WO2004014584A1 - Gussverbund von hohlprofilen aus leichtmetall-legierung - Google Patents
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Definitions
- the present invention is in the field of motor vehicle engine technology and relates in particular to cylindrical hollow profiles which are to be cast as cylinder liners in the cylinder block or the crankcase of a reciprocating piston internal combustion engine.
- the cylinder blocks or crankcases of internal combustion engines are generally made of alloy aluminum in order to reduce the weight.
- Inexpensive, well formable and easy to machine aluminum alloys are associated with the disadvantage of a relatively low heat resistance and poor wear resistance on the piston running surfaces of the cylinder bores. Such running surfaces are therefore unsuitable as direct running partners for the pistons with piston rings.
- cylinder liners which are made, for example, of a hypereutectic aluminum-silicon alloy.
- the cylinder liners can be fixed in the cylinder block or crankcase in a manner that is secure against rotation and rotation.
- these are either inserted subsequently into the finished cylinder block, in particular pressed in or thermally joined, or cast with the aluminum alloy when the cylinder block is cast, where when casting the cylinder liners can be considered the preferred manufacturing process.
- the center distance between the cylinder bores is a key factor in the design of the engine, the change of which would result in far-reaching design changes.
- the cylinder bore center distance is viewed in practice as a quasi-constant variable.
- the same restrictions apply to the overall length of the cylinder blocks and with it the maximum length of the bushings cast into it, which specifies the maximum possible piston stroke. It follows from this that the minimum distance between the liners, which is required for casting technology and which limits the diameter of the cylinder spaces, imposes disadvantageous restrictions on the maximum achievable displacement for a given engine design.
- DE 3300924 C2 shows a device for cooling cylinder webs, in which tightly and directly cast-together cylinders (e.g. twin bushes) of a cylinder block are used.
- DE 19532252 C2 shows a method for producing cylinder liners from a hypereutectic Al-Si alloy.
- DE 69611751 T2 shows a method for producing cylinder blocks, in which cylinder bushes are first connected in a bushing arrangement, and then the bushing arrangement is cast around in a casting mold.
- DE 69228954 T2 shows a casting process for a cylinder block, in which cylinder bushes which are connected to one another are cast in to produce a cylinder block.
- DE 10019793 C1 shows a method for producing a cylinder liner for internal combustion engines by thermally spraying a wear layer, as well as a cover layer, onto a support body, the wear layer having a hypereutectic Al-Si alloy, while the cover layer is a eutectic or sub-reutectic Al-Si Alloy.
- DE 4328619 AI shows a partially reinforced casting, as well as a method for its production.
- the object of the present invention is to overcome the disadvantages described at the outset of the methods known in the prior art for pouring hollow profiles into a cylinder block or a crankcase.
- This object is achieved according to the invention by a method for producing a cast composite of cylindrical hollow profiles and pouring the cast composite into a cylinder block or crankcase of an internal combustion engine, in which method by means of the successive steps of spray compacting, hot extrusion and hot forming, manufactured cylindrical hollow profiles made of a light metal alloy embedded hard phases, in a row-shaped arrangement, in which the axis distance of the hollow profiles corresponds to the center distance of the cylinder bore of the cylinder block, are cast around by a light metal alloy without embedded hard phases, and the cast composite is positioned in a casting mold that forms the cylinder block and cast around with light metal material.
- a cast composite of cylindrical hollow profiles made of a light metal alloy with embedded hard phases for pouring into a cylinder block or a crankcase as cylinder liners of an internal combustion engine is shown, in which a plurality of hollow profiles are arranged in a row, in which the distance between the hollow profile axes corresponds to the cylinder bore center distance of the cylinder block or crankcase, is encased with a light metal alloy.
- the arrangement of the cast hollow profiles thus speaks a predetermined arrangement of the cylinder spaces of the cylinder block.
- the volumes of the encapsulation and hollow profiles can advantageously be chosen to be approximately the same size, a good connection of the hollow profiles to the encapsulation can be achieved according to the invention by slightly melting the outer circumferential surfaces of the hollow profiles - without melting the hollow profiles at the same time being likely become.
- the cast composite made of hollow profiles is cast into the cylinder block or the crankcase, whereby the encapsulation material can be regarded as a "sacrificial material".
- the outer skin of the encapsulation material can be melted by the melt without fear of melting through the hollow profiles, since the melt is generally solidified before it reaches the hollow profiles.
- the slowly solidifying casting processes such as mold and sand casting, can advantageously be used to pour the cast assembly into the cylinder block.
- the provision of sacrificial material makes it possible to reduce the wall thickness of the hollow profiles to be cast in as bushings, as a result of which the material which has been specially adapted to the requirements of the bushing and which is generally comparatively expensive can be saved economically.
- the encapsulation advantageously has a minimum thickness in the range of 2-5 mm.
- Good casting processes for casting the hollow profiles are, for example, low-pressure sand casting or low-pressure die casting. In principle, however, any casting process can be used for this purpose.
- the material for casting around the hollow profiles is advantageously easily formable light metal alloys, for example aluminum alloys, in which an over-eutectic content of elements resulting in hard phases can be dispensed with.
- the same light metal alloy is preferably used for casting around the hollow profiles and for casting the cylinder block or crankcase.
- the distance between the hollow profiles to be cast in as bushings can advantageously be chosen to be smaller than with conventional casting of individual bushings .
- the hollow profiles can also be overmolded without any spacing, ie when their outer peripheral surfaces come into contact, and can be cast in the cast as cylinder liners in a cylinder block. For a given cylinder bore center distance, this enables the diameter of the cylinder liners to be increased compared to the prior art and thus enables a larger cylinder to be provided. relieving displacement.
- a constant stroke length and a constant cylinder bore center distance larger displacements and thus higher outputs of the internal combustion engine are possible.
- the hollow profile casting assembly With the hollow profile casting assembly according to the invention, a rotation and displacement-secure fixation of the cylinder sleeve castings, even with very small or vanishing sleeve spacings, is always guaranteed by the good connection of the hollow profiles in the casting and the good connection of the casting to the cylinder block or the crankcase. There is no need to worry about loosening individual liners from the cast compound during operation of the internal combustion engine, in contrast to the state of the art, where there is a risk of loosening individual liners, especially with very small web widths between the liners and at high engine speeds.
