WO2004022274A1 - Bohrgewindefräser - Google Patents

Bohrgewindefräser

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WO2004022274A1
WO2004022274A1 PCT/EP2003/008659 EP0308659W WO2004022274A1 WO 2004022274 A1 WO2004022274 A1 WO 2004022274A1 EP 0308659 W EP0308659 W EP 0308659W WO 2004022274 A1 WO2004022274 A1 WO 2004022274A1
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WO
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cutting
thread
cutting edge
area
created
Prior art date
Application number
PCT/EP2003/008659
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English (en)
French (fr)
Inventor
Felix Leeb
Original Assignee
Felix Leeb
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE2002136802 external-priority patent/DE10236802C1/de
Application filed by Felix Leeb filed Critical Felix Leeb
Priority to AU2003258573A priority Critical patent/AU2003258573A1/en
Publication of WO2004022274A1 publication Critical patent/WO2004022274A1/de

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B51/00—Tools for drilling machines
    • B23B51/02—Twist drills
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23G—THREAD CUTTING; WORKING OF SCREWS, BOLT HEADS, OR NUTS, IN CONJUNCTION THEREWITH
    • B23G5/00—Thread-cutting tools; Die-heads
    • B23G5/18—Milling cutters
    • B23G5/182—Milling cutters combined with other tools
    • B23G5/186—Milling cutters combined with other tools combined with chamfering tools
    • B23G5/188—Milling cutters combined with other tools combined with chamfering tools and with drills
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2251/00—Details of tools for drilling machines
    • B23B2251/14—Configuration of the cutting part, i.e. the main cutting edges

Definitions

  • the invention relates to thread milling cutters according to the preamble of claim 1 and method claim 10.
  • Such a drilling thread milling tool and its method claims are known from EP 0237 035 A2, EP 0302 915 B1, EP 0265 445, WO 88/05361 A1 and also from WO 96/07502 A1.
  • the use of such tools is currently only possible in short-chipping as well as only low-strength materials such as cast materials, aluminum, aluminum alloys and some plastics, although there are already problems with some of these materials to be machined with a thread depth of 1.5 times the diameter occur that these threads become slightly conical in their lower recess area, which means that they would no longer meet the standard.
  • This limited possibility of using this thread milling cutter lies in the fact that the chips generated during the drilling process damage the thread-producing cutting edges attached to the circumferential area of the drill during removal from the bore. This is due in part to the fact that the shape of the end cutting edges of the thread milling cutter produces very wide chips, which cannot then be fully absorbed into the flutes when they are removed due to their width. As a result, they inevitably come into contact with the thread-cutting edges connected to the flutes. The flank edges in the direction opposite to the chip flow quickly become blunt, but above all it happens that the chips get stuck in these open flank edges, which inevitably leads to tool breakage.
  • This tool break is also supported by the transition from the last thread the cutting edge to the chamfer-producing cutting edge acts as a predetermined breaking point (due to this large notch effect).
  • This is due to the fact that this transition range in terms of stiffness takes place seamlessly in a ratio of approx. 1: 2; on the other hand, these tools are usually made of solid carbide in order to be able to use them economically at all, whereby here for some uses by additional use (equal soldering) of wear-resistant material such as PCD cutting materials of the tool shank is additionally weakened, whereby this existing notch effect has a particularly disadvantageous effect.
  • drill tip 140 ° the large width of the circumferential cutting edge, a rotation of 360 ° when creating the thread and, above all, the simultaneous creation of the chamfer during the drilling process, this results in a not insignificant unusable core hole advance of 73.
  • This required large core hole advance also has an adverse effect on the tool life and manufacturing time, etc. on the stability of the tool (equal lateral displacement), which is due to the resulting excess length of the tool.
  • This large width of the circumferential cutting edge is currently required with this face cutting edge shape in order to guide the drilling chips generated inwards from the thread-producing cutting edges connected to the outer circumference to the flute, in order to avoid hooking into these open flank cutting edges or to prevent their premature blunting.
  • Another problem with these tools currently on the market is that the recess can only be milled to a predetermined bore recess depth (equal to 1, 5-2, + 2.5 times the diameter).
  • t E does not include the possibility of being able to chamfer the created thread recess with this tool, which means that an additional tool has to be used for this operation.
  • the tools shown in FIG. 1A-1D are not drilling tools, but milling tools 5. Which means that the existing 45 "cutting area passes through there a milling process a chamfer straight into the full material ial could be created and then no additional tools would be required for this operation.
  • FIGS. 1A-1E should not permit any practical use, since there the proportions equal to the face cutting edge diameter to the thread flank depths and their thread pitch are in a relationship that is not entirely understandable for a person skilled in the art. If the tools are shown approximately 1: 1 in the drawing, this thread tooth formation could only be used to create a thread pitch of 3mm (equal to M24). This means that only one tool with a cutting edge of 12 mm diameter would be available to produce the core hole of 21 mm diameter required for this. Thus, the remaining core bore diameter to 21 mm would have to be created when the thread was created. the.
  • This tool should be able to withstand this lateral pressure on the tool shank during this milling process (same rotation around 360 a ) with only a very small projection length, since it only has a shank diameter of 7 mm in the thread area. Which means that this tool cannot be used economically or practically, even in materials with low strength.
  • 2A-2C with such a tool in the creation of the chamfer and the core bore recess by a circular milling process should not permit any economical use, since this process takes far too long in time, on the other hand strongly depends on the service life of the However, tool cutting also goes through a 360 "milling cycle when creating the thread.
  • an instructive thread cannot be introduced, not even in materials with low strength above 2 x D, because these are already very conical, which is due to the tool cutting edge formation, but mainly due to the other also on the working process, in that the chamfer must be created at the same time during the drilling operation, which requires an additional tool length, and above all results in an unnecessary, useless core hole advance, and on the other hand on the creation of the thread recess in the synchronous milling process, because here the lateral The deflection is naturally greater than in the case of counter-face milling, although the face-to-face milling would also be too great in the case of the cutting edge geometries currently used and their process sequences.
  • the invention has for its object to provide tools that v.a. also solve the problems shown in connection with new working processes (see claims 1-3 + process claims), whereby thread recesses of any kind in high quality (especially with reference to cylindrical) in all machinable materials, especially also preferred for dry machining (same as cooling and removal of the chips with compressed air only). Further advantageous refinements are specified in the subclaims.
  • the cutting edge can be divided into three cutting areas. Once in a centering area, in a chip breaker area and a bevel cutting area.
  • the centering area is created by an area running at an apex angle of approx. 140 ", the adjoining chip breaker area by an area extending at an apex angle of approx. 160" and the chamfer area by a cutting area extending at 45 ", whereby this Area is limited in its extent to approximately the bevel size to be created.
  • This shape of the cutting edge removes the generated chip in three different directions, which means that it is rolled better on the one hand and breaks more easily on the other, which only produces short chips (except for long-chipping materials such as St 37).
  • the circumferential cutting edge connected to the bevel cutting edge is reduced to approx.
  • Half of the thread pitch to be generated (example: 2 mm thread pitch results in a circumferential cutting edge width of approx.
  • the shank diameter from the thread teeth is designed to be about half the flank depth of these thread-generating teeth and from here it increases slightly conically. All of these improvements then make it possible to insert an instructive thread into high-strength materials at least up to approx. 1 x D depth. In order to be able to insert an instructive thread to a depth of approx.
  • each additional cutting edge is attached to the end cutting edge at a distance of approximately 85 ° . This is necessary on the one hand in order to be able to insert a sufficiently large flute for the front cutting edge, on the other hand the cutting edge which is now additionally attached must also have a sufficient wall thickness to allow for the to be able to absorb forces occurring during the drilling and milling process.
  • the drilling process can be accelerated on the one hand, and on the other hand, especially with materials with low strength, the milling feed can almost be doubled when creating the thread recesses, and with the additional finishing cycle now required and a further 36o "cycle for creating the Chamfer, the milling feed can also be almost doubled here, which, in conjunction with the 100% increase in the cutting speed for this milling work (see process claim), compared to the cutting speed speed during drilling, the entire production time is even slightly reduced compared to the prior art.
  • Another advantage of these additional cutting edges is that the tool is better guided in its center (same axial course) or that the thread recesses are smooth when the twist position is created (approx. 25 °) thread-producing cutting edges and the additional cutting edges (same as the second cutting edge row), which means that more and more cutting edges are in the cutting engagement and the tool is then almost completely evenly loaded.
  • tools are to be created in which the chip discharge during the drilling process of a threaded bore with a thread milling cutter does not damage these cutting edges which are required there for the creation of the thread recess by a circular circulation.
  • the thread-producing cutting edges which adjoin the cutting-edge producing the cutting edges, are reduced in their extent to such an extent that they are created by the second thread-producing thread when the threads are created Row of cutting edges, which adjoins the cutting edges producing the core bore with a double-edged tool at a distance of approx.
  • 3xD for these short-chipping materials such as cast materials, aluminum, aluminum alloys and some plastics is guaranteed, with a lowering here (Stair shape) of the open flank cutting in the chip flow direction is not required.
  • a swiveling would have a positive effect on the service life of these open flank cutting edges, on the other hand if the entire face of the face cutting edge is lowered (stair form) also on the thread quality of the thread flank involved.
  • This reduction to approx. 0.3 x P also reduces the lateral resistance when creating the thread recesses by a 360 "circular revolution by approx. This dimension, with which cylindrical threads can then be created in this recess depth.
  • FIG. 1 shows a schematic illustration of the prior art drilling thread milling cutter and integrates the inventive improved designs in this, whereby this is designed to be right-cutting, but could also be designed to be left-cutting just as well.
  • Fig. 2 shows another schematically illustrated drill thread milling cutter in an improved version (equal to M end cutting edge).
  • 3 shows a thread milling cutter only in its cutting area in a further improved embodiment (only shown with two cutting edges and with a straight flute).
  • Fig. 4 shows this embodiment in section A-A and B-B (here the tool is shown with two cutters additionally inserted).
  • Fig. 5 shows an operational tool for a thread size M16 on a scale of 1: 1.
  • Sheet 3 shows a prior art drilling thread milling cutter in practical use.
  • Sheet 4 shows a thread milling cutter in connection with one of these new cutting edge geometries as well as the new process sequence in practical use.
  • FIG. 6 shows a schematic illustration of the prior art drilling thread milling cutter and incorporates the inventive improved designs in this, whereby this is designed to be right-hand cutting, but it could just as well be designed to be left-hand cutting.
  • Fig. 7 shows another schematically illustrated thread milling cutter in an improved version (equal to M end cutting edge).
  • FIG. 8 shows a drill thread milling cutter only in its cutting area in a further improved embodiment (only shown with two cutting edges and with a straight flute).
  • Fig. 9 shows this embodiment in section AA and BB (the here
  • Fig. 1 shows a thread milling cutter, which once represents the state of the art, on the other hand, the improvements are already included.
  • the thread milling cutter (1) has an end cutting edge in its end cutting area (2), this being created at an acute angle of 140 "in full width (2b).
  • a peripheral cutting edge (3a) in with a width of approximately 1 times the thread pitch (P), which in turn is followed by the thread-producing cutting edges (5) with their end cutting edge (20), in the number of fixed thread lengths (6) to be created a bevel cutting (7) created at 45 ° is attached to the tool shank (26), the flute (11) extends in about 25 "to the tool axis (14).
  • the face cutting area (2) could also consist only of the cutting area (2d + 8).
  • an additional cutting edge is added to the end cutting edge (2) and the thread-generating cutting edges (5) at a distance of approx. 85 "(31).
  • the end cutting edge (8a ) only approx. in their bevel cutting area (27).
  • Fig. 2 shows an improved version of a thread milling cutter, the here
  • the end cutting edge area (2) is formed by an M cutting edge, each of which has a short straight transverse cutting edge (12), which is followed by a mirror-like recess (13).
  • one cutting edge extends beyond the tool axis (14) (14a) or the other cutting edge is shortened by approximately this dimension.
  • a further inclined cutting area (15) adjoins the transverse cutting edge (12), to which there is another cutting area (8), which is also used as a bevel cutting, and with a degree of 45 ° to the peripheral cutting edge ( 3) runs.
  • the peripheral cutting edge has only a very small width of 0.5 times the thread pitch (P). At the end of this is a flank cutting edge (9a).
  • the thread-producing cutting edges (5) with their end cutting edges (20) are connected at a small lateral distance (4) in a number of at least the thread recess depth to be created up to the tool shank (30).
