WO2004110722A1 - 二層構造ブッシュの製造方法及び装置 - Google Patents

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WO2004110722A1
WO2004110722A1 PCT/JP2003/007519 JP0307519W WO2004110722A1 WO 2004110722 A1 WO2004110722 A1 WO 2004110722A1 JP 0307519 W JP0307519 W JP 0307519W WO 2004110722 A1 WO2004110722 A1 WO 2004110722A1
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mold
molding
rubber
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PCT/JP2003/007519
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French (fr)
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Yoshikazu Tsujimoto
Yoshiharu Matsumoto
Original Assignee
Toyo Tire & Rubber Co., Ltd.
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    • B60G2204/418—Bearings, e.g. ball or roller bearings

Definitions

  • the present invention relates to a method and an apparatus for manufacturing a two-layer bush used for a stabilizer bush or the like of a vehicle.
  • a stabilizer bush of a vehicle is generally made of a rubber elastic body having a thick cylindrical shape, and a through hole of the stabilizer bar of the vehicle is held in its inner hole.
  • the bush A has an inner hole a 1 through which the stabilizer bar Sb penetrates, and the outer surface of the torso has a flat surface a serving as a contact surface with the vehicle body mounting surface. 2 and a substantially U-shaped peripheral surface a3 that is continuous with the flat surface a2.
  • the substantially U-shaped peripheral surface a3 is brought into contact with the mounting surface of the vehicle body with the flat surface a2 at the top. Is held by bracket U of a substantially U-shape.
  • the bracket B is fixed to the mounting surface of the vehicle body by fixing bolts (not shown) inserted into the mounting holes b1, b1 at both ends.
  • Flanges a4, a4 are provided at both ends of the bush A, and the bracket B holds the bush A between the flanges a4, a4.
  • the inner rubber A2 and the outer rubber A1 are different rubbers
  • an outer rubber material is injected into a mold hole of a molding die by an injection machine. Vulcanized or semi-vulcanized and then the core (core) is changed, and the inner rubber material is injected into the mold hole by another injection machine, vulcanized and the inner and outer rubber is vulcanized and bonded. I do.
  • the upper and lower molds for the outer layer molding and the inner layer molding to which the injection machine for the outer layer rubber material and the injection machine for the inner layer rubber material are connected are changed by a mechanism or device for the movement.
  • the method is bulky and complicated, cannot be easily implemented, and the above-mentioned movement takes time, so that improvement in manufacturing efficiency cannot be expected.
  • the present invention has been made to solve the above-mentioned problems in the production of a two-layer structure bush, and to provide a production method and an apparatus which can be easily and efficiently produced.
  • One aspect of the present invention is a cylindrical two-layer structure block in which different types of inner and outer rubber layers are laminated.
  • a bushing manufacturing method wherein a first forming stage for forming an outer layer rubber of the bush, a second forming stage for forming an inner layer rubber, and a demolding stage are arranged, and the first In the molding stage, a first upper mold for outer layer molding is closed and joined to the upper surface of a lower mold having a mold hole corresponding to the outer peripheral shape of the bush, and the outer layer rubber is vulcanized or semi-vulcanized, After this molding, the first upper mold is separated from the lower mold while the molded outer layer rubber remains in the mold hole, and the lower mold is transferred to the second molding stage.
  • the second upper mold for inner layer molding is closed and joined to the upper surface of the lower mold, and the inner rubber is vulcanized and formed so as to be laminated inside the outer rubber.
  • a molded article made of the inner and outer layer rubbers is placed in the mold hole.
  • the second upper mold is separated from the lower mold while leaving the lower mold, and the lower mold is transferred to a mold release stage of the molded article. After the molded article is taken out of the lower mold at the mold release stage, Transferring the lower die to the first molding stage.
  • the lower mold in which the mold hole is formed is transferred to the first molding stage for molding the outer layer rubber and the second molding stage for molding the inner layer rubber, and the outer layer and the inner layer are formed. Since the rubber is molded separately, there is no need to move the first upper mold for forming the outer layer and the second upper mold for forming the inner layer to which the injection machine is connected, and the outer rubber remains as it is. Since it is only necessary to transfer the lower die or the lower die in which the molded product is left, the transfer structure is simplified, and the transfer can be performed accurately and quickly using, for example, a cylinder device. In addition, it is not necessary to take out the outer layer rubber previously vulcanized or semi-vulcanized in the first molding stage from the mold hole of the lower mold. Therefore, a two-layer bush can be easily and efficiently manufactured.
  • each lower mold is sequentially transferred to a first molding stage, a second molding stage, and a demolding stage. It is preferable to form the rubber and the inner layer rubber and take out the molded product.
  • the time required for vulcanization molding of the outer rubber and the inner rubber is the same as before, the molding or molding of the inner rubber with another lower mold while the outer rubber is being molded with one lower mold. Since the product can be taken out, the operating efficiency at each stage can be increased, and the production efficiency and productivity of the double-layer bush can be increased.
  • a lower mold moving stage connected to a demolding stage of the molded article is disposed between the first molding stage and the second molding stage, and First molding stage Lower mold moving stage Second molding stage Lower mold moving stage Demolding stage Lower mold moving stage ⁇ Repetitive molding of a two-layer structure push while transferring in the order of the first molding stage can do.
  • the lower die can be moved smoothly and the moving distance can be reduced, and vulcanization or semi-vulcanization of the outer rubber, vulcanization of the inner rubber, and molding of unmolded products
  • the cycle can be smoothly continued, and the production efficiency of the double-layer bush can be increased.
  • two lower molds are used, and while one of the lower molds is in the first molding stage, another one of the lower molds is transferred from the second molding stage to the demolding stage. Then, while one of the lower dies is in the demolding stage, another one of the lower dies is transferred from the first forming stage to the second forming stage, and one of the lower dies is transferred to the second forming stage.
  • the push of the two-layer structure can be repeatedly performed while transferring the other lower mold from the demolding stage to the first molding stage during the above.
  • the outer rubber and the inner rubber of the two-layer structure bush can be sequentially molded while sequentially transferring the two lower dies to the respective stages, and the other lower die is delayed by a half cycle after each cycle of the process.
  • the outer rubber and the inner rubber can be vulcanized and molded, respectively, and the production efficiency of this type of two-layer bush can be greatly improved.
  • the present invention provides a manufacturing apparatus used for carrying out the above-described method for manufacturing a two-layered bush, wherein: a first forming stage for forming the outer layer rubber of the push; and a second forming stage for forming the inner layer rubber. Are arranged side by side via a lower die moving stage connected to the molded product demolding stage. The lower die having a die hole corresponding to the outer peripheral shape of the bush on the upper surface side, and is appropriately transported.
  • Means, through the lower mold moving stage, from the first molding stage to the second molding stage, from the second molding stage to the demolding stage, and furthermore, the demolding stage A lower mold that is sequentially transferred from the first molding stage to the first molding stage; and an upper mold that is vertically movably supported in the first molding stage, wherein the lower mold is located at the stage.
  • the first upper mold for forming the outer layer forming the cavity for the outer rubber in the mold hole and being joined to the upper surface of the lower mold, and the second molding stage.
  • the bush is formed by molding.
  • the above-described manufacturing method of the present invention can be satisfactorily carried out, and a cylindrical two-layer structure push formed by laminating different kinds of inner and outer rubber layers can be easily obtained.
  • the lower surface of the first upper mold is inserted into the mold hole when the mold is closed and joined to the lower mold, thereby forming an outer rubber layer between the lower surface and the inner peripheral surface of the mold hole.
  • a first core pin that forms a cavity of A second core pin is formed on the lower surface of the second upper mold to form a cavity for the inner rubber between the lower mold and the outer rubber in the mold hole when the mold is closed and joined to the lower mold.
  • the lower die moving stage and the demolding stage are arranged continuously in a direction intersecting a parallel direction of the first and second forming stages, and
  • the mold moving stage and the demolding stage are provided with a transfer carriage that can reciprocate in a direction in which the two stages are connected, and the transfer carriage is configured to perform a second molding at a position between the first and second molding stages.
  • An upper holding unit that holds the lower die sent out from the stage on the upper stage and transfers the lower die to the demolding stage by moving the carriage; and when the upper holding unit is positioned on the demolding stage, the two molding stages are moved.
  • a slide moving portion that is located between the two and allows the lower mold to be transferred from the first molding stage to the second molding stage, and the two lower dies are provided so as to be sequentially movable. To take It can be.
  • the lower die sent from the second molding stage can be held by the upper holding unit and transferred to the demolding stage by the movement of the transfer trolley. It can also be transferred from the mold stage to the lower mold moving stage and returned to the first molding stage. That is, it is possible to easily carry out the method of forming the two-layer structure bush by transferring the lower mold from the first forming stage to the second forming stage and the demolding stage sequentially, and to improve the manufacturing efficiency. Can be done.
  • the lower die is detachably fitted from above into a concave portion on the upper surface side of the lower die body having a concave cross section, and a plurality of the die holes are formed in two rows.
  • the middle mold has a core mold part at a center part in the two rows of mold hole juxtaposed parts, and a slide core part detachably attached to both sides of the core mold part.
  • the molded product is removed from the core mold portion by being pulled out of the lower mold body upward and by separating the slide cores from the core mold portion to both outer sides. It can be provided so as to be removable to the side.
  • FIG. 1 is a schematic front view showing an outline of an apparatus for manufacturing a two-layer structure bush provided with a molding die of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic plan view showing an arrangement state of each stage in the above apparatus.
  • FIG. 3 is a schematic explanatory view of the steps in the case where the manufacturing method of the present invention is carried out using the above apparatus.
  • FIG. 4 is a schematic front view of a first upper mold and a lower mold separated in a first molding stage for molding the outer layer rubber.
  • FIG. 5 is a schematic front view of a second upper die and a lower die separated in a second molding stage for molding the inner layer rubber.
  • FIG. 6 is a plan view of the lower die.
  • FIG. 7 is a sectional view taken along line VII-VII of FIG.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view of the first upper mold and the lower mold in VIII-VIII of FIG. 6 before the mold is closed.
  • FIG. 9A is a cross-sectional view of the first upper mold and the lower mold in a closed state along the same line.
  • FIG. 9B is an enlarged cross-sectional view of the same mold hole portion.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view of the outer layer formed by X-X line in FIG.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view of the second upper die and the lower die before closing the die along the same cross-sectional line as FIG.
  • FIG. 12A is a cross-sectional view of the second upper mold and the lower mold in a closed state along the same line.
  • FIG. 12B is an enlarged cross-sectional view of the same mold hole portion.
  • FIG. 13 is a cross-sectional view of the inner layer forming state along the same cross-sectional line as FIG.
  • FIG. 14 is a plan view schematically showing a lower die moving stage and a demolding stage.
  • FIG. 15 is a cross-sectional view taken along line XV-XV in the preceding figure.
  • FIG. 16 is a front view in which a part of the detachable stage including the transfer trolley is omitted.
  • FIG. 17 is a schematic plan view of a part showing an engagement structure between the pushing and pulling means for moving the lower die and the lower die.
  • FIG. 18 is a front view of a part of the above.
  • FIG. 19 is an enlarged front view showing an outline of the demolding apparatus in the demolding stage.
  • FIG. 20 is a partial cross-sectional view showing a detached state by the above device.
  • FIG. 21 is a front view schematically showing a demolding storage and a product recovery unit.
  • FIG. 22 is a schematic plan view of the above.
  • FIG. 23 is an explanatory diagram of a state in which a molded product is extracted at the product collection section.
  • FIG. 24 is a perspective view illustrating a two-layer structure bush to be manufactured.
  • FIG. 25 is a cross-sectional view taken along the line XXV—XXV in the above.
  • FIG. 26 is a perspective view of only the outer layer rubber of the two-layer structure bush.
  • FIG. 27 is a perspective view illustrating a bush used as a stabilizer bush.
  • the two-layer structure bush A to be molded is, for example, a cylindrical push shown in FIGS. 24 and 25, and has an inner hole a 1 through which a stabilizer bar passes, and a body outer shape. It comprises a flat surface a2 which is a contact surface to the vehicle body mounting surface, and a substantially U-shaped peripheral surface a3 which is continuous with the flat surface a2.
  • the bush A is formed of an inner rubber layer A2 made of a rubber material having high slidability and an outer rubber layer A1 made of a rubber material having higher rigidity and hardness than the inner rubber layer A2.
  • flanges a4 and a4 are provided at both ends in the axial direction.
  • Reference numeral a5 denotes a mounting portion for mounting to the sunset reservoir.
