WO2004107314A1 - Schallabsorber - Google Patents

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WO2004107314A1
WO2004107314A1 PCT/EP2004/005652 EP2004005652W WO2004107314A1 WO 2004107314 A1 WO2004107314 A1 WO 2004107314A1 EP 2004005652 W EP2004005652 W EP 2004005652W WO 2004107314 A1 WO2004107314 A1 WO 2004107314A1
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WO
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textile fiber
fiber fleece
range
sound
sound absorber
Prior art date
Application number
PCT/EP2004/005652
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English (en)
French (fr)
Inventor
Hans-Peter Keller
Marco Schneider
Olaf DÖHRING
Rod Morris-Kirby
Norbert Nicolai
Colm Doris
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Clion Ireland Holding Ltd.
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Publication date
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Priority to EP04734823.0A priority patent/EP1627377B1/de
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    • G10K11/16—Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
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Definitions

  • the invention relates to sound absorbers made of two thermoplastic and / or thermosetting bonded nonwoven textile fibers.
  • absorbers In the engine compartment of modern vehicles, both for cars and commercial vehicles, sound insulation parts in the form of absorbers are increasingly being used to reduce engine noise. These absorbers, which are primarily designed as molded parts, have an influence on the exterior and interior noise of the vehicles.
  • DE 36 01 204 A discloses an absorption molded body consisting of a plurality of nonwoven layers, which can be used for noise-reducing claddings for the engine compartment of motor vehicles.
  • the molded absorption body consists of an engine-side cover layer made of plastic fibers, a subsequent heat-insulating and sound-absorbing layer made of inorganic, thermally highly resilient fiber material and a further absorbent layer of organic fibers.
  • DE 38 18 301 C also describes a sound-absorbing molded body for the engine compartment of motor vehicles, in which inorganic, thermally highly resilient fiber material bound by a binder is covered on the engine side with a carbon fiber material by means of a melamine resin-containing connecting agent. This molded body is said to have good noise insulation and can also be used as thermal insulation in a temperature range of approximately 500 ° C.
  • DE 42 11 409 AI relates to a self-supporting, heat and sound-insulating covering for internal combustion engines of motor vehicles, which consists of several layers which have been pressed under the action of pressure and heat with the formation of zones of defined compression.
  • the cladding on the motor side consists of a stronger, heat-insulating and sound-absorbing layer made of an inorganic fiber material, which is covered with a carbon fiber material.
  • a stronger layer of inorganic fiber material facing away from the engine cures to form a self-supporting carrier layer.
  • This carrier layer can be covered on the body side with a layer of a polyester fleece or polyacrylonitrile fibers.
  • a heat and sound-insulating cladding based on melamine resin foams is also used, to which temperature-resistant cover layers are applied on one or both sides.
  • Melamine resin foams are flame-retardant according to DIN 4102 and their fire behavior classifies them as Bl.
  • the permanent temperature resistance from -40 ° C to 150 ° C and a permanent temperature resistance of 200 ° C for three weeks makes this material particularly suitable for the production of cladding for the engine compartment of motor vehicles.
  • the cladding parts are therefore particularly suitable for cladding built-in parts, body parts or the like of automobiles, heat-radiating machines and assemblies, in particular of sound-absorbing elements for protection against excessive heat loads by machine guides, catalytic converter parts or the like, in particular in the engine compartment of motor vehicles.
  • the geometry of the trim part depends on the inside of the bonnet and the spatial conditions in the engine compartment.
  • the cladding parts are attached, for example, by inserting them into a hole pattern in the inside of the front flap. You will be through kept as few rivets as possible.
  • trim parts In the area of the end walls in the engine compartment, it is possible to attach trim parts between the body and the engine unit, the trim parts preferably being fastened to the body by means of coarse-thread bolts or with push buttons (or sheet metal nuts).
  • the cladding parts here serve to absorb the noise of the engine noise.
  • the cladding parts are located on the engine side in the air collection space. They prevent the engine noise from entering the interior and are preferably also fastened with coarse thread bolts or push buttons.
  • the cladding parts serve, for example, to cover the shell of the cross member front wall or the pane gap up to the level of the tunnel to complete the floor cladding.
  • the trim parts may contain openings for the air conditioning system lines.
  • the trim parts can also be used between the gearbox or the exhaust system and the floor panel. Here, too, it is particularly preferred to fasten them with coarse thread bolts and / or push buttons, for example sheet metal nuts.
  • the cladding parts When using the cladding parts in the area of the clean air wall at the top, it is covered at the top and is then attached here. It is then located above the left or right end wall of the engine compartment.
  • DE 41 14 140 AI relates to textile fabrics in which the fibers are bound by thermoplastic polyamides.
  • the advantage of textile fabrics is that they are suitable for recycling after use.
  • disadvantages previously accepted, unpleasant odors and undesired decomposition products are excluded in the manufacture of the textile fabrics.
  • the floor covering preferably has a structure on its upper side.
  • the structures on both sides are formed by means of needling.
  • the knobs come to rest on the underflooring. This creates a channel system on the underside of the floor covering, which promotes the drainage of water.
  • Flooring is preferably used outdoors, for example as
  • DE 44 44 030 AI describes a floor covering, especially for tennis courts. This consists of a carpet-like base covering and a slip covering made of individual, loose particles applied to it. The particles of the slip scattering are each extruded from plastic with a largely defined cross-sectional shape and length, the length being at least approximately equal to a particle width or height running approximately centrally over the cross-section.
  • DE 198 12 925 AI describes three-dimensional, dimensionally stable molded parts based on structured needle felt.
  • the needle punch fleece made of thermoplastic fibers with a first layer made of a mixture of polypropylene (PP) fibers and polyethylene (PE) fibers and a second and optionally further layers made of a mixture of PP fibers and PE fibers is made of bicomponent fibers from a mixture of PP and PE; or from a mixture of these bicomponent fibers and PP fibers and / or PE fibers, the two layers being consolidated and connected to one another both by needling and by melted or melted fibers or fiber parts of the PE portion of the two layers.
  • Airborne sound-absorbing molded part consisting of a first and a second semi-finished product, each of at least one nonwoven layer, the semi-finished products being arranged at a distance adjacent to one another in the direction of the impinging airborne sound, forming at least one cavity, the semi-finished products being assigned to one another in a functional series connection and supported on one another and the second semi-finished product facing away from the airborne sound has a greater flow resistance than the first semi-finished product facing the airborne sound.
  • the flow resistance of the second semifinished product is 1.25 to 5 times greater than the flow resistance of the first semifinished product and the first semifinished product has a flow resistance of 40 to 80 and the second semifinished product has a flow resistance of 90 to 150 Rayl.
  • the sound absorber consists of a plurality of textile fiber nonwovens connected to one another.
  • sound absorbers which have a heavy layer and thus act on the spring / mass principle.
  • these sound absorbers are relatively heavy and the heavy layer, mostly made of ethylene-vinyl acetate copolymers with a high content of fillers, is not very suitable for recycling.
