WO2004061234A2 - Procede de realisation d'un papier securise par un ruban - Google Patents

Procede de realisation d'un papier securise par un ruban Download PDF

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Christian Vieu
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M14/00—Graft polymerisation of monomers containing carbon-to-carbon unsaturated bonds on to fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H21/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its function, form or properties; Paper-impregnating or coating material, characterised by its function, form or properties
    • D21H21/14—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its function, form or properties; Paper-impregnating or coating material, characterised by its function, form or properties characterised by function or properties in or on the paper
    • D21H21/40—Agents facilitating proof of genuineness or preventing fraudulent alteration, e.g. for security paper
    • D21H21/42—Ribbons or strips

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a paper secured with a tape.
  • the crushing of a paper in which a thick ribbon is incorporated generally does not allow the thickness required for the final paper to be obtained.
  • the ribbon is flush with one side of the paper in order to produce tactile effects, pronounced crushing of the paper after the incorporation of the ribbon has the effect of reducing these tactile effects and therefore of decreasing the security effect associated therewith.
  • An object of the invention is to propose a process for producing a paper secured by a ribbon which, while respecting the required thickness of the paper, allows all the securing characteristics associated with the presence of the ribbon.
  • a method comprising the steps of producing a fabric from synthetic fibers having a diameter at least equal to half of a nominal thickness of the fabric to be made, to make a hot crushing of the fabric to bring it to the nominal thickness, to cut the fabric according to a ribbon, and to make a paper from a paper pulp by incorporating the ribbon into the paper.
  • the hot crushing of the fabric for example by hot calendering, makes it possible to obtain a ribbon whose thickness is precisely controlled before it is incorporated into the paper pulp, so that the thickness of the final paper obtained can itself be precisely controlled without affecting the characteristics of the ribbon produced beforehand.
  • a nonwoven fabric is first of all made from fibers made of polyester having a diameter between 20 ⁇ m and 50 ⁇ m, preferably 30 ⁇ m.
  • the mattress obtained is brought to a temperature of 110 ° to cause a partial melting of the fibers and the fiber mattress is subjected to crushing to obtain a nonwoven fabric having a thickness of 30 ⁇ m to 40 ⁇ m for a paper whose l he final thickness is of the order of 90 ⁇ m to 130 ⁇ m.
  • the fabric is then cut according to a ribbon preferably having a width greater than 4 mm then a paper is produced from a paper pulp by incorporating the ribbon into the layer of paper pulp deposited on the table or the drum. of the paper making machine.
  • the ribbon can either be embedded in the mass of the paper as mentioned in the aforementioned document, or be flush with one of the faces of the paper, continuously or intermittently so as to produce a particular tactile effect, that is to say alternately flush the two sides of the paper.
  • the production of a nonwoven fabric makes it possible to vary at will the density of the synthetic fibers used as a function of the diameter of these fibers and as a function of the porosity desired for the final fabric, taking into account the necessary crushing coefficient. to obtain the desired nominal thickness of the fabric.
  • the nonwoven fabric is produced according to the invention from synthetic fibers having a diameter at least equal to half. of the nominal thickness of the fabric to be produced and the hot crushing of the fabric is carried out so as to bring the latter to the desired nominal thickness.
  • the nominal thickness of the fabric is itself a function of the final thickness of the paper so that the dimensions indicated above which are preferred dimensions- for paper having a thickness between 90 ⁇ m and 130 ⁇ m, will be adapted according to the thickness desired for the paper.
  • the method according to the invention can be implemented using any synthetic fiber.
  • the adhesion is increased by carrying out on the fabric, before cutting of the latter, a treatment known per se of grafting of molecules by plasma of a gas mixture or coating with a material increasing the adhesion of the pulp fibers to the fabric.
  • the basic process according to the invention can be the subject of numerous variants by carrying out various treatments on the fabric which can be applied individually or combined to vary the tactile or visual effects provided by the ribbon after its incorporation into the paper.
  • the tactile perception of the ribbon can be modified either by a surface abrasion of the fabric causing the formation of fibrils from the synthetic fibers constituting the nonwoven fabric, or by coating the surface of the fabric with a binder making it possible to bond fibrils, for example silk fibrils obtained by cryogrinding of silk waste.
  • the fibrils being arranged either randomly by simple dusting, or in a predetermined arrangement using means for positioning the fibrils such as electrostatic fields.
  • the binder applied to the fabric can also be used to fix any other coating product applied in the form of powder, glitter ...
  • the tactile effect can also be modified by coating the fabric with expanding ink. ble or by performing the hot crushing of the nonwoven fabric with a calendering roller engraved in relief.
  • the fabric can also be subjected to treatments varying the visual characteristics of the ribbon, either by direct observation or by transparency.
  • a tape having technical characteristics, for example magnetic properties.
  • the fabric is subjected before cutting to a coating by means of a composition comprising an additive such as a soluble dye, a pigment dye, a metallic powder or a magnetic powder, and the corresponding binder.