- the rigid cast composite of the hollow profiles significantly improves the torsional rigidity of the cylinder block and crankcase.
- the hollow profiles have abutting surfaces in their outer circumferential surfaces for mutual abutment. These abutting surfaces can be flattened areas, for example. Flattening has the particular advantage that the hollow profiles can be cast in at an even smaller distance and that, given a given cylinder bore center distance and given longitudinal stroke, and taking into account at least the necessary wall thickness of the hollow profiles, the cross-sectional area of the hollow profile and thus the displacement of the bushing are further increased can be.
- the hollow profiles can be cast in the cast composite so that their outer peripheral surfaces are in direct contact; alternatively, the hollow profiles can be spaced from one another, so that a web area remains between the hollow profiles.
- the distance between adjacent hollow profiles can be varied over the width of a web area and can be selected in accordance with a predetermined center-to-center distance of the cast-in cylinder liners.
- the cast composite according to the invention can advantageously have at least one channel that is open on one or both sides for the transport of cooling fluid between the cast hollow profiles.
- a channel can in particular also be located in the web area between the hollow profiles if the hollow profiles are molded in such a way that their outer peripheral surfaces do not have direct contact.
- such a cooling channel is preferably designed such that it is recessed within the contact point of the hollow profiles in at least one of the outer peripheral surfaces of the hollow profiles.
- the channel can either be formed by a recess in only one outer circumferential surface, or result from recesses in the outer circumferential surfaces of both hollow profiles, the recesses complementing one another to form a channel.
- the channel can be formed by a channel hollow profile arranged between the hollow profiles, which is positioned between the hollow profiles during the manufacture of the composite and subsequently cast.
- the channel for the transport of cooling fluid can be formed by a spacing profile arranged between the hollow profiles, which was positioned between the hollow profiles during the manufacture of the composite and subsequently cast. The spacing profile differs from the hollow channel profile in that the channel is formed exclusively by the hollow channel profile, while portions of the outer peripheral surfaces of the adjacent hollow profiles also participate in the spacing profile.
- the spacing of the hollow profiles can also be varied with regard to a predetermined cylinder bore center distance.
- a channel for transporting cooling fluid can also be left out in the encapsulation of the hollow profiles.
- suitable salt or sand cores are positioned in the casting material when the hollow profiles are cast around them.
- a channel for the transport of cooling fluid is preferably located essentially only at the level of the space provided for the combustion of fuel of the hollow profiles cast in as bushings, in order to bring about cooling of the areas most exposed to the high temperatures.
- the hollow profiles formed from a light metal alloy with embedded hard phases can consist of an optionally hypereutectic aluminum-silicon alloy.
- the embedded hard phases are formed by the silicon.
- Elements other than hard phases in the aluminum matrix can be, for example, SiC, TiO or A10.
- the content of silicon in the aluminum-silicon alloy is advantageously 12-40% by weight, preferably 17-30% by weight, and particularly preferably 25% by weight, in each case based on the total weight of the alloy.
- the hollow profiles to be cast in as bushings made of light metal alloy with embedded hard phases, for example made of a hypereutectic aluminum-silicon alloy, are advantageously produced by the spray compacting method, which is known per se and therefore does not need to be explained in more detail here.
- the material for manufacturing the cooling passage channel forming the hollow profile is advantageously a good formba ⁇ re light metal alloys, for example Aluminiumlegie- in which a hypereutectic content of elements resulting in hard phases can be dispensed with.
- the light metal alloy used to cast around the hollow profiles can be an aluminum-silicon alloy, which due to its better formability is advantageously an alloy with a hypoeutectic content of silicon.
- the hollow profiles also consist of an aluminum-silicon alloy
- the aluminum-silicon alloy used for casting around the hollow profiles preferably has a lower Si content than the aluminum-silicon alloy used for the hollow profiles.
- the alloy of the hollow profiles can have a silicon content of 25% by weight and that of the casting 9% by weight, based in each case on the total weight of the alloy.
- the silicon content of this alloy will generally be even lower than in the alloy of the cast composite of the hollow profiles, so that the Si content of the alloys used gradually, from the inside to the outside decreases. This advantageously contributes to the fact that thermal stresses are reduced due to the diversity of the alloys used.
- the hollow profiles to be cast in as liners advantageously have a wall thickness in the range of 3-8 mm, particularly preferably approximately 4 mm.
- the cast composite preferably comprises 2, 3, 4, 5, 6 or 8 hollow profiles.
- a cast composite made up of 4 cast hollow profiles in the cylinder block of a four-cylinder in-line engine, or in duplicate, are cast into the cylinder block of a V8 engine (2 rows of 4 cylinders) as liners.
- a V6 engine can be equipped with two individual cast assemblies each made of 3 cast hollow profiles as bushings.
- the hollow profile cast composite is advantageously equipped with positioning or identification marks which can be attached to the cast composite for this purpose.
- the invention further relates to a method for producing a cast composite according to the invention, as described above, from hollow profiles, in which, by the successive steps, spray compacting, hot extrusion and hot forming, cylindrical hollow profiles produced are cast with a light metal alloy.
- the bolts created by spray compacting are hot extruded at a temperature in the range of 300-550 ° C and then kneaded at a temperature of 300-450 ° C.
- the hollow profiles are cast around to form a composite according to the invention, it is particularly advantageous if the hollow profiles are overmolded at the end facing the cylinder head gasket as a cast bushing. Poor casting of the hollow profiles by "cold" melt is therefore irrelevant, since the hollow profiles are already well cast in. The overmolded material can then be processed again when the cylinder block is completed.
- the invention relates to a method for casting in a cast composite of hollow profiles according to the invention as described above, in which the cast composite is positioned in a casting mold which forms the cylinder block and cast with light metal material.
- the die casting process is preferably used here.
- the positioning of the hollow profile cast composite in the casting mold is advantageously carried out by means of positioning marks attached to the hollow profile composite. If the hollow profile composite has been provided with channels, it is advantageous if salt or sand cores which are impervious to melt are introduced into the channels.
- FIG. 1 is a sectional view transverse to the axis of the hollow profiles of a cast composite according to the invention.
- three individual cylindrical hollow profiles 1, 2, 3 are cast around.
- the three cylindrical hollow profiles 1, 2, 3 are cast in a row directly on their outer circumferential surfaces without any spacing, the hollow profile axes being at a distance corresponding to the predetermined cylinder bore center distance of the cylinder block.