  • the sound absorption in the range from 100 to 500 Hz is satisfactory, it is absolutely unsatisfactory in the higher-frequency range.
  • the object of the present invention is to improve sound absorption, in particular in the particularly interesting frequency range from 200 to 800 Hz.
  • the aforementioned object is achieved by a sound absorber consisting of two thermoplastic and / or thermosetting bonded textile fiber nonwovens (1, 2), the textile fiber nonwoven (1) facing the sound emission source having a layer thickness in the range from 2 to 15 mm and a density in the range of 50 to 500 kg / m 3 , a basis weight in the range from 0.1 to 5 kg / m 2 and a flow resistance in the range from 50 to 1000 kNs / m 4 , the textile fiber fleece (2) facing away from the sound emission source has a layer thickness in the range of 10 up to 100 mm, a density in the range of 20 to.
  • the total energy reduction of the sound absorbers according to the invention is at least the same or improved compared to a spring / mass system.
  • This spring / mass system which is usually used in the motor vehicle sector, has a high sound absorption capacity, but this is not necessarily required in the motor vehicle sector, since the sound can also spread further via secondary paths, such as untreated surfaces, for example glass.
  • the sound absorbers according to the invention have an optimized absorption in the low and medium frequency range in order to give good acoustic performance. This is achieved according to the invention in particular by combining a textile fiber fleece 1 facing the sound emission source with a high one Density and a low-density textile fiber fleece 2 facing away from the sound emission source.
  • the textile fiber fleece 2 preferably lies directly on the motor vehicle sheet and thus does not form an air gap between the textile fiber fleece 2 and the sheet.
  • Textile fiber nonwovens are a frequently used construction material with a wide range of properties in the automotive sector.
  • phenolic resin-bonded textile fiber fleece has long been used, among other things, because of its good damping properties as a material for load-bearing and clad parts (pure or as a composite material) in the automotive industry in the car and truck construction.
  • Phenolic resin-bonded textile fiber fleece is commercially available in bulk densities of 50 to 1000 kg / m 3 and in thicknesses of 5 to 30 mm. It can be described as a so-called pore composite consisting of three phases (cotton, hardened phenolic resin and air) - a construction material whose property profile can be modified within wide limits. Cotton has the fiber form, phenolic resin is dot-like, linear, also in the form of a matrix on the network surface.
  • the acoustics and the strength of the composite material can be particularly controlled through a special selection of the nonwovens.
  • Particularly preferred materials for the production of the nonwoven are glass fiber reinforced or glass grid reinforced fiber materials, namely textile fleeces containing binders, preferably those which consist of a cotton blend. These fleeces are brought to the desired strength by pressing at an elevated temperature.
  • the special properties and the performance of this last-mentioned product group can be explained by the chemical and morphological structure of the cotton, as well as the thermoset character of the hardened phenolic resins, which are usually used as binders of the cotton blend nonwovens. Other influencing factors are the deformability, the ironability of the cotton, the statistical bond point frequency and also the laminate and / or cladding effect of the binder molecules adhering along the fibers and thus also condensed out.
  • Cotton survives the manufacturing process practically without changing its physico-chemical properties. It gives the product special quality features such as sound absorption capacity, good mechanical strength values, impact resistance and splinter resistance in the cold.
  • Particularly preferred binders for the nonwovens are selected from phenol-formaldehyde resins, epoxy resins, polyester resins, polyamide resins, polypropylene, polyethylene and / or ethyl-vinyl acetate copolymers.
  • phenolic resins After curing, phenolic resins have the typical thermoset properties that are transferred to the finished product.
  • the textile fiber fleece is usually made from the tear cotton and the powdery phenolic resin in a dry way. Curing takes place either in the heating duct or via the unhardened semi-finished product as an intermediate stage in the press. Selected textiles are used for the parts that are to be used in the vehicle compartment.
  • the base material of the nonwovens comprises polypropylene (PP), polyethylene (PE), polyethylene terephthalate (PET) and / or polyamide (PA) essentially in fiber form.
  • PP polypropylene
  • PE polyethylene
  • PET polyethylene terephthalate
  • PA polyamide
  • plant fibers instead of synthetic fibers. If necessary, mixtures of natural fibers and synthetic fibers can naturally also be used.
  • Textile fiber nonwovens in the sense of the present invention preferably contain natural fibers, in particular cotton, flax, jute, linen, but also synthetic fibers such as polybutylene terephthalate, polyethylene terephthalate, nylon 6, nylon 66, nylon 12, viscose or rayon as textile fiber, optionally in addition to conventional binders.
  • the type and amount of the binders to be used is essentially determined by the intended use of the textile fiber nonwovens. In general, the use of 5 to 50% by weight, in particular 20 to 40% by weight, of the binder, based on the textile fiber fleece 1 and / or the textile fiber fleece 2 ', is preferred.
  • the textile fiber nonwovens 1 and / or 2 can have a grid-shaped profile, in particular at the interface of the two layers.
  • the profiling is preferably carried out from one side; for example, it can consist of convex bulges on one side, which are shown as cones or pyramids.
  • sound absorbers are particularly preferred, which are characterized in that the textile fiber fleece 1 facing the sound emission source has a layer thickness in the range from 3 to 7 mm, a density in the range from 50 to 300 kg / m 3 , and a basis weight in the range from Has 0.25 to 1.5 kg / m 2 and a flow resistance in the range of 70 to 500 kNs / m 4 .
  • the textile fiber fleece 2 facing away from the sound emission source has a layer thickness in the range from 12 to 18 mm, a density in the range from 30 to 70 kg / m 3 , a weight per unit area in the range from 0.6 to 0.8 kg / m 2 and has a flow resistance in the range of 15 to 30 kNs / m 4 .
  • sound absorbers are particularly preferred in the sense of the present invention if the total thickness of the sound absorber is in the range from 15 to 25 mm and the total weight per unit area of the sound absorber is in the range from 1 to 2.5 kg / m 2 .
  • the ratio of the layer thicknesses of the textile fiber fleece 1 to the textile fiber fleece 2 significantly influences the sound absorption qualities.
  • the ratio of the layer thicknesses of the textile fiber fleece 1 to the textile fiber fleece 2 is in the range from 2 to 1 to 5 to 1, in particular 3 to 1 to 4 to 1, there is an optimized performance with excellent sound absorption not only in the Range from 200 to 800 Hz, but also in the higher frequency range from 1000 to 10,000 Hz.
  • the ratio of the densities of the textile fiber fleece 1 to the textile fiber fleece 2 is in the range from 3 to 1 to 6 to 1, in particular 4 to 1 to 5 to 1.
  • the sound absorbers according to the invention are produced, as usual, by means of a heat-forming process, so that tools and production facilities known per se in the prior art can continue to be used for a given material change.
  • the sound absorbers are produced by pressing and gluing the thermoplastic and / or thermoplastic bonded textile fiber fleece 1, 2 under the action of the binder.
