kann und die Funktionsschicht nachfolgend auf das versiegelte oder verkapselte lichtemittierende Verbundelement aufgebracht wird, so dass eine Schädigung, Verunreinigung oder sonstige Störung des elektrolumineszenten Schichtenauf aus vermieden werden kann.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung die Funktionsschicht als Splitterschutzschicht ausgebildet ist. Dabei bilden zumindest das erste Substrat und die Splitterschutzschicht ein erstes Verbundelement. Eine Splitterschutzschicht ist z.B. vorteilhaft, wenn die Einrichtung als selbstleuchtendes Namensschild für Konferenzteilnehmer eingesetzt wird. Damit wird die Gefahr verringert, dass falls z.B. in einem Gedränge das' Namensschild zerbricht der Träger oder andere durch Glassplitter verletzt werden.
Vorzugsweise umfasst die Verkapslung oder das Verkapselungsmittel ein zweites Substrat, welches auf einer der Funktionsschicht gegenüberliegenden Seite des ersten Substrats auf dieses bzw. die lichtemittierende
Schichtenanordnung aufgeklebt ist. Alternativ besteht, die Verkapselung unter Verzicht auf das zweite Substrat lediglich aus einem Klebstoff mit welchem die . lichtemittierende Schichtenanordnung vergossen ist.
Alternativ oder ergänzend umfasst die Verkapselung eine Beschichtung oder ein Schichtsystem, umfassend z.B. eine oder mehrere Schichten aus Metall, Keramik und/oder Polymeren.
Weiter bevorzugt ist es, auf der Funktionsschicht ein weiteres drittes Substrat aufzubringen, so dass die Funktionsschicht zwischen dem ersten und dritten Substrat angeordnet und mit diesen verbunden ist und zumindest das erste und dritte Substrat und die Splitterschutzschicht ein zweites Verbundelement oder eine
Splitterschutzverbundanordnung bilden. Mit anderen Worten ist die Splitterschutzschicht zwischen dem ersten und dritten Substrat sandwichartig eingeschlossen, wobei das ' erste Substrat eine Doppelfunktion erfüllt, nämlich einerseits einen Teil der Verkapselung und Lichtauskopplung der OLED und andererseits einen Teil der Splitterschutzverbundanordnung zu bilden. Eine besonders effektive Splitterschutzwirkung wird erzielt, wenn das erste und dritte Substrat und die Splitterschutzschicht zur Bildung der Splitterεchutzverbundanordnung flächig verklebt sind. Dies ist insbesondere vorteilhaft, wenn zumindest eines oder mehrere der Substrate Glassubstrate sind.
Die Splitterschutzwirkung kann weiter dadurch verstärkt werden, dass für das erste, zweite und/oder dritte Substrat ein gehärtetes Glas verwendet wird, insbesondere dadurch dass eines oder mehrere der Substrate vorgespannte Glassubstrate sind.
Weiter vorzugsweise ist das erste, zweite und/oder dritte Substrat ein Glas-Kunststoffverbünd, z.B. jeweils ein mit • Kunststoff beschichtetes Glas oder ein Glas-Kunststoff- Laminat .
Vorzugsweise ist die Funktionsschicht als strukturierte Maske oder Schattenmaske ausgebildet oder umfasst mit anderen Worten erste und zweite Abschnitte, wobei die ersten Abschnitte im Wesentlichen lichtdurchlässig und die zweiten Abschnitte im Wesentlichen lichtundurchlässig oder zumindest lichtabschwächend sind.
Ein besonders vorteilhafter Synergieeffekt entsteht bei einer Ausführungsform, bei welcher die Funktionsschicht gleichzeitig als Splitterschutzschicht und strukturierte Maske ausgebildet ist und somit eine weitere Doppelfunktion erfüllt. Hierdurch wird in vorteilhafter Weise eine sichere und strukturierte OLED bereitgestellt.
Eine solche Einrichtung kann z.B. als selbstleuchtendes Namensschild für Konferenzteilnehmer eingesetzt werden.
Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung kann. die Funktionsschicht sogar als mehrfarbig strukturierte Maske ausgebildet sein. Alternativ kann die Funktionsschicht auch strukturiert aufgedruckt sein.
Es mag dem Fachmann zunächst nachteilig erscheinen, eine unstrukturierte OLED mit einer einfachen externen Schattenmaske zu versehen, um eine strukturierte Lichtemission, z.B. ein selbstleuchtendes Bild oder eine selbstl'euchtende Schrift zu erhalten, da ein Teil des Lichts zunächst erzeugt und nachfolgend wieder. absorbiert wird, was' mit einem erhöhten Energiebedarf verbunden ist. Dieser scheinbare Nachteil wird jedoch für bestimmte Anwendungen, wie z.B. leuchtende Namensschilder durch die Einfachheit der Herstellung überkompensiert .
Als besonders einfach hat sich eine Kunststoffschicht , z.B. eine aufgeklebte Kunststofffolie als die Funktionsschicht erwiesen. Die Verklebύng oder Verbindung der
Kunststoffschicht oder Folie mit dem ersten Substrat und/oder die weiteren Verbindungen oder Verklebungen werden z.B. mittels eines vernetzenden Epoxidklebers ausgeführt. Alternativ können auch ein Sprühkleber oder eine selbstklebende Folie verwendet werden.
Vorzugsweise sind die Stirnseiten des ersten, zweiten und/oder dritten Substrats und/oder der Funktionsschicht frei liegend und werden nach der Verklebung nachbearbeitet, wobei die organische lichtemittierende Einrichtung insbesondere rahmenlos ausgebildet ist.
Vorzugsweise weist das erste, zweite und/oder dritte Substrat eine Dicke von 10 μm bis 2000 μm, besonders bevorzugt zwischen 30 μm und 800 μm auf. Die erste, zweite und/oder dritte Klebstoffschicht weisen bevorzugt jeweils eine Dicke von 3 μm bis 100 μm auf.' Die Gesamtdicke oder Bauhöhe der organischen lichtemittierenden Einrichtung inklusive der Funktionsschicht und/oder dem dritten Substrat beträgt vorzugsweise 150 μm bis 10 mm, besonders bevorzugt weniger als 5 mm oder 4 mm.
Die vorgenannten Maße stellen einen vorteilhaften
Kompromiss zwischen geringer Bauhöhe und hinreichender Stabilität dar.
Ferner vorteilhaft ist es, eine oder mehrere Stirnseiten der Schichten der organischen lichtemittierenden
Einrichtung anzuschrägen, um nach vorne eine Kantenauskopplung von Licht . und damit eine leuchtende Umrahmung zu erzielen.
Vorzugsweise sind in die lichtemittierende Einrichtung, genauer in ein Gehäuse eine ggf . aufladbare Batterie und ein Schalter zum Ein- und Ausschalten der Einrichtung integriert. Ferner kann ein vorzugsweise magnetischer Halteclip vorgesehen sein, mittels welchem der Schalter zum automatischen Ein- und Ausschalten betätigbar ist.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen und unter Bezugnahme ' auf die Zeichnungen näher erläutert, wobei gleiche und ähnliche Elemente mit gleichen Bezugszeichen versehen sind und die Merkmale der verschiedenen Ausführungsbeispiele miteinander kombiniert werden können.
Kurzbeschreibung der Figuren
Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische SchnittZeichnung einer lichtemittierenden Einrichtung gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung, Fig. 2 eine schematische SchnittZeichnung einer lichtemittierenden Einrichtung gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung, Fig. 3 eine Draufsicht auf ein selbstleuchtendes
Namensschild, Fig. 4 eine schematische SchnittZeichnung entlang der
Schnittlinie A-A in Fig. 3 und Fig. 5 eine schematische Schnittzeichnung einer lichtemittierenden Einrichtung gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung.
