WO2004013056A1 - Procede et four a cuves en serie pour la fusion du verre - Google Patents

Procede et four a cuves en serie pour la fusion du verre Download PDF

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WO2004013056A1
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Rémi JACQUES
Pierre Jeanvoine
Biagio Palmieri
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Saint-Gobain Glass France
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Definitions

  • the invention relates to an oven comprising several tanks in series, each equipped with at least one submerged burner, making it possible to melt efficiently, that is to say with a low rate of unfathomable and for reduced energy consumption, the compositions comprising silica.
  • the invention relates more particularly to the preparation of glass compositions such as glass frits, in particular glass coloring frits, or frits used in the composition of enamels, glazes and engobes, such as generally black enamel, which may contain manganese oxide, placed on the periphery of automobile glazing.
  • glass frits in particular glass coloring frits, or frits used in the composition of enamels, glazes and engobes, such as generally black enamel, which may contain manganese oxide, placed on the periphery of automobile glazing.
  • an enamel is a glass with a low melting point and which is intended to be applied in a layer on a support, which may be ceramic (in the case of glaze), glass or metal.
  • compositions may or may not contain coloring agents, opacifiers or other additives used either for coloring other glasses in the mass, or for decorating on the surface ceramic, metallic, vitreous or other supports.
  • the invention notably allows not only the easy production of frits for enamels described in EP 1067100 and EP 0883579, but also the direct production of said enamels.
  • Glass coloring frits are special compositions which are added to another majority glass composition so as to incorporate an additive, such as a pigment, into said majority composition.
  • a glass coloring frit is in the form of pieces of glass, generally square, with a volume ranging for example from 0.5 to 3 cm 3 , said pieces being added to a composition of molten glass circulating in a channel supply to a forming station, for example of hollow glass (flasks, bottles, etc.). These solid frits are thrown into the majority molten glass, generally between 1250 and 1350 ° C. The frit then melts and mixes with the majority glass composition, if necessary under the action of homogenization means such as stirrers.
  • the coloring frit generally represents 1 to 5% of the mass of the final glass. Indeed, a dye (or pigment), generally an oxide, is not added directly to a composition in fusion, because it would tend to fall directly to the bottom and would mix very badly with the rest of the glass, and moreover it would fly away significantly under the effect of the large gas flows coming from the burners. This is why we use glass coloring frits, because it improves homogenization with the majority glass and this removes the flight under the effect of gas flow.
  • the invention solves the above-mentioned problems.
  • the process according to the invention leads, with high productivities, low take-offs and short residence times of the batch materials, to glass compositions with little unfounded or even free of unfounded.
  • the transition times for switching from one composition to another are very short.
  • the invention generally allows the use of lower temperatures and therefore the use of less expensive materials. Thanks to the short transition times that it allows, the oven according to the invention can also be used for the preparation of ready-to-use enamel (for building or automotive or other glazing), that is to say a enamel obtained directly from its raw materials and then ground and no longer, as in the case of the prior art, an enamel obtained by mixing a ground frit and the pigment.
  • the arrangement according to the invention of several reactors in series makes it possible to considerably lower the temperature of the reactors while retaining the quality of the finished product expressed in terms of merge, homogeneity and even the general level of broths (that is to say i.e. the amount of bubbles remaining trapped in the finished product).
  • the lower temperature of the reactors also has the advantage that the infiltration of glass into the interstices of the refractories of the furnace is less significant. In fact, the infiltrated melt solidifies faster in the refractory due to the lower temperature and plugs the gap at a level closer to the interior of the furnace.
  • Another advantage of the invention lies in the fact that the glasses and in particular the frits being generally very aggressive for refractory materials, a low level of temperature makes it possible to extend the life of the oven. It is thus possible to use a conventional glassware construction: refractory in contact with the molten glass, an insulator being placed behind said refractory. It is also possible to choose for the whole or only part of the oven a solution consisting in the use of an assembly comprising a refractory in contact with the molten glass, a cooled metal sheet being placed behind said refractory, this solution being recommended in the where life is favored over specific consumption, and moreover, this solution eliminates risks of pouring out of the oven due to the great fluidity of the compositions.
  • the process according to the invention involves the continuous melting of a composition comprising silica in an oven comprising at least two tanks and preferably three tanks in series, said tanks each comprising at least one burner immersed in the molten materials, the first tank being generally brought to a higher temperature than the first.
  • Silica and silica flux are placed in the first tank.
  • most of the sintered silica ie at least 80% and preferably at least 90% by weight of the sintered silica and preferably all of it is placed in the first tank, which is generally hotter than the other tank (s) in the oven.
  • at least 80% and preferably at least 90% by weight and even all of the silica flux is placed in the first tank.
  • Submerged burners have the dual function of heating the batch materials and of homogenizing the composition. Given the strong mixing they produce, the friction and the projection of the molten materials against the walls is usually the cause of wear of said walls, not only below the level of the molten materials but also above, in particular at level of the vault, due to large projections.
  • the invention makes it possible to significantly reduce this phenomenon due to the lower temperatures required, in particular when only the first tank has a high temperature for effectively melting most of the silica, the following tank (s) being brought to a more moderate temperature. Due to this more moderate temperature, the molten material is more viscous and the projections and movements of molten material are less, which results in lower wear of the walls.
