DE10205958A1 - Verfahren zur Herstellung eines Leichtmetallbauteils und Eingussteil - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Leichtmetallbauteils mit mindestens einem Eingussteil, wobei das Eingussteil eine mit Metall infiltrierte poröse Keramik umfasst und das Eingussteil mindestens eine Führungsbohrung aufweist. DOLLAR A Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, DOLLAR A È dass eine poröse keramische Preform in ein Druckgießwerkzeug positioniert wird, DOLLAR A È die keramische Preform mit Leichtmetall unter Druck infiltriert wird, DOLLAR A È die infiltrierte Preform als Eingussteil in einer Gießform fixiert wird und DOLLAR A È im Schwerkraftguss oder Niederdruckguss zu dem Leichtmetallbauteil umgossen wird.

Description

• Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Leichtmetallbauteils nach Anspruch 1, sowie ein Eingussteil nach Anspruch 9.
• Zylinderkurbelgehäuse werden zunehmend aus Leichtmetall, insbesondere aus Aluminiumlegierungen gefertigt, da somit eine erhebliche Gewichtseinsparung realisiert werden kann, die sich in hohem Maße auf das Gesamtfahrzeug auswirkt.
• Bevorzugt werden Zylinderkurbelgehäuse im Druckgussverfahren hergestellt, da dieses Verfahren in der Massenproduktion vergleichsweise kostengünstig zu gestalten ist.
• In bestimmten hochbelasteten Bereichen, wie z. B. im Grundlagerbereich der Kurbelwelle treten jedoch derart hohe mechanische Belastungen auf, so dass in der Regel in diesen Bereichen andere Werkstoff, insbesondere Grauguss als Verstärkung eingesetzt werden müssen. Hochfeste Grauguss-Verstärkungen erhöhen das Gewicht und sind in ihrer Feinbearbeitung insbesondere von Passflächen sehr teuer.
• Die WO 00/62959 beschreibt ein Druckgießverfahren zur lokalen Verstärkung eines Leichtmetallbauteils mit einer porösen Keramik, die während des Druckgießens mit dem Gießmetall infiltriert wird. Im fertigen Bauteil liegt die Verstärkung in einer monolithischen Verbindung mit dem Bauteil vor.
• Für verschiedene Bauteile oder bei speziellen Anwendungen von Bauteilen ist jedoch eine Darstellung im Druckgießverfahren nicht möglich. Dies liegt entweder an der Komplexität der Bauteile (z. B. Zylinderköpfe oder Kurbelgehäuse für Hochleistungsmotoren) oder an der schlechten Vergütbarkeit von Druckgussbauteilen.
• Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein vergütbares Leichtmetallbauteil von hoher geometrische Komplexität, unter Beibehaltung des geringen spezifischen Gewichts insbesondere an mechanisch und thermisch hochbelasteten Bohrungen zu verstärken, und die Verfahrenskosten zu senken.
• Die Lösung der Aufgabe besteht in einem Verfahren nach Anspruch 1 und einem Eingussteil nach Anspruch 9.
• Das erfindungsgemäße Verfahren nach Anspruch 1 dient zur Herstellung eines Leichtmetallbauteils, das durch ein Eingussteil verstärkt ist. Das Eingussteil umfasst eine mit Metall, insbesondere Leichtmetall infiltrierte poröse Keramik. Das Eingussteil dient im Leichtmetallbauteil (im Folgenden vereinfacht Bauteil genannt) als lokales Verstärkungselement, insbesondere für Bohrungen. Aus diesem Grund weist das Eingussteil mindestens eine, der Geometrie des Bauteils entsprechende Führungsbohrung auf.
• Das Verfahren erfolgt im Einzelnen mit
  