Detaillierte Beschreibung der Erfindung
Fig. 1 zeigt eine unstrukturierte organische lichtemittierende Einrichtung 1. Die Einrichtung 1 umfasst ein lichtemittierendes Verbundelement 10 mit einem transparenten Basissubstrat 12 aus Glas auf welches eine organische lichtemittierende Schichtenanordnung 20 aufgebracht oder abgeschieden ist und mit einem
Decksubstrat 14. Die .lichtemittierende Schichtenanordnung 20 umfasst wiederum eine lichtemittierende Schicht mit elektrolumineszentern Material 24, z.B. ein elektrolumineszentes Polymer, welches zwischen einer transparenten leitfähigen ITO-Anode 22 und einer Metallkathode 26 angeordnet und durch diese kontaktiert ist .
Die lichtemittierende Schichtenanordnung 20 ist rückseitig mit Klebstoff 28 vergossen, wobei mit dem Epoxidklebstoff 28 gleichzeitig das Decksubstrat 14 aufgeklebt ist. Dadurch wird eine hermetische Verkapselung der lichtemittierenden Schichtenanordnung 20 erzielt.
Das in der Einrichtung 1 erzeugte Licht, repräsentiert durch die Pfeile 42 wird in der Darstellung nach oben, d.h. in Richtung der Vorderseite 2 der Einrichtung 1 durch die transparente ITO-Schicht 22 und das Glassubstrat 12 ausgekoppelt .
Die Spannungsversorgung wird über Zuleitungen 23, 27 bewerkstelligt, welche aus der Verkapselung 28 nach außen geführt und vorzugsweise an der Rückseite 4 der Einrichtung 1 kontaktierbar sind.
Insoweit handelt es sich dem lichtemittierenden Verbundelement 10 um einen dem Fachmann grundsätzlich bekannten OLED-Aufbau.
Auf dem lichtemittierenden Verbundelement • 10, genauer unmittelbar auf dem Basissubstrat ist nun von außen eine Funktionsschicht oder Splitterschutzschicht 34 in Form einer Kunststofffolie, z.B. einer Polyethylenfolie mittels einer Epoxidklebstoffschicht 32 von außen, d.h. auf einer der lichtemittierenden Schichtenanordnung 20 gegenüberliegenden Seite des Basissubstrats, auf das Basissubstrat 12 aufgebracht oder aufgeklebt. Die Splitterschutzschicht 34 ist gemäß diesem Beispiel vollflächig transparent ausgebildet, d.h. unstrukturiert, um das Licht 42 über die gesamte Vorderseite 2 der Einrichtung 1 abstrahlen zu können.
Weiter ist auf der Vorderseite der Kunststofffolie 34 mittels einer weiteren Klebstoffschicht 36 ein Schutzsubstrat 38 aus Glas au geklebt. Das Glassubstrat 38 schützt die Kunststofffolie 34 vor Beschädigungen, wie z.B. Kratzern. Alternativ können das Basissubstrat 12, das Decksubstrat 14 und/oder das Schutzsubstrat 38 auch aus Kunststoff bestehen, z.B. jeweils eine Kunststofffolie sein.
Es sind also das Basissubstrat 12 und Decksubstrat 14 mittels der Klebstoffschicht 28; das Basissubstrat 12 mit der Funktionsschicht oder Splitterschutzfolie 34 mittels der Klebstoffschicht 32 sowie die Splitterschutzschicht 34 und das Schutzsubstrat 38 mittels der Klebstoffschicht 36 jeweils paarweise miteinander verklebt.
Insgesamt bilden das Basissubstrat 12,. die Kunststofffolie 34 und das Schutzsubstrat 38 verklebt mit den Epoxidklebstoffschichten 32 und 36 ein Glas-Kunststoff- Verbundelement oder -Laminat 30. Durch den Verbund der unterschiedlichen Materialien wird die gewünschte Splitterschutzwirkung erzielt . Diese kann dadurch noch verbessert werden, dass für zumindest eines der Substrate 12, 14, 38 ein vorgespanntes Glas verwendet wird.