  • a method for producing sound absorbers as defined above is particularly preferred for the purposes of the present invention, wherein a) a first base material made of textile fiber material and thermoplastic and / or thermosetting binder for forming the textile fiber fleece 1 is optionally partially flocked into a mold, b) that pre-compressed flocked base material according to step a) by heating and / or pressure, c) a second base material made of textile fiber material and thermoplastic and / or thermosetting binder for Formation of the textile fiber fleece 2 on the first base material in the mold, possibly partially flocked, d) compressing the uncompressed sound absorber by the action of heat and pressure and e) cooling to room temperature.
  • the sound absorbers according to the invention by a) partially flocking a first base material made of textile fiber material and thermoplastic and / or thermosetting binder ⁇ to form the textile fiber fleece 1 into a press mold, b) the undensified textile nonwoven fabric 1 is pre-compressed under the action of heat and pressure, c) a second base material made of textile fiber material and thermoplastic and / or thermosetting binder for forming the textile fiber nonwoven fabric 2 is partially flocked into a press mold, d) the uncompressed textile fiber nonwoven fabric 2 is exposed to heat and Pre-compressed pressure, e) the textile fiber nonwovens 1, 2 are laid on top of one another and bonded and compressed without adhesive under the influence of heat and pressure.
  • a) a first base material made of textile fiber material and thermoplastic and / or thermosetting binder is used Formation of the textile fiber fleece 1 in a press mold, optionally partially flocked, b) the undensified textile fiber fleece 1 pre-compressed under the action of heat and pressure, c) a second base material made of textile fiber material and thermoplastic and / or thermosetting binder for the formation of the textile fiber fleece 2 in a press mold, optionally partially einfiockt, d) the textile fiber fleece 2 pre-compressed under the action of heat and pressure, e) the textile fiber fleece 1, 2 placed on top of each other and the textile fiber fleece 2 needled onto the textile fiber fleece 1.
  • a further variant for producing the sound absorbers according to the invention consists, for example, in a) flocking a first base material made of textile fiber material and thermoplastic and / or thermosetting binder to form the textile fiber fleece 1 into a press mold, if necessary, b) the undensified textile fiber fleece 1 under the action of Heat and pressure pre-compressed, c) a second base material made of textile fiber material and thermoplastic and / or thermosetting binder to form the textile fiber fleece 2 in a press mold, optionally partially flocked, d) the textile fiber fleece 2 pre-compressed under the action of heat and pressure, e) the textile fiber fleece 1 , 2 superimposed and needled with different needles.
  • the sound absorbers according to the invention can be used, for example, in means of transport, in particular motor vehicles, airplanes, ships and railroad cars, and in indoor and outdoor real estate, in particular as underlaying for floor coverings, but also, for example, as underlaying for sports areas such as tennis courts.
  • the sound absorbers of the present invention are particularly preferably used as bonnet insulation, bulkhead insulation on the outside, bulkhead lining on the inside, textile wheel arch liner and lower shield in the engine compartment;

Abstract

Schallabsorber Gegenstand der Erfindung ist ein Schallabsorber bestehend aus zwei miteinander verbundenen thermoplastisch und/oder duroplastisch gebundenen Textilfaservliesen (1,2), wobei das der Schallemissionsquelle zugewandte Textilfaservlies (1) eine Schichtdicke im Bereich von 2 bis 15 mm, eine Dichte im Bereich von 50 bis 500 kg/m³, ein Flächengewicht im Bereich von 0,1 bis 5 kg/m² sowie einen Strömungswiderstand im Bereich von 50 bis 1000 kNs/m4, das der Schallemissionsquelle abgewandte Textilfaservlies (2) eine Schichtdicke im Bereich von 10 bis 100 mm, eine Dichte im Bereich von 20 bis 100 kg/m³, ein Flächengewicht im Bereich von 0,5 bis 1 kg/m² sowie einen Strömungswiderstand im Bereich von 10 bis 40 kNs/m4 mit einer Gesamtdicke des Schallabsorbers im Bereich von 12 bis 30 mm und einem Gesamtflächengewicht des Schallabsorbers im Bereich von 0,5 bis 3 kg/m² aufweist.

Description

SCHALLABSORBER
Gegenstand der Erfindung sind Schallabsorber aus zwei miteinander verbundenen thermoplastisch , und/oder duroplastisch gebundenen Textilfaservliesen.
Im Motorraum moderner Fahrzeuge, sowohl bei PKW- als auch im NFZ- Bereich, werden in zunehmendem Maße Schallisolationsteile in Form von Absorbern zur Reduktion von Motorgeräuschen eingesetzt. Diese vorwiegend als Formteile konzipierten Absorber haben Einfluss auf das Außen- und Innengeräusch der Fahrzeuge. Die heute vorwiegend eingesetzten Formteile aus Faservliesstoffen (z.B. aus Baumwolle) oder auch aus PU-Schaum weisen typischerweise Wärmeformbeständigkeiten bis ca. 160°C auf. Bei höheren Wärmebelastungen werden diese Formteile auf der der Wärmequelle zugewandten Oberfläche partiell oder vollständig mit Aluminiumfolien als Hitzereflektor kaschiert, um die dahinterliegenden Faservliesstoffe zu schützen.
Aus DE 36 01 204 A ist ein aus mehreren Vlieslagen bestehender Absorptionsformkörper bekannt, der für geräuschdämmende Verkleidungen für den Motorraum von Kraftfahrzeugen dienen kann. Der Absorptionsformkörper besteht aus einer motorseitigen Decklage aus Kunststoff-Fasern, aus einer anschließenden wärmeisolierenden und schallabsorbierenden Lage aus anorganischem, thermisch hochbelastbarem Fasermaterial und aus einer weiteren absorbierenden Lage organischer Fasern. In DE 38 18 301 C ist ebenfalls ein geräuschdämmender Formkörper für den Motorraum von Kraftfahrzeugen beschrieben, bei dem anorganisches, thermisch hochbelastbares, durch ein Bindemittel gebundenes Fasermaterial motorseitig über ein melaminharzhaltiges Verbindungsmittel mit einem Kohlenstoff-Fasermaterial abgedeckt ist. Dieser Formkörper soll eine gute Geräuschdämmung besitzen und auch als thermische Isolierung bis in einen Temperaturbereich von etwa 500 °C anwendbar sein.
DE 42 11 409 AI betrifft eine selbsttragende, wärme- und schalldämmende Verkleidung für Verbrennungsmotoren von Kraftfahrzeugen, die aus mehreren Lagen besteht, die unter Einwirkung von Druck und Wärme unter Ausbildung von Zonen definiert vorgegebener Verdichtung verpresst worden sind. Die Verkleidung besteht motorseitig aus einer stärkeren, wärmeisolierenden und schalldämmenden Lage aus einem anorganischen Fasermaterial, die mit einem Kohlenstoff- Fasermaterial abgedeckt ist. Eine stärkere, motorabgewandte Lage aus anorganischem Fasermaterial härtet zu einer selbsttragenden Trägerschicht aus. Diese Trägerschicht kann karosserieseitig mit einer Schicht aus einem Polyestervlies oder Polyacrylnitrilfasern abgedeckt sein.