  • the cutting edge (20) can also be broken here by lowering it to about its cutting edge (10) in the area of its flank cutting edge (9) by about 8 a to the rear, which means that the chips to be removed do not come into contact with the drilling process this end cutting area (17) have more.
  • the bevel (7) can also be omitted here, since the thread recesses of any depth can be chamfered with the cutting area (8), which means that no special tools (intermediate lengths) are then required.
  • This omission of the bevel cutter (7) eliminates the weak point (30a) (predetermined breaking point) entirely.
  • the transition from the thread-producing cutting edges (5) to the cylindrical tool shank region (26) increases slightly conically (26a) with about 6.5 ", whereby it only has one diameter dimension in the initial region (30) is approximately half the thread tooth flank depth (t)
  • the thread-producing area is here rotated by 90 ° to the end cutting edge (2) and runs together with the flute (11) in the direction of the drill axis 14.
  • all cutting edge transitions can be formed by radii (R) or the end cutting edges 2a, 2c, 12, 13 + 15 can also have an arc shape (not shown here).
  • FIG. 3 and 4 show a drilling thread milling cutter in a further improved version.
  • a fillet (22) is introduced into the negative-cutting flank cutting edge (9a), as a result of which it is then used for positive cutting.
  • the change in the flute depth (11) from below (23) upwards (24) to the tool shank (26) can also be seen. Va also the positive inclination (21) of approx.
  • FIG. 5 shows an operational tool for an infinitely variable thread depth of up to 2 x D with a thread size of M16.
  • the transition from the thread-producing area (30) is designed to rise approximately 6.5 ° conically to the cylindrical tool shaft area (26).
  • Sheet 3 shows an extract from the thread milling technology catalog from Emuge Jokkersdorf.
  • the currently limited use of these tools (state of the art) and the large core hole lead from '13 are shown, which is caused by the fact that with this tool the chamfer has to be created with the chamfer cutting edge (7) at the same time This is due to the large width of the circumferential cutting edge (3a) as well as the front cutting edge (2b) created at a point angle of 140 ".
  • the state of the art with regard to methods also emerges.
  • the chamfer is also created during the drilling process for Change the thread in the synchronous milling process from bottom to top in only one revolution, ie the thread is not pre-milled.
  • This process sequence can hardly be undercut in time, but has the disadvantage that even thread recesses with a shallow depth become slightly conical and above all no thread can be created in high-strength materials.
  • Sheet 4 shows the new method in FIGS. 1-7 on a scale of 1: 1 when creating an M16 thread recess with a usable thread length of 1.5xD. provided, this tool could also be used to create thread recesses up to 2xD in a stepless area.
  • FIG. 1 shows a thread milling cutter in the operating position
  • FIG. 2 shows the hole already created by a drilling process
  • FIG. 3 raises the tool by 1.5x thread pitch (P)
  • FIG. 4 shows the tool in connection with a 180 ° drive-in loop, which has already penetrated the circumferential wall with a finishing allowance of approx. 10% of the thread flank depth to be created.
  • FIG. 5 shows the tool that has already made a 360 "bypass in the downward direction
  • FIG. 6 shows the tool in its zero position or same starting position for executing the finishing process from bottom to top through a further 360 "cycle, this process is not shown, since it is the same as the roughing process only in the opposite direction with finishing dimensioning.
  • FIG. 7 shows the tool after completion of the creation of the chamfer by the 45 "chamfer cutting through a 360" cycle, after which the process sequence is then ended.
  • Fig. 6 shows a thread milling cutter, which once represents the prior art, on the other hand, the improvements are already included. Only the reference numerals 3b, 8b, 9b, 17-17c, 27 + 31 are of particular importance for this additional application. In this case, this has an end cutting edge in its end cutting area (2), which is created at an acute angle of 140 "in full width (2b). This is followed by a peripheral cutting edge (3a) with a width of approx.
  • the thread-producing cutting edges (5) with their end cutting edge (20) are connected to this in terms of the number of fixed thread lengths (6) to be created. At their ends is a bevel cutting edge (45 ”) attached to the tool shank (26), the flute (11) extends in approximately 30 "to the tool axis (14).
  • FIG. 1 The improvements integrated in FIG. 1 show an end cutting area (2) which is guided by a centering tip (2a) in a tip angle of approximately 140 "is formed, which is followed by a cutting area (2c) which is created at a tip angle of approximately 160 ° and which acts as a chip breaker. This in turn is followed by a cutting area (8) created in 45 ", which is then also used to create the chamfer (same as chamfer cutting area (27)) and to this required size (equal to at least thread flank depth and approx. 10% above) This is followed by a significantly shortened circumferential cutting edge (3), which is approximately 0.3-0.5 times the thread pitch (P).
  • flank cutting edge ( 9a) This is followed by a small lateral distance (4), which is approximately 3% smaller than the core hole-producing cutting edges (2), the thread-producing cutting edges (5) with their end cutting edge (20) in a number of at least the thread recess depth to be created to the beginning of the tool shank (30), the end cutting edge (20) can be broken by at least up to approximately its cutting edge center (10) in the area of its side cutting edge (9) at approximately 20 ° to the drill axis (1 4) is lowered to the rear, so that during the drilling process the chips to be removed are no longer in contact with this end cutting area (17).
  • This lowering can also extend over the entire face edge (17a), with a corresponding lowering (equal to kung) results in an almost positive-cutting (17b) or slightly positive-cutting (17c) flank edge (9b), which is created in a spiral shape (approx. 30 °).
  • the bevel cutter (7) can now be omitted entirely, since then the thread recesses of any depth can be chamfered with the cutting area (8), which means that special tools (intermediate lengths) and standard lengths such as 1, 5 and 2xD are no longer required , This possible omission of the bevel cutter (7) also eliminates this large weak point (predetermined breaking point) in this transition area (30a).
  • the weak point mentioned here (same as the predetermined breaking point) almost does not appear with these materials, since the lateral resistance in creating the thread recess is many times lower than in high-strength materials, whereby of course the now greatly shortened circumferential cutting edge also makes a significant contribution.
  • the face cutting area (2) could also consist only of the cutting area (2d + 8).
  • a further row of cutting edges is added to the thread-producing cutting edges (5) at a distance of approx. 85 ° (31) for a double-cutting edge tool.
  • This second row of cutting edges (31) is only available in the face cutting area (2) in the chamfer cutting area (27), whereby this area is also set back so that it does not come into cutting engagement during the drilling process (e.g. thread M16 drilling feed / revolution 0.25 mm results in a Cutting edge reset of approx. 0.15mm per cutting side, not visible here).
  • the circumferential cutting edge (3b) is fully present by this amount of the reset, as are the thread-producing cutting edges (5), whereby this row of cutting edges does not have to be pivoted backwards, since then no chips have to be removed during the drilling process, due to the lack of forehead cutting and recessed bevel cutting the.
  • a positive adjustment (21) of all the cutting edges coming into engagement with the drill axis (14) is no longer absolutely necessary (21a), because in the area of the circumferential cutting edges (3) the chip removal strength when the threads are created by a circular revolution by about half is reduced, which also reduces the required cutting force by approximately this amount.
  • the second row of cutting edges shown with reference number (31) is only shown correctly in the area of its reduced bevel edge (8b) (same as bevel edge area (27)) and the peripheral edge (3b).
  • the illustration relates to the thread-producing cutting edges (5) which adjoin the cutting region (2) producing the core bore. These could also have a different shape, since then no thread has to be created with these thread cutting tools.
  • Fig. 7 shows a thread milling cutter, the main advantage here being the increased drilling capacity for some materials. Only the reference symbol 13a is of particular importance for this additional application.
  • the end cutting edge area (2) is formed by an M cutting edge, each of which has a short, straight cutting edge (12), which is followed by a mirror-like recess (13a).
  • all cutting edges extend to the drill axis (14).
  • a further inclined cutting area (15) adjoins the transverse cutting edge (12), to which there is another cutting area (8), which is also cutting edge is used and it runs in a degree of 45 "to the peripheral cutting edge (3).
  • the peripheral cutting edge has only a very small width of approximately 0.3-0.5 times the thread pitch (P).
  • flank cutting edge (9a) is also followed here by the thread-producing cutting edges (5) with their end cutting edges (20) in a number of at least the thread recess depth to be created up to the tool shank (4).
  • the end cutting edge (20) can also be broken here by lowering it to about the center of its cutting edge (10) in the area of its side cutting edge (9) at about 20 ° to the rear, which then leads to the removal to be carried out during the drilling process Chips no longer have any contact with this end cutting area (17)
  • This lowering (same as a stair shape) can also extend here over the entire front cutting edge (17a).
  • the bevel cutting (7) can also be omitted here, since the weight recesses of any depth can be chamfered with the cutting area (8), which means that special tools (intermediate lengths) are no longer required.
  • This omission of the bevel cutter (7) eliminates the weak point (30a) (predetermined breaking point) entirely.
  • the transition from the thread-producing cutting edges (5) to the cylindrical tool shank region (26) runs slightly conically ascending (26a) with approximately 6.5 ", whereby in the initial region (30) it only has a diameter dimension which is approximately at half the thread flank depth (t).
  • the thread-producing area here is rotated by 90 "to the end cutting edge (2) and runs in the direction of the flute (11) Drill axis (14).
  • all cutting edge transitions can be formed by radii (R) or the end cutting edges 2a, 2c, 12, 13 + 15 can also have an arc shape (not shown here).

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Drilling Tools (AREA)

Abstract

Bohrgewindefräser mit einem Schaft, mit welchem auch in Stahl als auch in langspänende Materialien ein Gewinde ins volle Material mit nur einem Werkzeug eingebracht werden kann. Dabei ist der Bohrerstirnschneidenbereich in drei Funktionsbereiche aufgeteilt. Einmal in einen Zentrierbereich, in einen Spanbrecherbereich und einen Fasenschneidenbereich, wodurch einmal der erzeugte Span besser gebrochen wird, u.v.a. schneller nach innen zur Spannut gelenkt wird.

Description

Beschreibung
Die Erfindung bezieht sich auf Bohrgewindefräser nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 sowie des Verfahrensanspruchs 10.
Ein solches Bohrgewindefräswerkzeug und dessen Verfahrensansprüche sind aus der EP 0237 035 A2, EP 0302 915 B1, EP 0265 445, WO 88/05361 A1 und auch aus der WO 96/07502 A1 bekannt. Dabei ist derzeit der Einsatz solcher Werkzeuge nur in kurzspanenden als auch nur Werkstoffen mit niedriger Festigkeit wie Gusswerkstoffe, Aluminium, Aluminiumlegierungen sowie einige Kunststoffe möglich, wobei hier bereits bei einigen dieser zu bearbeitenden Materialien bei einer Gewindeausneh- mungstiefe von 1 ,5 mal Durchmesser bereits Probleme dahin auftreten, dass diese Gewinde in ihrem unteren Ausnehmungsbereich leicht konisch werden, womit sie der Norm nicht mehr entsprechen würden. Diese begrenzte Einsatzmöglichkeit dieses Bohrgewindefräsers liegt einmal darin, dass die beim Bohn/organg erzeugten Späne beim Abtransport aus der Bohrung die, am Umfangsbereich des Bohrers angebrachten gewindeerzeugenden Schneiden beschädigen. Dies ist einmal darauf zurückzu- führen, dass durch die Form der Stirnschneiden des Bohrgewindefräsers sehr breite Späne erzeugt werden, welche dann beim Abtransport über die Spannuten nicht voll in diese aufgenommen werden können bedingt durch ihre Breite. Dadurch kommen sie dann zwangsläufig auch in Kontakt mit den an die Spannuten angeschlossenen gewindeerzeugenden Schneiden. Die in Spanflussgegenrichtung stehenden Flan- kenschneiden werden dabei einmal schnell stumpf, v.a. aber kommt es immer wieder vor, dass sich die Späne in diesen offenen Flankenschneiden festsetzen, wodurch dann ein Werkzeugbruch zwangsweise erfolgt. Dieser Werkzeugbruch wird auch noch v.a. dadurch unterstützt indem der Übergang von der letzten gewindeerzeugen- den Schneide zur fasenerzeugenden Schneide als Sollbruchstelle (bedingt durch diese große Kerbwirkung) wirkt. Dies ist darauf zurückzuführen, dass dann dieser Übergangsbereich in Bezug Steifigkeit übergangslos im Verhältnis von ca.1:2 erfolgt, zum Andern sind diese Werkzeuge, um diese überhaupt wirtschaftlich einsetzen zu können, meist aus Vollhartmetall erstellt, wobei hier bei manchen Einsätzen durch zusätzlichen Einsatz (gleich einlöten) von verschleißfesterem Material wie z.B. PKD Schneidstoffen der Werkzeugschaft noch zusätzlich geschwächt wird, wodurch sich diese vorhandene Kerbwirkung besonders nachteilig auswirkt. Selbst wenn dieses Problem des ungehinderten Spanabflusses gelöst wäre, könnte mit diesen Werkzeugen kein lehrhaltiges Gewinde in tiefere Gewindeausnehmungen eingebracht werden, aber vor allem keine in hochfeste Werkstoffe, da, bedingt durch die breite Umfangsschneide, welche sich an die Stirnschneide anschließt, diese bei der Erstellung des Gewindes, welches durch einen Fräsvorgang in einem Umlauf (gleich 360") um die Bohrachse mit entsprechend seitlichen Versatz erfolgt, auch die- sen Umlauf mitmachen muss.