- the hollow profiles were manufactured by spray compacting and consist of an aluminum-silicon alloy with a silicon content of 25% by weight, based on the total weight of the alloy.
- the wall thickness of the hollow profiles is 4 mm.
- the hollow profiles 1, 2, 3 are cast in a casting 4 made of a readily castable aluminum-silicon alloy with a silicon content of 9% by weight, based on the total weight of the alloy.
- the minimum thickness of the casting is at least 2 mm.
- Positioning marks 5 for pouring the cast composite into a cylinder block are attached to the cast composite.
- the composite of three hollow profiles is suitable in duplicate, for example for casting in as liners for a V ⁇ engine (2 rows of 3 cylinders).
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Abstract
Bei einem Verfahren zum Herstellen eines Gussverbunds von zylindrischen Hohlprofilen und Eingiessen des Gussverbunds in einen Zylinderblock bzw. Kurbelgehäuse eines Verbrennungsmotors werden durch die aufeinanderfolgenden Schritte Sprühkompaktieren, Warmstrangpressen und Warmumformen gefertigte, zylindrische Hohlprofile aus einer Leichtmetall-Legierung mit eingelagerten Hartphasen, in einer reihenförmigen Anordnung, in welcher der Achsenabstand der Hohlprofile dem Zylinderbohrungsmittenabstand des Zylinderblocks entspricht, von einer Leichtmetall-Legierung ohne eingelagerte Hartphasen umgossen, und der Gussverbund wird in einer den Zylinderblock formenden Gießform positioniert und mit Leichtmetallwerkstoff umgossen.
Description
Gussverbund von Hohlprofilen aus Leichtmetall-Legierung
Die vorliegende Erfindung liegt auf dem Gebiet der Kraftfahrzeugmotortechnik und betrifft insbesondere zylindrische Hohlprofile, die als Zylinderlaufbuchsen in den Zylinderblock bzw. das Kurbelgehäuse eines Hubkolben- Verbrennungsmotors eingegossen werden sollen.
Heutzutage werden die Zylinderblöcke bzw. Kurbelgehäuse von Verbrennungsmotoren zur Verminderung des Gewichts im allgemeinen aus legiertem Aluminium gefertigt. Kostengünstige, gut formbare und gut zu bearbeitende Aluminiumlegierungen sind jedoch mit dem Nachteil einer verhältnismäßig niedrigen Warmfestigkeit und einem schlechten Verschleißwiderstand an den Kolbenlaufflächen der Zylinderbohrungen verbunden. Derartige Laufflächen sind deshalb als direkte Laufpartner für die Kolben mit Kolbenringen ungeeignet.
Um die Verschleißfestigkeit der Kolbenlaufflächen zu erhöhen, ist bekannt Zylinderlaufbuchsen vorzusehen, die beispielsweise aus einer übereutektischen Aluminium-Silizium- Legierung gefertigt sind.
Problematisch ist hierbei die verschieb- und drehsichere Fixierung der Zylinderlaufbuchsen im Zylinderblock bzw. Kurbelgehäuse. Diese werden hierzu entweder nachträglich in den fertig bearbeiteten Zylinderblock eingesetzt, insbesondere eingepresst oder thermisch gefügt, oder beim Gießen des Zylinderblocks mit der Aluminiumlegierung umgössen, wo-
bei das Eingießen der Zylinderlaufbuchsen als der bevorzugte Fertigungsprozess angesehen werden kann.
Beim Eingießen der Zylinderlaufbuchsen werden diese bislang einzeln in die Gießform des Kurbelgehäuses eingelegt, beispielsweise auf konische Pinolen aufgesteckt, und anschließend mit der Aluminiumlegierung umgössen (siehe z.B. DE 19904971 AI) . Wenn keine besonderen Vorkehrungen getroffen werden, wirft jedoch auch dieses Verfahren technische Probleme auf, die sich insbesondere aus einer minimal einzuhaltenden Stegbreite zwischen den Laufbuchsen beim Eingießen ergeben. So ist es bei dem üblicherweise eingesetzten Druckgussverfahren notwendig, einen Abstand von wenigstens einigen Millimetern (im allgemeinen 2-3 mm) zwischen den Laufbuchsen einzuhalten, damit eine vollständige Füllung des Raums zwischen den Laufbuchsen mit Schmelze gewährleistet ist und die Laufbuchsen nach Erkalten der Schmelze verschieb- und drehsicher im Zylinderblock fixiert sind. Dies gilt umso mehr für die langsam füllenden Gießverfahren, wie Kokillenguss und Sandguss, bei denen für ein vollständiges Eingießen der Laufbuchsen noch wesentlich größere Abstände zwischen den Laufbuchsen eingehalten werden müssen.
Bei der Fertigung von Verbrennungsmotoren ist der Zylinder- bohrungsmittenabstand eine zentrale Größe bei der Auslegung des Motors, deren Änderung weit reichende konstruktive Änderung nach sich ziehen würde. Um derartige Schwierigkeiten zu vermeiden, wird der Zylinderbohrungsmittenabstand in praxi als quasi konstante Größe angesehen. Gleiche Einschränkungen gelten auch für die Baulänge des Zylinder-
blocks und damit einhergehend die maximale Länge der darin eingegossenen Laufbuchsen, welche den maximal möglichen Kolbenhub vorgibt. Hieraus folgt, dass durch den gießtechnisch bedingten notwendigen Minimalabstand zwischen den Laufbuchsen, welcher den Durchmesser der Zylinderräume limitiert, bei einer gegebenen Auslegung des Motors dem maximal erzielbaren Hubraum nachteilige Einschränkungen auferlegt sind.
Ferner hat sich gezeigt, dass wenn der Abstand zwischen den in den Zylinderblock eingegossenen Laufbuchsen klein ist, die Festigkeit des Stegbereichs zwischen den Laufbuchsen abnimmt. Dies gilt insbesondere für die Verwindungssteifig- keit des Zylinderkurbelgehäuses, welches beim Betrieb des Verbrennungsmotors bekanntlich hohen tordierenden Belastungen standhalten muss. Vor allem wenn der Verbrennungsmotor mit hohen Drehzahlen läuft, besteht die Gefahr, dass Risse oder Brüche im Stegbereich zwischen den Laufbuchsen auftreten, welche schlimmstenfalls eine Lockerung der Laufbuchsen und einen dadurch bedingten Ausfall des Motors zur Folge haben können.