  • the more viscous molten materials show a lower tendency to enter the interstices or defects of the walls, which also facilitates the purging of the oven in the case of a change in composition to be manufactured (reduction of the transition time ).
  • the first tank is brought to the highest temperature of the oven, the other tank having either an identical temperature or a lower temperature.
  • the tank or tanks after the first have a temperature lower than that of the first, this difference generally being at least 80 ° C and possibly ranging for example up to 200 ° C.
  • the first tank is brought to a temperature ranging from
  • the oven comprises at least one other tank brought to a temperature below 1150 ° C.
  • the oven therefore generally comprises at least two tanks having between them a temperature difference of at least 80 ° C, the first receiving most of the silica and being the warmest.
  • the use of a single tank brought to the highest temperature, followed by another tank to a lower temperature makes it possible to efficiently melt the batch materials with a very low final melt rate, or even no.
  • the silica grains are mainly melted in the first tank.
  • the grains which have not been completely melted in the first tank are melted in at least one other tank which follows.
  • the invention enables the use of expensive building materials to be reduced due to the lower temperatures required and / or high production speeds, in particular in the case where at least one tank operates at a temperature below that of the first tank, while providing an absence of baselessness and high productivity.
  • the first tank is equipped with means for charging vitrifiable materials.
  • the essentials of the silica necessary for the preparation of the final composition are generally introduced into this first tank as well as the flux of the silica.
  • This flux is generally Na 2 CO 3 , which transforms into Na 2 O during vitrification.
  • the first tank can also be supplied with combustible waste such as plastics, coal, used oils, tire waste, etc., so as to reduce energy costs.
  • the raw materials can be ground or micronized and have a fine particle size. However, thanks to its efficiency in fusing vitrifiable materials (low rate of unfathomable), the oven can also be supplied with natural raw materials of relatively coarse particle size.
  • vitrifiable materials can be introduced into the first tank.
  • the vitrifiable materials other than silica, the silica flux and the fluidizer are introduced into at least one tank located downstream of the first tank, and preferably in the tank located directly after the first tank, c that is to say the second tank.
  • the addition of vitrifiable materials other than silica, the flux of the silica and the fluidifier in a tank downstream of the first tank makes it possible to reduce the phenomenon of the flights of these materials.
  • the fluidizer is also added in at least one tank located downstream of the first tank, and preferably in the tank located directly after the first tank, that is to say the second tank. This is particularly recommended if the first tank is hotter than the other tank (s).
  • the plasticizer is added to the first tank, the viscosity of the glass, already quite low due to the high temperature, is further reduced. This has the consequence of favoring the movements of the molten glass and this aggravates the problem of abrasion of the walls of the first tank all the more.
  • the fluidizer is not introduced into the first tank makes it possible to maintain a higher viscosity in the first tank. Furthermore, as the plasticizer is introduced into at least one other tank at a lower temperature than the first tank, it is introduced in a place where the viscosity of the glass is higher due to the lower temperature and the decrease in viscosity than its addition can therefore be more easily tolerated.
  • the invention also relates to a process for the continuous preparation of compositions comprising silica by melting in an oven comprising at least two tanks in series, said tanks each comprising at least one burner immersed in the molten materials, silica and flux silica being placed in the first tank, at least 90% of the silica and at least 90% of the silica flux being charged into the first tank, the oven being supplied with a fluidizer of which at least 90% is introduced into the second tank of the oven.
  • Vitrifiable materials other than silica, the silica flux and the plasticizer are generally at least one oxide of a metal such as Chromium, Cobalt, Copper, Nickel, Selenium, zirconium, titanium, manganese , praseodymium, iron, zinc. These oxides generally play the role of dye or opacifier.
  • the final composition generally comprises 10 to 70% by weight of SiO 2 , for example 40 to 70% by weight of SiO 2 .
  • the final composition generally comprises 0.3 to 30% by weight of Na 2 O, for example 20 to 30% by weight of Na 2 O.
  • the final composition generally comprises 5 to 30% by weight of B 2 O 3 , for example 5 to 15% of B 2 O 3 ,
  • the final composition generally comprises 0.3 to 35% by weight (for example 3 to 20% by weight) of at least one oxide of an element other than Si, Na and B, which is generally at least one of the following metals: Chromium, Cobalt, Copper, Nickel, Selenium, zirconium, titanium, manganese, praseodymium, iron, zinc.
  • the. final composition may comprise 40 to 70% by weight of SiO 2 , 20 to 30% by weight of Na 2 O, 5 to 15% by weight of B 2 O, and 3 to 20% by weight of at least one oxide d '' a metal other than Si, Na and B, which is generally at least one of the following metals: Chromium, Cobalt, Copper, Nickel, Selenium, zirconium, titanium, manganese, praseodymium, iron, zinc.
  • the final composition may contain oxides of the same metal under several different degrees of oxidation. This is particularly the case for frits containing a Cr 2 ⁇ 3 / CrO 3 mixture or a CuO / Cu 2 0 mixture.