Fig. 2 zeigt einen ähnlichen Aufbau wie Fig. 1. Abweichend ist jedoch die Splitterschutzschicht 34.strukturiert ausgebildet . Die Strukturierung wurde in diesem Beispiel durch Fotostrukturierung einer lichtempfindlichen Folie 34 erzielt.
D.h. die Schicht 34 weist geschwärzte oder lichtundurchlässige, zumindest aber lichtabschwächende Abschnitte 44 und lichtdurchlässige oder transparente Abschnitte 46 auf. Dadurch wird das Licht 42 von der Schicht ' im Prinzip einer Schattenmaske ausgeblendet, so dass eine strukturierte Leuchtfläche entsteht.
Besonders vorteilhaft an dieser Ausführungsform ist es, dass die Schicht 44 gleichzeitig die Splitterschutzfunktion als auch die Maskenfunktion erfüllt, so dass der Herstellungsprozess vereinfacht ist und eine geringe Bauhöhe erzielt wird.
Die Dicke der Schichten betragen in diesem Beispiel :
Decksubstrat 14 1 mm
Klebstoffschicht 28 und lichtemittierende Schichtenanordnung 20 50 μm
Basissubstrat 12 1 mm
Klebstoffschicht 32 50 μm Splitterschutzfolie 34 100 μm
Klebstoffschicht 32 50 μm
Schutzsubstrat 38 1 mm
so dass in diesem Beispiel eine Gesamtbauhöhe oder Dicke on lediglich etwa 3,25 mm erreicht wird. Die Erfinder haben jedoch herausgefunden, dass die erfindungsgemäße Einrichtung sogar mit folgenden Dicken eine hinreichende Stabilität haben kann:
Decksubstrat 14 50 μm
Klebstoffschicht 28 und lichtemittierende Schichtenanordnung 20 10 μm
Basissubstrat 12 50 μm
Klebstoffschicht 32 10 μm Splitterschutzfolie 34 10 μm
Klebstoffschicht 32 10.μm
Schutzsubstrat 38 50 μm,
so dass überraschender Weise eine Gesamtbauhöhe von weniger als 200 μm erzielt werden kann und die Einrichtung damit sogar in gewissem Maße flexibel oder elastisch ist.
Vorzugsweise beträgt die Dicke der Funktionsschicht 34 oder Splitterschutzfolie jedoch zwischen 10 μrri und 500 μm.
Insbesondere wenn eine Einrichtung mit geringer Substratdicke, also im Bereich kleiner als 500 μm hergestellt wird, ist es vorteilhaft, die im Wesentlichen planaren Substrate 12, 14 und/oder 38 selbst als. Glas- Kunststoff-Verbund oder -Laminat auszubilden. Die Erfinder haben festgestellt, dass sich polymer-beschichtete oder - kaschierte Glassubstrate besonders eignen.
Bezug nehmend auf Fig. 3 ist ein selbstleuchtendes Namensschild mit dem leuchtenden Schriftzug „SCHOTT", definiert durch die lichtdurchlässigen Abschnitte 46, zu erkennen. Der selbstleuchtende Schriftzug ist in eine nicht-leuchtende, geschwärzte Umgebung-, definiert durch die lichtundurchlässigen Abschnitte 44 der Funktionsschicht 34 eingebettet. Das Namensschild 1 ist lateral etwa 5 cm mal 5 cm groß. Es sind sogar Schilder 1 mit Dimensionen in beiden lateralen Richtungen von einigen mm bis 15 cm, bis 50 cm oder sogar noch größer herstellbar.
Vorteilhafter Weise kann somit sehr einfach nahezu jede beliebige LeuchtStruktur, insbesondere auch mit geschlossenen Strukturen, wie dem „O" hergestellt werden.
Die lichtundurchlassigen oder geschwärzten Abschnitte haben weiter den Vorteil, dass die darunter liegenden Abschnitte der lichtemittierenden Schichtenanordnung auch dann verdeckt sind, wenn die OLED ausgeschaltet ist.