Dabei entsteht dann ein großer seitlicher Druck auf den Werkzeugschaft einmal bedingt durch diese breite Umfangsschneide, zum andern aber auch durch diese negative Flankenschneide, welche sich an die Umfangsschneide anschließt, was bei hochfesten Werkstoffen als auch bereits bei tieferen Ausnehmungen ab 1,5 x D bei Werkstoffen mit geringer Festigkeit eine Abdrängung des Werkzeuges von der vorbestimmten Umlaufbahn bewirkt, v.a. im unteren Bereich der Gewindeausnehmung (gleich konisch). Diese stark negative (ca. 30°) Flankenschneide, welche sich an die Umfangsschneide anschließt, ergibt sich zwangsläufig daraus, dass diese Werkzeuge meist mit 30" spiralgenutet gefertigt sind, um einmal die Bohrerstirnschneiden positiv schneidend zum Einsatz zu bringen, zum andern auch den Späneabfluss über die Spannuten zu begünstigen. Wobei beim jetzigen Stand der Technik überhaupt kein Gewinde bei hochfesten Werkstoffen eingebracht werden kann, da bedingt durch die bereits aufgeführten Probleme ein Werkzeugbruch zwangsläufig vorpro- grammiert ist, da dieser große seitliche Widerstand gerade bei der längsten Werkzeugauskragung entsteht. Auch können diese Werkzeuge oft nicht bei der Erstellung von Sacklochgewinden in dünnwandige Materialien eingesetzt werden. Dies ist auf die Gestaltung der Stirn- und Umfangsschneiden und auch auf das Arbeitsverfahren zurückzuführen. Aus diesen Summen, Bohrerspitze 140°, der großen Breite der Umfangsschneide, ein Umlauf um 360° bei der Erstellung des Gewindes sowie v.a. die gleichzeitige Erstellung der Fase beim Bohrvorgang ergibt dies einen nicht unwesentlichen nicht nutzbaren Kernlochvorlauf von 73. Beispiel: nutzbare Gewindelänge bei M16 Gewinde bei einer Tiefe von 1,5 mal Durchmesser, gleich 24 mm erfordert eine Kernlochtiefe von 36 mm (gleich 6 Gewindegänge nicht nutzbarer Kernlochvorlauf).
Dieser erforderliche große Kernlochvorlauf wirkt sich auch nachteilig auf die Stand- und Fertigungszeit u.v.a. auf die Stabilität des Werkzeuges (gleich seitliche Abdrängung) aus, wobei dies auf die sich daraus ergebende erforderliche Überlänge des Werkzeuges zurückzuführen ist. Diese große Breite der Umfangsschneide ist bei dieser Stirnschneidenform aber derzeit erforderlich, um den erzeugten Bohrspan von den am äußeren Umfang angeschlossenen gewindeerzeugenden Schneiden nach innen zur Spannut zu leiten, um eine Einhaken in diese offenen Flankenschneiden zu vermeiden bzw. auch deren vorzeitige Abstumpfung zu verhindern. Ein weiteres Pro- blem dieser derzeit auf dem Markt befindlichen Werkzeuge liegt darin, dass die Anfa- sung der Ausnehmung nur auf eine vorbestimmte Bohrungsausnehmungstiefe (gleich 1 ,5-2,+2,5 mal Durchmesser) möglich ist.
Für benötigte Zwischengrößen wie dies z.B. im Motorenbau der Fall ist, wo bis zu 10 verschieden tiefe Gewinde mit gleicher Steigung (z.B. M8) erstellt werden sollen, sind somit wieder Sonderwerkzeuge erforderlich, um diese Ausnehmung gleich mit anfa- sen zu können. Dies ergibt einmal zusätzliche Kosten für die Anschaffung und der Lagerhaltung dieser Sonderwerkzeuge, aber v.a. ergibt dies Probleme bei der Unterbringung dieser zusätzlichen Werkzeuge im Werkzeugmagazin der Maschine. Auch ist eine Trocken-Bearbeitung von z.B. Alu oder auch bei manchen Alulegierungen wegen der Bildung einer Aufbauschneide im Kernbereich des Bohrwerkzeuges nicht möglich. Dabei ist diese Trockenbearbeitung immer mehr im Kommen bzw. werden heute schon Werkzeugmaschinen ausgeliefert, welche nur noch eine innere Kühlmit- telzufuhr durch die Arbeitsspindel in Form von Pressluft haben. Des weiteren können auch keine Gewindeausnehmungen mit derzeit geläufigen Bohrverfahren bei langspanenden Werkstoffen eingebracht werden. Durch die nun angestrebte Möglichkeit mit einem Bohrgewindefräser auch in hochfeste Werkstoffe ein Gewinde einbringen zu können, ergibt sich hieraus ein weiteres Problem indem die gewindeerzeugenden Schneiden u.v.a. deren Spitzen zu schnell stumpf werden. Wobei dies einmal darauf zurückzuführen ist, dass bei der Erzeugung der Gewindeflanken das Material in Keilform (fast ganz spitz) abgetragen werden muss, zum Andern ist diese Spitze am längsten in Schneideneingriff. Auch soll die zeitliche Einbringung einer zylindrischen Gewindeausnehmung, wofür ein zusätzlicher Schlichtvorgang vorgesehen ist bzw. auch die 45a Fase durch einen weiteren 360° Umlauf erstellt werden muss, die nach dem jetzigen Stand der Technik erforderliche Fertigungszeit zumindest nicht überschreiten. Zur Lösung dieser Stand- und Fertigungszeitprobleme könnte die aus der EP 030291581 bekannten Lösung, diese Bohrfräswerkzeuge mit vier Umfangsschneiden auszustatten, wesentlich bei- tragen. Doch ist die dort gezeigte Ausführung mit den Nachteilen behaftet, dass alle vier Spannuten gleich groß sind, womit bei den Schneiden, welche bis Mitte schneiden, die Spannut für den reibungslosen Abtransport der erzeugten Späne zu klein ist. Wiederum hätten die Spannuten eine ausreichende Größe, würde dadurch das Werkzeug in seiner Stabilität zu sehr geschwächt für den auszuführenden Fräsvor- gang bei der Erzeugung der Gewindegänge um den dabei entstehenden seitlichen Druck auf den Werkzeugschaft noch ausreichend aufnehmen zu können. Aus der DE 10109990-8 ist ein neues Arbeitsverfahren bekannt, mit welchem auch längspanende Werkstoffe (z.B. St 37) problemlos bearbeitet werden können. Um auch eine Trockenbearbeitung bei z.B. Aluminium bewerkstelligen zu können ist vorgeschlagen, die aus dem Dt. Patent 199 155 36 C1 bekannte M-Schneide beim Bohrvorgang einzusetzen. Dabei könnte in diesem speziellen. Fall eine zusätzliche Mini- malmengenschmierung ganz hilfreich sein. Dabei kann dann auch hier mit dieser M- Schneide und deren 45" Fasenschneide die erstellte Bohrungsausnehmung gleich angefast werden, egal welche Ausnehmungstiefe diese aufweist. Trotz dieser Vorteile kann mit diesem Werkzeug derzeit kein Gewinde ins volle Material eingebracht werden, da dafür die erforderlichen verkürzten Umfangsschneiden und die gewindeerzeugenden Schneiden fehlen. Wie bereits aufgeführt sind aus der WO 96/07502 A1 weitere Werkzeuge in dieser Richtung bekannt. Dabei beinhaltet der dort in Fig. t E gezeigte Bohrgewindefräser keine Möglichkeit, die erstelle Gewindeausnehmung mit diesem Werkzeug gleich mit anfasen zu können, womit dadurch für diesen Arbeitsgang ein zusätzliches Werkzeug zum Einsatz gebracht werden muss. Bei den in Fig. 1 A-1 D gezeigten Werkzeugen handelt es sich nicht um Bohrwerkzeuge, sondern um Fräswerkzeuge 5. Womit zwar dann dort mit dem vorhandenen 45" verlaufenden Schneidenbereich durch einen Fräsvorgang eine Fase gleich ins volle Material erstellt werden könnte und somit dann für diesen Arbeitsgang kein zusätzliches Werkzeug mehr erforderlich wäre.
Doch dürften die in Fig. 1A-1E gezeigten Werkzeuge keinerlei praktischen Einsatz zulassen, da dort die Proportionen gleich Stirnschneidendurchmesser zu den Gewindeflankentiefen und deren Gewindesteigung in einem für einen Fachmann nicht ganz nachvollziehbarem Verhältnis stehen. Sollten die Werkzeuge in etwa 1:1 zeichnerisch dargestellt sein, könnte mit dieser Gewindezähneausbildung erst eine Gewindestei- gung von 3mm (gleich M24) erstellt werden. D.h. zur Erzeugung der hierfür erforderlichen Kernbohrung von 21 mm Durchmesser stünde nur ein Werkzeug mit einer Bohrschneide von 12mm Durchmesser zur Verfügung. Somit müsste der restliche Kernbohrungsdurchmesser auf 21 mm mit der Erstellung des Gewindes mit erbracht wer- den. Diesen dann dort entstehenden seitlichen Druck auf den Werk∑eugschaft bei diesem Fräsvorgang (gleich Umlauf um 360a) dürfte dieses Werkzeug auf nur einer sehr geringen Auskragungslänge widerstehen, da dieses ja nur einen Schaftdurchmesser von 7mm im Gewindebereich hat. Womit für dieses Werkzeug kein wirtschaft- licher und auch kein praktischer Einsatz möglich ist, selbst nicht in Werkstoffen mit geringer Festigkeit. Auch dürften die in den Fig. 2A-2C gezeigten Fertigungsabläufen mit solch einem Werkzeug bei der Erstellung der Fase und der Kernbohrungsaus- nehmung durch einen Zirkularfräsvorgang keinen wirtschaftlichen Einsatz zulassen, da dieser Vorgang zeitlich viel zu lange dauert, zum Andern stark auf die Standzeit der Werkzeugschneiden geht aber v.a. auch hier bei der Erstellung des Gewindes durch einen 360" Fräsumlauf. Durch seitlichen Druck, welcher v.a. im Umfangs- schneidenbereich entsteht, kann dadurch mit diesem Werkzeug keine Gewindeaus- nehmung in einer brauchbaren Tiefe auch nicht bei Werkstoffen mit geringer Festigkeit erstellt werden, da ja dann auch hier der Werkzeugschaftdurchmesser im gewin- deerzeugenden Bereich nur 7mm aufweist. Aus dem Katalog der Fa. Emuge Franken (gleich Jahrgang 2000) ist die derzeitig begrenzte Einsatzmöglichkeit dieser Bohrgewindefräser beschrieben (Einsatz-gebiet kurzspanende Gusswerkstoffe, Aluminium, Aluminiumlegierungen sowie einige Kunststoffe"). Aus den Figuren 1-7 ist einmal der Arbeitsablauf dieser Werkzeuge beschrieben zum Anderen geht auch hier der große nicht nutzbarer Kernlochvorlauf (Gleich I/3 von der Kernlochtiefe) hervor. Wie dies aus den aufgeführten Problemen zu entnehmen ist, kann derzeit kein lehrhaltiges Gewinde, auch nicht in Werkstoffe mit geringer Festigkeit über 2 x D eingebracht werden, weil diese bereits stark konisch werden, wobei dies einmal auf die Werkzeugschneidenausbildung zurückzuführen ist, zum Andern v.a. aber auch auf das Arbeitsverfahren, indem einmal beim Bohπ/organg die Fase gleich mit erstellt werden muss, was eine zusätzliche Werkzeuglänge erfordert, und v.a. einen unnötigen nicht nutzbaren Kernlochvorlauf ergibt, zum Andern auf die Erstellung der Gewindeausnehmung im Gleichlauffräsvorgang, weil hierbei die seitliche Abdrängung naturgemäß größer ist als beim Gegen lauffräsen, wobei auch beim Ge- genlauffräsen die Abdrängung auch zu groß wäre bei den derzeit zum Einsatz kommenden Schneidengeometrien und deren Verfahrensabläufen. Somit kann aus keiner der hier aufgeführten Erfindungen auf Bezug Schneidenausbildung und Verfah- rensansprüche ein Bohrgewindefräswerkzeug entnommen werden, mit welchem die Erstellung von lehrhaltigen Gewindeausnehmungen (v.a. auch zylindrisch) ins volle Material mit nur einem Werkzeug auch in hochfeste Werkstoffe möglich wäre, wobei die Erstellung des Kernloches durch einen Bohrvorgang in Verbindung einer Bohrerschneide erfolgt und wobei mit diesem Werkzeug zugleich das Gewinde als auch die Fase erstellt werden kann und die Erstellung der Fase unabhängig von der Ausneh- mungstiefe und der Herstellungsablauf auch im Trockenverfahren (gleich nur Einsatz von Pressluft) möglich sind.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Werkzeuge zu schaffen, welche v.a. auch in Verbindung von neuen Arbeitsverfahren die aufgezeigten Probleme lösen (siehe Anspruch 1-3+Verfahrensanspruch), wobei hier Gewindeausnehmungen jeglicher Art in hoher Qualität (v.a. auch auf Bezug zylindrisch) in allen zerspanbaren Materialien, v.a. auch bevorzugt bei Trockenbearbeitung (gleich Kühlung und Entfernung der Späne nur mit Pressluft) erstellt werden sollen. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben. Dabei kann die Bohrstirnschneide in drei Schneidenbereiche aufgeteilt sein. Einmal in einem Zentrierbereich, in einem Spanbrecherbereich und einen Fasenschneidenbereich.