  • the manufacturing apparatus of this embodiment includes a first molding stage 1 for molding an outer layer rubber A 1 of a two-layer structure push A to be molded. And a second molding stage 2 for molding the inner rubber A2, and a lower mold moving stage 4 connected to the demolding stage 3 of the molded product (the bush A).
  • the lower mold moving stage 4 and the demolding stage 3 are arranged between the first and second molding stages 1 and 2 in the parallel direction of the two molding stages 1 and 2 (for example, Direction) and a direction (for example, forward direction) intersecting with the direction.
  • a retracting stage 41 for a transfer carriage which will be described later, is provided continuously behind the detachable stage 3 and the lower mold moving stage 4 in a parallel direction.
  • reference numeral 8 denotes a lower mold having a mold hole 81 corresponding to the outer peripheral shape of the bush A on the upper surface side
  • 10 denotes an outer rubber A of the bush A to be molded in the first molding stage 1.
  • Reference numeral 20 denotes a first upper mold for molding, and a second upper mold for molding the inner layer rubber A2 of the pusher in the second molding stage 2.
  • the lower mold 8 is appropriately transferred from the first molding stage 1 to the second molding stage 2 via the lower mold moving stage 4 as shown by a white arrow in FIG.
  • the second molding stage 2 is provided so as to be sequentially transferred to the demolding stage 3 and further from the demolding stage 3 to the first molding stage 1.
  • the outer rubber A1 and the inner rubber A2 are formed by using the two lower dies 8 having the same configuration so that the lower dies 8 are sequentially transferred as described above.
  • the first and second upper dies 10 and 20 are connected to a pressing device (not shown) such as a hydraulic cylinder and are supported so as to be vertically movable, as shown in FIG.
  • a pressing device such as a hydraulic cylinder and are supported so as to be vertically movable, as shown in FIG.
  • the lower mold 8 is provided so that it can be closed and joined to the upper surface of the lower mold 8 by being lowered.
  • the lower die 8 is removably fitted from above into a concave portion 80 a on the upper surface side of the lower die body 80 having a concave cross section.
  • a middle mold 82 in which the plurality of mold holes 81 are formed in two rows.
  • the middle mold 82 has a core mold portion 82a at the center in the two rows of mold hole parallel portions, and a slide core portion 82 provided detachably attached to both sides of the core mold portion 82a.
  • the side surfaces thereof are closed by the slide core portions 82b, 82b so that a mold hole 82 corresponding to the bush A is formed.
  • a rubber material for vertically penetrating the upper die 10 is provided on the upper surface of the lower die 8, particularly on the upper surface of the core die portion 8 2 a.
  • a runner groove 84 which is continuous with the sprue and communicates with each injection gate 83 into each of the mold holes 81 is formed.
  • the middle mold 82 is withdrawn from the lower mold body 80 upward in the removal stage 3, and the slide core portions 82b, 82b are both removed from the core mold portion 82a. By being separated outward, the bush molded product is provided so as to be detachable from the core mold portion 82a.
  • the slide cores 8 2 b and 8 2 b constituting the middle die 82 are connected to slide pins 85 and 85 protruding from both front and rear sides of the core die 82 a by screwing means. On the other hand, it is loosely fitted and supported so that it can slide.
  • the slide bins 85, 85 have concave grooves formed on both sides of the lower mold body 80 in a state where the middle mold 82 is fitted into the recess 80 a of the lower mold body 80.
  • the slide cores 8 2 b, 8 2 b are housed in the sections 80 b, 80 b so as to be able to be pulled out upward, and are pulled out when the middle die 82 is pulled out upward. Can be slid on both sides.
  • engagement protrusions 8a, 8 with which a lifting means such as a cylinder device to be described later can be engaged are provided.
  • a is provided.
  • Reference numeral 87 denotes an alignment hole provided on the upper surface side at each of the four corners of the lower mold body 80, and the first upper mold 10 at the first and second molding stages 1 and 2.
  • the positioning pins 17 or 27 vertically provided at the four corners of the lower surface of each of the upper dies 10 and 20 and the positioning holes 8 are provided.
  • the first upper die 10 or the second upper die 20 is provided so as to be able to be closed and joined to the lower die 8 without slipping by being fitted into the lower die 8.
  • Reference numeral 80c denotes a core mold that forms a bottom surface in the recess 80a in the lower mold body 80.
  • Reference numeral 8 denotes a pin for aligning the lower die body 80 and the middle die 82 with an upper end fixed to the middle die 82 and a lower side portion being the core die 80.
  • the lower die main body 80 including c is fitted in a through hole 80 d that penetrates the lower die main body 80 in the up and down direction so as to be able to slide, and when the middle die 82 is pulled out from the lower die main body 80 upward.
  • the pin 88 is provided so as to be fitted in the through hole 80 d so that the middle mold 82 maintains a fixed positional relationship with the lower mold body 80. .
  • Reference numeral 89 denotes a through-hole into which a suspension support pin to be described later is fitted when the second upper mold ⁇ 20 is closed, and the slide core portions 8 2b and 8 2b of the through-hole 89 are formed by It also serves as an engagement hole for a slide core section 82b, which will be described later.
  • Reference numerals 8b and 8b denote engagement protrusions for lower die movement provided at both left and right end portions of the lower die body 80, and are provided so as to be engaged with later-described movement push-pull means.
  • 8c is the width direction at the bottom of both front and rear ends of the lower die body 80. This is a guide groove for movement at the time of movement.
  • the first upper mold 10 includes a main body 10 a and an upper plate 10 b, and a lower surface of the main body 10 a in the upper mold 10.
  • a cavity C1 for the outer layer rubber is formed between the lower die 8 and the inner peripheral surface of the die hole 81 by being inserted into the die hole 81 when the die is closed.
  • Core pins 11 are protrudingly provided at positions corresponding to the mold holes 81 of the lower die 8 in parallel, for example, in two rows as shown in the figure.
  • the injection gate 83 is provided in the lower mold 8 so that a rubber material can be injected and injected into the cavity C1 from the side.
  • the core bin 11 is fitted inside a holding member 12 fixed to the main body 10a, is held so as not to be able to be pulled out downward, and is disposed in the holding member 12 It is pressed in the protruding direction by the repulsive force of the panel member 13, and is elastically pressed against the lower surface of the mold hole 81 of the lower mold 8.
  • the outer peripheral surface of the core pin 11 is roughened by means such as sand blasting so as to have minute irregularities on the surface.
  • the inner peripheral surface of the outer rubber A1 becomes a rough surface having minute irregularities, thereby increasing the adhesive strength with the inner rubber A2 laminated on the inner peripheral surface. This is particularly preferable because a two-layer bushing excellent in the integrity of the inner and outer rubber layers can be obtained.
  • connection port 14 to which a nozzle (not shown) of an injection machine made of an outer layer rubber material is joined.
  • a sprue 15 is provided on the lower surface of the sprue 15 which is in contact with the lower die 8. The sprue 15 communicates with the runner groove 84 on the upper surface of the lower die 8 when the lower die 8 is closed and joined.
  • the second upper mold 20 is composed of upper and lower two relatively thick plates 20 a and 20 b which are separated and joined to each other,
  • the core pin 11 is slightly smaller in diameter than the core pin 11 and is formed into the mold hole 81 by being inserted into the mold hole 81 when the mold is closed and joined to the lower mold 8.
  • a second core pin 21 forming a cavity C 2 for the inner rubber A 2 between the outer core A 1 and the outer rubber A 1 is provided at a position corresponding to the mold hole 8 1 of the lower die 8. .
  • they are protruded in two rows in parallel.
  • connection port 24 to which a nozzle (not shown) of an inner rubber material injection machine is joined.
  • a sprue 22 extending through the lower surface of the upper plate 20a.
  • a runner groove 23 is formed to a position corresponding to the upper side of the hole 81.
  • the lower plate 20 b is connected to the runner groove 23, and the second upper die 20 is closed to the lower die 8 at the time of closing the die.
  • a sprue 25 is provided to communicate with each of the injection gates 26 from above the cavity C2 for the inner layer rubber.
  • the cavity C 2 inside the outer rubber A 1 in the mold hole 81 is placed from above, that is, through the injection gate 26 different from the injection gate 83 of the outer rubber material,
  • the inner rubber material can be injected from above regardless of the runner part A1-1 A sprue part A1-2 of the outer rubber A1.
  • the lower plate 20b is fixed to the upper plate 20a and is slidably fitted to a hanging support pin 28 having a hanging portion and an engaging portion 28a at the lower end.
  • the lower plate 20 b contacts the upper plate 20 a, and in the non-mold closed state, As described above, the lower plate 20b separates from the upper plate 20a and engages with the engaging portion 28a at the lower end of the support pin 28. It is provided so as to be maintained at a constant interval by performing the above operation.
  • the take-out means 100 may be a hand with a chuck of a robot or the like, or may be advanced or retracted in response to the mold opening action after vulcanization molding to chuck the runner part A 2-1 ⁇ sprue part A 2-2. Any structure can be used as long as it can be taken out.
  • the hanging support pins 28 are fitted into the through holes 89 when the upper die 20 is closed with respect to the lower die 8.
  • a recess 29 capable of accommodating at least a part A1-2 of the remaining outer rubber A1 is formed.
  • the runner part A11 and the spool part A12 of the outer layer rubber A1 formed in the first molding stage 1 remain on the upper surface of the lower die 8, and the spool part A1 — Even if 2 is in the protruding state, the second upper mold 20 can be closed and joined to the lower mold 8 so that the inner rubber material can be injected and molded without any problem.
  • the first molding stage 1 and the second molding stage The stage 2 is provided with mounting tables 1a and 2a on which the lower die 8 can be set at a fixed height position, respectively, and on the underframe 4a of the lower die moving stage 4,
  • the lower die 8 can be transferred to the demolding stage 3 with the lower die 8 mounted thereon at substantially the same height as the mounting tables 1 a and 2 a, and the transfer from the first molding stage 1 to the second molding stage 2 is allowed.
  • a transfer cart 40 is provided.
  • a cylinder device 91 as a pushing and pulling means for pushing and pulling the lower die 8 from the mounting table 1 a to the lower die moving stage 4 is provided.
  • This cylinder device 91 has an engagement means 91b at the end of the output shaft 91a, and the engagement means 91b is provided on one of the left and right sides of the lower mold body 80 of the lower mold 8. It is provided so as to be freely disengageable from the engaging projection 8b protruding from the side end of the member.
  • a support plate 91c is attached to the tip of the output shaft 91a of the cylinder unit 91, A slide block 91e is provided on the support plate 91c so as to be able to slide in the front-rear direction via a linear guide means 91d, and the slide block 91e has an engagement protrusion of the lower die 8.
  • a hook-shaped engaging piece 91 f that is freely engageable with the portion 8 b is provided, and the slide block 91 e is displaced in the front-rear direction by the operation of the cylinder device. The engaging piece 91f is engaged with and disengaged from the engaging projection 8b.
  • the lower die 8 is moved to the first position by the advancing and retreating action of the output shaft 91 a of the cylinder device 91 in a state in which the engagement piece 91 f is engaged with the engagement projection 8 b. It is configured to be pushed from the molding stage 1 to the lower mold moving stage 4 or to be drawn from the lower mold moving stage 4 to the first molding stage 1.
  • the lower mold 8 is moved from the mounting table 2 a to the lower mold, facing the cylinder unit 9 1 of the first molding stage 1.
  • a cylinder device 92 as a pushing / pulling means for pushing and pulling the movable stage 4 into and out is provided to face the cylinder device 91.
  • the cylinder device 92 also has substantially the same configuration as the cylinder device 91, and has an engagement projection 8b at the other side end of the lower die 8.
  • Engaging means 9 2 b Is provided at the end of the output shaft 92a (FIG. 1), and is configured so that the lower die 8 can be pushed and pulled by the advance / retreat action of the output shaft 92a.
  • the transfer carriage 40 in the lower die moving stage 4 is separated from the lower die moving stage 4 by the linear guide means 42 on the underframe 4a. It is provided so as to be able to reciprocate in the direction in which the mold stages 3 are connected (the front-back direction orthogonal to the parallel direction of the two molding stages 1 and 2).
  • the transfer carriage 40 holds the lower mold 8 sent out from the second molding stage 2 at a position between the first and second molding stages 1 and 2 and moves the carriage 40 by moving the carriage 40.
  • It has an upper holding section 43 for transferring to the removal stage 3, and is located between the first and second molding stages 1, 2 when the upper holding section 43 is located on the removal stage 3. Further, it has a slide moving portion 44 that allows the transfer of the lower die 8 from the first molding stage 1 to the second molding stage 2.
  • the front and rear portions of the slide moving portion 44 are hook-shaped engaging with the widthwise grooves 8 c, 8 c provided below the front and rear ends of the lower die 8.