Im Automobilbereich vielfach eingesetzt wird auch eine wärme- und schalldämmende Verkleidung auf der Basis von Melaminharzschäumen, auf die ein- oder beidseitig temperaturbeständige Deckschichten aufgebracht werden. Melaminharzschäume gelten nach DIN 4102 als schwerentflammbar und sind in ihrem Brandverhalten der Klasse Bl einzuordnen. Die Dauertemperaturbeständigkeit von -40 °C bis 150 °C und eine Dauertemperaturbelastbarkeit von 200°C für drei Wochen macht dieses Material besonders geeignet für die Herstellung von Verkleidungen für den Motorraum von Kraftfahrzeugen. Allerdings ist das . Material außerordentlich teuer, so dass die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin besteht, in Bezug auf die Wärme- und Schalldämmung vergleichbare Verkleidungen für den Motorraum von Kraftfahrzeugen herzustellen, die jedoch gegenüber dem Stand der Technik eine deutliche Verringerung der Kosten beinhalten.
DE 198 21 532 AI beschreibt wärme- und schalldämmende Verkleidungen (Schallabsorber) für den Motorraum von Kraftfahrzeugen, bestehend aus einer motorseitigen Deckschicht, einer damit in Kontakt befindlichen, akustisch isolierenden, bis 180°C dauertemperaturbeständigen, bei 200°C drei Wochen dauertemperaturbelastbaren, duroplastischen Schaumstoffschicht einer Dicke von weniger als 5 mm, einer damit in Kontakt befindlichen akustisch isolierenden Schicht aus Kunststoffschaum, Partikelverbundschaum oder Faservlies bestehend aus nativen oder synthetischen Fasern sowie deren Gemische, genadelt oder ungenadelt und einer damit in Kontakt befindlichen, der Motorseite abgewandten Deckschicht. Die Verkleidungsteile sind somit insbesondere geeignet, für die Verkleidung von Einbauteilen, Karosserieteilen oder dergleichen von Automobilen, hitzeabstrahlenden Maschinen und Aggregaten, insbesondere von schallabsorbierenden Elementen zum Schutz gegen zu hohe Wärmebelastungen durch Maschinenführungen, Katalysatorteile oder dergleichen, insbesondere im Motorraum von Kraftfahrzeugen.
Die Geometrie des Verkleidungsteils ist dabei abhängig von der Frontklappeninnenseite und den räumlichen Verhältnissen im Motorraum. Die Befestigung der Verkleiduπgsteile geschieht beispielsweise durch Einstecken in ein Lochbild im Frontklappeninnenbereich. Sie werden durch möglichst wenig Spreiznieten gehalten. Im Bereich der Stirnwände im Motorraum ist es möglich, Verkleidungsteile zwischen der Karosserie und dem Motoraggregat anzubringen, wobei vorzugsweise an der Karosserie mittels Grobgewindebolzen oder mit Druckknöpfen (bzw. Blechmuttern) die Verkleidungsteile befestigt werden. Die Verkleidungsteile dienen hier der Schallabsorption des Motorlärms.
Im Bereich des Radhauses im Motorraum befinden sich die Verkleidungsteile motorseitig im Luftsammeiraum. Sie verhindern das Eindringen des Motorlärms in den Innenraum und werden vorzugsweise ebenfalls mit Grobgewindebolzen oder Druckknöpfen befestigt. Im Bereich der Stirnwand des Motorraums dienen die Verkleidungsteile beispielsweise zur Abdeckung des Rohbaus von Querträger-Stirnwand oder dem Scheibenspalt bis auf Höhe des Tunnels zum Abschluss der Bodenverkleidung. Gegebenenfalls enthalten die Verkleidungsteile Durchbrüche für Leitungen der Klimaanlage. Im Bereich des Tunnels außen können die Verkleidungsteile ebenfalls zwischen dem Getriebe oder dem Abgasstrang und dem Bodenblech eingesetzt werden. Auch hier ist es besonders bevorzugt, diese mit Grobgewindebolzen und/oder Druckknöpfen, beispielsweise Blechmuttern zu befestigen.
Beim Einsatz der Verkleidungsteile im Bereich der Reinluftwand oben, wird diese oben abgedeckt, und ist dann hier befestigt. Sie befindet sich dann oberhalb der linken oder rechten Stirnwand des Motorraums.
Ein Abfall der Festigkeit durch den Einfluss von Wärme im bestimmungsgemäßen Gebrauch unterhalb des Ausgangswertes ist nicht gegeben. DE 41 14 140 AI betrifft textile Flächengebilde, bei denen die Bindung der Fasern durch thermoplastische Polyamide erfolgt. Der Vorteil der textilen Fiächengebilde liegt darin, dass diese nach Gebrauch für eine Wiederverwertung geeignet sind. Darüber hinaus werden bei der Herstellung der textilen Flächengebilde bisher in Kauf genommene Nachteile, zu beanstandende Gerüche und unerwünschte Zersetzungsprodukte ausgeschlossen.
DE 43 05 428 Cl beschreibt einen aus einem Flachvlies gebildeten Bodenbelag, der an seiner Unterseite Insel-artig und integral ausgebildete Noppen aufweist, welche aus einer Vielzahl von einzelnen
Fasern bestehen. Auf seiner Oberseite weist der Bodenbelag vorzugsweise eine Struktur auf. Die Strukturen beider Seiten werden dabei mittels Nadelung ausgebildet. Beim Verlegen des Bodenbelags kommen die Noppen auf den Unterbelagsboden zum Liegen. Dadurch entsteht auf der Unterseite des Bodenbelags ein Kanalsystem, welches ein Abfließen von Wasser begünstigt. Ein solcher Maßen ausgebildeter
Bodenbelag wird vorzugsweise im Freien, beispielsweise als
Tennisplatzbelag, eingesetzt, wobei in die Vertiefungen auf der Oberseite Granulat eingebracht werden kann.
DE 44 44 030 AI beschreibt einen Bodenbelag, insbesondere für Tennisplätze. Dieser besteht aus einem Teppichboden-artigen Basisbelag und einer auf diesen aufgebrachten, aus einzelnen, losen Partikeln bestehenden Rutsch-Bestreuung. Die Partikel der Rutsch- Bestreuung sind jeweils mit einer weitgehend definierten Querschnittsform und Länge aus Kunststoff extrudiert, wobei jeweils die Länge zumindest annähernd gleich einer etwa mittig über den Querschnitt verlaufenden Partikel-Breite beziehungsweise -Höhe ist. DE 198 12 925 AI beschreibt dreidimensionale, formstabile Formteile auf Basis von strukturierten Nadelvliesen. Die Nadelvliese aus thermoplastischen Fasern mit einer ersten Schicht aus einer Mischung von Polypropylen (PP)-Fasem und Polyethylen(PE)-Fasern und einer zweiten und gegebenenfalls weiteren Schichten aus einer Mischung von PP-Fasern und PE-Fasem wird aus Bikomponentenfasern hergestellt, bestehend aus einer Mischung aus PP und PE; oder aus einer Mischung dieser Bikomponentenfasern und PP-Fasern und/oder PE-Fasem, wobei die beiden Schichten sowohl durch Vernadelung als auch durch geschmolzene oder angeschmolzene Fasern beziehungsweise Faserteilen des PE-Anteils der beiden Schichten verfestigt und miteinander verbunden sind.