  • the adjustment of the mass ratio of oxides with different oxidation degrees within the same composition makes it possible to influence the coloring of the final frit.
  • the invention allows such an adjustment by playing on the more or less oxidizing nature of the flame of the submerged burners, and more particularly of the submerged burners of the last tank of the oven according to the invention. We influence the character more or less oxidant of a flame by adjusting the proportion of the oxidant of the flame (air or oxygen) relative to that of the fuel.
  • the oven according to the invention comprises at least two tanks and preferably comprises three tanks.
  • the first tank can be brought to a temperature ranging from 1230 to 1350 ° C and the second tank to a temperature ranging from 900 to 1150 ° C.
  • the oxidation degree of certain oxides (such as those of Cu or Cr) is adjusted in the second tank.
  • the oven comprises three tanks, in particular when it makes a glass frit, the first tank can be brought to a temperature ranging from 1230 to 1350 ° C, the second can be brought to a temperature ranging from 1000 ° C to 1150 ° C and the third at a temperature ranging from 900 ° C to 1000 ° C.
  • the adjustment of the degree of oxidation of certain oxides (such as those of Cu or Cr) is carried out in this third tank. In the case of a three-tank oven, no material is generally placed in the third tank.
  • the furnace according to the invention comprises at least two tanks in series, or even three tanks in series, two of the tanks each comprising separate charging means, the first at least for charging the silica and the flux silica, the second for charging other materials such as the plasticizer and / or at least one metal oxide.
  • the oven comprises at least three tanks in series, the second being brought to a temperature ranging from 1000 ° C to 1150 ° C and the third to a temperature ranging from 900 ° C to 1000 ° C, at least one metal oxide being introduced into the second tank of the oven, the oxide having several degrees of oxidation, and the submerged burner (s) of the third tank having a sufficiently oxidizing flame so that the degree of oxidation of the oxide increases from the second to the third tank.
  • the different tanks of the oven can for example each have a useful volume (that is to say equal to the volume of glass contained) ranging from 100 to 500 liters.
  • the first tank can have a useful volume ranging from 250 to 350 I, the second a useful volume ranging from 150 to 250 I and the third a useful volume ranging from 100 to 200 liters.
  • the useful volume occupied by the glass it is recommended to provide a free volume important for each tank, for example ranging from 0.3 to 1 times the useful volume of said tank.
  • the glass flows from the first tank to the last by gravity.
  • the different tanks in series communicate through grooves or overflows.
  • the tanks can have any suitable shape, be of square, rectangular, polygonal or even circular section.
  • the cylindrical shape (circular section, the axis of the cylinder being vertical) is preferred because it has the advantage that the glass is more efficiently homogenized (less dead volumes with little brewing).
  • This cylindrical shape also has the advantage of being able to use unshaped refractories for making up the lining of the walls, such as the use of refractory concrete with a hydraulic binder.
  • the tanks can be cooled by running water on their external surface or by a continuous water circulation tube wound and welded on said sheet.
  • the melt can be brought to a channel conventionally heated by radiation to improve the refining or a refining basin.
  • the glass is spread over a shallow depth, for example ranging from 3 mm to 1 cm and heated so as to be effectively degassed.
  • This refining step is generally carried out between 1050 and 1200 ° C.
  • the glass is then brought to a forming station such as a rolling (case of the production of frit).
  • a rolling known in itself, is usually carried out between 800 and 950 ° C and leads to the formation of frit squares.
  • the invention also relates to a device for preparing glass compositions comprising an oven according to the invention followed by a refining channel or basin.
  • the materials placed in the oven can be loaded using worms.
  • the invention allows in particular the production of the following coloring frit compositions:
  • Frit called “Cobalt” used to give a blue coloring 25% Na 2 O, 10% B 2 O 3 , 5% CoO 60% Si0 2 ; 3. “Copper” frit (CuO / Cu 2 O mixture) used to give a blue coloring:
  • the frites usually called “nickel” or “selenium” can also be produced in the context of the invention.
  • the invention also allows the production of tiling frits, for example that of the following composition: 1% Na 2 O, 9% B 2 O 3l 8% AI 2 O 3) 6% CaO, 3% MgO,
  • the invention also allows the production of a zinc glass frit, for example the following:
  • the invention also allows the production of a glass frit, for example the following:
  • the invention allows the direct production of an enamel, for example that having the following composition: 7.7% B 2 O 3 , 45.5% Bi 2 0 3 , 12.2% Si0 2 , 1, 8% Na 2 O, 2.8% AI 2 O 3 and 30% MnO 2 .
  • FIG. 1 represents an oven with three tanks (1, 2,3) according to the invention. These tanks are fitted with submerged burners 4, the gases of which make the mass of glass frothy.
  • the level of the glass is represented by 5.
  • the silica and the silica flux are placed in the first tank at 6.
  • the thinning agent and the coloring oxides are placed in the second tank at 7.
  • the glass passes from the first tank to the second tank by the groove 8 and from the second tank to the third by the weir 9.
  • the second tank is equipped with a chimney 10 for the evacuation of the fumes.
  • the glass leaves the third tank to undergo a refining step in the basin 13.