Als weiterer Punkt ist anzuführen, dass in modernen Verbrennungsmotoren die zwischen Zylinderkopf und Zylinderblock befindliche Zylinderkopfdichtung aufgrund immer höherer Temperaturen und Drücke im Brennraum immer stärker belastet wird. Um Undichtigkeiten zu vermeiden, muss der Zylinderkopf deshalb mit einer ausreichend hohen Kraft auf den Zylinderblock gedrückt ("vorgespannt") werden, wobei jedoch zu beachten ist, dass eine zu hohe Presskraft zu unerwünschten Formänderungen an Zylinderkopf oder Zylinder-
block führen kann. Insbesondere wird durch eine hohe Presskraft des Zylinderkopfs eine plastische Verformung von Material unterhalb der Zylinderkopfdichtung ("Druckkriechen") begünstigt. Dieser Effekt tritt vor allem im Bereich der Stege unterhalb der in dieser Hinsicht nachteiligen Sicken der Zylinderkopfdichtung auf, wodurch insbesondere bei Vorliegen kleiner Zylinderbohrungsmittenabstände Undichtigkeiten entstehen können.
Weiterhin tritt bei den herkömmlichen Verfahren zum Eingießen der Laufbuchsen in das Kurbelgehäuse bzw. den Zylinderblock oft das Problem auf, dass die auf die Pinolen aufgesteckten Laufbuchsen nicht hinreichend fest fixiert werden können und sich während des Eingießprozesses bewegen, was sich in der Praxis als ein häufiger Grund für die Produktion von Ausschuss erwiesen hat.
Ferner tritt beim Eingießen der Laufbuchsen mittels der langsam füllenden Gießverfahren, wie Kokillenguss und Sand- guss, das äußerst schwer wiegende Problem auf, dass eine die Schmelze umhüllende Oxidhaut eine metallische Bindung zwischen der Leichtmetall-Legierung des Kurbelgehäuses und der Leichtmetall-Legierung der Zylinderlaufbuchse verhindert. Für eine gute Anbindung der Laufbuchsen ist es jedoch notwendig, dass die Laufbuchsen an ihrer Außenhaut von dem umgossenen Material leicht angeschmolzen werden. Hierfür muss die Temperatur der Schmelze erhöht werden, was jedoch - da die Laufbuchsen und das Kurbelgehäuse im allgemeinen aus einer sehr ähnlichen Legierung bestehen - ein zumindest teilweises Durchschmelzen der Zylinderlaufbuchse wahrscheinlich macht. Das Prozessfenster für eine ausreichende
Anbindung von Laufbuchsen und Zylinderblock bzw. Kurbelgehäuse, ohne dass dabei ein wenigstens teilweises Durchschmelzen der Laufbuchsen auftreten kann, ist wegen des wesentlich größeren Volumens des Kurbelgehäuses gegenüber den Laufbuchsen für eine Serienfertigung jedoch nicht beherrschbar. Bei den langsam füllenden Gießverfahren müssen deshalb Vorkehrungen getroffen werden, um ein zumindest teilweises Durchschmelzen zu verhindern.
DE 3300924 C2 zeigt eine Vorrichtung zur Kühlung von Zylinderstegen, bei welcher eng und direkt zusammengegossene Zylinder (z. B. Zwillingsbuchsen) eines Zylinderblocks verwendet werden. DE 19532252 C2 zeigt ein Verfahren zur Herstellung von Zylinderlaufbuchsen aus einer übereutektischen Al-Si-Legierung. DE 69611751 T2 zeigt ein Verfahren zur Herstellung von Zylinderblöcken, bei welchem zunächst Zylinderbuchsen in einer Buchsenanordnung verbunden werden, und anschließend die Buchsenanordnung in einer Gussform umgössen wird. DE 69228954 T2 zeigt ein Gussverfahren eines Zylinderblocks, bei welchem miteinander verbundene Zylinderbuchsen zur Herstellung eines Zylinderblocks eingegossen werden. DE 10019793 Cl zeigt ein Verfahren zur Herstellung einer Zylinderlaufbuchse für Verbrennungskraftmaschinen durch thermisches Aufspritzen einer Verschleißschicht, sowie einer Deckschicht, auf einen Stützkörper, wobei die Verschleißschicht eine übereutektische Al-Si-Legierung aufweist, während die Deckschicht eine eutektische oder unte- reutektische Al-Si-Legierung aufweist. DE 4328619 AI zeigt zeigt ein partiell verstärktes Gussteil, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt darin, die eingangs geschilderten Nachteile der im Stand der Technik bekannten Verfahren zum Eingießen von Hohlprofilen in einen Zylinderblock bzw. ein Kurbelgehäuse zu überwinden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zum Herstellen eines Gussverbunds von zylindrischen Hohlprofilen und Eingießen des Gussverbunds in einen Zylinderblock bzw. Kurbelgehäuse eines Verbrennungsmotors gelöst, bei welchem Verfahren durch die aufeinanderfolgenden Schritte Sprühkompaktieren, Warmstrangpressen und Warmumformen gefertigte, zylindrische Hohlprofile aus einer Leichtmetall- Legierung mit eingelagerten Hartphasen, in einer reihenför- migen Anordnung, in welcher der Achsenabstand der Hohlprofile dem Zylinderbohrungsmittenabstand des Zylinderblocks entspricht, von einer Leichtmetall-Legierung ohne eingelagerte Hartphasen umgössen werden, und der Gussverbund in einer den Zylinderblock formenden Gießform positioniert und mit Leichtmetallwerkstoff umgössen wird.
Erfindungsgemäß wird zu diesem Zweck ein Gussverbund aus zylinderförmigen Hohlprofilen aus einer Leichtmetall- Legierung mit eingelagerten Hartphasen zum Eingießen in einen Zylinderblock bzw. ein Kurbelgehäuse als Zylinderlauf- buchsen eines Verbrennungsmotors gezeigt, bei welchem eine Mehrzahl von Hohlprofilen in einer reihenförmigen Anordnung, in welcher der Abstand zwischen den Hohlprofilachsen dem Zylinderbohrungsmittenabstand des Zylinderblocks bzw. Kurbelgehäuse entspricht, mit einer Leichtmetall-Legierung umgössen ist. Die Anordnung der umgossenen Hohlprofile ent-
spricht somit einer vorgegebenen Anordnung der Zylinderräume des Zylinderblocks.