Dabei ist der Zentrierbereich durch einen in einem Spitzenwinkel von ca. 140" verlaufenden Bereich erstellt, der sich daran anschließende Spanbrecherbereich durch ei- nen in einem Spitzenwinkel von ca.160" verlaufenden Bereich und der Fasenbereich durch einen in 45" verlaufenden Schneidenbereich, wobei dieser Bereich in seinem Ausmaß auf etwa der zu erstellenden Fasengröße begrenzt ist. Durch diese Schneidenform wird der erzeugte Span in drei verschiedene Richtungen abgetragen, wodurch er einmal besser gerollt wird, zum Andern dadurch leichter bricht, womit nur kurze Späne erzeugt werden (außer bei langspanenden Materialien wie z.B. St 37). Als weiteres ist die an die Fasenschneide angeschlossene Umfangs- schneide auf ca. die Hälfte der zu erzeugenden Gewindesteigung reduziert (Beispiel: Gewindesteigung 2 mm ergibt eine Umfangsschneidenbreite von ca. 1 mm). Diese Verkleinerung der Umfangsschneide ist einmal dadurch möglich, dass durch die 45° Wjnkelstellung der nun vorhandenen Fasenschneide in diesem äußeren Umfangsbe- reich der beim Bohrvorgang erzeugte Span schneller zur Spannutmitte geleitet wird bedingt durch diese Veränderung der Spanabflussrichtung als auch der Spanform. V.a. aber dadurch, indem die gewindeerzeugenden Zähne in abgesetzter Form angebracht sind, wodurch eine vorzeitige Abstumpfung bzw. auch ein Einhaken des abzuführenden Spans an die sich an die Umfangsschneide anschließenden gewindeerzeugende Zähne ausgeschlossen wird. Dabei ist die in Gegenrichtung zum Spanfluss angebrachte Flankenschneide und deren Stirnschneide leicht bis ca. Zahnmitte abgesenkt, womit dann der nach außen abzuführende Span keinen Kontakt mit dieser Schneidenhälfte mehr hat. Auch soll eine Abänderung der stark negativ schneidenden Flankenschneide, welche sich an der Umfangsschneide anschließt, in eine positiv schneidende, indem in diesem Schneidenbereich eine Hohlkehle eingebracht ist, wodurch sich dann dieser Schneidenbereich in einen positiv schneidenden Eingriffswinkel verändert, den Fräswiderstand herabsetzen. Des weiteren kann dies auch noch dadurch unterstützt werden, indem sich die Spannuten nach oben (gleich hin zum Bohrerschaft) verkleinern, wodurch das Bohrfräserwerkzeug in seiner seitlichen Steifigkeit verstärkt wird, da ja gerade in der weitesten Auskragungslänge der größte seitliche Druck bei der Herstellung des Gewindes durch 360" Umlauf bei diesem Fräsvorgang auftritt.
Diese allmähliche Verjüngung der Spannut in Richtung Bohrerschaft ist durch die bereits aufgeführte Veränderung der Stirnschneiden möglich, zum Andern aber kann nun der Span auch die volle Spannutbreite durchfließen, da ja jetzt die im Bereich der am Umfang angeschlossenen gewindeerzeugenden Schneiden in ihrem Gefahrenbereich (gleich offene Flankenschneide entgegen Spanflussrichtung) keinen Kontakt mit den nach außen abzuführenden Spänen mehr haben. Auch soll hier der Übergangs- bereich von den gewindeerzeugenden Schneiden zum zylindrischen Werkzeugschaft leicht konisch verlaufen, einmal um eine Kerbwirkung zu vermeiden, zum Andern soll der Werkzeugschaft verstärkt ausgeführt sein, um zumindest in diesem Bereich eine seitliche Abdrängung des Werkzeuges bei der Erstellung des Gewindes durch einen Fräsvorgang zu vermeiden. Um diese Kerbwirkung voll ausschließen zu können und dabei die Steifigkeit des Werkzeuges ab dem Bereich der gewindeerzeugenden
Schneiden voll ausschöpfen zu können, ist der Schaftdurchmesser ab Gewindezähne auf ca. der Hälfte der Flankentiefe dieser gewindeerzeugenden Zähne ausgelegt und steigt ab hier leicht konisch an. Durch all diese Verbesserungen ist es dann möglich, ein lehrhaltiges Gewinde zumindest bis ca. 1 x D Tiefe in hochfeste Materialien ein- zubringen. Um dann ein lehrhaltiges Gewinde auf eine Tiefe von ca. 2 mal Durchmesser in hochfeste Materialien einbringen zu können oder bei Werkstoffen mit geringer Festigkeit, wie z.B. Aluminiumlegierungen, Gewindeausnehmungen bis 2,5xD Tiefe oder darüber erstellen zu können, ohne dass sie im unteren Ausnehmungsbereich leicht konisch werden, ist vorgeschlagen, die Bohrerstirnschneide im Bereich ihrer 45" Fase v.a. die sich daran anschließende Umfangsschneide, die Flankenschneide als auch die gewindeerzeugenden Schneiden positiv zur Werkzeugachse anzustellen. Durch diese Maßnahme wird der seitliche Widerstand beim Fräsvorgang (gleich die Erstellung des Gewindes durch einen 360" Umlauf) nochmals um ca. 50"/o gesenkt. Durch alle diese Maßnahmen wird der seitliche Widerstand gegenüber Stand der Technik um ca. 80 o abgesenkt. Um dann aber eine Gewindeausnehmung von hoher Qualität, v.a. auch in Bezug zylindrisch erzeugen zu können, ist weiterhin vorgeschlagen, dies durch einen zweiten 360° Umlauf zu bewerkstelligen. Dabei er- folgt der erste Umlauf im Gegen lauffräsen mit etwas Schlichtaufmaß (von ca. nur noch 10% von der zu erstellenden Gewindeflankentiefe). Durch dieses Gegen lauffräsen wird das Werkzeug v.a. in seiner größten Auskragungslänge (gleich Bohrerumfangsschneide), bedingt dass die Schneiden hier mit ca. 15° positiv zur Bohrerachse angestellt sind, nach außen gezogen (gleich ins Material hineingezogen), wodurch dann die Gewindeausnehmung im untersten Bereich das größte Durchmessermaß erbringt ( leicht konisch nach außen), womit dann beim Schlichtvorgang, welcher im Gleichlauffräsen erfolgt, in diesem unteren Bereich der Gewindeausnehmung (gleich im Bereich der Umfangsschneide) fast kein Material (bzw. kein Material) mehr abgetragen werden muss, wodurch dann ein lehrhaltiges (v.a. ein zylindrisches) Gewinde erstellt wird. Durch diesen zweiten Umlauf im Gleichlauf (Gleichlauffräsen) wird dann zugleich eine bessere Gewindeoberfläche erzeugt. Um dann aber auch in langspanende Werkstoffe eine Gewindeausnehmung einbringen zu können ist vorgeschlagen dies durch einen Inteπ/allbohrvorgang zu bewerkstelligen, d.h. zwei Umläufe mit axialer Zustellung und einen ohne Zustellung, wodurch dann auch hier nur kurze Späne erzeugt werden. Des weiteren können dann alle Sacklochgewindeausnehmungen problemlos erstellt werden, weil hier der nicht nutzbare Kernlochvorlauf um ca. 50% durch die aufgeführten Maßnahmen (verkürzte Stirn- und Umfangsschneide und neues Arbeitsverfahren) reduziert ist. Beispiel: nutzbare Gewindelänge 1 ,5xD bei einem M16 Gewinde gleich 24 mm erfordert eine Kernlochtiefe von 30 mm (gleich nur noch 3 Gewindegänge nicht nutzbarer Kernlochvorlauf). Um auch ein Gewinde in Trockenbearbeitung ins volle Material wie z.B. Aluminium einzubringen, ist dies durch die Änderung der Stirnschneiden auf eine M-Schneidenform zu bewerkstelligen, wobei diese M Schneide auch eine 45' Fasen- schneide beinhaltet. Durch diese Maßnahme wird auch der Kernlochvorlauf nochmals geringfügig reduziert. Die Bildung einer Aufbauschneide im Zentrum der Stirnschneide wird durch die Stirnschneidenanordnung verhindert, indem in diesem Zentrumsbereich eine Schneide über die Mitte schneidet und die andere Schneide um ca. dieses Maß verkürzt ist. Dadurch wird der Span in der Bohrungsmitte durch einen Schneidevorgang abgetragen und v.a. wird dieser ungehindert abgeführt. Um das Problem der vorzeitigen Abstumpfung der gewindeerzeugenden Schneiden bzw. besonders deren Spitzen bei hochfesten Materialien zu lösen und die Fertigungszeit zu verringern, ist einmal vorgeschlagen, die Spanabtragungsstärke zu reduzieren.
Dies wird dadurch erreicht, indem sich an die kemloch- und gewindeerzeugenden Schneiden eine weitere zusätzliche Schneidenreihe anschließt. Diese Schneidenreihe trägt auch dann wesentlich dazu bei, dass die Fertigungszeiten nach dem Stand der Technik nicht überschritten werden bzw. sollen sie im Zusammenhang mit den Verfahrensansprüchen sogar noch leicht abgesenkt werden, obwohl hier zwei zusätzliche 360" Umläufe erforderlich sind. Dabei kommt diese jeweilige zusätzliche Schneidenreihe beim Bohrvorgang nur ca. im Bereich ihrer Fasenschneide in Schneideingriff. Durch diese reduzierte Eingriffsbreite ist für die dadurch erzeugten Späne nur eine in ihrer Ausnehmungstiefe geringe Spannuttiefe für deren Abtransport erforderlich, wodurch der Werkzeugschaft fast nicht geschwächt wird. Um dies zu erreichen, ist diese jeweils zusätzliche Schneide mit einem Abstand von ca. 85° an die Stirnschneide angefügt. Dies ist einmal erforderlich um für die Stirnschneide eine ausreichend große Spannut einbringen zu können, zum Andern muss auch die nun zusätzlich angebrachte Schneide eine ausreichende Wandstärke haben, um die beim Bohr- und Fräsvorgang auftretenden Kräfte aufnehmen zu können. Durch diese zusätzlichen Schneiden kann einmal der Bohrvorgang beschleunigt werden, zum Andern, v.a. bei Werkstoffen mit geringer Festigkeit, kann der Fräsvorschub bei der Erstellung der Gewindeausnehmungen fast verdoppelt werden, und bei dem nun erforderlichen zusätzlichen Schlichtumlauf und einem weiteren 36o" Umlauf für die Erstellung der Fase, kann auch hier der Fräsvorschub fast verdoppelt werden. Womit sich dann in Verbindung der 100% Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit bei diesen Fräsarbeiten (siehe Verfahrensanspruch) gegenüber der Schnittgeschwindig- keit beim Bohren die gesamte Fertigungszeit sogar leicht reduziert gegenüber dem Stand der Technik. Ein weiterer Vorteil durch diese zusätzlichen Schneiden liegt darin, dass das Werkzeug in seiner Zentrität (gleich axialer Verlauf) besser geführt ist bzw. wird auch ein ruhiger Lauf bei der Erstellung der Gewindeausnehmungen er- reicht wird durch die Drallstellung (ca. 25°) der gewindeerzeugenden Schneiden und den nun zusätzlichen Schneiden (gleich zweite Schneidenreihe}, womit dadurch immer mehr Schneiden im Schneideingriff sind und somit das Werkzeug dann fast ganz gleichmäßig belastet ist.