DE 44 28 613 AI beschreibt einen Schall- und Wärmedämmstoff. Hier wird insbesondere beschrieben, durch die Kombination mehrerer Materialien und Schichtdicken auf Distanz fixiertem Aufbau, die Eigenschaftsbilder hochverdichteter Werkstoffe mit solchen biegeweicher, schallabsorbierender, volumiger und strömungsgünstiger Werkstoffe zu verbinden, um beiden Aufgaben weitgehendst gerecht zu werden. Dies wurde gelöst durch den Einsatz vorwiegend rezyklierter Faserstoffe, die aufgrund ihrer unterschiedlichsten Geometrien unregelmäßig in den Schichten künstliche, reflektierende und absorbierende Barrieren bilden und mit Füllstoffen in den Faserschichten, sowie durch mehrlagigen Aufbau unter Ausnutzung aller technischen Möglichkeiten der Vlies - und Faserlegetechnik - wie auch in Kombination mit nicht textilen Werkstoffen.
DE 44 22 585 Cl beschreibt ein luftschallabsorbierendes Formteil und ein Verfahren zu seiner Herstellung. Insbesondere beschrieben wird ein luftschallabsorbierendes Formteil, bestehend aus einem ersten und einem zweiten Halbzeug aus jeweils zumindest einer Vliesstofflage, wobei die Halbzeuge in Richtung des auftreffenden Luftschalls unter Bildung zumindest eines Hohlraums mit Abstand benachbart zu einander angeordnet sind, wobei die Halbzeuge einander in einer funktionstechnischen Reihenschaltung zugeordnet und aufeinander abgestützt sind und wobei das dem Luftschall abgewandte zweite Halbzeug einen größeren Strömungswiderstand aufweist als das dem Luftschall zugewandte erste Halbzeug. Der Strömungswiderstand des zweiten Halbzeugs ist 1,25 bis 5 mal größer als der Strömungswiderstand des ersten Halbzeugs und das erste Halbzeug weist einen Strömungswiderstand von 40 bis 80 und das zweite Halbzeug einen Strömungswiderstand von 90 bis 150 Rayl auf.
Dem vorgenannten Stand der Technik gemeinsam ist ein relativ enges Schallabsorptionsfrequenzspektrum, sofern der Schallabsorber aus mehreren miteinander verbundenen Textilfaservliesen besteht. Alternativ dazu sind Schallabsorber bekannt, die eine Schwerschicht aufweisen und somit nach dem Feder/Masse-Prinzip wirken. Diese Schallabsorber sind jedoch relativ schwer und die Schwerschicht, meist aus Ethylen-Vinylacetat-Copolymeren mit hohem Gehalt an Füllstoffen für ein Recycling wenig geeignet. Zwar ist die Schallabsorption im Bereich von 100 bis 500 Hz zufriedenstellend, im höherfrequenten Bereich jedoch absolut unzufriedenstellend.
Demgegenüber besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung in der Verbesserung der Schallabsorption insbesondere in dem besonders interessanten Frequenzbereich von 200 bis 800 Hz. Die vorgenannte Aufgabe wird gelöst durch einen Schallabsorber bestehend aus zwei miteinander verbundenen thermoplastisch und/oder duroplastisch gebundenen Textilfaservliesen (1,2), wobei das der Schallemissionsquelle zugewandte Textilfaservlies (1) eine Schichtdicke im Bereich von 2 bis 15 mm, eine Dichte im Bereich von 50 bis 500 kg/m3, ein Flächengewicht im Bereich von 0,1 bis 5 kg/m2 sowie einen Strömungswiderstand im Bereich von 50 bis 1000 kNs/m4, das der Schallemissionsquelle abgewandte Textilfaservlies (2) eine Schichtdicke im Bereich von 10 bis 100 mm, eine Dichte im Bereich von 20 bis. 100 kg/m3, ein Flächengewicht im Bereich von 0,5 bis 1 kg/m2 sowie einen Strömungswiderstand im Bereich von 10 bis 40 kNs/m4 mit einer Gesamtdicke des Schallabsorbers im Bereich von 12 bis 30 mm und einem Gesamtflächengewicht des Schallabsorbers im Bereich von 0,5 bis 3 kg/m2 aufweist.
Im relevanten Frequenzbereich von 200 bis 800 Hz ist die Gesamtenergiereduktion der erfindungsgemäßen Schallabsorber wenigstens gleich oder gegenüber einem Feder/Masse-System verbessert. Dieses üblicherweise im Kraftfahrzeugbereich eingesetzte Feder/Masse-System weist eine hohes Schallabsorptionsvermögen auf, das jedoch im Kraftfahrzeugbereich nicht notwendigerweise erforderlich ist, da der Schall sich auch über Nebenwege, wie unbehandelte Oberflächen, beispielsweise Glas weiter ausbreiten kann.
Die erfindungsgemäßen Schallabsorber weisen eine optimierte Absorption in niedrigem und mittleren Frequenzbereich auf, um eine gute akustische Performance zu geben. Dies wird erfindungsgemäß insbesondere erreicht durch die Kombination eines der Schallemissionsquelle zugewandten Textilfaservlieses 1 mit hoher Dichte und eines der Schallemissionsquelle abgewandten Textilfaservlieses 2 mit niedriger Dichte. Bevorzugterweise liegt das Textilfaservlies 2 direkt auf dem Kraftfahrzeugblech auf und bildet somit keinen Luftspalt zwischen dem Textilfaservlies 2 und dem Blech.
Textilfaservliese sind im Automobilbereich ein häufig verwendeter Konstruktionswerkstoff mit breitem Eigenschaftsspektrum.
Beispielsweise wird Phenolharz-gebundenes Textilfaservlies seit langem unter anderem wegen seiner guten Dämpfungseigenschaften als Werkstoff für tragende und verkleidete Teile (rein oder als Verbundwerkstoff) in der Automobilindustrie im PKW- und LKW-Bau eingesetzt.
Phenolharz-gebundenes Textilfaservlies ist in Rohdichten von 50 bis 1000 kg/m3 bei Dicken von 5 bis 30 mm im Handel erhältlich. Es ist als sogenanntes Porenkomposit, bestehend aus drei Phasen (Baumwolle, gehärtetes Phenolharz und Luft) zu beschreiben - ein Konstruktionswerkstoff, dessen Eigenschaftsprofil in weiten Grenzen modifiziert werden kann. Baumwolle hat die Faserform, Phenolharz liegt punktförmig, linear, auch netzflächig als eine Art Matrix vor.