Da die Volumina von Umguss und Hohlprofile vorteilhaft im wesentlichen ungefähr gleich groß gewählt werden können, kann erfindungsgemäß eine gute Anbindung der Hohlprofile an den Umguss durch ein leichtes Anschmelzen der äußeren Um- fangsflächen der Hohlprofile - ohne dass gleichzeitig ein Durchschmelzen der Hohlprofile wahrscheinlich ist - erreicht werden. In einem anschließenden zweiten Schritt wird der Gussverbund aus Hohlprofilen in den Zylinderblock bzw. das Kurbelgehäuse eingegossen, wobei das Umgussmaterial als "Opfermaterial" aufgefasst werden kann. Die Außenhaut des Umgussmaterials kann für eine gute Anbindung des Gussverbunds im Zylinderblock bzw. Kurbelgehäuse von der Schmelze angeschmolzen werden, ohne ein Durchschmelzen der Hohlprofile befürchten zu müssen, da die Schmelzen im allgemeinen erstarrt ist, bevor sie die Hohlprofile erreicht. Somit können in vorteilhafter Weise insbesondere auch die langsam erstarrenden Gießverfahren, wie Kokillen- und Sandguss zum Eingießen des Gussverbunds in den Zylinderblock eingesetzt werden.
Weiterhin ermöglicht das Bereitstellen von Opfermaterial, dass die Wandstärke der als Laufbuchsen einzugießenden Hohlprofile vermindert werden kann, wodurch in ökonomischer Weise das für die Anforderungen als Laufbuchse speziell an- gepasste, und im allgemeinen vergleichsweise teure, Material eingespart werden kann.
Um genügend Opfermaterial für das Eingießen des Gussverbunds in den Zylinderblock bzw. das Kurbelgehäuse zur Verfügung zu haben, weist der Umguss vorteilhaft eine minimale Dicke im Bereich von 2-5 mm auf.
Probate Gießverfahren zum Umgießen der Hohlprofile sind beispielsweise Niederdrucksandguss oder Niederdruckkokil- lenguss. Grundsätzlich kann aber jedes beliebige Gießverfahren zu diesem Zweck eingesetzt werden.
Bei dem Material zum Umgießen der Hohlprofile handelt es sich vorteilhaft um gut formbare Leichtmetall-Legierungen, beispielsweise Aluminiumlegierungen, bei welchen auf einen übereutektischen Gehalt von Hartphasen ergebenden Elementen verzichtet werden kann. Vorzugsweise wird zum Umgießen der Hohlprofile und zum Gießen des Zylinderblocks bzw. Kurbelgehäuses eine gleiche Leichtmetall-Legierung verwendet.
Da die Hohlprofile bereits umgössen sind, und deshalb beim Eingießen des Gussverbunds in den Zylinderblock keine Schmelze mehr in den Zwischenraum zwischen den Hohlprofilen fließen muss, kann der Abstand zwischen den als Laufbuchsen einzugießenden Hohlprofilen in vorteilhafter Weise kleiner als beim herkömmlichen Eingießen von einzelnen Laufbuchsen gewählt werden. Die Hohlprofile können auch ohne jeglichen Abstand, d. h. bei Berührung ihrer äußeren Umfangsflachen, umgössen und im Gussverbund als Zylinderlaufbuchsen in einen Zylinderblock eingegossen werden. Dies ermöglicht bei gegebenem Zylinderbohrungsmittenabstand den Durchmesser der Laufbuchsen gegenüber dem Stand der Technik zu vergrößern und ermöglicht somit die Bereitstellung eines größeren Zy-
linderhubraums. In vorteilhafter Weise sind also bei gleichbleibender Hublänge und gleichbleibendem Zylinderbohrungsmittenabstand größere Hubräume und damit höhere Leistungen des Verbrennungsmotors möglich.
Eine dreh- und verschiebesichere Fixierung der Zylinderlaufbuchsen ist bei dem erfindungsgemäßen Hohlprofilguss- verbund, selbst bei sehr kleinen oder verschwindenden Lauf- buchsenabständen, durch die gute Anbindung der Hohlprofile im Umgusss und die gute Anbindung des Umguss an den Zylinderblock bzw. das Kurbelgehäuse stets gewährleistet. Ein Lösen einzelner Laufbuchsen aus dem Gussverbund während des Betriebs des Verbrennungsmotors ist, im Unterschied zum Stand der Technik, wo vor allem bei sehr kleinen Stegbreiten zwischen den Laufbuchsen und bei hohen Drehzahlen des Verbrennungsmotors die Gefahr einer Lockerung einzelner Laufbuchsen besteht, nicht zu befürchten. Darüber hinaus ist durch den starren Gussverbund der Hohlprofile die Ver- windungssteifigkeit von Zylinderblock bzw. Kurbelgehäuse deutlich verbessert.
Beim Eingießen des Gussverbunds zeigt sich weiterhin der Vorteil, dass im Unterschied zum Stand der Technik, wo jede Laufbuchse einzeln positioniert fixiert werden muss, der Gussverbund nur als Ganzes positioniert und fixiert zu werden braucht. Eine Bewegung einzelner Hohlprofile beim Eingießen ist durch den Gussverbund verhindert. Eine Positionierung und Fixierung des Gussverbunds ist grundsätzlich einfacher, sicherer und vor allem auch schneller zu bewerkstelligen als wie bei einzelnen Laufbuchsen. Dies trägt in vorteilhafter Weise dazu bei die Ausschussquote bei der
Fertigung der Zylinderblöcke bzw. Kurbelgehäuse zu reduzieren, und durch den gewonnenen Zeitvorteil das Verfahren zu beschleunigen .
Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Gussverbunds von Hohlprofilen weisen die Hohlprofile in ihren äußeren Umfangsflachen Stoßflächen zur gegenseitigen Anlage auf. Diese Stoßflächen können beispielsweise Abflachungen sein. Abflachungen haben den besonderen Vorteil, dass die Hohlprofile mit noch geringerem Abstand eingegossen werden können und dass dadurch, bei gegebenem Zylinderbohrungsmittenabstand und gegebenem Längshub, sowie unter Berücksichtigung einer mindestens notwendigen Wandstärke der Hohlprofile, die Querschnittsfläche des Hohlprofils und damit der Hubraum der Laufbuchse noch weiter vergrößert werden können.