  • the guide members 45, 45 are provided so that the lower die 8 can be transferred while maintaining a constant posture without displacement.
  • guide members 46, 46 engaging with the concave grooves 8c, 8c of the lower die 8, which are fed onto the upper holding portion 43 are provided on the front and rear portions of the upper holding portion 43. Is provided.
  • Various drive mechanisms can be used as drive means for reciprocating the transfer carriage 40 in the front-rear direction.
  • the output of the cylinder device 47 is provided on the lower surface of the transfer carriage 40.
  • the shaft is connected, and is provided so as to reciprocate by the operation of the cylinder unit 47.
  • 48a indicates a stopper portion for moving the transfer carriage 40 forward (toward the demolding stage 3 side), and 48b indicates a stopper portion for moving rearward.
  • moving guides 40 that allow the passage of engagement convex portions 8b, 8b provided on both left and right end portions of the lower die body 80 of the lower die 8 are provided.
  • a, 40 a are provided to face each other, so that the lower die 8 to be transferred can be transferred while restricting lateral displacement.
  • Pushing means 50, 50 are provided for engaging with the engaging projections 8 a, 8 a at both ends to push up and withdraw the lower die body 80.
  • support blocks 49 and 49 are respectively provided on the front and rear portions of the upper holding section 43 so as to protrude therefrom.
  • a suspension rod 51, 51 extending downward from 49 is provided, and a support substrate 52 is fixedly attached to lower ends of both rods, and a cylinder device 53 for lifting the support substrate 52 is provided. Is fixed with the output shaft facing upward.
  • the output shaft of the cylinder device 53 is connected to an elevating support plate 54 disposed above the support substrate 52.
  • Push-up ports 55, 55 that penetrate the support blocks 49, 49 so as to be able to move up and down are connected to both front and rear ends of the lifting support plate 54, and the cylinder device 53 operates when the cylinder device 53 operates. It moves up and down together with the lifting support plate 54.
  • the upper ends of the push-up rods 55, 55 are provided with cross sections which are fitted to engaging projections 8 a, 8 a at the front and rear ends of the middle die 82 of the lower die 8 so as to be able to slide in the left-right direction.
  • a substantially C-shaped engagement guide 56, 56 is attached.
  • the engagement guides 56, 56 are such that the upper holding section 43 is located between the first and second molding stages 1, 2 and the push-up rods 55, 55 are lowered. When in the position, it is sent from the second stage 2 onto the upper holding portion 43.
  • the engagement protrusions 8a, 8a of the lower die 8 are provided so as to be fitted and locked.
  • the lifting port pads 55, 55 are raised together with the lifting support plate 54 by the operation of the cylinder unit 53, whereby the engagement is achieved.
  • the middle mold 82 engaged with the guides 56, 56 is configured to be pushed up to a predetermined height above the lower mold body 80 and to be removed.
  • the removal height of the middle mold 82 is set so that the pin 8 8 for positioning the lower mold 8 does not come off the lower mold body 80, and the push-up height is the removal mold described later. This is the position where the molded product is released from the mold by the device 6.
  • a slide core portion of the middle mold 82 is provided above the removal stage 3 as a mold removal device 6 for the molded product from the pushed middle mold 82.
  • Separating means for separating 8 2 b, 8 2 b to the left and right sides from the core mold portion 8 2 a, and molded products etc. In addition to the molded push A, a part of the runner of the outer rubber A 1-1-1 sprue (Including a part A1-2) from the core mold part 82a.
  • the removal receiving means for the molded product has the following configuration.
  • the elevation base is activated by the operation of the cylinder device 64. 6 and the supporting pins 6 6, 6 6 6 which elastically fit into the inner hole a 1 of the formed bush A of the respective mold holes 8 1 of the middle mold 82 are formed in the respective mold holes 8 1.
  • the support pins 66, 66 in the two rows on the left and right sides are respectively connected to cylinder devices 67, 67 mounted on the lower surface of the elevating base 65 and capable of moving back and forth in the left and right outer directions. 68, and are supported so as to be displaceable left and right outward by the operation of the cylinder devices 67, 67, and after the slide core portions 82b, 82b are separated,
  • the cylinder devices 67, 67 By operating the cylinder devices 67, 67, the molded products in the left and right directions are inserted into the molded products in the left and right directions while being fitted to the molded products.
  • the cylinder is then separated from the mold, and is lifted upward by the subsequent operation of the cylinder unit 64.
  • Reference numeral 69 denotes a guide rail for moving the movable table 63 provided on the base 62
  • reference numeral 70 denotes a cylinder unit for moving the movable table 63.
  • the elevating base 65 provided on the moving table 63 can be lowered by the operation of the cylinder device 64 when the moving table 63 is located above the product collection section 7. , 66 can be lowered to a product extraction position provided in the product recovery section 7. As shown in FIGS. 22 and 23, cutouts 72, 72 that can be fitted to the support pins 6.6, 66 facing left and right are provided at the product extraction position of the product collection unit 7, as shown in FIGS. Product extraction plate 7 1, 71 are provided. When the support pins 66, 66 holding the molded product are lowered, the product extraction plates 66, 66 are moved by the cylinder devices 73, 73 to operate the support pins 66, 66. 6 and the support pins 66 and 66 rise in this state, so that the molded product comes out of the support pins 66 and falls. 74 is a conveying means for collecting the falling molded article.
  • the outer rubber A1 and the inner rubber A2 are laminated and formed.
  • the manufacturing process will be described. First, in a state where one lower die 8 is positioned on the first molding stage 1, the first upper die 10 is lowered by operating the press device, and the first core pin 11 is moved to the lower die. The mold cavity 81 of the lower mold 8 is inserted into the mold cavity 81 and the mold is closed and joined to the upper surface of the lower mold 8 (FIG. 9A). Form C 1 (FIGS. 9A and 9B). In this state, injection from the injection machine connected to the first upper mold 10 The outer layer rubber material to be supplied is flowed through the sprue 15 and the runner groove 84 and injected into the cavity C1 from the injection gate 83 on the side of the mold hole, and the outer layer rubber A1 is added. Vulcanized or semi-vulcanized (Fig. 10).
  • the first upper mold 10 is raised by the operation of the press device and separated from the lower mold 8. At this time, the molded outer layer rubber A1 remains in the mold hole 81, and the runner portion A11-11 sprue portion A112, etc., which continues to this, also remains. (Fig. 3, (2)).
  • the lower die 8 is moved to the second molding stage 2 via the lower die moving stage 4 by the operation of the cylinder devices 91 and 92 as push-pull means ((3) in FIG. 3). . That is, at this time, in the lower die moving stage 4, the upper holding part 43 of the transfer carriage 40 is moving to the demolding stage 3 side, and the slide moving part 44 is moved by both the first and the second. It is located between the molding stages 1 and 2. Accordingly, the lower mold 8 is sent out from the mounting 1a onto the slide moving section 44 by the cylinder device 91 on the first molding stage 1 side, and the cylinder device 9 on the second molding stage 2 side. By engaging the engaging means 9 2b of the device 92 with the engaging projection 8b and pulling it onto the mounting table 2a of the second molding stage 2, the lower mold is attached to the second molding stage 2. 8 can be transported.
  • the second upper mold 20 for inner layer molding is lowered by the operation of the press device, and the support pins 28 for suspension are fitted into the through holes 89.
  • the upper and lower plates 20a and 2Ob are joined to each other with the mold closed and joined to the upper surface of the lower mold 8 while the second core pin 21 of the upper mold 20 is attached to the mold hole 8 at the same time.
  • 1 is formed inside the outer layer rubber A1 in the mold cavity 81 to form a cavity C2 for the inner layer rubber inside the outer layer rubber A1 in the mold hole 81 (FIGS. 12A and 12B). ).
  • the lower press A recess 29 is provided on the lower surface of the port 20b, and at least a part of the remaining outer rubber A1 sprue a5 is accommodated in the recess 29, so that the problem described above occurs. Without mold closing.
  • the inner rubber material injected from the injection machine connected to the second upper mold 20 is injected from above through the sprue 22, the runner groove 23 and the sprue 25.
  • the cavity C2 is injected into the cavity C2 from step 26, and vulcanization molding is performed so that the inner rubber A2 is laminated and adhered to the inner side of the outer rubber A1 (FIG. 13).
  • the vulcanization time at this time is appropriately set according to the rubber material and the molded product. Even if the outer rubber A1 is in a semi-vulcanized state, it is completely vulcanized together with the inner rubber A2 by the vulcanization molding in the second molding stage 2.
  • the second upper mold 20 is lifted and separated from the lower mold 8.
  • the upper plate 20a of the second upper die 20 is engaged with the lower plate 20b by the engagement portion 28a at the lower end of the suspending support pin 28 included therein. And separate the upper and lower plates 20a and 20b, and then separate the lower plate 20b from the lower die 8.
  • the runner part A 2-1 ⁇ sprue part A 2-2 of the inner layer rubber A 2 generated between the upper and lower plates 20 a and 2 O b is removed by the removal means 100 and discarded.
  • the molded product (the bush A) composed of the molded inner and outer layer rubbers A2 and A1 is retained while remaining in the mold hole 81 of the lower mold 8 ((3) in FIG. 3).
  • the lower die 8 is sent out to the lower die moving stage 4 by the operation of the cylinder device 92.
  • the transfer carriage 40 of the lower mold moving stage 4 has already moved backward, and the upper holding section 43 provided at the front of the transfer carriage 40 has the first and second forming stages 1, Therefore, the lower die 8 is placed on and held by the upper holding part 43.
  • the loading holder Pushing means 50, 50 having engagement guides 56, 56 at the upper end of the push-up rods 55, 55 are provided at the front and rear portions of the engagement guides 56, 55.
  • Engagement projections 8a, 8a at the front and rear ends of the middle mold 82 of the lower mold 8 are fitted to 56, respectively, and are held in the engaged state.
  • the push-up ports 55, 55 are raised via the lifting support plate 54, and the medium size engaged with the engagement guides 56, 56. 82 is withdrawn from the concave portion 80a of the lower die body 80 upward, and is pushed up to the demolding position at a predetermined height.
  • the fitting pins 61, 61 as pulling-out means provided above both side portions are provided with through holes 89, 89 in the slide core portions 82b, 82b on both sides of the middle die 82.
  • the middle size 82 is pushed up as described above, the through-holes 89, 89 in the slide core portions 82b, 82b are fitted to the fitting pins 6 Mating to 1, 6 1
  • the support pins 66, 66 rise while holding the molded product, and both slide cores 82b, 82b return to a state in which they are in contact with the core part 82a. I do.
  • the lifting ports 55, 55 are lowered, so that the middle mold 82 is inserted into the recess 80a of the lower mold body 80. It returns to the fitted state.
  • the transfer carriage 40 moves rearward, and the upper holding section 43, that is, the lower die 8 placed on the upper holding section 43 is moved to a position between the first and second forming stages 1 and 2. Return.
  • the cylinder device 91 as the pushing and pulling means of the first molding stage 1 advances, and the engaging means 91b at the tip thereof has at the side end of the lower die body 80.
  • the lower die 8 is pulled by the operation of the cylinder device 91 in the retreating direction, and is pulled into the first molding stage 1.
  • the outer rubber A1 is molded on the lower mold 8 in the same manner as described above.
  • the support pins 66, 66 of the removal receiving means return to the original state at the ascending position, and the moving base 63 by the operation of the cylinder device 70 moves up and down the base.
  • the product is moved to the upper position of the product collection section 7 together with 65, and thereafter, the molded product held by the support pins 66, 66 is extracted and collected by the above-described means.
  • the lower mold 8 is moved from the first molding stage 1 to the lower mold moving stage 4, the second molding stage 2, the lower mold moving stage 4, the demolding stage. 3. While transferring the lower mold moving stage 4 and the first molding stage 1 in this order, the two-layer bush can be repeatedly and efficiently molded. Since the lower die 8 is moved in this manner, the transfer structure is simplified, and the lower die 8 can be moved accurately and quickly by using, for example, a cylinder device.
  • one lower die 8 is mounted on the upper holding part 43 of the transfer carriage 40 and transferred to the demolding stage 3 while being transferred to the demolding stage 3.
  • the lower mold 8 passes from the first molding stage 1 through the slide moving section 44 of the transfer carriage 40 on the lower mold moving stage 4.
  • the mold 8 is moved from the second molding stage 2 to the upper holding section 43 of the transfer carriage 40 on the lower mold moving stage 4 and transferred to the demolding stage 3. In this manner, for each lower mold 8, molding of the outer rubber A 1 at the first molding stage 1, molding of the inner rubber A 2 at the second molding stage 2, and By continuously removing and removing the molded product in step 3, the two-layer structure bush A can be efficiently formed.