• - der Herstellung des Eingussteils, wobei eine poröse keramische Preform in ein Druckgießwerkzeug eingelegt wird und mit Leichtmetall, vorzugsweise eine Aluminiumlegierung zu einem Metall-Keramik-Verbundkörper infiltriert wird.
• - Der Metall-Keramik-Verbundkörper stellt den Kern eines Eingussteil dar. Das Eingussteil wird in einer Gießform fixiert und
• - im Unterschied zum ersten Verfahrensschritt im Schwerkraftguss oder Niederdruckguss umgossen.
• Ein Vorteil dieses Verfahrens besteht darin, ein kostengünstiges und leichtes Eingussteil als lokale Verstärkung eines Bauteils, das unter geringem Druck gegossen wird, einzusetzen zu können. Der niedrige Druck beim Schwerkraftguss oder Niederdruckguss (kleiner 10 bar) würde nämlich nicht ausreichen, die poröse keramische Preform zu infiltrieren.
• In einer weiteren Ausgestaltungsform der Erfindung nach Anspruch 2 wird ein Bauteil, insbesondere ein Zylinderkurbelgehäuse, im Grundlagerbereich durch das Eingussteil verstärkt. Die mindestens eine Bohrung dient hierbei als Lager für eine Kurbelwelle. Dieser Bereich des Eingussteils steht im Bauteil zumindest soweit hervor, dass das Eingussteil durch die Bohrung gezielt gebrochen werden kann, was in der Fachsprache als Cracken bezeichnet wird.
• Anschleißend wird ein so erhaltenes Bruchstück wieder an den Bruchflächen formschlüssig befestigt. Dies ähnelt dem üblichen Verfahren zum Cracken von Pleuel, mit den wesentlichen Unterschieden, dass das zu crackende Auge (Bohrung) durch ein Eingussteil fest in einem Bauteil integriert ist. Zudem handelt es sich bei dem zu crackenden Material um einen insbesondere aluminiumhaltigen Metall-Keramik-Verbundwerkstoff.
• Die weiteren Unteransprüche beschreiben zweckmäßige Ausgestaltungsformen der Erfindung. Hierzu gehört eine Vorbehandlung des Eingussteils vor dem Fixieren in der Gießform. Die Vorbehandlung dient zur Aktivierung einer Oberfläche des Eingussteils, sowie zur Entfernung einer Oxidhaut und verbessert die Haftung zwischen dem Eingussteil und dem Bauteil. Als Methoden der Vorbehandlung können Sandstrahlen und/oder chemische Aktivierungen wie Ätzen angewendet werden.
• Das Gießen des Bauteils findet gewöhnlich in einem Sandpaket im Sandguss oder in einer metallischen Dauergießform im Kokillenguss statt. Auch Niederdruckguss in Dauergießformen ist zweckmäßig.
• Die Bearbeitung des Eingussteils erfolgt vorzugsweise im eingegossenem Zustand, wiederum vorzugsweise gemeinsam mit dem Bauteil. Somit können die Toleranzen am besten eingehalten werden, Verschiebungen, die eventuell beim Gießprozess auftreten, müssen nicht berücksichtigt werden.
• Bevorzugt erfolgt die Bearbeitung der Bereiche des Eingussteils an einer Aluminiumschicht des Eingussteils. Aluminium ist leichter und billiger zu bearbeiten als ein metallkeramischer Kern des Einlegeteils.
• Als Bauteile, auf die das Verfahren angewendet wird, sind besonders Zylinderkurbelgehäuse mit Verstärkungen im Grundlagerbereich geeignet. Ferner ist die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahren auf andere Bauteile von Verbrennungsmotoren wie Zylinderköpfe, Bed Plates sowie Getriebegehäuse zweckmäßig. Grundsätzlich ist das erfindungsgemäße Verfahren auf alle hochbelasteten Sandguss- oder Kokillenguss-Bauteile anwendbar.