Durch besondere Auswahl der Vliesstoffe kann die Akustik und die Festigkeit des Verbundwerkstoffs besonders gesteuert werden. Besonders bevorzugte Materialien zur Herstellung des Vliesstoffes sind Glasfaser- verstärkte oder Glasgitter-verstärkte Fasermateriaiien, nämlich Bindemittel enthaltende Textilvliese, vorzugsweise solche, die aus einem Baumwollmischgewebe bestehen. Diese Vliese werden durch Pressen bei erhöhter Temperatur auf die gewünschte Festigkeit gebracht. Die besonderen Eigenschaften und die Leistungsfähigkeit dieser letztgenannten Produktgruppe erklären sich aus der chemischen und morphologischen Struktur der Baumwolle, sowie dem Duro- plastcharakter der ausgehärteten Phenolharze, die üblicherweise als Bindemittel der Baumwollmischgewebevliese eingesetzt werden. Weitere Einflussgrößen sind die Verformbarkeit, die Bügelfähigkeit der Baumwolle, die statistische Bindepunkthäufigkeit und auch die Laminat- und/oder Mantelwirkung der längs von Fasern haftenden und so auch auskondensierten Bindemittelmoleküle.
Die Baumwolle übersteht den Fertigungsprozess praktisch ohne Veränderung ihrer physikalisch-chemischen Eigenschaftsmerkmale. Sie verleiht dem Produkt besondere Qualitätsmerkmale wie Schall- Absorptionsfähigkeit, gute mechanische Festigkeitswerte, Schlagzähigkeit und Splitterfestigkeit in der Kälte.
Besonders bevorzugte Bindemittel für die Vliesstoffe sind ausgewählt aus Phenol-Formaldehyd-Harzen, Epoxidharzen, Polyesterharzen, Polyamidharzen, Polypropylen, Polyethylen und/oder Ethyl-Vinylacetat- Copolymeren. Phenolharze haben nach der Härtung die typischen Duroplasteigenschaften, die sich auf das Fertigprodukt übertragen. Das Textilfaservlies wird aus der Reißbaumwolle und dem pulvrigen Phenolharz üblicherweise auf trockenem Wege hergestellt. Die Aushärtung erfolgt entweder im Heizkanal oder über das ungehärtete Halbzeug als Zwischenstufe in der Presse. Für die Teile, die im Fahrzeugraum Verwendung finden sollen, wird ausgewähltes Textil eingesetzt. In einer besonderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfasst das Basismaterial der Vliese Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polyethylenterephthalat (PET) und/oder Polyamid (PA) im wesentlichen in Faserform. Alternativ dazu ist es selbstverständlich auch möglich, dass man anstelle der synthetischen Fasern auch Pflanzenfasern einsetzt. Gegebenenfalls können naturgemäß auch Gemische aus Naturfasern und Synthetikfasern eingesetzt werden.
Textilfaservliese im Sinne der vorliegenden Erfindung enthalten vorzugsweise Naturfasern, insbesondere Baumwolle, Flachs, Jute, Leinen, aber auch Kunstfasern wie Polybutylenterephthalate, Polyethyienterephthalate, Nylon 6, Nylon 66, Nylon 12, Viskose oder Rayon als Textilfaser, gegebenenfalls neben üblichen Bindemitteln.
Die Art und Menge der einzusetzenden Bindemittel wird im wesentlichen durch den Anwendungszweck der Textilfaservliese bestimmt. So wird im allgemeinen der Einsatz von 5 bis 50 Gew.-%, insbesondere 20 bis 40 Gew.-% des Bindemittels, bezogen auf das Textilfaservlies 1 und/oder des Textilfaservlies 2' bevorzugt.
Gegebenenfalls können die Textilfaservliese 1 und/oder 2 eine rasterförmige Profilierung, insbesondere an der Grenzfläche der beiden Schichten aufweisen. Die Profilierung wird vorzugsweise von einer Seite aus vorgenommen; sie kann beispielsweise aus konvexen Ausbuchtungen auf der einen Seite bestehen, die als Kegel oder Pyramiden dargestellt sind. Durch material- und kostensparende "Noppenschneidtechnik" können über ein Hohlkammerprinzip hervorragend gut akustische Werte erzielt werden. Besonders bevorzugt im Sinne der vorliegenden Erfindung sind Schallabsorber, die dadurch gekennzeichnet sind, dass das der Schallemissionsquelle zugewandte Textilfaservlies 1 eine Schichtdicke im Bereich von 3 bis 7 mm, eine Dichte im Bereich von 50 bis 300 kg/m3, ein Flächengewicht im Bereich von 0,25 bis 1,5 kg/m2 sowie einen Strömungswiderstand im Bereich von 70 bis 500 kNs/m4 aufweist.
In gleicher Weise sind Schallabsorber im Sinne der vorliegenden. Erfindung besonders bevorzugt, wenn das der Schallemissionsquelle abgewandte Textilfaservlies 2 eine Schichtdicke im Bereich von 12 bis 18 mm, eine Dichte im Bereich von 30 bis 70 kg/m3, ein Flächengewicht im Bereich von 0,6 bis 0,8 kg/m2 sowie einen Strömungswiderstand im Bereich von 15 bis 30 kNs/m4 aufweist.
Im Automobilsektor insbesondere ist die Verwendung möglichst leichter und dünner Schallabsorber besonders bevorzugt. Dementsprechend sind Schallabsorber im Sinne der vorliegenden Erfindung besonders bevorzugt, wenn die Gesamtdicke des Schallabsorbers im Bereich von 15 bis 25 mm und das Gesamtflächengewicht des Schallabsorbers im Bereich von 1 bis 2,5 kg/m2 beträgt.
Das Verhältnis der Schichtdicken des Textilfaservlieses 1 zum Textilfaservlies 2 beeinflusst wesentlich die Schallabsorptionsqualitäten.
Für den Fall, dass das Verhältnis der Schichtdicken des Textilfaservlieses 1 zum Textilfaservlies 2 im Bereich von 2 zu 1 bis 5 zu 1, insbesondere 3 zu 1 bis 4 zu 1 liegt, findet sich eine optimierte Performance mit einer ausgezeichneten Schallabsorption nicht nur im Bereich von 200 bis 800 Hz, sondern auch im höherfrequenten Bereich von 1000 bis 10.000 Hz.
Eine ähnliche Optimierung wurde im Sinne der vorliegende Erfindung gefunden, wenn das Verhältnis der Dichten des Textilfaservlieses 1 zum Textilfaservlies 2 im Bereich von 3 zu 1 bis 6 zu 1, insbesondere 4 zu 1 bis 5 zu 1 liegt.
Die erfindungsgemäßen Schallabsorber werden wie üblich durch einen Wärmeumformprozess hergestellt, so dass an sich im Stand der Technik bekannte Werkzeuge und Produktionseinrichtungen bei einer gegebenen Materialumstellung weiterhin verwendet werden können. Insbesondere im Sinne der vorliegenden Erfindung werden die Schallabsorber dadurch hergestellt, dass man die duroplastisch und/oder thermoplastisch gebundenem Textilfaservliese 1,2 unter Einwirkung des Binders verpresst und verklebt.