In einer als besonders zu bevorzugen erachteten Weiterbildung der Erfindung sollen Werkzeuge geschaffen werden, bei denen der Spanabfluss beim Bohrvorgang einer Gewindebohrung mit einem Bohrgewindefräser diese dort für die Erstellung der Gewindeausnehmung erforderlich gewindeerzeugenden Schneiden durch einen Zirkularumlauf nicht zu beschädigen.
Eine derartige Weiterbildung eine erfindungsgemäßen Werkzeuges ist im Patentanspruch 11 angegeben. Zweckmäßige oder vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den nachfolgenden Unteransprüchen 12 bis 15 angegeben. Des weiteren soll auch noch die Arbeitsgeschwindigkeit beim Bohrvorgang bei manchen Materialien erhöht wer- den, wobei es dann auch möglich sein soll, lehrhaltige Gewinde (gleich zylindrische Gewinde) in Werkstoffen mit geringer Festigkeit bei kurzspanenden Materialien auch über 2xD Tiefe einbringen zu können, wobei dabei auch noch die Gewindequalität auf der beim Verspanvorgang zu tragenden Gewindeflankenseite verbessert wird. Diese Aufgabe wird mit dem Merkmal des Patentanspruches 16 und den Merkmalen der nachfolgenden Unteransprüche gelöst.
Dabei sind einmal die gewindeerzeugenden Schneiden, welche sich an die die Bohrung erzeugenden Schneiden anschließen allseits soweit in ihrem Ausmaß reduziert, dass sie bei der Erstellung der Gewindegänge durch die zweite gewindeerzeugende Schneidenreihe, welche sich mit einem Abstand von ca. 85" an die die Kernbohrung erzeugenden Schneiden bei einem zweischneidigem Werkzeug anschließt und wobei hier diese im Bereich ihrer Fasenschneide (gleich Stirnschneidenbereich) soweit verkürzt ist, dass sie beim Bohrvorgang nicht in Schneideingriff kommt. Durch diese Maßnahme wird beim Bohrvorgang in dieser zweiten Schneidenreihe kein Bohrspan erzeugt, wodurch eine Beschädigung der gewindeerzeugenden Schneiden dann fast völlig ausgeschlossen ist. Eine Beschädigung dieser Schneiden kann auch noch dadurch entstehen, indem beim Austritt der Späne auf der Werkstückoberfläche (gleich Bohrungsanfang) bei langspanenden Materialien sich diese nach Erreichen einer gewissen Länge, sich um das Werkzeug- wickeln indem sie einmal durch die Fliehkraft nach hinten gedrückt werden, wenn sie zu lange werden so dass sie dann mit dieser zweiten Schneidenreihe in Berührung kommen. Dies kann auch noch dadurch unterstützt werden, indem dann bei sehr langen Spänen diese durch Auftreffen an Widerständen wie dies einmal bedingt der Tischgröße der jeweiligen Maschine und deren abgeschlossenen Arbeitsraum begrenzt ist, zum andern ist dies v.a. bei der Erstellung von Gewinden in tiefer liegenden Flächen (gleich Abstufungen) der Fall.
Um eine Umschlingung des Werkzeuges beim Bohrvorgang durch die dort anfallenden Späne zu verhindern, ist vorgeschlagen, beim Bohrvorgang den Bohrvorschub ca. alle zehn Werkzeugumdrehungen (je nach dem zu zerspanenden Material) zu unterbrechen, wodurch dann nur kurze Späne erzeugt werden und somit eine Beschädigung der gewindeerzeugenden Schneiden der zweiten Schneidenreihe völlig ausgeschlossen wird. Durch diese leicht verkürzte zusätzliche Umfangsschneide der zweiten Schneidenreihe wird bei der Erstellung der Gewindegänge durch einen Zirku- larfräsvorgang dieser Umfangsschneidenbereich dann durch diese Umfangsschneide mit erstellt, was etwa eine Halbierung der abzutragenden Spanstärke gegenüber der Spanstärke, die bei der Erstellung der Gewindegänge zu bewerkstelligen ist, erreicht, was sich dann positiv auf Fertigungszeit auswirkt, weil gerade hier in diesem Bereich (Freistichbereich) das größte Zerspanvolumen anfällt (gleich ca. 2,5 mal größer als bei den gewindeerzeugenden Schneiden).
Um dieses Freistichvolumen nochmals nach unten reduzieren zu können (gleich um nochmals ca. 30%) sind die sich an die Umfangsschneiden angeschlossenen Gewin- deschneiden, welche einmal bereits nach hinten gegen die Spanflussrichtung abgekippt sind (Treppenform), noch zusätzlich negativ zur Bohrerachse anzustellen, wodurch die Höhe der Umfangsschneiden, bei welchen ja der größte Schneidendruck zu bewerkstelligen ist, auf ca. nur noch 0,3 x Gewindesteigung (P) reduziert werden kann. Diese Reduzierung ergibt sich daraus, dass sich durch die negative Anstellung der Gewindeschneiden der Abstand zum kernbohrungserzeugenden Schneidenbereich v.a. in deren Spitzen vergrößert (gleich größere Abstufung), womit ein Einhaken der abzuführenden Späne in diese offenen Gewindeflanken in Verbindung der bereits aufgeführten Treppenform noch zusätzlich ausgeschlossen wird. Diese negative Anstellung zur Bohrerachse ist dadurch gegeben, indem ja mit diesen Gewindeschnei- den keinerlei Schneideingriff erfolgt. Um lehrhaltige Gewindeausnehmungen in
Werkstoffen mit geringer Festigkeit auch über 2xD einbringen zu können, ohne dass sie im unteren Ausnehmungsbereich konisch werden, sollen die Erkenntnisse der Erstellung von lehrhaltigen Gewinden in Stahl beitragen. Um hier dieses Problem zu lösen, muss man sich hier nur des Fasenschneidenbereiches und v.a. der auf ca. 0,3 mal Gewindesteigung (P) reduzierten Umfangsschneide bedienen. Wie bereits aufgeführt, wird beim Bohrvorgang der dort erzeugte Span durch die ca. 45" Schneidenanstellung nach innen gelenkt gleich zur Spannut, wodurch dann, wie Versuche gezeigt haben, bei der Zerspanung dieser Materialien die Umfangsschneide bis auf ca. 0,3 x P reduziert werden kann, ohne dass sich die Späne in die offenen Flankenschneiden der Gewindeschneiden, welche in Spanflussrichtung stehen, festsetzen, womit dann alleine durch diese Veränderung die Erstellung von lehrhaltigen Gewinden bis ca. 3xD bei diesen kurzspanenden Materialien wie Gusswerkstoffe, Aluminium, Alu- Legierungen sowie einige Kunststoffe gewährleistet ist, wobei hier eine Absenkung (Treppenform) der in Spanflussrichtung stehenden offenen Flankenschneiden nicht erforderlich ist. Eine Verschwenkung würde sich aber einmal positiv auf die Standzeit dieser offenen Flankenschneiden auswirken, zum Andern bei einer Absenkung (Treppenfom) der ganzen Stirnschneidenfläche auch auf die Gewindequalität der zum Tragen kommenden Gewindeflanke. Durch diese Reduzierung auf ca. 0,3 x P ermäßigt sich damit auch der seitliche Widerstand bei der Erstellung der Gewindeausnehmungen durch einen 360" Zirkularumlauf um ca. dieses Maß, womit dann zylindrische Gewinde in dieser Ausnehmungstiefe erstellt werden können.
Um die Arbeitsgeschwindigkeit beim Bohrvorgang bei manchen Materialien erhöhen zu können, ist vorgeschlagen, alle, die als M Stirnschneiden ausgebildeten Schneiden bis Bohrerachse verlaufen zu lassen, wobei sie im Zentrumsbereich in Form einer Krümmung (hier nicht gezeigt) ineinander verlaufen (gleich 2, 3, oder 4 Zentrumsschneiden statt nur einer), wobei hierbei die Bildung einer Aufbauschneide bei manchen Materialien sehr groß ist.
Die Erfindung ist anhand der Fig. 1-9 im Einzelnen beschrieben und in einem Maßstab von ca. 5:1 erstellt (Bsp. Gewindefräser für M16) sowie deren Verfahrensablauf auf den Blättern 3+4 dargestellt.
Fig.1 zeigt einen schemenhaft dargestellten Bohrgewindefräser Stand der Technik und in diesem integriert die erfinderische verbesserte Ausführungen, wobei dieser hier rechtsschneidend ausgelegt ist, könnte aber genau so gut linksschneidend ausgelegt sein.
Fig.2 zeigt einen weiteren schemenhaft dargestellten Bohrgewindefräser in verbesserter Ausführung (gleich M Stirnschneide). Fig.3 zeigt einen Bohrgewindefräser nur in seinem Schneidenbereich in nochmals verbesserter Ausführungsform (nur zweischneidig und mit gerade verlaufender Spannut dargestellt).
Fig.4 zeigt diese Ausführungsform im Schnitt A-A und B-B (wobei hier das Werkzeug mit zusätzlich eingebrachten zwei Schneiden dargestellt ist).
Fig.5 zeigt ein einsatzfähiges Werkzeug für eine Gewindegröße M16 im Maßstab 1 :1.
Blatt 3 zeigt einen Bohrgewindefräser Stand der Technik im praktischen Einsatz.
Blatt 4 zeigt einen Bohrgewindefräser in Verbindung einer dieser neuen Schneidengeometrien als auch dem neuen Verfahrensablauf im praktischen Einsatz.
Fig.6 zeigt einen schemenhaft dargestellten Bohrgewindefräser Stand der Technik und in diesem integriert die erfinderische verbesserte Ausführungen, wobei dieser hier rechtsschneidend ausgelegt ist, könnte aber genau so gut linksschneidend ausgelegt sein.
Fig. 7 zeigt einen weiteren schemenhaft dargestellten Bohrgewindefräser in verbesserter Ausführung (gleich M Stirnschneide).
Fig. 8 zeigt einen Bohrgewindefräser nur in seinem Schneidenbereich in noch- mals verbesserter Ausführungsform (nur zweischneidig und mit gerade verlaufender Spannut dargestellt). Fig. 9 zeigt diese Ausführungsform im Schnitt A-A und B-B (wobei hier das
Werkzeug mit zusätzlich eingebrachten zwei Schneiden dargestellt ist).