• Ein weiterer Bestandteil der Erfindung ist ein Eingussteil nach Anspruch 9, das durch ein Verfahren nach Anspruch 1 zum Eingießen in ein Bauteil geeignet ist. Das Eingussteil weist einen Metall-Keramik-Verbundkörper im Kern auf und ist mindestens teilweise von einer Aluminiumschicht umgeben. Der Metall- Keramik-Verbund-Kern dient als eigentliche Verstärkung, die die mechanische und thermische Belastung aufnimmt. Die Aluminiumschicht eignet sich bei der Bearbeitung zum Ausgleich von Toleranzen. Zudem dient die Aluminiumschicht zur besseren Verbindung mit dem Bauteil, da sie beim Umgießen zumindest teilweise angeschmolzen wird und mit dem Bauteilmetall eine feste Verbindung durch Legierung eingeht. Die Dicke der Aluminiumschicht beträgt zwischen 0,2 mm und 5 mm, bevorzugt zwischen 0,5 mm und 3 mm. Die Bereiche des Eingussteils, die tribologisch belastet sind, sind bevorzugt frei von einer Aluminiumschicht.
• Zur Verbesserung der Anbindung zwischen Aluminiumschicht und Bauteil weist die Aluminiumschicht eine Strukturierung auf, die zu einer Verklammerung zwischen dem Eingussteil und dem Bauteil führt.
• Als Strukturierungen eignen sich besonders Rippen, Waben, Pyramiden oder Rillen. Diese Strukturierungen erhält das Eingussteil während der Herstellung, da vorzugsweise das Druckgusswerkzeug, in dem die poröse keramische Preform infiltriert wird, bereits dies Strukturierungen in Negativform aufweist. Die Strukturierung ist vornehmlich in eher makroskopischer Dimension dargestellt und ergänzt somit die eher mikroskopisch wirkende Vorbehandlung der Oberfläche nach Anspruch 4. Beide Maßnahmen dienen zur Haftvermittlung zwischen dem Eingussteil und dem Bauteil.
• Neben der Strukturierung kann die Oberfläche des Eingussteils, insbesondere die Aluminiumschicht Vertiefungen oder Hervorhebungen enthalten, die zur Fixierung des Eingussteils in der Gießform, also im Sandpaket oder in der Kokille dienen. Derartige Fixierungsmittel können auch Teil der Strukturierung sein.
• In einer Ausgestaltung nach Anspruch 13 weist das Eingussteil in der Anwendung für ein Verfahren nach Anspruch 2 mindestens eine Lagerbohrung auf. Diese Bohrung dient z. B. als Lager für die Kurbelwelle. Die Ränder der Bohrung sind so gestaltet, dass sie im Bereich einer Sollbruchstelle frei von der Aluminiumschicht sind. Die Ränder können an den Sollbruchstellen Kerben aufweisen, die den Bruchausgang für das Cracken darstellen.
• Zudem weist das Einlegeteil weitere Bohrungen auf, die bevorzugt senkrecht zur Lagerbohrung verlaufen und als Verschraubungsbohrungen ausgelegt sind. Diese Verschraubungsbohrungen nehmen Schrauben auf, durch die die gecrackte Lagerbohrung wieder formschlüssig an den Bruchflächen zusammengefügt werden kann.
• Die Verschraubungsbohrungen sind vorzugsweise mindestens teilweise mit Aluminium gefüllt. Dies ist vorteilhaft für die Aufnahme eines Gewindes. Ein Gewinde im Metall-Keramik- Verbundwerkstoff wäre nur mit erhöhtem Aufwand darstellbar.
• Vorteilhafte Ausgestaltungsformen der Erfindung werden durch die folgenden Figuren näher erläutert.
• Es zeigen:
• Fig. 1a-e ein Verfahren zur Infiltration einer porösen Keramik und zum Eingießen eines Eingussteils in ein Leichtmetallbauteil am Beispiel eines Zylinderkurbelgehäuses,
• Fig. 2a-c eine Weiterführung des Verfahrens nach Fig. 1, bei dem das Eingussteil gezielt gebrochen wird und anschließend formschlüssig gefügt wird,
• Fig. 3 eine vergrößerte, detaillierte Darstellung des Druckgießwerkzeug mit einer porösen keramischen Preform aus Fig. 1b und
• Fig. 4 eine vergrößerte, detaillierte Darstellung des Leichtmetallbauteils aus Fig. 2a.
• In Fig. 1 ist das erfindungsgemäße Verfahren skizziert, das zum Herstellen eines Zylinderkurbelgehäuses geeignet ist und das mit einem Eingussteil, einen Metall-Keramik-Verbundkörper umfassend, im Bereich des Grundlagers der Kurbelwelle verstärkt ist.