Besonders bevorzugt im Sinne der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Schallabsorbern wie oben definiert, wobei man a) ein erstes Grundmaterial aus textilem Fasermaterial und thermoplastischem und/oder duroplastischem Bindemittel zur Ausbildung des Textilfaservlieses 1 in eine Pressform gegebenenfalls partiell einflockt, b) das gemäß Schritt a) eingeflockte Grundmaterial durch Erwärmung und/oder Druck vorverdichtet, c) ein zweites Grundmaterial aus textilem Fasermaterial und thermoplastischem und/oder duroplastischem Bindemittel zur Ausbildung des Textilfaservlieses 2 auf das erste Grundmaterial in der Pressform gegebenenfalls partiell einflockt, d) den unverdichteten Schallabsorber durch Einwirkung von Wärme und Druck verdichtet und e) auf Raumtemperatur abkühlt.
Alternativ zu dem vorgenannten Verfahren ist es in gleicher Weise möglich, die erfindungsgemäßen Schallabsorber dadurch herzustellen, dass man a) ein erstes Grundmaterial aus textilem Fasermaterial und thermoplastischem und/oder duroplastischem Bindemittel ■ zur Ausbildung des Textilfaservlieses 1 in eine Pressform gegebenenfalls partiell einflockt, b) das unverdichtete Textilfaservlies 1 unter Einwirkung von Wärme und Druck vorverdichtet, c) ein zweites Grundmaterial aus textilem Fasermaterial und thermoplastischem und/oder duroplastischem Bindemittel zur Ausbildung des Textilfaservlieses 2 in eine Pressform gegebenenfalls partiell einflockt, d) das unverdichtete Textilfaservlies 2 unter Einwirkung von Wärme und Druck vorverdichtet, e) die Textilfaservliese 1,2 aufeinanderlegt und unter Einwirkung von Wärme und Druck kleberfrei verbindet und verdichtet.
Eine weitere Alternative zu den vorgenannten Herstellungsverfahren der erfindungsgemäßen Schallabsorber besteht darin, dass man a) ein erstes Grundmaterial aus textilem Fasermaterial und thermoplastischem und/oder duroplastischem Bindemittel zur Ausbildung des Textilfaservlieses 1 in eine Pressform gegebenenfalls partiell einflockt, b) das unverdichtete Textilfaservlies 1 unter Einwirkung von Wärme und Druck vorverdichtet, c) ein zweites Grundmaterial aus textilem Fasermaterial und thermoplastischem und/oder duroplastischem Bindemittel zur Ausbildung des Textilfaservlieses 2 in eine Pressform gegebenenfalls partiell einfiockt, d) das Textilfaservlies 2 unter Einwirkung von Wärme und Druck vorverdichtet, e) die Textilfaservliese 1,2 aufeinanderlegt und das Textilfaservlies 2 auf das Textilfaservlies 1 aufnadelt.
Eine weitere Variante zur Herstellung der erfindungsgemäßen Schallabsorber besteht beispielsweise darin, dass man a) ein erstes Grundmaterial aus textilem Fasermaterial und thermoplastischem und/oder duroplastischem Bindemittel zur Ausbildung des Textilfaservlieses 1 in eine Pressform gegebenenfalls partiell einflockt, b) das unverdichtete Textilfaservlies 1 unter Einwirkung von Wärme und Druck vorverdichtet, c) ein zweites Grundmaterial aus textilem Fasermaterial und thermoplastischem und/oder duroplastischem Bindemittel zur Ausbildung des Textilfaservlieses 2 in eine Pressform gegebenenfalls partiell einflockt, d) das Textilfaservlies 2 unter Einwirkung von Wärme und Druck vorverdichtet, e) die Textilfaservliese 1,2 aufeinanderlegt und mit unterschiedlichen Nadeln miteinander vernadelt. Die erfindungsgemäßen Schallabsorber können beispielsweise in Verkehrsmitteln, insbesondere Kraftfahrzeugen, Flugzeugen, Schiffen und Eisenbahnwagen sowie in Immobilien im Innen- und Außenbereich insbesondere als Unterbelag von Fußbodenbelägen, beispielsweise aber auch als Unterbelag von Sportflächen wie Tennisplätzen eingesetzt werden.
Besonders bevorzugt im Sinne der vorliegenden Erfindung werden die Schallabsorber der vorliegenden Erfindung eingesetzt als Motorhaubenisolation, Stirnwandisolation außen, Stirnwandverkleidung innen, textile Radlaufschale und Unterschild im Motorraum; als Bodenisolation vorne, Bodenisolation Mitte, Bodenbelag, Dachhimmel, Stirnwandisolation oben, Seitenverkleidung und Sitzmuldenisolation im Fahrgastraum oder als textile Radlaufschale, Kofferraumboden- verkleidung, Hutablage, Kofferraumdeckelverkleidung und Kofferraumseitenverkleidung im Kofferraum.
Ausführungsbeispiele:
Die nachfolgende Tabelle gibt die Daten von erfindungsgemäßen Beispielen 1 bis 5 sowie einem Referenzbeispiel wieder. In der Fig. ist die Schallabsorption in Abhängigkeit von der Frequenz der einzelnen Beispiele dargestellt. Der Strömungswiderstand der Ausführungs- beispiele wurde bestimmt nach DIN. Tabelle:
Figure imgf000019_0001

Claims

Patentansprüche:
1. Schallabsorber bestehend aus zwei miteinander verbundenen thermoplastisch und/oder duroplastisch gebundenen Textilfaservliesen
(1,2), wobei das der Schallemissionsquelle zugewandte Textilfaservlies (1) eine Schichtdicke im Bereich von 2 bis 15 mm, eine Dichte im Bereich von 50 bis 500 kg/m3, ein Flächengewicht im Bereich von 0,1 bis 5 kg/m2 sowie einen Strömungswiderstand im Bereich von 50 bis 1000 kNs/m4, das der Schallemissionsquelle abgewandte Textilfaservlies (2) eine Schichtdicke im Bereich von 10 bis 100 mm, eine Dichte im Bereich von 20 bis 100 kg/m3, ein Flächengewicht im Bereich von 0,5 bis 1 kg/m2 sowie einen Strömungswiderstand im Bereich von 10 bis 40 kNs/m4 mit einer Gesamtdicke des Schallabsorbers im Bereich von 12 bis 30 mm und einem Gesamtflächengewicht des Schallabsorbers im Bereich von 0,5 bis 3 kg/m2 aufweist.
2. Schallabsorber nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Textilfaservlies (1) und/oder das Textilfaservlies (2) aus Naturfasern und/oder Synthetikfasern besteht.
3. Schallabsorber nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Textilfaservlies (1) und/oder das Textilfaservlies (2) Pflanzenfasern enthält, die ausgewählt sind aus Samenfasern, insbesondere Baumwolle; Fruchtwandfasern, insbesondere Kapok; Bastfasern, insbesondere Leinen, Flachs, Hanf und/oder Jute sowie Hartfasern, insbesondere Sisal und/oder Kokos einschließlich deren Gemische.