Die Hohlprofile können im Gussverbund so umgössen sein, dass ihre äußeren Umfangsflachen in unmittelbaren Kontakt stehen; alternativ hierzu können die Hohlprofile einen Abstand voneinander haben, so dass zwischen den Hohlprofilen ein Stegbereich verbleibt. Insbesondere über die Breite eines Stegbereichs kann der Abstand zwischen angrenzenden Hohlprofilen variiert und entsprechend einem vorgegebenen Zylinderbohrungsmittenabstand der eingegossenen Laufbuchsen gewählt werden.
Bei den modernen Verbrennungsmotoren ist die Zylinderkopfdichtung aufgrund hoher Temperaturen und Drücke im Brennraum immer stärkeren Belastungen ausgesetzt, weshalb der Zylinderkopf mit sehr hoher Presskraft auf den Zylinder-
block aufgedrückt werden muss. Um die damit verbunden nachteiligen Folgeerscheinungen (z. B. Druckkriechen) zu vermeiden, ist es vorteilhaft, wenn durch eine Kühlung die Fließgrenzen des Materials nicht erreicht werden, und deshalb plastische Verformungen vermieden werden können.
Zu diesem Zweck kann der erfindungsgemäße Gussverbund zwischen den umgossenen Hohlprofilen in vorteilhafter Weise wenigstens einen einseitig oder zweiseitig offenen Kanal zum Transport von Kühlfluid aufweisen. Ein solcher Kanal kann sich insbesondere auch im Stegbereich zwischen den Hohlprofilen befinden, wenn die Hohlprofile so umgössen sind, dass ihre äußeren Umfangsflachen nicht unmittelbar Kontakt haben.
Durch eine Kühlung des den Kanal umgebenden Materials durch Umpumpen von Kühlfluid im Kanal, kann in vorteilhafter Weise das eingangs geschilderte Materialdruckkriechen aufgrund einer hohen Vorspannung des Zylinderkopfs vermieden werden.
Falls die Hohlprofile an ihren äußeren Umfangsflachen Kontakt haben, ist ein derartiger Kühlkanal vorzugsweise so gestaltet, dass er innerhalb der Kontaktstelle der Hohlprofile in wenigstens einer der äußeren Umfangsflächen der Hohlprofile ausgespart ist. So kann der Kanal entweder durch eine Aussparung nur einer äußeren Umfangsflache gebildet sein, oder sich durch Aussparungen in den äußeren Umfangsflächen beider Hohlprofile ergeben, wobei sich die Aussparungen zu einem Kanal ergänzen.
Alternativ hierzu kann der Kanal von einem zwischen den Hohlprofilen angeordneten Kanalhohlprofil geformt sein, welches bei der Fertigung des Verbunds zwischen den Hohlprofilen positioniert und anschließend umgössen wird. Weiterhin kann der Kanal zum Transport von Kühlfluid von einem zwischen den Hohlprofilen angeordneten Abstandsprofil geformt werden, welches bei der Fertigung des Verbunds zwischen den Hohlprofilen positioniert und anschließend umgössen wurde. Das Abstandsprofil unterscheidet sich vom Kanalhohlprofil dahingehend, dass der Kanal ausschließlich von dem Kanalhohlprofil geformt ist, während hierzu bei dem Abstandsprofil auch Abschnitte der äußeren Umfangsflächen der angrenzenden Hohlprofile teilhaben.
Durch eine geeignete Wahl der Abmessungen von Kanalhohlprofil oder Abstandsprofil längs der reihenförmigen Anordnung der Hohlprofile lässt sich zudem der Abstand der Hohlprofile im Hinblick auf einen vorgegebenen Zylinderbohrungsmittenabstand variieren.
Ferner kann ein Kanal zum Transport von Kühlfluid auch in dem Umguss der Hohlprofile ausgespart sein. Zur Formung derartiger Kanäle werden beim Umgießen der Hohlprofile geeignete Salz- oder Sandkerne im Umgussmaterial positioniert.
Vorzugsweise befindet sich ein Kanal zum Transport von Kühlfluid im wesentlichen nur auf Höhe des zur Verbrennung von Kraftstoff vorgesehenen Raums der als Laufbuchsen eingegossenen Hohlprofile, um eine Kühlung der den hohen Temperaturen am stärksten ausgesetzten Bereiche zu bewirken.
Insbesondere ist es bevorzugt, wenn sich ein solcher Kanal im wesentlichen nur auf Höhe des der Zylinderkopfdichtung angrenzenden Endes der als Laufbuchsen eingegossenen Hohlprofile befindet, so dass vor allem der der Zylinderkopfdichtung angrenzende Bereich gekühlt wird, und ein Druckkriechen des unmittelbar unter der Zylinderkopfdichtung befindlichen Materials unterdrückt werden kann.
Erfindungsgemäß können die aus einer Leichtmetall-Legierung mit eingelagerten Hartphasen gebildeten Hohlprofile aus einer gegebenenfalls übereutektischen Aluminium-Silizium- Legierung bestehen. In dieser Legierung werden die eingelagerten Hartphasen durch das Silizium gebildet. Andere als Hartphasen in der Aluminiummatrix geeignete Elemente können beispielsweise SiC, TiO oder A10 sein.
Der Gehalt von Silizium in der Aluminium-Silizium-Legierung beträgt vorteilhaft 12-40 Gew.-%, bevorzugt 17-30 Gew.-%, und insbesondere bevorzugt 25 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Legierung.
Die als Laufbuchsen einzugießenden Hohlprofile aus Leichtmetall-Legierung mit eingelagerten Hartphasen, beispielsweise aus einer übereutektischen Aluminium-Silizium- Legierung, werden vorteilhaft durch das Sprühkompaktierver- fahren hergestellt, welches an sich bekannt ist, und hier deshalb nicht näher erläutert werden muss.
Bei dem Material zur Fertigung des den Kühlkanal bildenden Kanalhohlprofils handelt es sich vorteilhaft um gut formba¬ re Leichtmetall-Legierungen, beispielsweise Aluminiumlegie-
rungen, bei welchen auf einen übereutektischen Gehalt von Hartphasen ergebenden Elementen verzichtet werden kann.