  • the time required for vulcanization molding of the outer rubber A 1 and the inner rubber A 2 is the same as before, while the outer rubber A 1 is being molded with one lower mold 8 while the other rubber is being molded.
  • the inner rubber A2 can be molded or the molded product can be removed with the lower die 8, so that the operation efficiency in each stage can be increased, and the production efficiency and productivity of the two-layer bush can be increased.
  • the present invention relates to a two-layer bush used for a stabilizer bush of a vehicle, and particularly to a reduction in frictional noise and an improvement in riding comfort against a snowboard rider bar.
  • the rubber elastic material is made of a two-layered bush consisting of an inner rubber layer made of a highly slidable rubber material and an outer rubber layer made of a rubber material that has a higher rigidity and hardness than the inner rubber layer. It can be suitably used for the production of, and its productivity can be increased.

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Abstract

　本発明は、スタビライザーブッシュ等に使用する二層構造ブッシュ（Ａ）を効率よく製造するものであり、そのために、第１の成形ステージ（１）で、型孔（８１）を有する下型（８）と中子ピン（１１）を有する第１の上型（１０）とにより外層ゴム用のキャビティ（Ｃ１）を形成して外層ゴム（Ａ１）を成形し、次に、成形した外層ゴム（Ａ１）を含む前記下型（８）を第２の成形ステージ（２）に移送して、該下型（８）と中子ピン（２１）を有する第２の上型（２０）とにより内層ゴム用のキャビティ（Ｃ２）を形成して内層ゴム（Ａ２）を成形し、この後、前記下型（８）を脱型ステージ（３）に移送して成形品を脱型し取出した後、前記下型（８）を第１の成形ステージ（１）に戻す工程を繰り返す。

Description

二層構造ブッシュの製造方法及び装置
' 〔技術分野〕
本発明は、 車両のス夕ビライザ一ブッシュ等に使用される二層構造ブッ シュの製造方法及び装置に関明するものである。
〔背景細技術〕
例えば、 車両のスタビライザーブッシュは、 一般に厚肉筒状をなすゴム 弾性体よりなり、 その内孔部に車両のス夕ビライザ一バーを揷通保持する ものである。 このブッシュ Aは、 図 2 7に示すように、 ス夕ビライザ一バ 一 S bが貫通する内孔部 a 1を有するとともに、 胴部外形が、 車体取付面 に対する当接面となる平坦面 a 2 と、 該平坦面 a 2に連続する略 U字形周 面 a 3 とよ りなり、 前記平坦面 a 2を頂部にして車体の取付面に当接させ て、 前記略 U字形周面 a 3の部分を略 U字形のブラケッ ト Bにて保持す る。 ブラケッ ト Bは、 両端部の取付用孔 b 1 , b 1に挿通する固定ボルト (図示省略） により車体の取付面に固定される。 前記ブッシュ Aの両端部 にはフランジ a 4 , a 4が設けられており、 前記ブラケヅ ト Bはこのフラ ンジ a 4 , a 4間で該ブッシュ Aを保持する。
近年、 前記のブッシュ Aにおいて、 ス夕ビライダーバー S bに対する摩 擦音の抑制や乗り心地の改善を目的として、 図 2 4及び図 2 5に示すよう に、 ゴム弾性体の素材を、 摺動性の高いゴム材料よ りなる内層ゴム A 2 と、 この内層ゴム A 2より剛性が高く強度のあるゴム材料よりなる外層ゴ ム A 1 との 2層構造にすることが提案されている （例えば、 特閧平 1 0— 1 6 9 7 1 1号公報、 特開平 1 1— 3 4 4 0 6 0号公報、 特開 2 0 0 1— 2 6 0 6 2 4号公報、 特開 2 0 0 2— 3 1 1 7 9号公報等） 。
前記の二層構造ブッシュを製作するには、 内層ゴム A 2 と外層ゴム A 1 とが異種ゴムであることから、 通常、 先ず成形金型における型孔内に射出 機により外層ゴム材料を注入して加硫または半加硫成形し、 その後、 中子 (中芯） を替えて、 別の射出機により内層ゴム材料を型孔内に注入して加 硫成形し、 内外層ゴムを加硫接着する。
この加硫成形においては、 外層ゴム及び内層ゴムそれそれの射出機の切 替が必要になる上、 前記中子を外層ゴム用から内層ゴム用に交換する必要 がある。 また、 ゴム材料の供給用のスプルーやランナー及び型孔に対する 注入ゲート等を外層ゴム及び内層ゴム毎に別に設ける必要もある。
そのため、 一組の上下型よりなる成形金型により外層ゴムと内層ゴムの 双方を加硫成形するのが難しく、 通常は、 前記の特開 2 0 0 2— 3 1 1 7 9号公報にも示されているように、 一つの下型に対して外層用及び内層用 のそれそれの上型を用い、 成形サイクル中において前記上型を取り替える ようにして、 内外層ゴムを連続して射出成形することが考えられている。
この際、 外層ゴム材料の射出機及び内層ゴム材料の射出機が連結されて いる外層成形用及び内層成形用の各上型を移動させて替えるのは、 その移 動のための機構、 装置が大がかりで複雑なものになり、 容易に実施できる ものではなく、 また前記の移動等に時間がかかり、 製造効率の向上は期待 できないものである。
本発明は、 上記に鑑みて、 二層構造ブッシュの製造における上記の問題 点を解消して、 実施が容易で、 かつ効率よく製造できる製造方法及び装置 を提供するものである。
〔発明の開示〕
本発明の一つは、 異種の内外層ゴムが積層されてなる筒形の二層構造ブ ッシュの製造方法であって、 前記ブッシュの外層ゴムを成形する第 1の成 形ステージと、 内層ゴムを成形する第 2の成形ステージと、 脱型ステージ とを配置しておき、 前記第 1の成形ステージにおいて、 前記ブッシュの外 周形状に対応した型孔を有する下型の上面に対し外層成形用の第 1の上型 を型閉め接合して外層ゴムを加硫もしくは半加硫成形し、 この成形後に、 成形された外層ゴムを前記型孔内に残存させたまま前記第 1の上型を前記 下型より分離して、 該下型を前記第 2の成形ステージに移送し、 次に、 前 記第 2の成形ステージにおいて、 内層成形用の第 2の上型を前記下型の上 面に型閉め接合して、 前記外層ゴムの内側に積層するように内層ゴムを加 硫成形し、 この成形後に、 内外層ゴムよりなる成形品を前記型孔内に残存 させたまま前記第 2の上型を前記下型より分離して、 該下型を成形品の脱 型ステージに移送し、 前記脱型ステージにおいて、 前記成形品を下型より 取り出した後、 前記下型を前記第 1の成形ステージに移送する、 各工程よ りなることを特徴とする。
この製造方法によれば、 型孔が形成された前記下型を、 外層ゴムを成形 する第 1の成形ステージと、 内層ゴムを成形する第 2の成形ステージとに 移送して、 外層ゴムと内層ゴムとをそれそれ成形するので、 射出機が連結 されている外層成形用の第 1の上型および内層成形用の第 2の上型を移動 させる必要がなく、 外層ゴムを残存させたままの下型あるいは成形品を残 存させた下型を移送するだけでよいため、 移送構造が簡単になり、 例えば シリンダー装置を利用して正確にかつ迅速に移動させることができる。 ま た、 前記第 1の成形ステージで先に加硫もしくは半加硫成形された外層ゴ ムを前記下型の前記型孔から取り出す必要もない。 そのため、 二層ブッシ ュを容易に効率よく製造できる。
特に、 複数面の前記下型を使用し、 各下型を、 第 1の成形ステージ、 第 2の成形ステージ及び脱型ステージに順次移送しながら、 各下型毎に外層 ゴムと内層ゴムの成形及び成形品の取り出しを行うのがよい。 これにより、 外層ゴムと内層ゴムの加硫成形に要する時間は従来と変わ らなくても、 一つの下型で外層ゴムを成形している間に、 他の下型で内層 ゴムの成形あるいは成形品の取り出しを行えることになり、 各ステージで の稼働効率を高め、 二層構造ブッシュの製造効率、 生産性を高めることが できる。
また、 前記の製造方法において、 前記第 1の成形ステージと、 前記第 2 の成形ステージとの中間に、 前記成形品の脱型ステージに連なる下型移動 ステージを配置して、 前記下型を、 第 1の成形ステージ 下型移動ステー ジ 第 2の成形ステージ 下型移動ステージ 脱型ステージ 下型移動ス テ一ジ→第 1の成形ステージの順に移送しながら、 二層構造プヅシュを繰 り返し成形することができる。
これにより、 下型の移動をスムーズにして、 かつ移動距離を小さくでき ることになり、 外層ゴムの加硫も しくは半加硫成形、 内層ゴムの加硫成 形、 成形品の取出しの成形サイクルをスムーズに連続させることができ、 二層構造ブッシュの製造効率を高めることができる。
前記の製造方法において、 2面の前記下型を使用し、 いずれか一つの下 型が第 1の成形ステージにある間に他の一つの下型を第 2の成形ステージ から脱型ステージに移送し、 いずれか一つの下型が脱型ステージにある間 に他の一つの下型を第 1の成形ステージから第 2の成形ステージに移送 し、 いずれか一つの下型が第 2の成形ステージにある間に前記他方の下型 を脱型ステージから第 1の成形ステージに移送するようにしながら、 二層 構造のプッシュを繰り返し成形することができる。
これにより、 2つの下型を前記各ステージに順次移送しながら、 二層構 造ブッシュの外層ゴム及び内層ゴムを順次成形でき、 1サイクルの工程毎 に半サイクル遅れて他の一つの下型を使用して同様に二層構造ブッシュの 外層ゴムおよび内層ゴムをそれそれ加硫成形でき、 この種の二層構造ブッ シュの製造効率を大幅に向上できる。
また、 本発明は、 上記の二層構造ブッシュの製造方法の実施に使用する 製造装置として、 前記プッシュの外層ゴムを成形する第 1の成形ステージ と、 内層ゴムを成形する第 2の成形ステージとが、 成形品の脱型ステージ に連なる下型移動ステージを介して並列配置されてなるものにおいて、 前 記ブッシュの外周形状に対応した型孔を上面側に有する下型であって、 適 宜搬送手段により、 それそれ前記下型移動ステージを介して、 前記第 1の 成形ステージから前記第 2の成形ステージに、 また前記第 2の成形ステ一 ジから前記脱型ステージに、 さらに前記脱型ステージから前記第 1の成形 ステージに順次移送される下型と、 前記第 1の成形ステージにおいて上下 動可能に支持された上型であって、 前記下型が該ステージに位置している ときに降下して、 該下型の上面に対し型閉め接合され、 前記型孔内に外層 ゴム用のキヤビティを形成する外層成形用の第 1の上型と、 前記第 2の成 形ステージにおいて上下動可能に支持された上型であって、 前記下型が該 ステージに位置しているときに降下して、 該下型の上面に対し型閉め接合 され、 前記型孔内の前記外層ゴムの内側に内層ゴム用のキヤビティを形成 する内層成形用の第 2の上型とを備え、 前記下型を前記第 1の成形ステー ジから前記第 2の成形ステージ及び脱型ステージに順次移送させて前記ブ ッシュを成形するようにしたことを特徴とする。
この製造装置によれば、 上記した本発明の製造方法を良好に実施でき、 異種の内外層ゴムを積層してなる筒形の二層構造プッシュを容易に得るこ とができる。