Fig.1 zeigt einen Bohrgewindefräser, der einmal den Stand der Technik wiedergibt, zum Andern sind bereits die Verbesserungen beinhaltet. Dabei weist nach dem Stand der Technik der Bohrgewindefräser (1) in seinen Stirnschneidenbereich (2) eine Stirnschneide auf, wobei diese in einem spitzen Winkel von 140" in voller Breite (2b) erstellt ist. An diese schließt sich eine Umfangsschneide (3a) in einer Breite von ca. 1 mal Gewindesteigung (P) an. An diese wiederum schließen sich die gewindeerzeu- genden Schneiden (5) mit ihrer Stirnschneide (20) an, in der Anzahl der zu erstellenden festen Gewindelänge (6). An deren Enden ist eine in 45° erstellte Fasenschneide (7) am Werkzeugschaft (26) angebracht, dabei verläuft die Spannut (11) in ca. 25" zur Werkzeugachse (14). Die in Fig. 1 integrierten Verbesserungen zeigen einmal einen Stirnschneidenbereich (2), welche durch eine Zentrierspitze (2a) in einem Spit- zenwinkel von etwa 140" gebildet ist, an diese schließt sich eine in einem Spitzenwinkel von ca. 160" erstellter Schneidenbereich (2c), welcher als Spanbrecher wirkt, an. An diese wiederum schließt sich ein in 45° erstellter Schneidenbereich (8) an, wobei dieser dann auch zur Erstellung der Fase zum Einsatz kommt (gleich Fasenschneidenbereich (27)) und auf dieses erforderliche Maß (gleich mindestens Gewin- def lankentiefe und ca. 15% darüber) in seiner Breite beschränkt ist. An diese schließt sich eine wesentlich verkürzte Umfangsschneide (3) an, dabei ist diese in ihrer Breite von ca. 0,5 mal Gewindesteigung (P) erstellt. Am Ende dieser schließt sich eine Flankenschneide (9a) an. An diese schließen sich mit geringem seitlichem Abstand (4) gleich ca. 3"/o kleiner als die kemlocherzeugenden Schneiden (2) die gewindeerzeu- genden Schneiden (5) mit ihrer Stirnschneide (20) in einer Anzahl von mind. der zu erstellenden Gewindeausnehmungstiefe bis Werkzeugschaftanfang (30) an. Dabei kann die Stirnschneide (20) gebrochen sein, indem sie bis ca. ihrer Schneidenmitte (10) in dem Bereich ihrer Flankenschneide (9) mit ca. 8" nach hinten abgesenkt ist, wodurch dann beim Bohrvorgang die abzuführenden Späne keinen Kontakt mit diesem Stirnschneidenbereich (17) mehr haben. Des weiteren kann nun die Fasenschneide (7) ganz entfallen, da ja dann die Gewindeausnehmungen jeglicher Tiefe mit dem Schneidenbereich (8) angefast werden können, womit dann auch keine Son- derwerkzeuge (Zwischenlängen) mehr erforderlich sind. Durch diesen möglichen Verzicht auf die Fasenschneide (7) entfällt auch zugleich diese große Schwachstelle (Sollbruchstelle) in diesem Übergangsbereich (30a). Dabei könnte aus Herstellungsgründen zur Bearbeitung von kurzspanenden Werkstoffen der Stirnschneidenbereich (2) auch nur aus den Schneidenbereichen (2d+8) bestehen. Um die Arbeitsge- schwindigkeit und die Standzeit der Schneiden erhöhen zu können, sind der Stirnschneide (2) und den gewindeerzeugenden Schneiden (5) eine jeweils weitere Schneide in einem Abstand von ca. 85" angefügt (31). Dabei kommt die Stirnschneide (8a) nur ca. in ihrem Fasenschneidenbereich (27) in Schneideingriff.
Fig. 2 zeigt einen Bohrgewindefräser in verbesserter Ausführung, wobei hier der
Hauptvorteil in der Trockenbearbeitung liegt. Dabei ist hier der Stirnschneidenbereich (2) durch eine M-Schneide gebildet, wobei diese jeweils eine kurze gerade Querschneide (12) aufweist, an welche sich eine spiegelgleiche Ausnehmung (13) anschließt. Dabei reicht hier eine Schneide über die Werkzeugachse (14) hinaus (14a) bzw. ist die andere Schneide um ca. dieses Maß verkürzt. An die Querschneide (12) schließt sich nach außen ein weiterer geneigter Schneidenbereich (15) an, an den sich ein weiterer Schneidenbereich (8), welcher auch als Fasenschneide zum Einsatz kommt an und wobei er in einer Gradzahl von 45° bis zur Umfangsschneide (3) verläuft. Dabei weist auch hier die Umfangsschneide nur eine sehr geringe Breite von 0,5 mal Gewindesteigung (P) auf. Am Ende dieser schließt sich eine Flankenschneide (9a) an. An diese schließen sich auch hier mit geringem seitlichem Abstand (4) die gewindeerzeugenden Schneiden (5) mit ihren Stirnschneiden (20) in einer Anzahl von mind. der zu erstellenden Gewindeausnehmungstiefe bis Werkzeugschaft (30) an. Dabei kann die Stimschneide (20) auch hier gebrochen sein, indem sie bis ca. ihrer Schneidenmitte (10) in dem Bereich ihrer Flankenschneide (9) mit ca. 8a nach hinten abgesenkt ist, wodurch dann beim Bohrvorgang die abzuführenden Späne keinen Kontakt mit diesem Stirnschneidenbereich (17) mehr haben. Des weiteren kann auch hier die Fasenschneide (7) entfallen, da die Gewindeausnehmungen jeglicher Tiefe mit dem Schneidenbereich (8) angefast werden können, womit dann auch keine Sonderwerkzeuge (Zwischenlängen) mehr erforderlich sind. Durch diesen Verzicht der Fasenschneide (7) entfällt die Schwachstelle (30a) (Sollbruchstelle) ganz. Um diese Schwachstelle ganz auszuschalten, verläuft der Übergang von den gewindeerzeu- genden Schneiden (5) zu dem zylindrischen Werkzeugschaftbereich (26) leicht konisch ansteigend (26a) mit etwa 6,5", wobei er im Anfangsbereich (30) nur ein Durchmessermaß, welches in etwa bei der halben Gewindezahnflankentiefe (t) liegt, aufweist. Um diese abgesetzte Form (17) zeichnerisch besser darstellen zu können, ist hier der gewindeherstellende Bereich um 90° gedreht zur Stirnschneide (2) ange- ordnet und verläuft samt Spannut (11) in Richtung Bohrerachse (14). Des weiteren können alle Schneidenübergänge durch Radien (R) gebildet sein bzw. können auch die Stirnschneiden 2a, 2c, 12, 13 + 15 eine Bogenform aufweisen (hier nicht gezeigt).
Fig. 3 und 4 zeigen einen Bohrgewindefräser in nochmals verbesserter Ausführung. Dabei ist in die negativ schneidende Flankenschneide (9a) eine Hohlkehle (22) eingebracht, wodurch sie dann positiv schneidend zum Fräseinsatz kommt. Als weiteres ist die Veränderung der Spannutentiefe (11) von unten (23) nach oben (24) zum Werkzeugschaft (26) ersichtlich. V.a. auch die positive Anstellung (21) von ca.15" des Schneidenbereichs (8) der Umfangsschneide (3) der Flankenschneiden (9a) und der gewindeerzeugenden Schneiden (5) zur Bohrerachse (14), wobei diese positive Anstellung leicht über die innere Flankenschneide (27a) der gewindeerzeugenden Schneiden hinausragt gleich bis Fasenschneidenbereich (27), reicht. Des weiteren die Kühlmittelbohrungen (28), welche hier in Drallrichtung (gleich mit den der Span- nuten) bis Werkzeugschaftende (26) verläuft den starken Freiwinkel (29), da ja das Bohrwerkzeug auch einen Fräseinsatz bei der Erstellung der Gewindegänge bewerkstelligen muss. Aus der Fig. 4 geht auch der Stand der Technik auf Bezug des Schneidenwinkels (25) zur Werkzeugachse (14) hervor (wobei dieser gleich 0 be- trägt) sowie mit Bezugszeichen (11 b) die geringe Tiefe der Spannuten (11 a), wobei diese ca. nur die Hälfte der Spannutiefen (11 ) erreicht.
Fig. 5 zeigt ein einsatzfähiges Werkzeug gleich für eine stufenlose Gewindeausneh- mungstiefe bis 2 x D bei einer Gewindegröße von M16, dabei ist der Übergang vom gewindeerzeugenden Bereich (30) in etwa 6,5° konisch ansteigend zum zylindrischen Werkzeugschaftbereich (26) ausgelegt.
Blatt 3 zeigt einen Auszug aus dem Katalog Gewindefrästechnik der Fa. Emuge Rük- kersdorf. Dabei ist die derzeit begrenzte Einsatzmöglichkeit dieser Werkzeuge (Stand der Technik) sowie der große Kern loch Vorlauf von '13 aufgezeigt, welcher einmal dadurch entsteht, dass mit diesem Werkzeug beim Bohπtorgang die Fase gleich mit erstellt werden muss durch die Fasenschneide (7), zum Andern durch die erforderlich große Breite der Umfangsschneide (3a) als auch der im Spitzenwinkel von 140" erstellten Stirnschneide (2b). Des weiteren geht auch der Stand der Technik in Bezug auf Verfahren hervor. Dabei wird beim Bohrvorgang die Fase gleich mit erstellt, zum Andern das Gewinde im Gleichlauffräsvorgang von Unten nach Oben in nur einem Umlauf erstellt, d.h. das Gewinde wird nicht vorgefräst. Dieser Verfahrensablauf ist zeitlich kaum mehr zu unterbieten, ist aber mit dem Nachteil behaftet, dass hiermit bereits Gewindeausnehmungen mit geringer Tiefe leicht konisch werden und v.a. kann kein Gewinde in hochfeste Materialien erstellt werden.
In Blatt 4 ist das neue Verfahren in den Fig.1-7 im Maßstab von 1:1 bei der Erstellung einer M16 Gewindeausnehmung bei einer nutzbaren Gewindelänge von 1,5xD dar- gestellt, hierbei könnten mit diesem Werkzeug auch Gewindeausnehmungen bis 2xD in stufenlosen Bereich erstellt werden.
Beispielhaft dargestellt zeigt Fig. 1 einen Bohrgewindefräser in Einsatzstellung, Fig. 2 die bereits durch einen Bohrvorgang erstellte Bohrung, Fig. 3 das Werkzeug um 1 ,5x Gewindesteigung (P) angehoben, Fig. 4 das Werkzeug in Verbindung einer 180° ^infahrschleife, das bereits durch einen Fräsvorgang in die Umfangswandung mit einem Schlichtaufmaß von ca. 10% der zu erstellenden Gewindeflankentiefe eingedrungen ist Fig. 5 das Werkzeug, das bereits eine Umfahrung von 360" in Abwärtsrichtung erledigt hat, Fig. 6 das Werkzeug auf seiner Nullstellung bzw. gleich Aus- gangsstellung zur Ausführung des Schlichtvorgangs von unten nach oben durch einen weiteren 360" Umlauf, wobei dieser Vorgang nicht gezeigt ist, da er ja gleich ist mit dem Schruppvorgang lediglich in umgekehrter Richtung mit Schlichtmaßzustellung. Fig. 7 zeigt das Werkzeug nach Beendigung der Erstellung der Fase durch die 45" Fasenschneiden durch einen 360" Umlauf, wonach dann der Verfahrensablauf beendet ist.