4. Schallabsorber nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Textilfaservlies (1) und/oder das Textilfaservlies (2) Synthetikfasern enthält, die ausgewählt sind aus Polyolefinen, insbesondere Polypropylen und/oder Polyethylen; Polyestern, insbesondere Polyethylenterephthalat und/oder Polybutylenterephthalat und Polyamiden insbesondere Nylon 6, Nylon 12, Nylon 66 sowie Viskose und Rayon einschließlich deren Gemische.
5. Schallabsorber nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Bindemittel ausgewählt ist Polyolefinen, insbesondere
Polyethylen und/oder Polypropylen sowie Ethyl-Vinylacatat-Coplymeren.
6. Schallabsorber nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das duroplastische Bindemittel ausgewählt ist aus Phenol- Formaldehydharzen, Epoxidharzen und/oder Polyamidharzen.
7. Schallabsorber nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das die Menge des thermoplastischen und/oder duroplastischen Bindemittels 5 bis 50 Gew. %, insbesondere 20 bis 40 Gew. % bezogen auf das Textilfaservlies (1) und/oder das Textilfaservlies (2) beträgt.
8. Schallabsorber nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das der Schallemissionsquelle zugewandte Textilfaservlies (1) eine Schichtdicke im Bereich von 3 bis 10, insbesondere 7 mm, eine Dichte im Bereich von 50 bis 300 kg/m3, ein Flächengewicht im Bereich von 0,2 bis 2 kg/m2 sowie einen Strömungswiderstand im Bereich von 70 bis 500 kNs/m4 aufweist.
9. Schallabsorber nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das der . Schallemissionsquelle abgewandte Textilfaservlies (2) eine Schichtdicke im Bereich von 12 bis 20 mm, eine Dichte im Bereich von 30 bis 70 kg/m3, ein Flächengewicht im Bereich von 0,6 bis 0,8 kg/m2 sowie einen Strömungswiderstand im Bereich von 15 bis 30 kNs/m4 aufweist.
10. Schallabsorber nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Gesamtdicke des Schallabsorbers im Bereich von 15 bis 25 mm und das Gesamtflächengewicht des Schallabsorbers im Bereich von 1 bis 2,5 kg/m2 beträgt.
11. Schallabsorber nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis der Schichtdicke des Textilfaservlieses (1) zum Textilfaservlies (2) 2 zu 1 bis 5 zu 1, insbesondere 3 zu 1 bis 4 zu 1 beträgt.
12. Schallabsorber nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis der Dichten des Textilfaservlieses (1) zum Textilfaservlies (2) 3 zu 1 bis 6 zu 1, insbesondere 4 zu 1 bis 5 zu 1 beträgt.
13. Verfahren zur Herstellung von Schallabsorbern nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass man a) ein erstes Grundmaterial aus textilem Fasermaterial und thermoplastischem und/oder duroplastischem Bindemittel zur Ausbildung des Textilfaservlieses (1) in eine Pressform gegebenenfalls partiell einflockt, b) das gemäß Schritt a) eingeflockte Grundmaterial durch Erwärmung und/oder Druck vorverdichtet, c) ein zweites Grundmaterial aus textilem Fasermaterial und thermoplastischem und/oder duroplastischem Bindemittel zur Ausbildung des Textilfaservlieses (2) auf das erste Grundmaterial in der Pressform gegebenenfalls partiell einflockt, d) den unverdichteten Schallabsorber durch Einwirkung von Wärme und Druck verdichtet und e) auf Raumtemperatur abkühlt.
14. Verfahren zur Herstellung von Schallabsorbem nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass man a) ein erstes Grundmaterial aus textilem Fasermaterial und thermoplastischem und/oder duroplastischem Bindemittel zur Ausbildung des Textilfaservlieses (1) in eine Pressform gegebenenfalls partiell einflockt, b) das unverdichtete Textilfaservlies (1) unter Einwirkung von Wärme und Druck vorverdichtet, c) ein zweites Grundmaterial aus textilem Fasermaterial und thermoplastischem und/oder duroplastischem Bindemittel zur
Ausbildung des Textilfaservlieses (2) in eine Pressform gegebenenfalls partiell einflockt, d) das unverdichtete Textilfaservlies (2) unter Einwirkung von Wärme und Druck vorverdichtet, e) die Textilfaservliese (1,2) aufeinanderlegt und unter Einwirkung von Wärme und Druck kleberfrei verbindet und verdichtet.
15. Verfahren zur Herstellung von Schallabsorbern nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass man a) ein erstes Grundmaterial aus textilem Fasermaterial und thermoplastischem und/oder duroplastischem Bindemittel zur Ausbildung des Textilfaservlieses (1) in eine Pressform gegebenenfalls partiell einflockt, b) das unverdichtete Textilfaservlies (1) unter Einwirkung von Wärme und Druck vorverdichtet, c) ein zweites Grundmaterial aus textilem Fasermaterial und thermoplastischem und/oder duroplastischem Bindemittel zur Ausbildung des Textilfaservlieses (2) in eine Pressform gegebenenfalls partiell einflockt, d) das Textilfaservlies (2) unter Einwirkung von Wärme und Druck vorverdichtet, e) die Textilfaservliese (1,2) aufeinanderlegt und das Textilfaservlies (2) auf das Textilfaservlies (1) aufnadelt.
16. Verfahren zur Herstellung von Schallabsorbern nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass man a) ein erstes Grundmaterial aus textilem Fasermaterial und thermoplastischem und/oder duroplastischem Bindemittel zur Ausbildung des Textilfaservlieses (1) in eine Pressform gegebenenfalls partiell einflockt, b) das unverdichtete Textilfaservlies (1) unter Einwirkung von Wärme und Druck vorverdichtet, c) ein zweites Grundmaterial aus textilem Fasermaterial und thermoplastischem und/oder duroplastischem Bindemittel zur
Ausbildung des Textilfaservlieses (2) in eine Pressform gegebenenfalls partiell einflockt, d) das Textilfaservlies (2) unter Einwirkung von Wärme und Druck vorverdichtet, e) die Textilfaservliese (1,2) aufeinanderlegt und mit unterschiedlichen Nadeln miteinander vernadelt.
17. Verwendung eines Schallabsorbers nach einem der Ansprüche 1 bis 12 als Motorhaubenisolation, Stirnwandisolation außen, Stirnwandverkleidung innen, textile Radlaufschale und Unterschild im Motorraum; als Bodenisolation vorne, Bodenisolation Mitte, Bodenbelag, Dachhimmel, Stirnwandisolation oben, Seitenverkleidung und Sitzmuldenisolation im Fahrgastraum oder als textile Radlaufschale, Kofferraumbodenverkleidung, Hutablage, Kofferraumdeckelverkleidung und Kofferraumseitenverkleidung im Kofferraum.
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