  • This basin is indirectly heated from the burners 14 through a refractory stone 15. Such an arrangement also contributes to the reduction of takeoffs.
  • the fumes from the burners 14 escape through the opening 12.
  • the final frit composition is then removed at 16 to go to the rolling station, not shown.
  • the first tank can be brought to 1250 ° C, the second to 1100 ° C and the third to 1000 ° C.
  • the third is mainly used to adjust the degree of oxidation of chromium oxide which is influenced by the more or less oxidizing nature of the flame of the third tank.

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Abstract

L'invention concerne un four pour la fusion en continu d'une composition comprenant de la silice, ledit four comprenant au moins deux cuves (1, 2, 3) en série, lesdites cuves comprenant chacune au moins un brûleur immergé (4) dans les matières fondues. L'invention concerne également le procédé de fabrication de compositions comprenant de la silice à l'aide du four, la silice et du fondant de la silice étant enfournés dans la première cuve. L'invention permet la réalisation de frittes de coloration de verre, de frittes de carrelage et d'émail avec une forte productivité, de basses températures et permet de faibles temps de transition.

Description

PROCEDE ET FOUR A CUVES EN SERIE POUR LA FUSION DU VERRE
L'invention concerne un four comprenant plusieurs cuves en série équipées chacune d'au moins un brûleur immergé, permettant de fondre efficacement, c'est- à-dire avec un faible taux d'infondus et pour une consommation réduite d'énergie, les compositions comprenant de la silice. L'invention concerne plus particulièrement la préparation de compositions de verre comme les frittes de verre, notamment les frittes de coloration de verre, ou les frittes entrant dans la composition des émaux, glaçures et engobe, comme l'émail généralement noir, pouvant contenir de l'oxyde de manganèse, disposé sur le pourtour des vitrage d'automobile. Rappelons qu'un émail est un verre à bas point de fusion et qui est destiné à être appliqué en couche sur un support, lequel peut être en céramique (cas de la glaçure), en verre ou en métal. Ces compositions peuvent contenir ou ne pas contenir des agents colorants, opacifiants ou autres additifs utilisés soit pour colorer d'autres verres dans la masse, soit pour décorer en surface des supports céramiques, métalliques, vitreux ou d'autre nature. L'invention permet notamment non seulement la réalisation aisée des frittes pour émaux décrites dans les EP 1067100 et EP 0883579, mais également la réalisation directe desdits émaux.
Les frittes de coloration de verre sont des compositions particulières que l'on ajoute à une autre composition de verre majoritaire de façon à incorporer un additif, comme un pigment, à ladite composition majoritaire. Habituellement, une fritte de coloration de verre se présente sous la forme de morceaux de verre, généralement carrés, au volume allant par exemple de 0,5 à 3 cm3, lesdits morceaux étant ajoutés à une composition de verre en fusion circulant dans un canal d'alimentation d'une station de formage, par exemple de verre creux (flacons, bouteilles, etc). Ces frittes solides sont jetées dans le verre majoritaire en fusion, généralement entre 1250 et 1350 °C. La fritte fond alors et se mélange à la composition de verre majoritaire, le cas échéant sous l'action de moyens d'homogénéisations comme des agitateurs. La fritte de coloration représente généralement 1 à 5% de la masse du verre final. En effet, on n'ajoute pas directement un colorant (ou pigment), généralement un oxyde, à une composition en fusion, car il aurait tendance à tomber directement au fond et se mélangerait très mal au reste du verre, et de plus il s'envolerait de façon importante sous l'effet des importants flux gazeux provenant des brûleurs. C'est pourquoi on a recours à des frittes de coloration de verre, car cela améliore l'homogénéisation avec le verre majoritaire et cela supprime les envols sous l'effet des flux gazeux.
La fusion de la silice, notamment dans le cadre de la réalisation de frittes de verre ou d'émail, nécessite un chauffage à haute température et pendant une longue durée afin de réduire le taux d'infondus de silice, ce qui implique l'emploi de matériaux onéreux et ce qui habituellement est réalisé avec de faibles productivités. Ainsi, on sait réaliser une fritte de verre par fusion en pot (ou en creuset), lequel est chauffé par des brûleurs. Pour ce faire, il est nécessaire de chauffer à plus de 1200°C pendant 16 heures pour réduire les infondus à un taux acceptable. De plus, une telle technique est du type discontinue (« batch »). Par ailleurs, lorsque l'on souhaite passer d'une composition à une autre dans le cadre de deux campagnes de fabrication différentes, le nettoyage du pot prend beaucoup de temps (long « temps de transition »). En effet, le nettoyage nécessite la réalisation d'une fabrication complète avec un verre neutre (également appelé « verre blanc ») dans lequel les résidus de la campagne précédente vont se diluer. Ce n'est qu'après cette fabrication intermédiaire d'un verre en fait destiné au rebut que la fabrication de la nouvelle composition peut commencer. Par ailleurs, cette technique se traduit par un envol important de matières, notamment de B2O3 et autres oxydes. En effet, ces matières ont tendance à être évacuées de la masse des matières vitrifiables sous l'effet d'une part de l'envol physique des poudres entraînées par les flux gazeux produits par les brûleurs, et d'autre part suite à des réactions chimiques, notamment entre oxydes et eau ou entre oxydes et fondant, lesdites réaction chimiques donnant lieu à la formation de gaz se condensant dans les parties froides du four comme les conduits d'évacuation des fumées. Ces deux phénomènes contribuent tous deux au phénomène dit des envols lesquels se traduisent par un bilan matière de fabrication plus défavorable (comparaison entre les quantités introduites et les quantités obtenues dans la composition finale).