Weiter vorteilhaft ist die Unabhängigkeit in der Herstellung des lichtemittierenden Verbundelements 10, welches unstrukturiert als Standard-Massenware hergestellt und die Strukturierung oder Ausgestaltung, welche unabhängig durch den Käufer durch Aufkleben oder
Auflaminieren der Schichten 34 und ggf. 38 vorgenommen werden kann.
• Es ist ersichtlich, dass hiermit ein enormes Marktpotenzial in der Hinweis- und/oder Schildertechnik eröffnet wird. Die organische lichtemittierende Einrichtung kann z.B. auch als selbstleuchtendes Türschild, Hausnummer, Werbeanzeige, Hinweistafel, Verkehrsschild etc eingesetzt werden.
Bezug nehmend auf Fig. 4 umfasst das in Fig. 3 gezeigte
Namensschild 1 eine Antireflexbeschichtung 48, welche auf dem Schutzsubsubstrat 38 zur Entspiegelung seiner Vorderseite aufgebracht ist. Ferner umfasst das Namensschild 1 eine integrierte- Energiequelle oder Batterie 54, welche ggf. aufladbar und integriert in einem dielektrischen Gehäuse 52 an der Rückseite 4 des Namensschildes 1 angebracht ist.
Die Batterie 54 ist über die Zuleitungen 23, 27 und einen Schalter 56 mit der lichtemittierenden Schichtenanordnung 20 verbunden.
Der Schalter 56 ist als Magnetschalter ausgebildet, in dem Gehäuse 52 eingebettet und wird durch das Schließen eines Clips oder Halteclips, genauer eines Magnetclips 58 geschlossen. Der Halteclip 58 und der Schalter 56 stehen also derart in Wechselwirkung miteinander, dass die
Einrichtung oder OLED 1 automatisch eingeschaltet wird, wenn der Benutzer die OLED z.B. an sein Jacket klemmt oder clipst und dazu den Halteclip 58 schließt. Alternativ kann der Schlater 56 in den Halteclip 58 integriert sein.
Die Gesamtbauhöhe kann dabei sogar inklusive des Gehäuses 52 jedoch ggf. exklusive des Halteclips 58 zwischen lediglich 0,5 mm oder 1 mm und 10 mm betragen.
In dieser Ausführungsform ist das Decksubstrat 14 in der Breite B kleiner als die übrige lichtemittierende Einrichtung. Ferner sind die Zuleitungen an den Stirnseiten 6 und 8 der Schichten nach innen versetzt und in der Klebstoffschicht 28 eingegossen, so dass die Stirnseiten 6 und 8 sowie die senkrecht zur Zeichnungsebene liegenden
Stirnseiten von außen frei liegend und zugänglich sind. Die Stirnseiten werden nach dem Verkapseln und/oder Fertigstellen der Einrichtung abschließend kantenbearbeitet, z.B. geschliffen, um ein gleichmäßiges und ästhetisch ansprechendes Äußeres zu erhalten.
Besonders hervorzuheben ist noch, dass an den Stirnseiten des Basissubstrats 12 Licht 43 transversal zur Haupt-
Lichtauskopplungsrichtung R ausgekoppelt wird, so dass ein leuchtender Rahmen entsteht.
Bezug nehmend auf Fig. 5 ist das Basissubstrat 12 und ggf. weitere Schichten im Randbereich 13 nach vorne angeschrägt, um im Randbereich eine Lichtauskopplung 43 in Richtung R zu erhalten.
Zur Herstellung der Einrichtung 1 wird zunächst das lichtemittierende Verbundelement 10 hergestellt und mit dem Klebstoff 28 versiegelt oder verkapselt, wobei in diesem Beispiel auf das Decksubstrat 14 verzichtet wurde. Anschließend wird die Klebstoffschicht 32 aufgetragen und danach die Funktionsschicht oder Folie 34 mittels der Klebstoffschicht 32 außenseitig auf das lichtemittierende Verbundelement 10 aufgebracht oder aufgeklebt. Wiederum anschließend wird die Klebstoffschicht 36 auf die Folie 34 aufgebracht und danach das Schutzsubstrat 38 aufgeklebt. Diese Verfahrensreihenfolge ist besonders vorteilhaft, wenn UV-härtender Klebstoff verwendet wird, da eine optimale Lichteinkopplung von oben erreicht wird. Ggf. wird die Folie 34 erst nach deren Aufkleben strukturiert, z.B. fotostrukturiert .