• Hierzu wird zuerst eine poröse keramische Preform 2 (Fig. 1a) in ein Druckgießwerkzeug lagedefiniert positioniert. Die poröse keramische Preform wird nach einem an sich bekannten Verfahren hergestellt. Hierzu wird eine keramische Masse in eine Form gepresst oder Schlicker gegossen, gegebenenfalls getrocknet und wiederum gegebenenfalls einer Temperaturbehandlung zwischen 800°C und 1400°C unterzogen. Die keramische Preform weist eine definierte Porosität auf, die zwischen 25% und 60% beträgt, wobei der Porendurchmesser zwischen 1 µm und 50 µm beträgt. Der keramische Hauptbestandteile der Preform 2 besteht bevorzugt aus Titanoxid. Andere keramische Grundstoffe wie Spinelle, Oxidkeramiken (z. B. Al₂O₃), Karbide oder Silikatkeramiken wie Mullit sind ebenfalls zweckmäßig.
• Die keramische Preform 2 wird in einem Formhohlraum 6 des Druckgießwerkzeugs 4 durch Fixierelemente 8 befestigt (Fig. 1b). Die Fixierelemente 8 dienen zur lagedefinierten Positionierung der Preform 2 im Formhohlraum 6. Die Fixierelemente 8 verhindern ein Verrutschen der Preform 2 unter Einwirkung des Drucks, der während einer anschließenden Druckinfiltration mit Aluminium oder einem anderen Leichtmetall auftritt. Die Fixierelemente 8 können je nach Geometrie der Preform 2 unterschiedlich gestaltet sein. Die Fixierelement 8 in Fig. 3 sind in Form von Nasen ausgestaltet, ebenfalls können z. B. Stege, Bolzen oder Kanten zweckmäßig sein.
• Die Preform 2 weist eine Führungsbohrung 14 auf, die auf einem Fixierungsbolzen 15 im Formhohlraum 6 aufgesetzt ist. Hierdurch wird verhindert, dass die Bohrung 14 während des Druckgießens mit Aluminium gefüllt wird.
• Zudem umfasst die Preform 2 Verschraubungsbohrungen 16, die in Fig. 3 während der Druckinfiltration frei liegen und mit Aluminium gefüllt werden. Dennoch kann es zweckmäßig sein, die Bohrungen 16 zumindest teilweise mit Bolzen oder mit Stopfen zu versehen, um ein Volllaufen der Bohrungen zu verhindern. Im vorliegenden Beispiel wird hierauf verzichtet, da eine Füllung der Bohrungen in diesem Fall erwünscht ist.
• Die Preform 2 weist einen definierten Abstand zur Wand 7 des Formhohlraums 6 auf. Dieser Abstand bewirkt, dass das Eingussteil 24 eine Schicht aus Aluminium 10 aufweist, die genau dem jeweiligen Abstand der Preform 2 zur Wand 7 des Formhohlraums 6 entspricht. Die zu einem Metall-Keramik-Verbundkörper 23 infiltrierte Preform und die Aluminiumschicht 10 werden im Folgenden gemeinsam Eingussteil 24 genannt (Fig. 1c)
• Der Formhohlraum 6 weist an seiner Wand 7 (Oberfläche) ein Strukturierung 12 auf. Die Strukturierung 12 bewirkt eine Verzahnung des Eingussteils 24 mit dem Bauteil 22. Vorteilhaft sind hierbei Waben, Rillen, Pyramiden oder andere geometrische Formen sowohl als Vertiefungen oder Hervorhebungen. Im vorliegenden Beispiel ist die Strukturierung 12 in Form von Fischschuppen dargestellt. Die einzelnen Strukturelemente der Strukturierung 12 weisen eine Ausdehnung 2 mm auf
• Die bevorzugt auf Temperaturen zwischen 380°C und 600°C vorgeheizte Preform 2 wird bei einem Druck von 600 bar bis 1200 bar mit flüssigem Aluminium (Legierung 226, AlSi9Cu3) infiltriert. Die Poren der Preform 2 werden hierbei nahezu vollständig gefüllt. Das speisende Aluminium füllt zudem die Bereiche des Formhohlraums 6, die nicht mit der Preform 2 ausgefüllt sind und bildet beim Erstarren die Aluminiumschicht 10, die mit der infiltrierten Preform 2 monolithisch verbunden ist.
• Das Eingussteil 24 wird entgratet und gegebenenfalls vorbearbeitet. Die Oberfläche der Aluminiumschicht 10 wird durch Sandstrahlen mit Korundsand oder durch Ätzen, beispielsweise mit verdünnter Flusssäure aufgeraut (in Fig. 1 nicht dargestellt). Dies führt zu einer mikroskopisch rauen Oberfläche, die bevorzugt mikroskopische Vertiefungen und Hinterschneidungen aufweist, die wiederum zu einer Verzahnung des Eingussteils 24 mit dem Umguss (Bauteil 22) dienen.