Abstract

Le procédé de réalisation d'un papier sécurisé par un ruban comporte les étapes de réaliser un tissu à partir de fibres synthétiques ayant un diamètre au moins égal à la moitié d'une épaisseur nominale du tissu à réaliser, de procéder àun écrasement à chaud du tissu pour amener celui-ci à l'épaisseur nominale, de découper le tissu selon un ruban, et de réaliser un papier à partir d'une pâte à papier en incorporant le ruban au papier.

Description

Procédé de réalisation d'un papier sécurisé par un ruban
La présente invention concerne un procédé de réa- lisation d'un papier sécurisé par un ruban.
ARRIERE PLAN DE L'INVENTION On connaît, en particulier du document GB-A-1 365 876, un procédé de réalisation d'un papier sécurisé consistant à noyer un ruban de tissu dans la pâte à papier au moment de la réalisation du papier. Ainsi qu'il est mentionné dans ce document, certaines propriétés du papier peuvent être affectées par l'épaisseur du ruban incorporé au papier.
Afin d'éviter ces inconvénients, il est préconisé dans ce document soit d'utiliser un ruban présentant une épaisseur inférieure à celle affectant les caractéristiques du papier, soit de réduire l'épaisseur du papier par un traitement approprié après la réalisation du papier avec le ruban incorporé . Dans le cas de documents de faible épaisseur comme les billets de banque, la réalisation d'un ruban ayant une épaisseur très faible impliquerait l'utilisation de fibres de très petit diamètre, par exemple des fibres ayant un diamètre inférieur à 20 μm. Ce- pendant, lorsque des fibres de très petit diamètre sont disposées de façon suffisamment lâche pour que le tissu obtenu ait une porosité suffisante pour permettre une imbrication des fibres de la pâte à papier avec le tissu obtenu, le ruban correspondant ne présente pas les carac- téristiques physiques satisfaisantes pour réaliser un élément de sécurité dans le papier. Par ailleurs, en raison de l'imbrication des fibres de papier dans les mailles du ruban, l'écrasement d'un papier dans lequel est incorporé un ruban épais ne permet généralement pas d'obtenir l'épaisseur requise pour le papier final. En outre, lorsque le ruban affleure une face du papier afin de réaliser des effets tactiles, un écrasement prononcé du papier après l'incorporation du ruban a pour effet de diminuer ces effets tactiles et donc de diminuer l'effet de sécurisation qui y est associé.
OBJET DE L'INVENTION Un but de l'invention est de proposer un procédé de réalisation d'un papier sécurisé par un ruban qui, tout en respectant l'épaisseur requise du papier, per- mette de conserver toutes les caractéristiques de sécurisation associées à la présence du ruban.
BREVE DESCRIPTION DE L'INVENTION En vue de la réalisation de ce but, on propose selon l'invention un procédé comportant les étapes de réaliser un tissu à partir de fibres synthétiques ayant un diamètre au moins égal à la moitié d'une épaisseur nominale du tissu à réaliser, de procéder à un écrasement à chaud du tissu pour amener celui-ci à l'épaisseur nominale, de découper le tissu selon un ruban, et de réaliser un papier à partir d'une pâte à papier en incorporant le ruban au papier.
L'écrasement à chaud du tissu, par exemple par calandrage à chaud, permet d'obtenir un ruban dont l'épaisseur est contrôlée de façon précise avant son in- corporation dans la pâte à papier, de sorte que l'épaisseur du papier final obtenu peut elle-même être contrôlée de façon précise sans affecter les caractéristiques du ruban réalisé au préalable.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit du procédé de base selon l'invention et des différentes variantes de réalisation de celui-ci. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Selon le procédé de base de l'invention un tissu non tissé est tout d'abord réalisé à partir de fibres en polyester ayant un diamètre compris entre 20 μm et 50 μm, de préférence 30 μm. Le matelas obtenu est porté à une température de 110° pour provoquer une fusion partielle des fibres et le matelas de fibres est soumis à un écra- sèment pour obtenir un tissu non tissé ayant une épaisseur de 30 μm à 40 μm pour un papier dont l'épaisseur finale est de l'ordre de 90 μm à 130 μm. Le tissu est ensuite découpé selon un ruban ayant de préférence une largeur supérieure à 4 mm puis un papier est réalisé à par- tir d'une pâte à papier en incorporant le ruban à la couche de pâte à papier déposée sur la table ou le tambour de la machine de réalisation du papier. On notera à ce propos que dans le cadre de l'invention le ruban peut être soit noyé dans la masse du papier comme mentionné dans le document précité, soit affleurer l'une des faces du papier, de façon continue ou intermittente de façon à réaliser un effet tactile particulier, soit encore affleurer de façon alternée les deux faces du papier.
On remarquera que la réalisation d'un tissu non tisse permet de faire varier à volonté la densité des fibres synthétiques utilisées en fonction du diamètre de ces fibres et en fonction de la porosité souhaitée pour le tissu final en tenant compte du coefficient d'écrasement nécessaire pour obtenir l'épaisseur nominale recherchée du tissu. Afin d'obtenir une tenue mécanique suffisante du ruban tout en conservant une porosité permettant une imbrication des fibres de papier dans le ruban, le tissu non tissé est réalisé selon l'invention à partir de fibres synthétiques ayant un diamètre au moins égal à la moitié de l'épaisseur nominale du tissu à réaliser et l'écrasement à chaud du tissu est réalisé de façon à amener celui-ci à l'épaisseur nominale recherchée. L'épaisseur nominale du tissu est elle-même fonction de l'épaisseur finale du papier de sorte que les dimensions indiquées ci-dessus qui sont des dimensions préférentiel- les pour un papier ayant une épaisseur comprise entre 90μm et 130 μm, seront adaptées en fonction de l'épaisseur recherchée pour le papier.
Bien entendu, le procédé selon l'invention peut être mis en œuvre en utilisant toute fibre synthétique. Dans le cas où les fibres de la pâte à papier présentent une faible adhérence par rapport aux fibres synthétiques constituant le tissu non tissé, l'adhérence est augmentée en effectuant sur le tissu, avant découpage de celui-ci, un traitement connu en soi de greffage de molécules par plasma d'un mélange de gaz ou une enduction avec une matière augmentant d'adhérence des fibres de pâte à papier sur le tissu.
Le procédé de base selon l'invention peut faire l'objet de nombreuses variantes en réalisant sur le tissu différents traitements qui peuvent être appliqués individuellement ou combinés pour faire varier les effets tactiles ou visuels procurés par le ruban après son incorporation dans le papier. A titre d'exemples non limitatifs, la perception tactile du ruban peut être modifiée soit par une abrasion superficielle du tissu provoquant la formation de fibrilles à partir des fibres synthétiques constituant le tissu non tissé, soit par enduction de la surface du tis- su avec un liant permettant de coller des fibrilles, par exemple des fibrilles de soie obtenues par cryobroyage de déchets de soie. Les fibrilles étant disposées soit de façon aléatoire par simple saupoudrage, soit selon une disposition prédéterminé en utilisant des moyens de posi- tionnement des fibrilles tels que des champs électrostatiques. Le liant appliqué sur le tissu peut également servir à fixer tout autre produit de revêtement appliqué sous forme de poudre, de paillettes...
L'effet tactile peut également être modifié en réalisant une enduction du tissu avec une encre expansi- ble ou en réalisant l'écrasement à chaud du tissu non tissé avec un rouleau de calandrage gravé en relief.