Insbesondere, falls ein anderer Klebstoff verwendet wird, ist es vorteilhaft zunächst das Schutzsubstrat 38 und die Folie 34 zu einem -Zwischen-Verbundelement zu verkleben und dieses Zwischen-Verbundelement erst anschließend mittels der Klebstoffschicht 32 auf das lichtemittierende Verbundelement 10 aufzukleben, da so das lichtemittierende Verbundelement 10 geschont ird.
Es ist dem Fachmann ersichtlich, dass die vorstehend beschriebenen Ausführungsformen beispielhaft zu verstehen sind, und die Erfindung nicht auf diese beschränkt ist, sondern in vielfältiger Weise variiert werden kann, ohne den Geist der Erfindung zu verlassen.

Claims

Patentansprüche :
-1. Organische lichtemittierende Einrichtung (1), insbesondere eine OLED, umfassend zumindest ein erstes Substrat (12) , eine organische lichtemittierende Schichtenanordnung (20) , welche eine erste und zweite Elektrode (22, 26) und eine organische elektrolumineszente Schicht (24) umfasst und eine Verkapselung (14, 28), mittels welcher die lichtemittierende
Schichtenanordnung (20) verkapselt ist, wobei das erste Substrat, die lichtemittierende Schichtenanordnung und die Verkapselung ein lichtemittierendes Verbundelement (10) bilden, gekennzeichnet durch eine Funktionsschicht (34) , welche auf dem lichtemittierenden Verbundelement (10) aufgebracht ist.
2. Einrichtung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsschicht (34) als Splitterschutzschicht ausgebildet ist und zumindest das erste Substrat (12) und die Splitterschutzschicht (34) ein Verbundelement (30) bilden.
Einrichtung (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verkapselung (14, 28) ein aufgeklebtes zweites Substrat (14) umfasst.
Einrichtung (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Funktionsschicht (34) ein drittes Substrat (38) aufgebracht ist, so dass die Funktionsschicht (34) zwischen dem ersten und dritten Substrat (12, 38) angeordnet ist und zumindest das erste und dritte Substrat (12, 38) und die Splitterschutzschicht (34) ein Verbundelement (30) bilden.
5. Einrichtung (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsschicht (34) erste und zweite Abschnitte (46, 44) umfasst, wobei die ersten Abschnitte (46) im Wesentlichen lichtdurchlässig und die zweiten Abschnitte (44) im Wesentlichen lichtundurchlässig sind.
6. Einrichtung (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die . Funktionsschicht (34) als mehrfarbig strukturierte Maske ausgebildet ist.
7. Einrichtung (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsschicht (34) -eine Kunststoffschicht umfasst .
8. Einrichtung (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsschicht (34) eine Kunststofffolie umfasst.
9. Einrichtung (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsschicht (34) aufgeklebt ist.
10. Einrichtung (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsschicht (34) eine selbstklebende Folie umfasst.
11. Einrichtung (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und dritte Substrat (12, 38) und die Splitterschutzschicht (34) zur Bildung eines Verbundelements (30) flächig verklebt sind.'
12. Einrichtung (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsschicht (34) mit einem vernetzenden Klebstoff (32) aufgeklebt ist.
13. Einrichtung (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsschicht (34) eine aufgedruckte Schicht umfasst.
14.' Einrichtung (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste, zweite und/oder dritte Substrat (12, 14, 38) ein GlasSubstrat umfassen.
15. Einrichtung (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste, zweite und/oder dritte Substrat (12, 14, 38) gehärtetes Glas umfassen.