前記の製造装置において、 前記第 1の上型の下面には、 前記下型に対す る型閉め接合時に前記型孔に揷入されることにより型孔内周面との間に外 層ゴム用のキヤビティを形成する第 1の中子ピンが突設され、 また、 前記 第 2の上型の下面には、 前記下型に対する型閉め接合時に前記型孔内の前 記外層ゴムとの間に内層ゴム用のキヤビティを形成する第 2の中子ピンが 突設されてなる。
これにより、 前記第 1の上型を前記下型の上面に対し型閉めすることに より前記型孔内に外層ゴム用のキヤビティを形成でき、 また、 前記第 2の 上型を前記下型の上面に対し型閉めすることによ り前記型孔内の前記外層 ゴムの内側に内層ゴム用のキヤビティを形成できるので、 中子ピンだけを 取り替える特別な作業動作および機構は必要でなく、 前記両上型を前記下 型に対し型閉め接合するだけで外層ゴム及び内層ゴムを問題なく加硫成形 できることになる。
また、 前記の製造装置において、 前記下型移動ステージと前記脱型ステ ージとは、 前記第 1 と第 2の両成形ステージの並列方向と交叉する方向に 連なって配置されており、 前記下型移動ステージと前記脱型ステージに は、 該両ステージの連なり方向に往復移動可能な移送台車を備え、 該移送 台車は、 前記第 1及び第 2の両成形ステージ間の位置で第 2の成形ステー ジから送り出される下型を上載保持してかつ該台車の移動により前記脱型 ステージに移送する上載保持部を有するとともに、 該上載保持部が脱型ス テージに位置したときに前記両成形ステ一ジ間に位置して前記第 1の成形 ステージから前記第 2の成形ステージへの下型の移送を許容するスライ ド 移動部を有し、 2つの下型が順次移送可能に設けられてなるものとするこ とができる。
これにより、 前記移送台車の上載保持部に保持した一つの下型が脱型ス テージに位置している間に、 他の一つの下型を第 1の成形ステージから第 2の成形ステージに移送させることができる。 また、 前記移送台車の移動 により、 前記第 2の成形ステージから送り出される下型を前記上載保持部 に保持して脱型ステージに移送させることができ、 さらに該下型を前記脱 型ステージから下型移動ステージに移送して、 前記第 1の成形ステージに 戻すこともできる。 すなわち、 前記下型を、 前記第 1の成形ステージから 前記第 2の成形ステージ及び脱型ステージに順次移送させて前記二層構造 ブッシュを成形する方法を容易に実施でき、 その製造効率を高めることが できる。
さらにまた、 前記の製造装置において、 前記下型は、 断面凹形の下型本 体の上面側の凹部に上方より抜脱可能に嵌合しかつ複数の前記型孔が 2列 に形成された中型を有してなり、 該中型は、 前記 2列の型孔並列部分で中 央部のコア型部と、 該コア型部の両サイ ドに離反可能に接設されたスライ ドコア部とよりなり、 前記脱型ステージにおいて、 前記下型本体から上方 へ拔脱されるとともに、 前記両スライ ドコアが前記コア型部から両外側方 へ隔離されることにより、 前記成形品が前記コァ型部から側方へ脱型可能 に設けられてなるものとすることができる。
これにより、 前記下型の型孔内で積層成形される内外層ゴムよりなる二 層構造ブッシュの脱型、 取出しを自動化でき、 本発明の製造方法を容易に 実施できる。
〔図面の簡単な説明〕
図 1は、 本発明の成形金型を備える二層構造ブッシュの製造装置の概略 を示す略示正面図である。
図 2は、 同上の装置における各ステージの配置状態を示す略示平面図で ある。
図 3は、 同上装置を使用して本発明の製造方法を実施する場合の工程の 概略説明図である。
図 4は、 外層ゴムを成形する第 1の成形ステージにおける第 1の上型と 下型の分離した略示正面図である。 図 5は、 内層ゴムを成形する第 2の成形ステージにおける第 2の上型と 下型の分離した略示正面図である。
図 6は、 下型の平面図である。
図 7は、 図 6の VII— VII線の断面図である。
図 8は、 図 6の VIII— VIIIでの第 1の上型と下型の型閉め前の断面図 である。
図 9 Aは、 同上線での第 1の上型と下型の型閉め状態の断面図である。 図 9 Bは、 同上の型孔部分の拡大断面図である。
図 1 0は、 図 6の X— X線での外層成形状態の断面図である。
図 1 1は、 図 8と同じ断面線での第 2の上型と下型の型閉め前の断面図 である。
図 1 2 Aは、 同上線での第 2の上型と下型の型閉め状態の断面図であ る。
図 1 2 Bは、 同上の型孔部分の拡大断面図である。
図 1 3は、 図 10と同じ断面線での内層成形状態の断面図である。
図 1 4は、 下型移動ステージと脱型ステージの概略を示す平面図であ る。
図 1 5は、 前図の XV— XV線の断面図である。
図 1 6は、 移送台車を含む脱型ステージ部分を示す一部を省略した正面 図である。
図 1 7は、 下型移動のための押し引き手段と下型との係合構造を示す一 部の略示平面図である。
図 1 8は、 同上の一部の正面図である。
図 1 9は、 脱型ステージにおいて脱型装置の概略を示す拡大正面図であ る。
図 2 0は、 同上の装置による脱型状態を示す部分断面図である。 図 2 1は、 脱型スデージ及び製品回収部の概略を示す正面図である。 図 2 2は、 同上の略示平面図である。
図 2 3は、 製品回収部での成形品の抜き取り状態の説明図である。
図 2 4は、 製造対象の二層構造ブッシュを例示する斜視図である。
図 2 5は、 同上の X X V— X X V線の断面図である。
図 2 6は、 二層構造ブッシュの外層ゴムだけの斜視図である。
図 2 7は、 ス夕ビライザ一ブヅシュとして使用するブヅシュを例示する 斜視図である。
〔発明を実施するための最良の形態〕 本発明の二層構造ブッシュの製造方法及び装置を実施するための最良の 形態を、 図面に示す実施例に基づいて説明するが、 本発明はこれに限定さ れるものではない。
成形対象の二層構造ブッシュ Aは、 例えば図 2 4及び図 2 5に示す筒形 のプッシュであって、 ス夕ビライザ一バーが貫通する内孔部 a 1 を有する とともに、 胴部外形が、 車体取付面に対する当接面となる平坦面 a 2 と該 平坦面 a 2に連続する略 U字形周面 a 3 とよりなる。 このブッシュ Aは、 摺動性の高いゴム材料よりなる内層ゴム A 2 と、 この内層ゴム A 2より剛 性や硬度が高くて強度のあるゴム材料よりなる外層ゴム A 1 とより形成さ れたものであり、 その軸方向両端部にそれそれフランジ a 4、 a 4が設け られている。 a 5はス夕ビライザーバ一に対する装着用の力ヅ ト部を示 す。
先ず、 本発明の製造方法を実施するための製造装置の 1実施例について 説明する。
この実施例の製造装置は、 図 1及び図 2に概略を示すように、 成形対象 の二層構造プヅシュ Aの外層ゴム A 1 を成形する第 1の成形ステージ 1 と、 内層ゴム A 2を成形する第 2の成形ステージ 2 と、 成形品 （ブッシュ A ) の脱型ステージ 3に連なる下型移動ステージ 4とが並列して配置され てなる。 通常、 前記下型移動ステージ 4と脱型ステージ 3 とは第 1 と第 2 の両成形ステージ 1 , 2間の中間において、 図のように前記両成形ステー ジ 1 , 2の並列方向 （例えば左右方向） と交叉する方向 （例えば前方向） に連なって配置され、 脱型ステージ 3には脱型装置 6を備える。 また、 こ の脱型ステージ 3 と下型移動ステージ 4との並列方向の後方側には、 後述 する移送台車のための引き込みステージ 4 1が連設される。
図中の符号 8は前記ブッシュ Aの外周形状に対応した型孔 8 1を上面側 に有する下型、 1 0は前記第 1の成形ステージ 1 において成形対象のブッ シュ Aの外層ゴム A ίを成形する第 1の上型、 2 0は前記第 2の成形ステ —ジ 2 において前記プッシュ Αの内層ゴム A 2を成形する第 2の上型を示 す。
前記下型 8は、 適宜搬送手段により、 図 2に白抜き矢印で示すように、 前記下型移動ステージ 4を介して、 前記第 1の成形ステージ 1から前記第 2の成形ステージ 2に、 また前記第 2の成形ステージ 2から前記脱型ステ ージ 3に、 さらに前記脱型ステージ 3から前記第 1の成形ステージ 1に順 次移送されるように設けられる。 通常、 同構成の二つの下型 8を用いて、 各下型 8を前記のように順次移送させるようにして外層ゴム A 1及び内層 ゴム A 2をそれそれ成形する。
また、 前記第 1及び第 2の両上型 1 0 , 2 0は、 それぞれ油圧シリンダ 一等のプレス装置 （図示省略） に連結されて上下動可能に支持されてお り、 図 4のように前記第 1の成形ステージ 1で前記下型 8を前記第 1の上 型 1 0の下方対応位置に位置させた状態、 または図 5のように前記第 2の 成形ステージ 2で前記下型 8を前記第 2の上型の下方対応位置に位置させ た状態において、 それぞれ前記第 1の上型 1 0または第 2の上型 2 0が降 下することにより、 前記下型 8の上面に対して型閉め接合できるように設 けられている。
各構成部材及び装置構成について詳しく説明する。
図 6、 図 7及び図 8〜図 1 3等に示すように、 前記の下型 8は、 断面凹 形の下型本体 8 0の上面側の凹部 8 0 aに上方より抜脱可能に嵌合しかつ 複数の前記型孔 8 1が 2列に形成された中型 8 2を有してなる。 この中型 8 2は、 前記 2列の型孔並列部分で中央部のコア型部 8 2 aと、 該コア型 部 8 2 aの両サイ ドに離隔可能に接設されたスライ ドコア部 8 2 b , 8 2 bとよりなり、 コア型部 8 2 aの両側縁部に側面が開口した前記型孔 8 1 に相当する切欠、 すなわちブッシュの略 U字形周面 a 3に対応した切欠が 形成されるとともに、 その側面が前記スライ ドコア部 8 2 b , 8 2 bによ り閉塞されることにより、 前記ブッシュ Aに対応した型孔 8 2が形成され るようになっている。 ，
前記下型 8の上面、 特に前記コア型部 8 2 aの上面には、 前記第 1の上 型 1 0の型閉め接合時に、 該上型 1 0を上下方向に貫通するゴム材料供給 用のスプルーに連続し、 かつ前記各型孔 8 1内への各注入ゲート 8 3に通 じるランナー用溝 8 4が形成されている。
前記中型 8 2は、 前記脱型ステージ 3において、 前記下型本体 8 0から 上方へ抜脱されるとともに、 前記両スライ ドコア部 8 2 b , 8 2 bが前記 コア型部 8 2 aから両外側方へ隔離されることにより、 前記ブッシュ成形 品が前記コア型部 8 2 aから引き離し可能に設けられている。
そのため、 前記中型 8 2を構成する前記両スライ ドコア部 8 2 b , 8 2 bは、 前記コア型部 8 2 aの前後部両側にねじ込み手段により突設された スライ ドピン 8 5 , 8 5に対しスライ ド可能に遊嵌されて支持されてい る。 前記スライ ドビン 8 5 , 8 5は、 前記中型 8 2が前記下型本体 8 0の 凹部 8 0 aに嵌合した状態において該下型本体 8 0の両側部に有する凹溝 部 8 0 b , 80 bに上方へ抜き出し可能に収容されており、 前記中型 8 2 が上方へ抜脱される際に上方へ抜け出すことによ り、 前記スライ ドコア部 8 2 b , 8 2 bが両側方ヘスライ ドできるようになつている。
前記中型 8 2のコア型部 8 2 a及びスライ ドコア部 8 2 b, 8 2 bの前 後両端部には、 後述するシリンダー装置等の持ち上げ手段が係合できる係 合凸部 8 a, 8 aが設けられている。 8 7は前記下型本体 8 0の四隅部に おいて上面側に設けた位置合わせ用孔であり、 前記第 1及び第 2の成形ス テージ 1 , 2での前記第 1の上型 1 0または第 2の上型 2 0の型閉め時 に、 各上型 1 0， 2 0それそれの下面四隅部に垂設した位置合わせ用のピ ン 1 7または 2 7が前記位置合わせ用孔 8 7に嵌入することにより、 前記 下型 8に対して前記第 1の上型 1 0または第 2の上型 2 0をずれなく型閉 め接合できるように設けられている。