Anmerkung: Im Normalfall sind diese Werkzeuge rechtsschneidend gefertigt, da ja ein Rechtsantrieb weltweit die Standard-Antriebsrichtung ist. D.h. dieses Werkzeug könnte auch linksschneidend erstellt sein, wodurch die Erstellung eines Rechtsge- windes in umgekehrter Reihenfolge ablaufen müsste. Mit diesen Werkzeugen können Rechts- oder auch Linksgewinde mit gleichem Werkzeug erstellt werden (Stand der Technik). Womit sich die Verfahrensansprüche auf beide Schneidrichtungen als auch auf Rechts- und Linksgewinden erstrecken
Fig. 6 zeigt einen Bohrgewindefräser, der einmal den Stand der Technik wiedergibt, zum Andern sind bereits die Verbesserungen beinhaltet. Dabei sind für diese Zusatzanmeldung nur die Bezugszeichen 3b, 8b, 9b, 17-17c, 27+31 von besonderer Bedeutung. Dabei weist dieser in seinen Stirnschneidenbereich (2) eine Stirnschneide auf, wobei diese in einem spitzen Winkel von 140" in voller Breite (2b) erstellt ist. An diese schließt sich eine Umfangsschneide (3a) in einer Breite von ca.1 mal Gewindestei- gung (P) an. An diese wiederum schließen sich die gewindeerzeugenden Schneiden (5) mit ihrer Stirnschneide (20) an, in der Anzahl der zu erstellenden festen Gewindelänge (6). An deren Enden ist eine in 45" erstellte Fasenschneide (7) am Werkzeugschaft (26) angebracht, dabei verläuft die Spannut (11) in ca. 30" zur Werkzeugachse (14). Die in Fig. 1 integrierten Verbesserungen zeigen einmal einen Stirnschneiden- bereich (2), welche durch eine Zentrierspitze (2a) in einem Spitzenwinkel von etwa 140" gebildet ist, an diese schließt sich eine in einem Spitzenwinkel von ca. 160° erstellter Schneidenbereich (2c), welcher als Spanbrecher wirkt, an. An diese wiederum schließt sich ein in 45" erstellter Schneidenbereich (8) an, wobei dieser dann auch zur Erstellung der Fase zum Einsatz kommt (gleich Fasenschneidenbereich (27)) und auf dieses erforderliche Maß (gleich mindestens Gewindeflankentiefe und ca. 10% darüber) in seiner Breite beschränkt ist. An diese schließt sich eine wesentlich verkürzte Umfangsschneide (3) an, dabei ist diese in ihrer Breite von ca. 0,3-0,5 mal Gewindesteigung (P) erstellt. Am Ende dieser schließt sich eine Flankenschneide (9a) an. An diese schließen sich mit geringem seitlichem Abstand (4) gleich ca. 3% kleiner als die kernlocherzeugenden Schneiden (2) die gewindeerzeugenden Schneiden (5) mit ihrer Stirnschneide (20) in einer Anzahl von mind. der zu erstellenden Gewindeausnehmungstiefe bis Werkzeugschaftanfang (30) an. Dabei kann die Stirnschneide (20) gebrochen sein, indem sie zumindest bis ca. ihrer Schneidenmitte (10) in dem Bereich ihrer Flankenschneide (9) mit ca. 20° zur Boh- rerachse (14) nach hinten abgesenkt ist, wodurch dann beim Bohrvorgang die abzuführenden Späne keinen Kontakt mit diesem Stirnschneidenbereich (17) mehr haben. Diese Absenkung (gleich Treppenform) kann sich auch auf die ganze Stirnschneide (17a) erstrecken, wobei dann bei entsprechender Absenkung (gleich Verschwen- kung) aus der sich in Drallform (ca. 30°) erstellten, stark negativ schneidenden Flankenschneide (9b) eine fast positiv schneidende (17b) bzw. auch leicht positiv schneidende Flankenschneide (17c) ergibt. Des weiteren kann nun die Fasenschneide (7) ganz entfallen, da ja dann die Gewindeausnehmungen jeglicher Tiefe mit dem Schneidenbereich (8) angefast werden können, womit dann auch keine Sonderwerkzeuge (Zwischenlängen) und Standardlängen wie z.B. 1 ,5 und 2xD nicht mehr erforderlich sind. Durch diesen möglichen Verzicht auf die Fasenschneide (7) entfällt auch zugleich diese große Schwachstelle (Sollbruchstelle) in diesem Übergangsbereich (30a). Hierbei sei angemerkt, dass bei der Erstellung von Gewinden in Werkstoffe mit geringer Festigkeit diese hier angesprochene Schwachstelle (gleich Sollbruchstelle) bei diesen Materialien fast nicht zu Tage tritt, da ja hier der seitliche Widerstand bei der Erstellung der Gewindeausnehmung um ein Vielfaches niedriger ist als bei hochfesten Werkstoffen, wobei natürlich dazu auch die nun stark verkürzte Umfangsschneide wesentlich beiträgt. Dabei könnte aus Herstellungsgründen zur Bearbeitung von kurzspanenden Werkstoffen der Stirnschneidenbereich (2) auch nur aus den Schneidenbereichen (2d+8) bestehen. Um auch in langspanende Materialien (z.B. Stahl) ein Gewinde mit nur einem Werkzeug einbringen zu können, sind den gewindeerzeugenden Schneiden (5) eine jeweils weitere Schneidenreihe in einem Abstand von ca. 85° angefügt (31), bei einem zweischneidigen Werkzeug. Dabei ist diese zweiten Schneidenreihe (31) im Stirnschneidenbereich (2) nur im Fasenschneidenbereich (27) vorhanden, wobei auch dieser Bereich soweit zurückgesetzt ist, dass er beim Bohrvorgang nicht in Schneideingriff kommt (z.B. Gewinde M16 Bohrvorschub/Umdrehung 0,25 mm ergibt eine Schneidenzurücksetzung von ca. 0,15mm pro Schneidenseite, hier nicht ersichtlich). Die Umfangsschneide (3b) ist um dieses Maß der Zurücksetzung voll vorhanden, als auch die gewindeerzeugenden Schneiden (5), wobei dann bei dieser Schneidenreihe diese nicht nach hinten verschwenkt sein müssen, da ja dann hier beim Bohrvorgang keine Späne abgeführt werden müssen, bedingt durch das Fehlen der Stirnschneiden und der zurückgesetzten Fasenschnei- den. Auch ist eine positive Anstellung (21 ) aller in Schneideingriff kommenden Schneiden zur Bohrerachse (14) nicht mehr unbedingt erforderlich (21a), da im Bereich der Bohrerumfangsschneiden (3) die Späneabtragsstärke bei der Erstellung der Gewindegänge durch einen Zirkularumlauf um ca. gut die Hälfte reduziert ist, wo- durch sich auch die erforderliche Schnittkraft um ca. dieses Maß ermäßigt.
Durch diese Schnittkraftreduzierung können dann bei fast allen Werkstoffen die Gewindegänge in nur einem 360" Umlauf erstellt werden, womit sich dann auch die Fertigungszeit nicht erhöht, obwohl dann hier nur jede zweite Gewindeschneidenreihe bei der Erstellung der Gewindegänge in Schneideingriff kommt (gleich Ausgleich durch Wegfall des Schlichtumlaufes).
Erklärung zu Fig.6
Die mit Bezugszeichen (31) dargestellte zweite Schneidenreihe ist nur im Bereich ihrer reduzierten Fasenschneide (8b) (gleich Fasenschneidenbereich (27)) und der Umfangsschneide (3b) zutreffend dargestellt. Mit Bezugszeichen 17-17c und 9b bezieht sich die Darstellung auf die gewindeerzeugenden Schneiden (5), welche sich an den Kernbohrung erzeugenden Schneidenbereich (2) anschließen. Dabei könnten diese auch eine abweichende Form aufweisen, da ja dann mit diesen Gewindeschneiden kein Gewinde erstellt werden muss.
Fig. 7 zeigt einen Bohrgewindefräser, wobei hier der Hauptvorteil in der erhöhten Bohrleistung bei manchen Werkstoffen liegt. Dabei ist für diese Zusatzanmeldung nur das Bezugszeichen 13a von besonderer Bedeutung. Auch ist hier der Stirnschneidenbereich (2) durch eine M-Schneide gebildet, wobei diese jeweils eine kurze gera- de Querschneide (12) aufweist, an welche sich eine spiegelgleiche Ausnehmung (13a) anschließt. Dabei reichen hier alle Schneiden bis zur Bohrerachse (14). An die Querschneide (12) schließt sich nach außen ein weiterer geneigter Schneidenbereich (15) an, an den sich ein weiterer Schneidenbereich (8), welcher auch als Fasen- schneide zum Einsatz kommt an und wobei er in einer Gradzahl von 45" bis zur Umfangsschneide (3) verläuft. Dabei weist auch hier die Umfangsschneide nur eine sehr geringe Breite von ca. 0,3-0,5 mal Gewindesteigung (P) auf. Am Ende dieser schließt sich eine Flankenschneide (9a) an. An diese schließen sich auch hier mit geringem seitlichem Abstand (4) die gewindeerzeugenden Schneiden (5) mit ihren Stirnschneiden (20) in einer Anzahl von mind. der zu erstellenden Gewindeausnehmungstiefe bis Werkzeugschaft (30) an. Dabei kann die Stirnschneide (20) auch hier gebrochen sein, indem sie bis ca. ihrer Schneidenmitte (10) in dem Bereich ihrer Flankenschneide (9) mit ca. 20° nach hinten abgesenkt ist, wodurch dann beim Bohrvorgang die abzuführenden Späne keinen Kontakt mit diesem Stirnschneidenbereich (17) mehr haben. Diese Absenkung (gleich Treppenform) kann sich auch hier auf die ganze Stirnschneide (17a) erstrecken. Des weiteren kann auch hier die Fasenschneide (7) entfallen, da die Gewindeausnehmungen jeglicher Tiefe mit dem Schneidenbereich (8) angefast werden können, womit dann auch keine Sonderwerkzeuge (Zwischenlängen) mehr erforderlich sind.
Durch diesen Verzicht der Fasenschneide (7) entfällt die Schwachstelle (30a) (Sollbruchstelle) ganz. Um diese Schwachstelle ganz auszuschalten, verläuft der Übergang von den gewindeerzeugenden Schneiden (5) zu dem zylindrischen Werkzeugschaftbereich (26) leicht konisch ansteigend (26a) mit etwa 6,5", wobei er im Anfangsbereich (30) nur ein Durchmessermaß, welches in etwa bei der halben Ge- windezahnflankentiefe (t) liegt, aufweist. Um diese abgesetzte Form (17) zeichnerisch besser darstellen zu können, ist hier der gewindeherstellende Bereich um 90" gedreht zur Stirnschneide (2) angeordnet und verläuft samt Spannut (11) in Richtung Bohrerachse (14). Des weiteren können alle Schneidenübergänge durch Radien (R) gebil- det sein bzw. können auch die Stirnschneiden 2a, 2c, 12, 13 + 15 eine Bogenform aufweisen (hier nicht gezeigt).

Claims

Patentansprüche
1) Bohrgewindefräser mit einem Schaft, welcher mit Stirn-, Umfangs- und Flanken- schneiden sowie gewindeerzeugenden Schneiden ausgestattet und drehangetrieben sowie mit fortlaufender Z-Achszustellung ins volle Material bewegbar ist und ist zur Verwendung auf CNC gesteuerten Maschinen durch Bewegen mit einer Kreisbahn um die Ausnehmungsachse umlaufend verschiebbar zum Gewindefräsen als auch zum Anfasen geeignet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Stirn- Schneidenbereich (2} durch eine Zentrierspitze (2a}, welche in einem Spitzenwinkel von ca. 140° erstellt ist, wobei sich an diese sich ein, in einem Spitzenwinkel von ca. 160° erstellter Schneidenbereich (2c) anschließt, an diesen wiederum schließt sich ein in ca. 45° verlaufender Schneidenbereich (8) an, wobei dieser in seinem Ausmaß gleich seinem Fasenschneidenbereich (27) begrenzt äst und die sich daran anschließenden Umfangsschneide (3) nur eine Breite von gleich ca. nur einer halben Gewindesteigung (P) aufweist, an diese schließt sich eine Flankenschneide (9a) an, wobei dann die in Längsrichtung mit einem geringem seitlichen Abstand (4) gleich ca. 3% kleiner als die kernlocherzeugenden Schneiden (2) angeschlossenen gewindeerzeugenden Schneiden (5), welche zumindest in Anzahl der zu erstellenden Gewindeausnehmungstiefe vorhanden sind und sich bis Werkzeugschaftbereich (30} erstrecken, wobei diese in ihrer zum Stirnschneidenbereich (2) zugewandten Flankenschneide (9) bis ca. der Hälfte (10) ihrer Stirnschneide (20) nach hinten (17) abgesenkt sind und der Stirnschneidenbereich (2) im Bereich seines Fasenschneidenbereichs (27) der Umfangsschneide (3} der Flanken- schneide (9a) die gewindeerzeugenden Schneiden (5} zur Bohrerachse (14) positivschneidend (21 } abgestellt sind.
2) Bohrgewindefräser nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass der Stirnschneidenbereich (2) durch jeweils eine kurze gerade Querschneide (12) gebildet äst, an welchen sich eine spiegelgleiche Ausnehmung (13) anschließt, dabei reicht eine Schneide über die Werkzeugmitte (14) hinaus bzw. ist die andere Seite um ca. dieses Maß verkürzt, wobei diese im Bereich der Bohrerachse (14) dieser gegenüber hintenliegend sind, höchstens aber dieser schneidend ausgerichtet, und an die Querschneide (12) schließt sich nach außen ein geneigter Schneidenbereich (15) an, an den sich ein in seinem Neigungswinkel von ca. 45" erstellter weiterer Schneidenbereich (8) anschließt, welcher in seinem Ausmaß gleich seinem Fasenschneidenbereich (27) begrenzt ist und bis zur Umfangsschneide (3) verläuft, dabei weist die Umfangsschneide nur eine geringe Breite von ca. nur einer halben Gewindesteigung (P) auf, dabei ist der Stirnschneidenbereich (2) in seinem Fasenschneidenbereich (27) der Umfangsschneide (3) der Flankenschneide (9a) zur Bohrerachse (14) positiv schneidend (21) erstellt.
3) Bohrgewindefräser nach Anspruch 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, dass der Stirnschneidenbereich (2) durch eine in einem Spitzenwinkel von ca. 140" erstellten Schneidenbereich (2d) erstellt ist, an welchen sich ein in ca. 45° erstellter Schneidenbereich (8) anschließt, welcher in seinem Ausmaß gleich seinem Fasenschneidenbereich (27) begrenzt ist und bis zur Umfangsschneide (3) verläuft, dabei weist die Umfangsschneide nur eine geringe Breite von ca. nur einer halben Gewindesteigung (P) auf, dabei ist der Stirnschneidenbereich (2) in seinem Fasenschneidenbereich (27) der Umfangsschneide (3) der Flankenschneide (9a) zur Bohrerachse (14) positiv schneidend (21) erstellt.