L'invention résout les problèmes sus-mentionnés. Le procédé selon l'invention mène avec de fortes productivités, de faibles envols et de courts temps de séjour des matières vitrifiables, à des compositions de verre avec peu d'infondus, voire exemptes d'infondus. De plus, les temps de transition permettant de passer d'une composition à une autre sont très courts. Notamment, l'invention permet généralement l'usage de plus faibles température et donc l'usage de matériaux moins onéreux. Grâce aux faibles temps de transition qu'il permet, le four selon l'invention peut également servir à la préparation d'émail prêt à l'emploi (pour le bâtiment ou les vitrages automobile ou autre) c'est-à-dire un émail obtenu directement à partir de ses matières premières et broyés ensuite et non plus comme dans le cas de l'art antérieur un émail obtenu par mélange d'une fritte broyée et du pigment. La disposition selon l'invention de plusieurs réacteurs en série permet d'abaisser considérablement la température des réacteurs tout en conservant la qualité du produit fini exprimée en termes d'infondus, d'homogénéité et même de niveau général de bouillons (c'est-à-dire la quantité de bulles restant piégées dans le produit fini). Ceci est un avantage important lorsque les matières à fondre contiennent des éléments volatils comme l'oxyde de bore, l'oxyde de zinc, l'oxyde de sélénium ou autre, car alors, les émissions dans les fumées, étant en relation en général de type exponentielle avec la température, sont limitées. Le lavage des fumées s'en trouve d'autant facilité.
La plus faible température des réacteurs présente également l'avantage de ce que les infiltrations de verre dans les interstices des réfractaires du four sont moins importantes. En effet, la masse fondue infiltrée se solidifie plus vite dans le réfractaire du fait de la plus faible température et bouche l'interstice à un niveau plus proche de l'intérieur du four.
Un autre avantage de l'invention réside dans le fait que les verres et notamment les frittes étant en général très agressifs pour les matériaux réfractaires, un niveau bas de température permet d'allonger la durée de vie du four. On peut ainsi utiliser une construction classique en verrerie : réfractaire en contact avec le verre fondu, un isolant étant placé derrière ledit réfractaire. On peut aussi choisir pour la totalité ou une partie seulement du four une solution consistant en l'utilisation d'un ensemble comprenant un réfractaire en contact avec le verre fondu, une tôle métallique refroidie étant placée derrière ledit réfractaire, cette solution étant recommandée dans le cas ou l'on privilégie la durée de vie sur la consommation spécifique, et de plus, cette solution permet de supprimer les risques de coulée hors du four en raison de la grande fluidité des compositions. Le refroidissement peut être assuré par un ruissellement d'eau sur la partie extérieure de la tôle ou par un tube de circulation d'eau continu enroulé et soudé sur ladite tôle. Le procédé selon l'invention fait intervenir la fusion en continu d'une composition comprenant de la silice dans un four comprenant au moins deux cuves et de préférence trois cuves en série, lesdites cuves comprenant chacune au moins un brûleur immergé dans les matières fondues, la première cuve étant généralement portée à une température plus forte que la première. De la silice et du fondant de la silice sont enfournés dans la première cuve. Généralement, l'essentiel de la silice de la fritte, soit au moins 80% et de préférence au moins 90% en poids de la silice de la fritte et de préférence la totalité est enfournée dans la première cuve, laquelle est généralement plus chaude que la ou les autres cuves du four. Généralement, au moins 80% et de préférence au moins 90% en poids et même la totalité du fondant de la silice est enfourné dans la première cuve.