On notera que les différents traitements énoncés ci-dessus peuvent également servir à faire varier les ca- ractéristiques visuelles du ruban simultanément à ces caractéristiques tactiles.
Sans sortir du cadre de l'invention, on peut également soumettre le tissu à des traitements faisant varier les caractéristiques visuelles du ruban, soit par observation directe soit par transparence. En particulier, on peut réaliser une coloration du tissu ou une mé- tallisation sous vide. On peut également utiliser un ruban présentant des caractéristiques techniques, par exemple des propriétés magnétiques. A titre d'exemple, le tissu est soumis avant découpage à une enduction au moyen d'une composition comprenant un additif tel qu'un colorant soluble, un colorant pigmentaire, une poudre métallique ou une poudre magnétique, et le liant correspondant . Bien que l'invention ait été décrite en relation avec une étape de base consistant à réaliser un tissu non tissé, on peut également réaliser tout d'abord un tissu tissé avant de procéder à l'écrasement à chaud, ou encore réaliser un tissu non tissé renforcé par une trame tis- sée. Dans tous les cas le diamètre des fibres utilisé et la dimension des mailles devront être coordonnés pour obtenir, après écrasement, une porosité suffisante pour que les fibres de papier puissent s'imbriquer dans le ruban.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de réalisation d'un papier sécurisé par un ruban, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes de réaliser un tissu à partir de fibres synthétiques ayant un diamètre au moins égal à la moitié d'une épaisseur nominale du tissu à réaliser, de procéder à un écrasement à chaud du tissu pour amener celui-ci à l'épaisseur nominale, de découper le tissu selon un ru- ban, et de réaliser un papier à partir d'une pâte à papier en incorporant le ruban au papier.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les fibres synthétiques ont un diamètre compris entre 20 μm et 50 μm pour une épaisseur nominale du tissu comprise entre 30 μm et 40 μm en vue de réaliser un papier ayant une épaisseur comprise entre 90 μm et 130 μm.
3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'avant d'être découpé selon un ruban, le tissu est soumis à un traitement de greffage de molécules ou d' enduction avec une matière améliorant une adhérence des fibres de pâte à papier sur le tissu.
4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'avant d'être découpé selon un ruban, le tissu est soumis à une abrasion superficielle sur au moins une face.
5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'avant d'être découpé selon un ruban, le tissu est soumis à une enduction de matière expansible.
6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'avant d'être découpé selon un ruban, le tissu est soumis à un traitement de formage en relief sur au moins une face.
7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'avant d'être découpé selon un ruban, le tissu est soumis à une enduction avec un liant suivi d'un sau- poudrage avec une matière de revêtement.
8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la matière de revêtement est constitué de fibrilles de soie.
9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'avant d'être découpé selon un ruban, le tissu est soumis à une métallisation sous vide.
10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, avant d'être découpé selon un ruban, le tissu est soumis à une enduction au moyen d'une composition comprenant un additif, tel qu'un colorant soluble, un colorant pigmentaire, une poudre métallique ou une poudre magnétique, et le liant correspondant.
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