8 0 cは前記下型本体 8 0における凹部 8 0 a内の底面部を構成する中 子型である。 8 8は前記下型本体 8 0と前記中型 8 2との位置合わせのた めのピンであって、 上端部が前記中型 8 2に固定されるとともに、 下部側 部分が前記中子型 8 0 cを含む下型本体 8 0を上下方向に貫通する貫通孔 8 0 dに対しスライ ド可能に嵌合せしめられており、 前記中型 8 2が下型 本体 8 0から上方へ抜脱した際にも、 前記ピン 8 8が前記貫通孔 8 0 dに 嵌合状態に保持されることで、 前記中型 8 2が下型本体 8 0に対して一定 の位置関係を保持するように設けられている。
8 9は前記第 2の上型■ 2 0の型閉め時に後述する吊り下げ用支持ピンが 嵌入する貫通孔であり、 該貫通孔 8 9のスライ ドコア部 8 2 b, 8 2 bの 部分は後述するスライ ドコア部 8 2 b , 8 2 bのスライ ドのための係合孔 を兼ねている。 8 b， 8 bは前記下型本体 8 0の左右両側端部に設けた下 型移動用の係合凸部であり、 後述する移動用押し引き手段が係合するよう に設けられている。 8 cは前記下型本体 8 0の前後両端部の下部に幅方向 に設けた移動時のガイ ド用凹溝である。
前記第 1の上型 1 0は、 図 8〜図 1 0のように、 本体部 1 0 aと上板部 1 0 bとよりなり、 該上型 1 0における前記本体部 1 0 aの下面には、 前 記下型 8に対する型閉め時に前記型孔 8 1 に挿入されることにより、 前記 型孔 8 1の内周面との間に外層ゴム用のキヤビティ C 1を形成する第 1の 中子ピン 1 1が前記下型 8の型孔 8 1 との対応位置に、 例えば図のように 2列に並列して突設されている。 前記注入ゲート 8 3は、 前記キヤビティ C 1に対して側方よりゴム材料を射出注入できるように下型 8の部分に設 けられている。
前記中子ビン 1 1は、 本体部 1 0 aに固設された保持部材 1 2の内部に 嵌合されて下方へ抜脱不能に保持されるとともに、 前記保持部材 1 2内に 配されたパネ部材 1 3の弹発力で突出方向に押圧され、 前記下型 8の前記 型孔 8 1の下面に対し弾力的に押接するようになつている。 また、 前記中 子ピン 1 1の外周面は、 サン ドプラス ト等の手段により表面に微小な凹凸 を有するように粗面化されている。 このように成形されていると、 外層ゴ ム A 1の内周面が微小な凹凸を有する粗面になることで、 該内周面に積層 される内層ゴム A 2 との接着強度が高め.られることになり、 内外層ゴムの 一体性に優れる二層構造ブッシュを得ることができ、 特に好ましい。
前記の第 1の上型 1 0の上面中央部には、 外層ゴム材料の射出機のノズ ル （図示せず） が接合される接続口部 1 4が設けられ、 この接続口部 1 4 から前記下型 8 と対接する下面に貫通するスプル一 1 5が設けられてい る。 このスプル一 1 5は、 前記下型 8に対する型閉め接合時に前記下型 8 の上面のランナー用溝 8 4に連通する。
また、 前記第 2の上型 2 0は、 図 1 1〜図 1 3に示すように、 離隔可能 に接合された上下 2枚の比較的厚肉のプレート 2 0 a , 2 0 bからなり、 該上型 2 0の下面、 すなわち前記下側プレート 2 0 bの下面には、 前記第 1の中子ピン 1 1 よりやや径小であって、 前記下型 8に対する型閉め接合 時に前記型孔 8 1内に挿入されることにより、 該型孔 8 1内に先に成形さ れた前記外層ゴム A 1 との間に内層ゴム A 2用のキヤビティ C 2を形成す る第 2の中子ピン 2 1が前記下型 8の型孔 8 1 との対応位置に突設されて いる。 例えば、 図のように 2列に並列して突設されている。
そして、 前記第 2の上型 2 0の上面中央部には、 内層ゴム材料の射出機 のノズル （図示せず） が接合される接続口部 2 4が設けられるとともに、 この接続口部 2 4から上側プレート 2 0 aの下面に貫通するスプル一 2 2 が設けられている。 そして前記上下両プレート 2 0 a , 2 0 b間の少なく とも一方、 例えば前記上側プレート 2 0 aの下面には、 前記スプルー 2 2 に連続して、 前記下型 8に対する型閉め接合時に前記型孔 8 1の上方対応 位置にまで至るランナー用溝 2 3が形成されている。
さらに、 前記下側プレート 2 0 bには、 前記ランナー用溝 2 3に連続し て、 前記下型 8に対する該第 2の上型 2 0の型閉め接合時に前記各型孔 8 1内の前記内層ゴム用のキヤビティ C 2に対する上方からの各注入ゲート 2 6にそれぞれ通じるスプルー 2 5が設けられている。 これにより、 型孔 8 1内の外層ゴム A 1の内側のキヤビティ C 2に対して、 その上方から、 すなわち前記外層ゴム材料の注入ゲート 8 3 とは別の注入ゲート 2 6を通 じて、 外層ゴム A 1のランナー部分 A 1— 1ゃスプル一部分 A 1 — 2 とは 関係なく上方から内層ゴム材料を射出注入できるようになっている。
前記下側プレート 2 0 bは、 上側プレート 2 0 aに固定されて垂下しか つ下端部に係合部 2 8 aを有する吊り下げ用支持ピン 2 8に、 スライ ド可 能に嵌合されて支持され、 下型 8に対する上型 2 0の型閉め時には、 該下 側プレート 2 0 bが上側プレート 2 0 aに対接し、 また非型閉め状態にお いては、 図 5及び図 1 1のように、 該下側プレート 2 0 bが前記上側プレ ート 2 0 aから離反して前記支持ピン 2 8の下端部の係合部 2 8 aに係合 することにより一定の間隔に保持されるように設けられている。 内層ゴム
A 2のランナ一部分 A 2― 1ゃスプル一部分 A 2— 2を、 前記上下のプレ ート 2 0 a , 2 0 bの間隔保持状態において、 一側方から前記上下両プレ —ト 2 0 a , 2 0 b間に進入する取出手段 1 0 0によりチャックして取り 出し回収できるように設けられる。 この取出手段 1 0 0としては、 ロボッ トのチャック付きハン ド等のほか、 加硫成形後の型開き作用に応じて進退 し前記ランナー部分 A 2 — 1ゃスプル一部分 A 2— 2をチャックして取り 出すことができるものであれば、 どのような構造のものであってもよい。 なお、 前記の吊り下げ用支持ピン 2 8は、 該上型 2 0の下型 8に対する 型閉め時には前記貫通孔 8 9に嵌入する。
また、 前記下側プレー ト 2 0 bの下面つま り第 2の上型 2 0の下面に は、 残存した前記外層ゴム A 1の少なく ともスプル一部分 A 1 — 2を収容 できる凹所 2 9が設けられており、 第 1の成形ステージ 1で成形された外 層ゴム A 1のランナ一部分 A 1 一 1やスプール部分 A 1 一 2が下型 8の上 面に残存し、 スプール部分 A 1 — 2が突出状態になっていても、 第 2の上 型 2 0を下型 8に対して型閉め接合でき、 内層ゴム材料を問題なく注入し 成形できるようになつている。
さらに、 前記下型 8を、 前記第 1の成形ステージ 1から前記第 2の成形 ステージ 2に移動させ、 さらに脱型ステージ 3に移動させるために、 前記 第 1の成形ステージ 1および第 2の成形ステージ 2には、 それそれ前記下 型 8を一定の高さ位置にセッ トできる載置台 1 a及び 2 aが設けられ、 ま た前記下型移動ステージ 4の台枠 4 a上には、 前記下型 8を前記載置台 1 a , 2 aと略同高さに上載して脱型ステージ 3に移送でき、 かつ前記第 1 の成形ステージ 1から第 2の成形ステージ 2への移送を許容する移送台車 4 0が設けられる。
前記の移動手段及び装置について説明する。 前記第 1の成形ステージ 1における載置台 1 a上には、 前記下型 8を該 載置台 1 aから下型移動ステージ 4に対し押し出しかつ引き込むための押 し引き手段としてのシリンダー装置 9 1が設けられる。 このシリンダー装 置 9 1は、 出力軸 9 1 aの先端部に係合手段 9 1 bを有してなり、 該係合 手段 9 1 bが前記下型 8における下型本体 8 0の左右一方の側端部に突設 された係合凸部 8 bに対して係脱自在に設けられている。
前記係合手段 9 1 bとして、 図 1 7及び図 1 8のように、 前記シリンダ 一装置 9 1の出力軸 9 1 aの先端部に支持板 9 1 cが取着されるととも に、 該支持板 9 1 c上にリニアガイ ド手段 9 1 dを介して前後方向にスラ ィ ド変移可能なスライ ドブロヅク 9 1 eを備え、 該スライ ドブロック 9 1 eに前記下型 8の係合凸部 8 bに対して係合自在な鉤形係合部片 9 1 f が 付設されており、 該スライ ドブロック 9 1 eがシリンダー装置の作動によ り前後方向にスライ ド変位することにより、 前記係合部片 9 1 f が前記係 合凸部 8 bに対し係脱するようになつている。
すなわち、 前記係合部片 9 1 f が前記係合凸部 8 bに係合した状態での 前記シリンダー装置 9 1の出力軸 9 1 aの進退作用により、 前記下型 8を 前記第 1の成形ステージ 1から下型移動ステージ 4へ押動し、 あるいは前 記下型移動ステージ 4から第 1の成形ステージ 1 に引き込むように構成さ れている。
また、 前記第 2の成形ステージ 2における載置台 2 a上にも、 前記第 1 の成形ステージ 1のシリンダ一装置 9 1 と対向して、 前記下型 8を該載置 台 2 aから下型移動ステージ 4に対し押し出しかつ引き込むための押し引 き手段としてのシリンダー装置 9 2が前記シリンダー装置 9 1 と対向して 設けられている。 このシリンダー装置 9 2も、 詳しい説明は省略するが、 前記シリンダー装置 9 1 と実質的に同様の構成をなしており、 前記下型 8 の他方の側端部に有する係合凸部 8 bに対して係脱自在な係合手段 9 2 b が出力軸 9 2 aの端部に設けられ （図 1 ) 、 該出力軸 9 2 aの進退作用を 前記下型 8を押し引きできるように構成されている。
また、 前記下型移動ステージ 4における移送台車 4 0は、 図 1 4〜図 1 6に示すように、 台枠 4 a上のリニアガイ ド手段 4 2により、 前記下型移 動ステージ 4と前記脱型ステージ 3の連なり方向 （両成形ステージ 1 , 2 の並列方向に対し直交する前後方向） に往復移動可能に設けられている。 前記移送台車 4 0は、 前記第 1及び第 2の両成形ステージ 1 , 2間の位 置で第 2の成形ステージ 2から送り出される下型 8を上載保持してかつ該 台車 4 0の移動により前記脱型ステージ 3に移送する上載保持部 4 3を有 するとともに、 該上載保持部 4 3が脱型ステージ 3に位置したときに前記 第 1及び第 2の両成形ステージ 1 , 2間に位置して、 前記第 1の成形ステ —ジ 1から前記第 2の成形ステージ 2への下型 8の移送を許容するスラィ ド移動部 4 4を有している。
前記スライ ド移動部 4 4の前後部 （台車移動方向の前後部） には、 前記 下型 8の前後側端部の下部に有する幅方向の凹溝 8 c , 8 cに係合する鈎 形のガイ ド部材 4 5 , 4 5が設けられており、 前記下型 8を位置ずれなく 一定の姿勢を保持して移送できるようになつている。 また、 前記上載保持 部 4 3の前後部にも、 該上載保持部 4 3上に送り込まれる前記下型 8の前 記凹溝 8 c , 8 cに係合するガイ ド部材 4 6 , 4 6が設けられている。 前記移送台車 4 0を前後方向に往復移動させるための駆動手段として は、 種々の駆動機構を利用できるが、 図示する実施例の場合、 前記移送台 車 4 0の下面にシリンダー装置 4 7の出力軸が連結されており、 該シリン ダ一装置 4 7の作動により往復移動するように設けられている。 4 8 aは 前記移送台車 4 0の前方側 （脱型ステージ 3側） への移動時のス トッパー 部、 4 8 bは後方側への移動時のストッパー部を示し、 これにより、 前記 シリンダー装置 4 7の作動により往復移動する前記移送台車 4 0が、 設定 された所定の位置に停止できるよう .になっている。 前記脱型ステージ 3の 左右両側には、 前記下型 8の下型本体 8 0の左右両側端部に設けられた係 合凸部 8 b , 8 bの通過を許容する移動用ガイ ド 4 0 a , 4 0 aが対向し て設けられており、 移送される下型 8を左右方向のずれを規制しながら移 送できるようになっている。