• Aussparung, die durch die Fixierelemente 8 in der Aluminiumschicht 10 hervorgerufen werden, können im weiteren Verfahrensablauf wiederum zur Fixierung des Eingussteils 24 in einer Gießform nach Fig. 1d herangezogen werden. Die Fixierung in der Gießform kann auch durch hier nicht dargestellte Erhöhungen in der Aluminiumschicht 10 erfolgen.
• Die Gießform ist in diesem Beispiel als Sandpaket aufgebaut, das Zylinderkurbelgehäuse wird demnach im Sandguss unter dem Druck der Schwerkraft gegossen. Als Legierung wird eine typische Gießlegierung wie die AlSi7Mg verwendet. Der Gießprozess erfolgt unter der Anwendung der bekannten technischen Lehren unter Ausnützung aller notwendigen technischen Möglichkeiten (Fig. 1d).
• Die aufgeraute Oberfläche des Eingussteils, die Strukturierung 12 der Oberfläche und die Vertiefungen, bzw. die Erhöhungen der Fixierung des Eingussteils führen zu einer ausgesprochen guten Verbindung zwischen dem Eingussteil 24 und dem Bauteil 22. Diese Verbindung ist auch für hohe Temperaturen, häufige Temperaturwechsel, starke mechanische und dynamische Belastungen geeignet.
• Nach dem Gießprozess wird das Bauteil 22 entformt (Fig. 1e) und endbearbeitet (in Fig. 1 nicht dargestellt). Die Bearbeitung des eingegossenen Eingussteils 24 erfolgt bevorzugt in der Aluminiumschicht 10. Dies ist kostengünstig, da der Werkzeugverschleiß geringer ist und die Bearbeitungsgeschwindigkeit höher ist, als bei einer direkten Bearbeitung des Metall-Keramik- Verbundkörpers 23. Bereiche des Eingussteils, die einer direkten tribologischen Belastung ausgesetzt sind, im Allgemeinen die Führungsbohrung, kann der Metall-Keramik-Verbundkörper 23 frei an der Oberfläche liegen. Der Einsatz zusätzlicher tribologisch optimierter Lagerschalen kann zweckmäßig sein.
• Die beispielhafte Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens zeigt die Herstellung eines Zylinderkurbelgehäuses mit einer Verstärkung des Grundlagerbereichs. Es sind jedoch eine Vielzahl weitere Anwendungen zweckmäßig. Hierunter fallen z. B. die Verstärkung des Zylinderkurbelgehäuses mit einem Eingussteil im Bereich der Zylinderbohrung, wobei durch das Eingussteil die Zylinderlauffläche gestaltet werden kann. Ferner ist die Verstärkung eines Zylinderkopfes zweckmäßig. Ein Zylinderkopf ist ebenfalls ein sehr hochbelastetes Bauteil mit einer Mehrzahl von Bohrungen, die mit dem erfindungsgemäßen Eingussteil in vorteilhafter Weise verstärkbar sind. Hierzu sei als Beispiel die Ventilführungen oder verschiedene Kühlbohrungen angemerkt.
• Im konkreten Beispiel der Verstärkung eines Zylinderkurbelgehäuses (Bauteil 22) im Grundlagerbereich ist es jedoch zweckmäßig, das erfindungsgemäße Verfahren durch weitere Verfahrensschritte nach Fig. 2 zu ergänzen.
• Das Eingussteil 24 im Zylinderkurbelgehäuse 22 nach Fig. 4 ist Ausgangspunkt des ergänzenden Verfahrens nach Fig. 2(a). Die Verschraubungsbohrungen 16, die nach der Infiltration der porösen Keramik mit Aluminium gefüllt sind, werden aufgebohrt. Das Aufbohren erfolgt in der Form, dass am Bohrungsrand eine dünne Aluminiumschicht 30 stehen bleibt, die ausreichend dick für die Aufnahme eines Gewindes ist.
• Im Weiteren wird das Eingussteil 24 mit Kerben 28 (Fig. 4) versehen, die eine Sollbruchstelle markieren. An dieser Sollbruchstelle wird das Eingussteil entlang der Linie I mittig durch die Bohrung 14 gebrochen (gecrackt, Fig. 2b). Anschließend werden die Bruchflächen wieder exakt zusammengefügt und entlang der Verschraubungsbohrungen 16 verschraubt (Fig. 2c).