Les brûleurs immergés ont la double fonction de chauffer les matières vitrifiables et d'homogénéiser la composition. Compte tenu du fort brassage qu'ils produisent, le frottement et la projection des matières fondues contre les parois est habituellement à l'origine d'une usure desdites parois, non seulement sous le niveau des matières fondues mais également au-dessus, notamment au niveau de la- voûte, du fait des projections importantes. Cependant l'invention permet de réduire de façon significative ce phénomène du fait des plus faibles températures nécessaires, notamment lorsque seule la première cuve présente une forte terrφérature pour fondre efficacement l'essentiel de la silice, la ou les autres cuves suivantes étant portées à une température plus modérée. Du fait de cette température plus modérée, la matière fondue est plus visqueuse et les projections et mouvements de matière fondue sont moins importants ce qui se traduit par une usure plus faible des parois. De plus, les matières fondues plus visqueuse montrent une plus faible tendance à s'introduire dans les interstices ou défauts des parois, ce qui facilite également la purge du four dans le cas d'un changement de composition à fabriquer (réduction du temps de transition). Généralement, la première cuve est portée à la température la plus forte du four, la ou les autres cuve présentant soit une température identique soit une température plus faible. Généralement, la ou les cuves après la première, présentent une température inférieure à celle de la première, cette différence étant généralement d'au moins 80°C et pouvant aller par exemple jusqu'à 200°C. Généralement, la première cuve est portée à une température allant de
1000 à 1350°C et plus généralement de 1230 à 1350 °C et le four comprend au moins une autre cuve portée à une température inférieure à 1150°C. Le four comprend donc généralement au moins deux cuves présentant entre elles une différence de température d'au moins 80°C, la première recevant l'essentiel de la silice et étant la plus chaude. Selon l'invention, l'usage d'une seule cuve portée à la plus haute température, suivi d'une autre cuve à une plus basse température, permet de fondre efficacement les matières vitrifiables avec un taux d'infondus final très faible, voire nul. Les grains de silice sont majoritairement fondus dans la première cuve. Les grains n'ayant pas été entièrement fondus dans la première cuve le sont dans au moins une autre cuve qui suit. Globalement, l'invention permet la réduction de l'usage de matériaux de construction onéreux du fait des plus faibles températures nécessaires et/ou des fortes vitesses de production, notamment dans le cas ou au moins une cuve fonctionne à une température inférieure à celle de la première cuve, tout en procurant une absence d'infondus et avec une forte productivité.
La première cuve est équipée de moyens d'enfournement de matières vitrifiables. On introduit généralement dans cette première cuve l'essentielle de la silice nécessaire à l'élaboration de la composition finale ainsi que le fondant de la silice. Ce fondant est généralement Na2CO3, lequel se transforme en Na2O au cours de la vitrification. On peut également introduire dans cette première cuve un fluidifiant tel que B2O3. On peut également alimenter la première cuve en déchets combustibles comme par exemple des matières plastiques, du charbon, des huiles usagées, des déchets de pneu, etc, de façon à réduire les coûts énergétiques. Les matières premières peuvent être broyées ou micronisées et présenter une granulométrie fine. Cependant, grâce à son efficacité pour fusionner les matières vitrifiables (faible taux d'infondus), le four peut également être alimenté en matières premières naturelles de granulométrie relativement grossière. Compte tenu du degré intense de brassage procuré par les brûleurs immergés, il n'est pas indispensable de mélanger les matières premières avant enfournement dans chaque cuve. On peut utiliser cet avantage pour préchauffer par exemple la silice séparément des autres matières premières, par la fumée de combustion, ce qui procure une diminution du coût énergétique. On peut introduire toutes les matières vitrifiables dans la première cuve. De préférence, on introduit cependant les matières vitrifiables autres que la silice, le fondant de la silice et le fluidifiant, dans au moins une cuve située en aval de la première cuve, et de préférence dans la cuve située directement après la première cuve, c'est-à-dire la deuxième cuve. L'ajout des matières vitrifiables autres que la silice, le fondant de la silice et le fluidifiant dans une cuve en aval de la première cuve permet de réduire le phénomène des envols de ces matières. En effet, la première cuve étant la plus chaude du four, l'introduction de ces matières dans une autre cuve se traduit par une réduction des envols de ces matières en raison de la température plus basse de la cuve d'introduction. De préférence, on ajoute également le fluidifiant dans au moins une cuve située en aval de la première cuve, et de préférence dans la cuve située directement après la première cuve, c'est-à-dire la deuxième cuve. Ceci est plus particulièrement recommandé si la première cuve est plus chaude que la ou les autres cuves. En effet, si l'on ajoute le fluidifiant dans la première cuve, la viscosité du verre, déjà assez faible du fait de la forte température, est encore réduite. Cela a pour conséquence de favoriser les mouvements du verre en fusion et cela aggrave d'autant le problème de l'abrasion des parois de la première cuve. Le fait que le fluidifiant ne soit pas introduit dans la première cuve permet de conserver une plus forte viscosité dans la première cuve. Par ailleurs, comme le fluidifiant est introduit dans au moins une autre cuve à plus basse température que la première cuve, il est introduit en un endroit ou la viscosité du verre est plus élevée du fait de la plus faible température et la diminution de viscosité que son ajout procure peut de ce fait être plus facilement toléré.
L'invention concerne également un procédé de préparation en continu de compositions comprenant de la silice par fusion dans un four comprenant au moins deux cuves en série, lesdites cuves comprenant chacune au moins un brûleur immergé dans les matières fondues, de la silice et du fondant de la silice étant enfournés dans la première cuve, au moins 90 % de la silice et au moins 90% du fondant de la silice étant enfournés dans la première cuve, le four étant alimenté en un fluidifiant dont au moins 90% est introduit dans la seconde cuve du four. Les matières vitrifiables autres que la silice, le fondant de la silice et le fluidifiant sont généralement au moins un oxyde d'un métal comme le Chrome, le Cobalt, le Cuivre, le Nickel, le Sélénium, le zirconium, le titane, le manganèse, le praséodyme, le fer, le zinc. Ces oxydes jouent généralement le rôle de colorant où d'opacifiant. La composition finale comprend généralement 10 à 70 % en poids de SiO2, par exemple 40 à 70% en poids de SiO2.