前記移送台車 4 0の上載保持部 4 3の前後部には、 該上載保持部 4 3に 保持された前記下型 8を脱型ステージ 3に移送した状態において、 前記中 型 8 2をその前後両端部に有する係合凸部 8 a , 8 aに係合して前記下型 本体 8 0に対して押し上げ抜脱させるための押し上げ手段 5 0， 5 0が設 けられている。
図示する実施例の場合、 図 1 7及び図 6に示すように前記上載保持部 4 3の前後部に、 それそれ支持ブロック 4 9、 4 9が突設されると共に、 該 支持ブロック 4 9、 4 9から下方に延びる吊り下げロッ ド 5 1、 5 1が設 けられ、 両ロッ ドの下端部に支持基板 5 2が固定取着され、 該支持基板 5 2に押し上げ用のシリンダー装置 5 3が出力軸を上向きにして固定されて いる。 このシリンダー装置 5 3の出力軸は、 前記支持基板 5 2の上方に配 された昇降支持板 5 4に連結されている。 該昇降支持板 5 4の前後両端部 に前記支持プロック 4 9 , 4 9を上下動可能に貫通する押し上げ口ッ ド 5 5 , 5 5が連結されており、 前記シリンダー装置 5 3の作動により前記昇 降支持板 5 4とともに上下動するようになっている。
前記押し上げロッ ド 5 5， 5 5の上端部には、 前記下型 8における中型 8 2の前後両端部に有する係合凸部 8 a , 8 aに左右方向にスライ ド可能 に嵌合する断面略 C形の係合ガイ ド 5 6 , 5 6が取着されている。 該係合 ガイ ド 5 6 , 5 6は、 前記上載保持部 4 3が前記第 1及び第 2の成形ステ ージ 1 , 2間に位置し、 かつ前記押し上げロッ ド 5 5， 5 5が降下位置に あるとき、 前記第 2ステージ 2から前記上載保持部 4 3上に送り込まれる 下型 8の前記係合凸部 8 a , 8 aが嵌合し係止するように設けられてい る。 そして、 前記下型 8が脱型ステージ 3に移動した時に、 前記シリンダ 一装置 5 3の作動によって昇降支持板 5 4 とともに前記持ち上げ口ッ ド 5 5 , 5 5が上昇することにより、 前記係合ガイ ド 5 6 , 5 6に係合してい る中型 8 2を下型本体 8 0に対し上方の所定の高さまで押し上げ抜脱させ るように構成されている。
前記中型 8 2の抜脱高さは、 前記下型 8の位置合わせのためのピン 8 8 が前記下型本体 8 0から抜脱しない範囲に設定され、 該押し上げ高さが後 述する脱型装置 6による成形品の脱型位置となる。
前記脱型ステージ 3の上方には、 押し上げられた前記中型 8 2からの成 形品の脱型装置 6 として、 図 2 1及び図 1 9等に示すように、 前記中型 8 2のスライ ドコア部 8 2 b , 8 2 bをコア型部 8 2 aから左右両側に引き 離すための引き離し手段と、 成形品等 （成形されたプッシュ Aのほかに外 層ゴムのランナ一部分 A 1― 1ゃスプル一部分 A 1— 2等を含む） をコア 型部 8 2 aから脱型し受け取るための脱型受け取り手段とが設けられてい る。
図示する実施例の場合、 前記脱型ステージ 3の左右両側には、 それそれ 前記引き離し手段として、 前記押し上げ手段 5 0 , 5 0による前記中型 8 2の押し上げ高さ位置において、 左右相対向方向に進退自在なシリンダー 装置 6 0， 6 0により支持された嵌合ピン 6 1 , 6 1が、 押し上げられる 前記スライ ドコア部 8 2 b , 8 2 bに有する貫通孔 8 9の部分に対して嵌 入するように設けられている。 この嵌合ピン 6 1 , 6 1は、 前記嵌入状態 でのシリンダー装置 6 0， 6 0の作動によりスライ ドコア部 8 2 b , 8 2 bをコア型部 8 2 aから左右に引き離せるようになつている。
また、 前記成形品等の脱型受け取り手段は、 次のような構成よ りなる。 前記中型 8 2の持ち上げ高さ位置の上方に配置された架台 6 2の上に、 前記脱型ステージ 3の上方位置と、 後述する製品回収部 7の上方位置との 間で移動可能な移動台 6 3を備え、 該移動台 6 3に備える下方向きのシリ ンダー装置 6 4により上下動可能に支持された昇降基台 6 5を備えてい る。 前記昇降基台 6 5には、 前記脱型ステージ 3の上方位置にある状態に おいて、 前記中型 8 2が前記押し上げ高さ位置に押し上げられると同時に 前記シリンダー装置 6 4の作動により昇降基台 6 5と共に降下して前記中 型 8 2における各型孔 8 1の成形されたブッシュ Aの内孔部 a 1に対し弾 力的に嵌入する支持ピン 6 6 , 6 6が各型孔 8 1 と対応する個数で左右 2 列に配置されている。
前記左右 2列の各支持ピン 6 6 , 6 6は、 それそれ前記昇降基台 6 5の 下面に取設され左右外側方向に進退自在なシリンダー装置 6 7， 6 7に連 結部材 6 8， 6 8を介して連結されて、 該シリンダー装置 6 7 , 6 7の作 動により左右外側方に変位可能に支持されており、 前記スライ ドコア部 8 2 b , 8 2 bの引き離し作用後に、 前記シリンダー装置 6 7， 6 7の作動 により成形品に対して嵌入状態のまま左右外側方へ進出することにより、 左右 2列の成形品をコア型部 8 2 aの型孔 8 1の部分から外方へ引き剥が し脱型し、 その後の前記シリンダ一装置 6 4の作動により上方へ引き上げ られるようになっている。
6 9は前記架台 6 2上 2設けた前記移動台 6 3の移動用ガイ ドレール、 7 0は該移動台 6 3を移動させるためのシリンダ一装置である。
前記移動台 6 3に設けた昇降基台 6 5は、 前記移動台 6 3が製品回収部 7の上方に位置した状態において、 シリンダー装置 6 4の作動により降下 可能であり、 前記支持ピン 6 6 , 6 6が該製品回収部 7に備える製品抜き 取り位置まで降下できるようになつている。 前記製品回収部 7の前記製品 抜き取り位置には、 図 2 2及び図 2 3のように、 左右に対向して前記支持 ピン 6. 6 , 6 6に嵌合し得る切欠 7 2， 7 2を有する製品抜き取り板 7 1 , 7 1が設けられている。 この製品抜き取り板 6 6 , 6 6は、 前記成形 品を保持した支持ピン 6 6， 6 6が降下した状態において、 シリンダー装 置 7 3 , 7 3の作動によ り前記支持ピン 6 6 , 6 6 との嵌合位置に進出 し、 この状態で前記支持ピン 6 6， 6 6が上昇することにより、 成形品が 前記支持ピン 6 6 , 6 6から抜脱し落下するようになっている。 7 4は落 下する成形品を回収するための搬送手段である。
上記した実施例の製造装置による二層構造ブッシュの製造状態について 説明する。
一つも しく は複数の下型 8を用いるいずれの場合も、 該下型 8につい て、 図 3の工程説明図の①〜⑥の各工程、 すなわち、
① 第 1の成形ステージでの外層ゴム成形、 及び上型分離
② 第 2の成形ステージへの下型移動
③ 第 2の成形ステージでの内層ゴム成形、 及び内層ゴムのランナー部や スプル一部の取出し
④ 脱型ステージへの下型移動
⑤ 脱型ステージでの成形品及び外層ゴムのランナー部ゃスプル一部等の 脱型、 取出し
⑥ 第 1の成形ステージへの下型移動
の各工程を繰り返して、 外層ゴム A 1及び内層ゴム A 2をそれそれ積層成 形する。
前記の製造工程について説明する。 先ず、 第 1の成形ステージ 1に一つ の下型 8を位置させた状態において、 プレス装置の作動により第 1の上型 1 0を降下させ、 第 1の中子ピン 1 1を前記下型 8に有する型孔 8 1に揷 入して該下型 8の上面に対し型閉め接合し （図 9 A ) 、 これにより前記型 孔 8 1の内周面との間に外層ゴム用のキヤビティ C 1を形成する （図 9 A 及び図 9 B ) 。 この状態で、 第 1の上型 1 0に連結された射出機から射出 される外層ゴム材料を、 スプル一 1 5及びランナー用溝 8 4を介して流送 し、 型孔側部の注入ゲート 8 3から前記キヤビティ C 1に対し注入し、 外 層ゴム A 1を加硫もしくは半加硫成形する （図 1 0 ) 。
この第 1の成形ステージ 1での成形後、 前記第 1の上型 1 0をプレス装 置の作動により上昇させて前記下型 8から分離する。 このとき、 成形され た外層ゴム A 1は前記型孔 8 1内に残存したままであり、 またこれに連続 するランナー部分 A 1 一 1ゃスプル一部分 A 1 一 2等も残存したままにな つている （図 3の①） 。
この状態で、 押し引き手段としてのシリンダー装置 9 1及び 9 2の作動 により、 前記下型 8を下型移動ステージ 4を介して前記第 2の成形ステー ジ 2に移動させる （図 3の②） 。 すなわち、 このとき、 下型移動ステージ 4においては、 移送台車 4 0の上載保持部 4 3が脱型ステージ 3側に移動 していて、 スライ ド移動部 4 4が前記第 1及び第 2の両成形ステージ 1 , 2間に位置している。 したがって、 前記下型 8は、 第 1の成形ステージ 1 側のシリンダー装置 9 1により載置第 1 aから前記スライ ド移動部 4 4の 上に送り出すとともに、 前記第 2の成形ステージ 2側のシリンダ一装置 9 2の係合手段 9 2 bを係合凸部 8 bに係合させて、 第 2の成形ステージ 2 の載置台 2 a上に引き込むことにより、 第 2の成形ステージ 2に下型 8を 移送できる。
次に、 この第 2の成形ステージ 2において、 内層成形用の第 2の上型 2 0をプレス装置の作動により降下させ、 吊り下げ用支持ピン 2 8を貫通孔 8 9に嵌入させるようにして、 上下のプレート 2 0 a， 2 O bを接合した 状態で前記下型 8の上面に対し型閉め接合し、 同時に該上型 2 0に有する 第 2の中子ピン 2 1を前記型孔 8 1内の前記外層ゴム A 1の内側に挿入し て、 前記型孔 8 1内の前記外層ゴム A 1の内側に内層ゴム用のキヤビティ C 2を形成する （図 1 2 A及び図 1 2 B ) 。 このとき、 前記の下側のプレ ート 2 0 bの下面には凹所 2 9が設けられており、 残存した前記外層ゴム A 1の少なく ともスプル一部分 a 5は該凹所 2 9に収容されるため、 前記 のように問題なく型閉め接合できる。
この状態で、 前記第 2の上型 2 0に連結された射出機から射出される内 層ゴム材料を、 スプル一 2 2、 ランナー用溝 2 3及びスプルー 2 5を介し て上方からの注入ゲ一ト 2 6より前記キヤビティ C 2に対し注入し、 内層 ゴム A 2を前記外層ゴム A 1の内側に積層接着するように加硫成形する (図 1 3 ) 。 このときの加硫時間は、 ゴム材料や成形品に応じて適宜設定 される。 また前記外層ゴム A 1が仮に半加硫状態であっても、 この第 2の 成形ステージ 2での加硫成形により内層ゴム A 2 とともに完全に加硫成形 されることになる。
前記の成形後に、 前記第 2の上型 2 0を上昇させて前記下型 8から分離 する。 このとき、 先ず前記第 2の上型 2 0の上側プレート 2 0 aを、 これ に有する吊り下げ用支持ピン 2 8の下端部の係合部 2 8 aが下側プレート 2 0 bと係合する位置まで上昇させ、 上下のプレート 2 0 a， 2 0 bを分 離し、 この後、 下側プレート 2 0 bを下型 8のから分離する。 この状態に おいて、 前記上下のプレート 2 0 a , 2 O b間に生じる内層ゴム A 2のラ ンナ一部分 A 2 - 1ゃスプル一部分 A 2 - 2が取出手段 1 0 0により取出 し廃棄される。 また、 成形された前記内外層ゴム A 2， A 1よりなる成形 品 （ブッシュ A ) は前記下型 8の前記型孔 8 1内に残存したまま保持され ている （図 3の③） 。
この後、 前記下型 8を前記シリンダー装置 9 2の作動により下型移動ス テージ 4に送り出す。 このとき、 前記下型移動ステージ 4の移送台車 4 0 は、 既に後方に移動して、 該移送台車 4 0の前部に有する上載保持部 4 3 が前記第 1及び第 2の成形ステージ 1 , 2間に位置しており、 そのため、 前記下型 8は前記上載保持部 4 3に上載され保持される。 前記上載保持部 の前後部には、 押し上げロッ ド 5 5 , 5 5の上端部に係合ガイ ド 5 6 , 5 6を有する押し上げ手段 5 0 , 5 0が設けられており、 前記係合ガイ ド 5 6 , 5 6に対し前記下型 8における中型 8 2の前後両端部に有する係合凸 部 8 a, 8 aがそれぞれ嵌合し係合状態に保持される。