16. Einrichtung (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste, zweite und/oder dritte Substrat (12, 14, 38) einen Glas-Kunststoffverbünd umfassen.
17. Einrichtung (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste, zweite und/oder dritte Substrat (12, 14, 38) ein mit Kunststoff beschichtetes Glas oder einen laminierten Glas-KunstStoffverbünd umfassen.
18. Einrichtung (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das dritte Substrat (38) mit einer AntireflexbeSchichtung (48) versehen ist.
19. Einrichtung (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnseiten (6, 8) des ersten, zweiten und/oder dritten Substrats (12, 14, 38) und/oder der Funktionsschicht (34) nach der Verklebung nachbearbeitet sind.
20. Einrichtung (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Stirnseite (6, 8) der organischen lichtemittierenden Einrichtung (1) angeschrägt sind.
21. Einrichtung (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste, zweite und/oder dritte Substrat (12, 14, 38) eine Dicke von 10 μm bis 2000 μm. aufweisen.
22. Einrichtung (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und zweite Substrat (12, 14) mittels einer ersten Klebstoffschicht (28) miteinander verklebt sind, das erste Substrat (12) und die Funktionsschicht (34) mittels einer zweiten Klebstoffschicht (32) miteinander verklebt sind und
' die Funktionsschicht (34) und das dritte Substrat (38) mittels einer dritten Klebstoffschicht (36) miteinander verklebt sind.
23. Einrichtung (1) nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die erste, zweite und dritte Klebstoffschicht (28, 32, 36) jeweils eine Dicke von 3 μm bis 100 μm aufweisen.
24. Einrichtung (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Dicke von 150 μm bis 10 mm aufweist.
25. Einrichtung (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Energiequelle (54) und ein Schalter (58) zum Eih- und Ausschalten der organischen lichtemittierenden
Einrichtung (1) umfasst sind.
26. Einrichtung (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Substrat (14) eine Rückseite (4) der organischen lichtemittierenden Einrichtung definiert und an der Rückseite (4) ein dielektrisches Gehäuse
(52) angebracht ist, in welchem Gehäuse eine
Energiequelle (54) angeordnet ist.
27. Einrichtung (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch' einen Halteclip (58) .
28. Einrichtung (1) nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass der Halteclip (58) derart mit dem Schalter (56) in Wechselwirkung steht, dass der Schalter (56) von dem Halteclip (58) betätigt wird.
29. Einrichtung (1) nach Anspruch 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, dass' der Schalter (56) in dem Halteclip (58) integriert ist.
30. Verwendung der organischen lichtemittierenden Einrichtung (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche als selbstleuchtendes, insbesondere strukturiertes Informationsschild oder als selbstleuchtende, insbesondere strukturierte Informationsfläche.
31. Verfahren zur Herstellung einer organischen lichtemittierenden Einrichtung (1) , insbesondere nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei ein organisches lichtemittierendes Verbundelement (10) bereitgestellt wird, welches, zumindest ein erstes Substrat (12) , eine Verkapselung (14, 28) und eine organische lichtemittierende Schichtenanordnung (20) umfasst, wobei die organische lichtemittierende Schichtenanordnung (20) mittels des ersten Substrats (12) und der Verkapselung (14, 28) gekapselt ist und zumindest eine erste und zweite Elektrode (22, 26) und eine organische elektro-lumineszente Schicht (24) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass eine FunktionsSchicht (34) auf die organische lichtemittierende Einrichtung (1) aufgebracht wird.
32. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass im Betrieb an einer Vorderseite Licht (42) aus der organischen lichtemittierenden Einrichtung (1) austritt und die Funktionsschicht (34) auf die Vorderseite der organischen lichtemittierenden Einrichtung (1) aufgebracht wird.
33. Verfahren nach Anspruch 31 oder 32, dadurch gekennzeichnet, dass ein drittes Substrat (38) auf die Funktionsschicht (34) aufgebracht wird.
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