Die zum Umgießen der Hohlprofile verwendeten Leichtmetall- Legierung kann eine Aluminium-Silizium-Legierung sein, welche aufgrund der besseren Formbarkeit vorteilhaft eine Legierung mit einem untereutektischen Gehalt an Silizium ist. Bestehen auch die Hohlprofile aus einer Aluminium-Silizium- Legierung so weist die zum Umgießen der Hohlprofile verwendete Aluminium-Silizium-Legierung vorzugsweise einen geringeren Si-Gehalt auf als die für die Hohlprofile verwendete Aluminium-Silizium-Legierung. Beispielsweise kann die Legierung der Hohlprofile einen Silizium-Gehalt von 25 Gew.-% aufweisen und diejenige des Umgusses 9 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Legierung. Wird auch für den Zylinderblock eine Aluminium-Silizium-Legierung verwendet, so wird im allgemeinen der Silizium-Gehalt dieser Legierung noch geringer als in der Legierung des Gussverbunds der Hohlprofile sein, so dass der Si-Gehalt der eingesetzten Legierungen, von innen nach außen graduell abnimmt. Dies trägt in vorteilhafter Weise dazu bei, dass thermische Spannungen aufgrund der Unterschiedlichkeit der eingesetzten Legierungen vermindert werden.
In dem erfindungsgemäßen Hohlprofilgussverbund weisen die als Laufbuchsen einzugießenden Hohlprofile vorteilhaft eine Wandstärke im Bereich von 3-8 mm, insbesondere bevorzugt ungefähr 4 mm auf.
Der Gussverbund umfasst vorzugsweise 2, 3, 4, 5, 6 oder 8 Hohlprofile. Beispielsweise kann ein Gussverbund aus 4 um-
gossenen Hohlprofilen in den Zylinderblock eines Vierzylinder-Reihenmotors, oder in zweifacher Ausfertigung, in den Zylinderblock eines V8-Motors (2 Reihen ä 4 Zylinder) als Laufbuchsen eingegossen werden. In entsprechender Weise kann ein V6-Motor mit zwei einzelnen Gussverbünden aus jeweils 3 umgossenen Hohlprofilen als Laufbuchsen bestückt werden.
Der Hohlprofilgussverbund ist zum genauen und einfachen Positionieren beim Eingießen in einen Zylinderblock bzw. ein Kurbelgehäuse vorteilhaft mit Positionier- bzw. Kennmarken ausgestattet, welche zu diesem Zweck am Gussverbund angebracht werden können.
Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Verfahren zum Herstellen eines wie vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Gussverbunds aus Hohlprofilen, bei welchem durch die aufeinanderfolgenden Schritte Sprühkompaktieren, Warmstrangpressen und Warmumformen gefertigte zylindrische Hohlprofile mit einer Leichtmetall-Legierung umgössen werden. Insbesondere werden hierbei die durch das Sprühkompaktieren erstellten Bolzen bei einer Temperatur im Bereich von 300-550°C warmstranggepresst und anschließend bei einer Temperatur von 300-450°C rundgeknetet.
Beim herkömmlichen Eingießen separater Hohlprofile als Laufbuchsen in einen Zylinderblock, tritt oftmals das Problem auf, dass die zu dem der Zylinderkopfdichtung angrenzenden Ende fließende Schmelze oftmals bereits soweit er¬ kaltet ist, dass ein vollständiges Umgießen der Hohlprofile nicht mehr gegeben ist und Buchsenabschnitte frei liegen.
Dies führt dazu, dass derartige schlecht eingegossenen Laufbuchsen während des Betriebs des Verbrennungsmotors zu vibrieren beginnen, wobei sich die Laufbuchse schlimmstenfalls derart lockern kann, dass mit einem Motorausfall zu rechnen ist.
Um dieses Problem zu vermeiden, ist es beim erfindungsgemäßen Umgießen der Hohlprofile zu einem Verbund besonders vorteilhaft, wenn die Hohlprofile an dem als eingegossene Laufbuchsen der Zylinderkopfdichtung zugewandten Ende übergössen werden. Ein schlechtes Umgießen der Hohlprofile durch "kalte" Schmelze ist somit unerheblich, da die Hohlprofile bereits gut eingegossen sind. Das übergossene Material kann anschließend bei der Fertigstellung des Zylinderblocks wieder abgearbeitet werden.
Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Eingießen eines wie oben beschriebenen erfindungsgemäßen Gussverbunds von Hohlprofilen, bei welchem der Gussverbund in einer den Zylinderblock formenden Gießform positioniert und mit Leichtmetallwerkstoff umgössen wird. Hierbei wird vorzugsweise das Druckgussverfahren eingesetzt. Vorteilhaft erfolgt die Positionierung des Hohlprofilgussverbunds in der Gießform durch am Hohlprofilverbund angebrachte Positioniermarken. Wurde der Hohlprofilverbund mit Kanälen versehen, so ist es vorteilhaft, wenn in die Kanäle für Schmelze undurchlässige Salz- oder Sandkerne eingebracht werden.
Die Erfindung wird nun anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert, wobei Bezug auf die beigefügte Zeichnung genommen wird. Es zeigt
Fig. 1 eine Schnittansicht quer zur Achse der Hohlprofile eines erfindungsgemäßen Gussverbunds.
In dem in Fig. 1 dargestellten erfindungsgemäßen Gussverbund sind drei einzelne zylindrische Hohlprofile 1, 2, 3 umgössen. Die drei zylindrischen Hohlprofile 1, 2, 3 sind unmittelbar an ihren äußeren Umfangsflächen ohne Zwischenabstand in einer Reihe eingegossen, wobei die Hohlprofilachsen einen Abstand entsprechend dem vorgegebenen Zylinderbohrungsmittenabstand des Zylinderblocks aufweisen.
Die Hohlprofile wurden durch Sprühkompaktieren gefertigt und bestehen aus einer Aluminium-Silizium-Legierung mit einem Silizium-Gehalt von 25 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Legierung. Die Wandstärke der Hohlprofile beträgt 4 mm.
Die Hohlprofile 1, 2, 3 sind in einem Umguss 4 aus einer gut gießfähigen Aluminium-Silizium-Legierung mit einem Silizium-Gehalt von 9 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Legierung, eingegossen. Die minimale Dicke des Umgusses beträgt wenigstens 2 mm.