この状態で、 シリンダー装置 4 7の作動により、 前記移送台車 40が脱 型ステージ 3側へ移動し、 前記上載保持部 4 3に保持された下型 8が該脱 型ステージ 3の位置に移動する。 この移動後に、 前記押し上げ手段 5 0，
5 0における押し上げ用のシリンダー装置 5 3の作動により昇降支持板 5 4を介して前記押し上げ口ッ ド 5 5 , 5 5が上昇し、 前記係合ガイ ド 5 6 , 5 6に係合した中型 8 2が下型本体 8 0の凹部 8 0 aから上方へ抜脱 し所定高さの脱型位置まで押し上げられる。
この押し上げの際、 両側部上方に設けられた引き離し手段としての嵌合 ピン 6 1 , 6 1が、 前記中型 82の両側スライ ドコア部 8 2 b , 8 2 bに 有する貫通孔 8 9 , 8 9に対して対応位置にあり、 前記のように中型 8 2 が押し上げられることにより、 該両スライ ドコア部 8 2 b , 8 2 bに有す る貫通孔 8 9 , 8 9が前記嵌合ピン 6 1 , 6 1に嵌合する。 同時に、 取り 出しステージ 3の上方に設けた脱型受け取り手段における支持ピン 6 6、
6 6が前記中型 8 2の型孔 8 1との対応位置に保持された状態でシリンダ 一装置 6 4の作動により前記脱型位置まで降下し、 前記のように押し上げ られた中型 8 2の各成形品デアル成形されたブッシュ Aの内孔部 a 1に対 し弾力的に嵌入する。
続いて、 前記引き離し手段のシリンダー装置 6 0 , 6 0の作動により前 記嵌合ピン 6 1 , 6 1が両外側方へ移動することにより、 前記中型 8 2の スライ ドコア部 8 2 b， 8 2 bがスライ ドピン 8 53 8 5上をスライ ドし てコア型部 8 2 aから離反する。 さらにこれに続いて、 前記成形品に嵌入 している前記支持ピン 6 6、 6 6がシリンダー装置 6 7， 6 7の進出作動 により外側方へ移動し、 各成形品が前記コア型部 8 2 aの型孔 8 1の部分 から自動的に脱型せしめられる。 このとき、 各成形品は外層ゴム A 1のラ ンナ一部 A 1— 1によりつながっているが、 該ランナ一部分 A 1 - 1が弾 性変形によ り引き伸ばされることによ り 問題なく脱型できる （図 3の ⑤） 。
この脱型後、 前記支持ピン 6 6、 6 6が成形品を保持したまま上昇する とともに、 両スライ ドコァ部 8 2 b , 8 2 bが'コァ型部 8 2 aに接した状 態に復帰する。 そして、 前記押し上げ手段のシリ ンダー装置 5 3の作動に より、 前記押し上げ口ッ ド 5 5 , 5 5が降下することによ り、 前記中型 8 2が下型本体 8 0の凹部 8 0 aに嵌合した組み合わせ状態に復帰する。 この後、 前記移送台車 4 0が後方へ移動し、 上載保持部 4 3つまりはこ の上に載置されている下型 8が、 第 1及び第 2の成形ステージ 1 , 2間の 位置に戻る。 この状態で、 前記第 1の成形ステージ 1の押し引き手段とし てのシリンダー装置 9 1が進出して、 その先端部の係合手段 9 1 bが下型 本体 8 0の側端部に有する係合凸部 8 bに係合し、.該シリンダー装置 9 1 の退入方向の作動により前記下型 8を牽引し、 第 1の成形ステージ 1に引 き込む。
この後、 この第 1の成形ステージ 1において、 該下型 8について、 上記 と同様にして外層ゴム A 1の成形がおこなわれる。
一方、 前記脱型受け取り手段の支持ピン 6 6 , 6 6は、 上昇位置におい て間隔が元の状態に戻るとともに、 シリンダー装置 7 0の作動による移動 台 6 3の移動にともなって、 昇降基台 6 5 とともに製品回収部 7の上方位 置に移動し、 その後、 上述した手段により前記支持ピン 6 6 , 6 6に保持 されている成形品が抜き取り回収される。
このようにして、 前記下型 8を、 第 1の成形ステージ 1から、 下型移動 ステージ 4、 第 2の成形ステージ 2、 下型移動ステージ 4、 脱型ステージ 3、 下型移動ステージ 4、 第 1の成形ステージ 1の順に移送しながら、 二 層構造ブッシュを繰り返し効率よく成形するこどができる。 このように下 型 8を移動させるので、 その移送構造が簡単になり、 例えばシリンダー装 置を利用して正確にかつ迅速に移動させることができる。
特に、 二つの下型 8を使用する場合、 一つの下型 8が移送台車 4 0の上 載保持部 4 3に上載保持されて脱型ステージ 3に移送されている間に、 も う一つの下型 8について第 1の成形ステージ 1での外層ゴム A 1の成形の 後、 該第 1の成形ステージ 1から下型移動ステージ 4上の前記移送台車 4 0のスライ ド移動部 4 4を経て第 2の成形ステージ 2に移動させ、 また、 前記移送台車 4 0の後方への移動によ り前記一つの下型 8を第 1の成形ス テ一ジ 1に戻した後、 もう一つの下型 8について前記第 2の成形ステージ 2から下型移動ステージ 4上の前記移送台車 4 0の上載保持部 4 3に移動 させて脱型ステージ 3に移送する。 このようにして、 各下型 8について、 上記同様に第 1の成形ステージ 1での外層ゴム A 1の成形、 及び第 2の成 形ステージ 2での内層ゴム A 2の成形、 さらに脱型ステージ 3での成形品 の脱型及び取出しを連続して行うことにより、 効率よく二層構造ブッシュ Aを成形することができる。
また、 こうすることにより、 外層ゴム A 1 と内層ゴム A 2の加硫成形に 要する時間は従来と変わらなくても、 一つの下型 8で外層ゴム A 1を成形 している間に、 他の下型 8で内層ゴム A 2の成形あるいは成形品の取り出 しを行えることになり、 各ステージでの稼働効率を高め、 二層構造ブッシ ュの製造効率、 生産性を高めることができる。
〔産業上の利用可能性〕
本発明は、 車両のスタビライザーブッシュ等に使用される二層構造のブ ッシュ、 特にス夕ビライダーバーに対する摩擦音の抑制や乗り心地の改善 を目的として、 ゴム弾性体の素材を、 摺動性の高いゴム材料よりなる内層 ゴムと、 この内層ゴムより剛性や硬度が高く強度のあるゴム材料よりなる 外層ゴムとの 2層構造にしたブッシュの製造に好適に利用でき、 その生産 性を高めることができる。

Claims

. 異種の内外層ゴムが積層されてなる二層構造ブッシュの製造方法であ つて、
前記ブッシュの外層ゴムを成形する第 1の成形ステージと、 内層ゴム を成形する第 2の成形ステージと、 成形品の脱型ステージとを配置して おき、 き B *目
前記第 1の成形ステージにおいて、 前記ブッシュの外周形状に対応し た型孔を有する下型の上面に対し外の層成形用の第 1の上型を型閉め接合 して外層ゴムを加硫もしくは半加硫成形し、 この成形後に、 成形された 外層ゴムを前記型孔に残存させたまま前記第囲 1の上型を前記下型より分 離して、 該下型を前記第 2の成形ステージに移送し、
次に、 前記第 2の成形ステージにおいて、 内層成形用の第 2の上型を 前記下型の上面に対し型閉め接合して、 前記外層ゴムの内側に積層する ように内層ゴムを加硫成形し、 この成形後に、 内外層ゴムよりなる成形 品を前記下型に残存させたまま前記第 2の上型を該下型より分離して、 該下型を成形品の脱型ステージに移送し、
前記脱型ステージにおいて、 前記成形品を下型より取り出した後、 前 記下型を前記第 1の成形ステージに移送する、 .
各工程よりなることを特徴とする二層構造ブッシュの製造方法。
. 複数面の前記下型を使用し、 各下型を、 第 1の成形ステージ、 第 2の 成形ステージ及び脱型ステージに順次移送しながら、 各下型毎に、 外層 ゴム及び内層ゴムの加硫成形及び成形品の取り出しを行うことを特徴と する請求項 1に記載の二層構造プッシュの製造方法。
. 前記第 1の成形ステージと、 前記第 2の成形ステージとの中間に、 前 記成形品の脱型ステージに連なる下型移動ステージを配置して、 前記下 型を、 第 1の成形ステージ→下型移動ステージ 第 2の成形ステージ→ 下型移動ステージ 脱型ステージ 下型移動ステージ—第 1の成形ステ ージの順に移送しながら、 二層構造のブッシュを繰り返し成形すること を特徴とする請求項 1 または 2に記載の二層構造ブッシュの製造方法。 . 2面の前記下型を使用し、 いずれか一つの下型が第 1の成形ステージ にある間に、 他の一つの下型を第 2の成形ステージから脱型ステージに 移送し、 またいずれか一つの下型が脱型ステージにある間に、 他の一つ の下型を第 1の成形ステージから第 2の成形ステージに移送し、 またい ずれか一つの下型が第 2の成形ステージにある間に、 他の一つの下型を 脱型ステージから第 1の成形ステージに移送するようにしながら、 二層 構造のブッシュを繰り返し成形することを特徴とする請求項 3に記載の 二層構造ブッシュの製造方法。
. 異種の内外層ゴムが積層されてなる二層構造ブッシュの製造装置であ つて、
前記ブッシュの外層ゴムを成形する第 1の成形ステージと、 内層ゴム を成形する第 2の成形ステージとが、 成形品の脱型ステージに連なる下 型移動ステージを介して並列配置されており、
前記ブッシュの外周形状に対応した型孔を上面側に有する下型であつ て、 適宜搬送手段により、 それそれ前記下型移動ステージを介して、 前 記第 1の成形ステージから前記第 2の成形ステージに、 また前記第 2の 成形ステージから前記脱型ステージに、 さらに前記脱型ステージから前 記第 1の成形ステージに順次移送される下型と、
前記第 1の成形ステージにおいて上下動可能に支持された上型であつ て、 前記下型が該ステージに位置しているときに降下して、 該下型の上 面に対し型閉め接合され、 前記型孔内に外層ゴム用のキヤビティを形成 する外層成形用の第 1の上型と、 前記第 2の成形ステージにおいて上下動可能に支持された上型であつ て、 前記下型が該ステージに位置しているときに降下して、 該下型の上 面に対し型閉め接合され、 前記型孔内の前記外層ゴムの内側に内層ゴム 用のキヤビティを形成する内層成形用の第 2の上型とを備え、
前記下型を前記第 1の成形ステージから前記第 2の成形ステージ及び 脱型ステージに順次移送させて前記ブッシュを成形するようにしたこと を特徴とする二層構造ブッシュの製造装置。
. 前記第 1の上型の下面には、 前記下型に対する型閉め接合時に前記型 孔に揷入されることにより型孔内周面との間に外層ゴム用のキヤビティ を形成する第 1の中子ピンが突設され、 また、 第 2の上型の下面には、 下型に対する型閉め接合時に前記型孔内の前記外層ゴムとの間に内層ゴ ム用のキヤビティを形成する第 2の中子ピンが突設されてなることを特 徴とする請求項 5に記載の二層構造ブッシュの製造装置。
. 前記下型移動ステージと前記脱型ステージとは、 前記第 1及び第 2の 両成形ステージの並列方向と交叉する方向に連なって配置されており、 前記下型移動ステージと前記脱型ステージには、 該両ステージの連なり 方向に往復移動可能な移送台車を備え、 該移送台車は、 前記第 1及び第 2の両成形ステージ間の位置で第 2の成形ステージから送り出される下 型を上載保持してかつ該台車の移動により前記脱型ステージに移送する 上載保持部を有するとともに、 該上載保持部が脱型ステージに位置した ときに前記両成形ステージ間に位置して前記第 1の成形ステージから前 記第 2の成形ステージへの下型の移送を許容するスライ ド移動部を有 し、 2つの下型が順次移送可能に設けられてなることを特徴とする請求 項 5または 6に記載の二層構造ブッシュの製造装置。
. 前記下型は、 断面凹形の下型本体の上面側の凹部に上方より抜脱可能 に嵌合しかつ複数の前記型孔が 2列に形成された中型を有してなり、 該中型は、 前記 2列の型孔並列部分で中央部のコア型部と、 該コア型 部の両サイ ドに離反可能に接設されたスライ ドコア部とよりなり、 前記 脱型ステージにおいて、 前記下型本体から上方へ抜脱されるとともに、 前記両スライ ドコァ部が前記コァ型部から両外側方へ隔離されることに より、 前記成形品が前記コア型部から側方へ脱型可能に設けられてなる ことを特徴とする請求項 5または 6に記載の二層構造プッシュの製造装 置。
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