La composition finale comprend généralement 0,3 à 30 % en poids de Na2O, par exemple 20 à 30% en poids de Na2O.
La composition finale comprend généralement 5 à 30 % en poids de B2O3, par exemple 5 à 15% de B2O3 ,
La composition finale comprend généralement 0,3 à 35 % en poids (par exemple 3 à 20% en poids) d'au moins un oxyde d'un élément autre que Si, Na et B, lequel est généralement au moins l'un des métaux suivants : le Chrome, le Cobalt, le Cuivre, le Nickel, le Sélénium, le zirconium, le titane, le manganèse, le praséodyme, le fer, le zinc.
Notamment dans le cas de la fabrication d'une fritte de coloration de verre, la. composition finale peut comprendre 40 à 70 % en poids de SiO2, 20 à 30 % en poids de Na2O , 5 à 15 % en poids de B2O , et 3 à 20 % en poids d'au moins un oxyde d'un métal autre que Si, Na et B, lequel est généralement au moins l'un des métaux suivants : le Chrome, le Cobalt, le Cuivre, le Nickel, le Sélénium, le zirconium, le titane, le manganèse, le praséodyme, le fer, le zinc.
La composition finale peut contenir des oxydes d'un même métal sous plusieurs degré d'oxydation différents. C'est notamment le cas des frittes contenant un mélange Cr2θ3 / CrO3 ou un mélange CuO / Cu20. Le réglage du rapport massique des oxydes aux degrés d'oxydation différents au sein de la même composition permet d'influencer la coloration de la fritte finale. L'invention permet un tel réglage en jouant sur le caractère plus au moins oxydant de la flamme des brûleurs immergés, et plus particulièrement des brûleurs immergés de la dernière cuve du four selon l'invention. On influence le caractère plus ou moins oxydant d'une flamme par l'ajustement de la proportion de l'oxydant de la flamme (air ou oxygène) par rapport à celle du combustible.
Le four selon l'invention comprend au moins deux cuves et comprend de préférence trois cuves. Lorsque le four comprend deux cuves, notamment lorsqu'il fabrique une fritte de verre, la première cuve peut être portée à une température allant de 1230 à 1350 °C et la seconde cuve à une température allant de 900 à 1150°C. Le cas échéant, le réglage du degré d'oxydation de certains oxydes (comme ceux de Cu ou Cr) est réalisé dans la seconde cuve. Lorsque le four comprend trois cuves, notamment lorsqu'il fabrique une fritte de verre, la première cuve peut être portée à une température allant de 1230 à 1350 °C, la seconde être portée à une température allant de 1000°C à 1150°C et la troisième à une température allant de 900°C à 1000°C. Le cas échéant, le réglage du degré d'oxydation de certains oxydes (comme ceux de Cu ou Cr) est réalisé dans cette troisième cuve. Dans le cas d'un four à trois cuves, aucune matière n'est généralement enfournée dans la troisième cuve.
Ainsi, généralement, le four selon l'invention comprend au moins deux cuves en série, voire trois cuves en série, deux des cuves comprenant chacune des moyens d'enfournement séparés, la première au moins pour l'enfournement de la silice et du fondant de la silice, la seconde pour l'enfournement d'autres matières comme le fluidifiant et/ou au moins un oxyde d'un métal.
Selon une variante de l'invention, le four comprend au moins trois cuves en série, la seconde étant portée à une température allant de 1000°C à 1150°C et la troisième à une température allant de 900°C à 1000°C, au moins un oxyde d'un métal étant introduit dans la seconde cuve du four, l'oxyde présentant plusieurs degrés d'oxydation, et !e(s) brûleur(s) immergé(s) de la troisième cuve ayant une flamme suffisamment oxydante pour que le degré d'oxydation de l'oxyde augmente en passant de la seconde à la troisième cuve.
Les différentes cuves du four peuvent par exemple chacune avoir un volume utile (c'est-à-dire égal au volume de verre contenu) allant de 100 à 500 litres. Notamment, dans le cas d'un four à trois cuves, la première cuve peut avoir un volume utile allant de 250 à 350 I, la seconde un volume utile allant de 150 à 250 I et la troisième un volume utile allant de 100 à 200 litres. Au-dessus du volume utile occupé par le verre, il est recommandé de prévoir un volume libre important pour chaque cuve, par exemple allant de 0,3 à 1 fois le volume utile de ladite cuve.
Le verre s'écoule de la première cuve vers la dernière par gravité. Les différentes cuves en série communiquent par le biais de gorges où de déversoirs. Les cuves peuvent avoir toute forme adaptée, être à section carrée, rectangulaire, polygonale où même circulaire. La forme cylindrique (section circulaire, l'axe du cylindre étant vertical) est préférée car elle présente l'avantage que le verre est plus efficacement homogénéisé (moins de volumes morts peu brassés). Cette forme cylindrique présente de plus l'avantage de pouvoir utiliser des réfractaires non façonnés pour la constitution du garnissage des parois, comme l'utilisation d'un béton réfractaire à liant hydraulique.