Am Gussverbund sind Positionierungsmarken 5 zum Eingießen des Gussverbunds in ein Zylinderblock angebracht.
Der Verbund aus drei Hohlprofilen ist in zweifacher Ausfertigung beispielsweise zum Eingießen als Laufbuchsen für einen Vβ-Motor geeignet (2 Reihen ä 3 Zylinder) .
Claims
Verfahren zum Herstellen eines Gussverbunds von zylindrischen Hohlprofilen und Eingießen des Gussverbunds in einen Zylinderblock bzw. Kurbelgehäuse eines Verbrennungsmotors, bei welchem Verfahren durch die aufeinanderfolgenden Schritte Sprühkompaktieren, Warmstrangpressen und Warmumformen gefertigte, zylindrische Hohlprofile aus einer Leichtmetall- Legierung mit eingelagerten Hartphasen, in einer rei- henförmigen Anordnung, in welcher der Achsenabstand der Hohlprofile dem Zylinderbohrungsmittenabstand des Zylinderblocks entspricht, von einer Leichtmetall- Legierung ohne eingelagerte Hartphasen umgössen werden, der Gussverbund in einer den Zylinderblock formenden Gießform positioniert und mit Leichtmetallwerkstoff umgössen wird.
Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem bei der Herstellung des Gussverbunds die Hohlprofile an dem als eingegossene Laufbuchsen der Zylinderkopfdichtung zugewandten Ende übergössen werden.
Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem bei der Herstellung des Gussverbunds durch Anbringen von für Schmelze undurchlässigen Sand- oder Salzkernen ein Kanal im Um- gussmaterial erzeugt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem die Positionierung des Gussverbunds durch am Verbund angebrachte Positioniermarken erfolgt.
5. Verfahren nach Anspruch 3, bei welchem in die Kanäle ein für Schmelze undurchlässiger Salz- oder Sandkern eingebracht wird.
6. Gussverbund von zylindrischen Hohlprofilen aus einer Leichtmetall-Legierung mit eingelagerten Hartphasen zum Eingießen als Zylinderlaufbuchsen in einen Zylinderblock bzw. ein Kurbelgehäuse eines Verbrennungsmotors, hergestellt durch das Verfahren nach Anspruch 1.
7. Gussverbund nach Anspruch 6, bei welchem die Hohlprofile an den äußeren Umfangsflächen Stoßflächen zur gegenseitigen Anlage, insbesondere in Form von Abflachungen, aufweisen.
8. Gussverbund nach Anspruch 6, bei welchem zwischen zwei benachbarten Hohlprofilen wenigstens ein einseitig oder zweiseitig offener Kanal zum Transport von Kühlfluid ausgebildet ist.
9. Gussverbund nach Anspruch 8, bei welchem der Kanal in wenigstens einer der äußeren Umfangsflächen der Hohlprofile ausgespart ist.
10. Gussverbund nach Anspruch 8, bei welchem der Kanal durch ein zwischen benachbarten Hohlprofilen angeordnetes Kanalhohlprofil geformt ist.
11. Gussverbund nach Anspruch 8, bei welchem der Kanal durch eine Aussparung im Umguss zwischen benachbarten Hohlprofilen gebildet ist.
12 . Gussverbund nach Anspruch 8 , bei welchem der Kanal im wesentlichen nur auf Höhe des zur Verbrennung von Kraftstoff vorgesehenen Raums der als Laufbuchsen eingegossenen Hohlprofile ausgebildet ist.
13. Gussverbund nach Anspruch 8, bei welchem der Kanal im wesentlichen nur auf Höhe des der Zylinderkopfdichtung angrenzenden Endes der als Laufbuchsen eingegossenen Hohlprofile ausgebildet ist.
14. Gussverbund nach Anspruch 6, bei welchem die Hohlprofile aus einer Aluminium-Silizium- Legierung bestehen.
15. Gussverbund nach Anspruch 14, bei welchem der Silizium-Gehalt der Aluminium-Silizium- Legierung 12-40 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Legierung, beträgt.
16. Gussverbund nach Anspruch 14, bei welcher der Silizium-Gehalt der Aluminium-Silizium- Legierung 17-30 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Legierung, beträgt.
17. Gussverbund nach Anspruch 14, bei welchem der Silizium-Gehalt der Aluminium-Silizium- Legierung 25 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Legierung, beträgt.
18. Gussverbund nach Anspruch 14, bei welchem die Hohlprofile durch Sprühkompaktieren hergestellt sind.
19. Gussverbund nach Anspruch 14, bei welchem die zum Umgießen der Hohlprofile verwendete Leichtmetall-Legierung eine Aluminium-Silizium-Legierung ist .
20. Gussverbund nach Anspruch 14 und 19, bei welchem die zum Umgießen der Hohlprofile verwendete Aluminium-Silizium-Legierung einen geringeren Si-Gehalt aufweist als die für die Hohlprofile verwendete Aluminium-Silizium-Legierung.
21. Gussverbund nach Anspruch 20, bei welchem die zum Umgießen der Hohlprofile verwendete Aluminium-Silizium-Legierung einen untereutektischen Si- Gehalt aufweist.
22. Gussverbund nach Anspruch 14, bei welchem die Hohlprofile eine Wandstärke im Bereich von 3-8 mm aufweisen.
23. Gussverbund nach Anspruch 14, bei welchem die Hohlprofile eine Wandstärke von ungefähr 4 mm aufweisen.
24. Gussverbund nach Anspruch 14, welcher Positioniermarken zum Positionieren des Gussverbunds beim Eingießen in den Zylinderblock bzw. in das Kurbelgehäuse aufweist.
25. Gussverbund nach Anspruch 6, welcher aus 2, 3, 4, 5 6 oder 8 Hohlprofilen besteht.
26. Gussverbund nach Anspruch 6, bei welchem die zum Umgießen der Hohlprofile verwendete Leichtmetall-Legierung zur der für den Zylinderblock verwendeten Leichtmetall-Legierung gleich ist.
27. Gussverbund nach Anspruch 6, bei welchem der Umguss der Hohlprofile eine minimale Dik- ke im Bereich von 2-5 mm aufweist.
28. Zylinderblock oder Kurbelgehäuse, enthaltend einen eingegossenen Gussverbund von Hohlprofilen nach Anspruch 6.
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