Claims (15)

1. Verfahren zur Herstellung eines Leichtmetallbauteils (22) mit mindestes einem Eingussteil (24), wobei das Eingussteil (24) eine mit Metall infiltrierte poröse Keramik (11) umfasst und das Eingussteil (24) mindestens eine Führungsbohrung (14) aufweist, dadurch gekennzeichnet,
dass eine poröse keramische Preform (2) in ein Druckgießwerkzeug (4) positioniert wird,
die keramische Preform (2) mit Leichtmetall unter Druck zu einem Metall-Keramik-Verbundkörper (23) infiltriert wird,
ein, den Metall-Keramik-Verbundkörper (23) umfassendes Eingussteil (24) in einer Gießform fixiert und
im Schwerkraftguss oder Niederdruckguss zu dem Leichtmetallbauteil (22) umgossen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
mindestens Teilbereiche des Eingussteils (24) mit der Führungsbohrung (14) aus dem Leichtmetallbauteil (22) hervorstehen,
der hervorstehende Teilbereich des Eingussteils (24) mit der Führungsbohrung (14) gezielt gebrochen wird und
anschließend Bruchflächen formschlüssig wieder zusammengefügt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Oberfläche des Eingussteils (24) vor dem Einlegen in die Gießform vorbehandelt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorbehandlung durch Sandstrahlen oder chemische Aktivierung erfolgt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Gießform eine Kokille oder ein Sandgusspaket ist.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Leichtmetallbauteil (22) mit dem Eingussteil (24) nach dem Gießen nahezu endbearbeitet wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitungen im Bereich des Eingussteils (24) an einer Aluminiumschicht (10) des Eingussteils (24) erfolgt.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Leichtmetallbauteil (22) ein Zylinderkurbelgehäuse hergestellt wird, wobei durch das Eingussteil (24) der Grundlagerbereich dargestellt wird.

9. Eingussteil zum Eingießen in ein Leichtmetallbauteil durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Eingussteil (24) einen Kern aus einem Metall- Keramik-Verbundwerkstoff (23) aufweist und zumindest teilweise mit einer Aluminiumschicht (10) umgeben ist.

10. Eingussteil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Aluminiumschicht Strukturierungen (12) aufweist.

11. Eingussteil nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Strukturierungen (12) in Form von Rippen, Waben, Pyramiden oder Rillen ausgestaltet sind.

12. Eingussteil nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Eingussteil (24) Fixierungsvertiefungen (26) oder Hervorhebungen aufweist.

13. Eingussteil nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsbohrung (14) eine Lagerbohrung ist.

14. Eingussteil nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Eingussteil (24) mindestens zwei weitere Verschraubungsbohrungen (16) aufweist.

15. Eingussteil nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Verschraubungsbohrungen (16) vor dem Einlegen in die Gießform zumindest teilweise mit Leichtmetall gefüllt sind.