4) Bohrgewindefr ser nach einem der Ansprüche 1-3 dadurch gekennzeichnet, dass sich an die kernlocherzeugenden Stirnschneidenbereich (2) und die gewindeerzeugenden Schneiden (5) eine weitere Schneidenreihe (31 ) anschließt, wobei hier die Stirnschneide (8a) nur im Bereich des Fasenschneidenbereichs (27) vorhanden ist, die Umfangsschneide (3) die Flankenschneide (9a) die gewindeerzeugenden Schneiden (5) voll vorhanden sind, wobei auch hier diese Schneiden positiv schneidend (21) zur Bohrerachse (14) erstellt sind und die Spannut (11 a) nur eine geringe Tiefe (11 b) von ca. der Hälfte von den Spannuttiefen (11) erreicht und der Abstand bei einem zweischneidigem Werkzeug zu den Hauptschneiden ca. 85a bzw. bei einem dreischneidigen Werkzeug ca. 57° beträgt.
5) Bohrgewindefräser nach einem der Ansprüche 1 -4 dadurch gekennzeichnet, dass die Spannuten (11) in ihrer Tiefe von Vorne (23) nach Hinten (24) Richtung Werkzeugschaft (26) abnehmen und der Werkzeugschaft ab den gewindeerzeugenden Schneiden (5) zum zylindrischen Teil des Werkzeugschafts (26) allmählich in sei- nem Durchmesser mit einem Anstieg von ca. 6,5a zunimmt, wobei der Schaftdurchmesser bei seinem konischen Anfangsbereich (30) eine Stärke gleich ca. der Hälfte der Flankentiefe (t) der gewindeerzeugenden Schneiden aufweist.
6) Bohrgewindefräser nach einem der Ansprüche 1-5 dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnschneiden 2c,2d,12,13,15 in Bogenform erstellt sind und die jeweiligen
Schneidenübergänge durch Radien (R) gebildet sind und die Flankenschneide (9a) mit einer Hohlkehle (22) belegt ist.
7) Bohrgewindefräser nach einem der Ansprüche 1-6 dadurch gekennzeichnet, dass die Fasenschneidenbereich (27) die Umfangsschneide (3) die Flankenschneide
(9a), die gewindeerzeugenden Schneiden (5) mit ca. 15° zur Bohrerachse (14) positiv schneidend erstellt sind, wobei dieser positive Anstellungsbereich bis ca. Fasenschneidenbereich (27) verläuft und die Stirnschneide (20) der gewindeerzeugenden Schneiden (5) in der zum Stirnschneidenbereich (2) zugewandten Flankenschneide (9) mit ca. 5°-10" bis ca. Zahnmitte (10) nach hinten (17) abgesenkt ist.
8) Bohrgewindefräser nach einem der Ansprüche 1-7 dadurch gekennzeichnet, dass diese Werkzeuge auch mehrschneidig (gleich 3x120°) ausgelegt sind und diese Schneidengeometrien auch an eingesetzte Schneidwerkstoffe (z.B. PKD) angebracht sind.
9) Bohrgewindefräser nach einem der Ansprüche 1-4 dadurch gekennzeichnet, dass diese Schneidengeometrien des Stirnschneidenbereichs (2) und dieser zweiten Schneidenreihe (31) sowie deren Spannutentiefe (11 b) auch für Bohrer Verwendung finden können, wobei diese Schneidengeometrien in den Bezugszeichen 2a, 2c, 8, 2d, 8a, 21 und 27 beinhaltet sind.
10) Verfahren zur Herstellung von rechtsgängigen Gewindeausnehmungen ins volle Material mittels eines Bohrgewindefräsers (1) mit einem Schaft, wobei das Werkzeug rechts drehangetrieben und in Z-Achszustellung bewegbar ist und mit einer Kreisbahn um die Ausnehmungsachse umlaufend verschiebbar z.B. auf einer CNC gesteuerten Werkzeugmaschine geführt ist und mit Stirnschneiden zum Er- zeugen einer Kernlochbohrung versehen ist, wo im jeweiligen Übergangsbereich zur Umfangsschneide (3) der Stirnschneidenbereich (2) durch einen Schneidenbereich (8) erstellt ist, welcher in einem Winkel von ca. 45" erstellt ist, wobei dieser in seinem Ausmaß gleich seinem Fasenschneidenbereich (27) begrenzt ist und wobei die Umfangsschneide nur eine geringe Breite von ca. nur einer halben Gewindesteigung (P) aufweist und wobei sich an diese in Längsrichtung mit einem geringem seitlichen Abstand (4) die gewindeerzeugenden Schneiden (5) anschließen, welche zumindest in einer Anzahl der zu erstellenden Gewindeaus- nehmungstiefe vorhanden sind und sich bis Werkzeugschaft (30) erstrecken und wobei diese im Bereich ihrer zum Stirnschneidenbereich (2) zugewandten Flan- kenschneide (9) bis ca. der Hälfte (10) ihrer Stirnschneide (20) nach hinten abgesenkt sind (17) und der Stirnschneidenbereich (2) im Bereich seines Fasen- schneidenbereiches (27) der Umfangsschneide (3) der Flankenschneide (9a) und der gewindeerzeugenden Schneiden (5) zur Bohrerachse (14) positiv schneidend (21) angestellt sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Bohrungsausnehmung durch einen Bohrvorgang auf die erforderliche Tiefe erstellt wird, wobei nach Erreichung der erforderlichen Ausnehmungstiefe wird das Werkzeug um ca. 1 ,5fache der zu erzeugenden Gewindesteigung (P) angehoben und anschließend mit entsprechend seitlichem Versatz, wobei ein geringes Schlichtaufmaß belas- sen wird, durch einen 360" Umlauf im Gegenlauffräsvorgang bei entsprechender
Steigung das Gewinde in einer Abwärtsbewegung vorgefräst, wobei dies vorteilhaft durch eine Ein- u. Ausfuhrschleife unterstützt wird, wobei für alle diese Fräsvorgänge die Schnittgeschwindigkeit gegenüber den vorausgegangenen Bohrvorgang um ca. 100 "/o erhöht wird und nach Beendigung dieses Vorgangs wird dieser Vorgang in umgekehrter Reihenfolge unter Zustellung des belassenen
Schlichtaufmaßes wiederholt, wobei dies dann im Gleichlauffräsvorgang in einer Aufwärtsbewegung erfolgt, wobei nach Zurücksetzung des Werkzeuges zur Bohrungsmitte dieses bis auf Senktiefe zurückgezogen wird und anschließend durch entsprechenden Versatz, außer Mitte durch einen 360° Umlauf mit der Fasen- schneide die Fase erstellt.
11) Bohrgewindefräser mit einem Schaft, welcher mit Stirn-, Umfangs- und Flankenschneiden sowie gewindeerzeugenden Schneiden ausgestattet und drehangetrieben sowie mit fortlaufender Z-Achszustellung ins volle Material bewegbar ist und zur Verwendung auf CNC gesteuerten Maschinen durch Bewegen mit einer
Kreisbahn um die Ausnehmungsachse umlaufend verschiebbar zum Gewindefräsen als auch zum Anfasen geeignet ist als Zusatz zum Patent 10236802 dadurch gekennzeichnet, dass die sich an den Stirnschneidenbereich (2) angeschlossenen gewindeerzeugenden Schneiden (5) in ihrem allseitigen Ausmaß soweit re- duziert sind (32), dass sie bei der Erzeugung der Gewindegänge durch die zweiten gewindeerzeugende Schneidenreihe (31) nicht mehr in Schneideingriff kommen und wobei die zweite Schneidenreihe (31) im Bereich ihres Fasenschnei- denbereiches (27) dieser soweit zurückgesetzt ist, dass er bei der Erstellung der Bohrungsausnehmung beim Bohrvorgang durch den Stirnschneidenbereich (2) nicht in Schneideingriff kommt und wobei bei der zweiten Schneidenreihe (31) die gewindeerzeugenden Schneiden (5) deren Flankenschneide (9) nicht nach hinten (17) zur Bohrerachse (14) abgesenkt sein müssen.
12) Bohrgewindefräser nach Anspruch 11 dadurch gekennzeichnet, dass die gewindeerzeugenden Schneiden (5), welche sich an den die Bohrungsausnehmung erzeugenden Schneidenbereich (2) anschließen zur Spanflussrichtung nach hinten zur Bohrerachse (14) abgesenkt (17 oder 17a) sind (gleich Treppenform) und in ihrem Spitzenbereich (33) abgerundet (34) oder mit einer Schutzfase (35) belegt sind.
13) Bohrgewindefräser nach Anspruch 11 oder 12 dadurch gekennzeichnet, dass die gewindeerzeugenden Schneiden (5), welche sich an die die Bohrungsausnehmung erzeugenden Stirnschneidenbereich (2) anschließen, zur Bohrerachse (14) negativ (36) angestellt sind und wobei diese auch abgeändert zur erstellenden
Gewindeform erstellt sein können.
14) Bohrgewindefräser nach einem der Ansprüche 11 bis 13 dadurch gekennzeichnet, dass die dort beinhaltete Zerspanungsaufteilung von einmal Erstellung der Bohrungsausnehmung alleine durch Stirnschneidenbereich (2) und den diesen angeschlossenen Schneiden (5) und die Erstellung der Gewindegänge allein durch zweite Schneidenreihe (31) und deren beiden in ihrem Ausmaß stark reduzierten Umfangsschneiden (3+3b) von nur noch ca. 0,3-0,5 mal der zu erstellenden Gewindesteigung (P) auch für alle erdenklichen Bohrgewindefräsergeo- metrien bzw. deren Stirnschneidengeometrien beinhaltet ist.
15) Bohrgewindefräser nach Anspruch 11 dadurch gekennzeichnet, ,dass auch die gewindeerzeugenden Schneiden (5) der zweiten Schneidenreihe (31) zur Spanflussrichtung nach hinten zur Bohrerachse (14) abgesenkt (17 oder 17a) sind (gleich Treppenform), wobei sich diese Absenkung auch noch in den Bereichen (17b oder 17c) bewegen kann.
16) Bohrgewindefräser mit einem Schaft, welcher mit Stirn-, Umfangs- und Flanken- schneiden sowie gewindeerzeugenden Schneiden ausgestattet und drehangetrieben sowie mit fortlaufender Z-Achszustellung ins volle Material bewegbar ist und zur Verwendung auf CNC gesteuerten Maschinen durch Bewegen mit einer Kreisbahn um die Ausnehmungsachse umlaufend verschiebbar zum Gewindefräsen als auch zum Anfasen geeignet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Stirn- schneidenbereich (2) durch jeweils eine kurze gerade Querschneide (12) gebildet ist, an welchen sich eine spiegelgleiche Ausnehmung (13a) anschließt, wobei sich deren Schneidenausbildung in der Mitte (gleich Bohrerachse (14)) treffen und an die Querschneide (12) schließt sich nach außen ein geneigter Schneidenbereich (15) an, an den sich ein in seinem Neigungswinkel von ca. 45° eer- stellter weiterer Schneidenbereich (8) anschließt, welcher in seinem Ausmaß gleich seinem Fasenschneidenbereich (27) begrenzt ist und bis zur Umfangsschneide (3) verläuft, dabei weist die Umfangsschneide nur eine geringe Breite von ca. 0,3 mal Gewindesteigung (P) auf, dabei ist der Stirnschneidenbereich (2) in seinem Fasenschneidenbereich (27) der Umfangsschneide (3) zur Bohrerach- se (14) positiv schneidend (21) erstellt. An diese schließt sich eine Flankenschneide (9a) an, wobei dann die in Längsrichtung mit einem geringen Abstand (4) gleich ca. 3"/o kleiner als die kernlocherzeugenden Schneiden (2) angeschlossenen gewindeerzeugenden Schneiden (5), welche zumindest in Anzahl der zu erstellenden Gewindeausnehmungstiefe vorhanden sind und sich bis Werkzeugschaft (30) erstrecken.
17) Bohrgewindefräser nach Anspruch 16 dadurch gekennzeichnet, dass die spiegelgleiche Ausnehmung (13a) und deren Schneiden sowie deren Verlauf zur Bohrerachse (14) in Form einer Krümmung erfolgt, wobei in der Verbindung der übrigen Schneiden das Werkzeug auch mehrschneidig (gleich 3, 4 oder 5 Schneiden) erstellt sein kann.
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