Les cuves peuvent être refroidies par ruissellement d'eau sur leur surface externe ou par un tube de circulation d'eau continu enroulé et soudé sur ladite tôle. En sortie du four selon l'invention, la masse fondue peut être amenée vers un canal chauffé classiquement par radiation pour améliorer l'affinage ou un bassin d'affinage. Dans un tel bassin, le verre est étalé sur une faible profondeur, par exemple allant de 3 mm à 1 cm et chauffé de façon à être efficacement dégazé. Cette étape d'affinage est généralement réalisée entre 1050 et 1200°C. Le verre est ensuite amené à une station de formage tel qu'un laminage (cas de la réalisation de fritte). Un laminage, connu en lui-même, est habituellement réalisé entre 800 et 950°C et conduit à la formation des carrés de fritte.
Ainsi, l'invention concerne également un dispositif de préparation de compositions de verre comprenant un four selon l'invention suivi d'un canal ou bassin d'affinage.
Les matières enfournées peuvent l'être à l'aide de vis sans fin. L'invention permet notamment la réalisation des compositions de frittes de coloration suivantes :
1. Fritte dite « au Chrome » utilisée pour donner une coloration vert-jaune : 25% Na2O,
10% B2O3,
2,9% d'oxyde de chrome (mélange Cr203 / CrO3),
62,1% SiO2 ;
2. Fritte dite « au Cobalt » utilisée pour donner une coloration bleu : 25% Na2O, 10%B2O3, 5% CoO 60% Si02 ; 3. Fritte dite « au cuivre » (mélange CuO / Cu2O) utilisée pour donner une coloration bleu :
25% Na2O, 10%B2O3,
14,7% d'oxyde de cuivre (mélange CuO / Cu2O), 0,3% CoO,
50% Si02 ; Les frittes habituellement dites « au Nickel » ou au « Sélénium » peuvent également être réalisées dans le cadre de l'invention.
L'invention permet également la réalisation des frittes de carrelage, par exemple celle de composition suivante : 1%Na2O, 9% B2O3l 8% AI2O3) 6% CaO, 3% MgO,
6% K2O, 8%ZrO2, 9% ZnO, 50% SiO2. L'invention permet également la réalisation d'une fritte de verre au zinc comme par exemple la suivante :
ZnO 18-30%
SiO2 16-50%
B2O3 10-25%
Figure imgf000012_0001
F 0 - 5 %
Oxydes alcalins 6-15%
(le plus souvent Na2O et/ou K2O) TiO2 0 - 8 % cette dernière composition pouvant entrer dans la composition d'un émail noir pour vitrage automobile comme décrit dans EP 1067100. Cette fritte au zinc peut ainsi être ajoutée à un verre riche en oxyde de manganèse pour produire un émail contenant du zinc et du manganèse. Un tel émail trouve une utilité notamment en surface du pourtour de vitrages pour automobile. L'invention permet cependant également la réalisation direct de l'émail dans le four selon l'invention.
L'invention permet également la réalisation d'une fritte de verre comme par exemple la suivante :
Bi2O3 50-70 % SiO2 15-30 %
B2O3 1-13 %
Na2O 0,5-7 %
AI2O3 0,5-7 % cette dernière composition pouvant entrer dans la composition d'un émail noir pour vitrage automobile comme décrit dans EP 0883579. Cette fritte peut ainsi être ajoutée à un dérivé du manganèse (du type oxyde ou carbonate) pour produire un émail au manganèse. Un tel émail trouve une utilité notamment en surface du pourtour de vitrages pour automobile. L'invention permet cependant également la réalisation direct de l'émail au manganèse par le four selon l'invention.
L'invention permet la réalisation direct d'un émail, par exemple celui présentant la composition suivante : 7,7 % B2O3, 45,5 % Bi203, 12,2 % Si02, 1 ,8 % Na2O, 2,8 % AI2O3 et 30 % MnO2.
La figure 1 représente un four à trois cuves (1 ,2,3) selon l'invention. Ces cuves sont équipées de brûleurs immergés 4 dont les gaz rendent la masse de verre mousseuse. Le niveau du verre est représenté par 5. La silice et le fondant de la silice sont enfournés dans la première cuve en 6. Le fluidifiant et les oxydes de coloration sont enfournés dans la seconde cuve en 7. Le verre passe de la première cuve vers la deuxième cuve par la gorge 8 et de la deuxième cuve vers la troisième par le déversoir 9. La seconde cuve est équipée d'une cheminée 10 pour l'évacuation des fumées. Le verre quitte la troisième cuve pour subir une étape d'affinage dans le bassin 13. Ce bassin est chauffé indirectement à partir des brûleurs 14 au travers d'une pierre réfractaire 15. Un tel montage contribue également à la réduction des envols. Les fumées des brûleurs 14 s'échappent par l'ouverture 12. La composition de fritte final est ensuite évacuée en 16 pour aller à la station de laminage non représentée.
Selon cette configuration de four, et dans le cadre de la réalisation d'une fritte de verre au chrome, la première cuve peut être portée à 1250°C, la seconde à 1100°C et la troisième à 1000°C. La troisième sert surtout au réglage du degré d'oxydation de l'oxyde de chrome que l'on influence par le caractère plus ou moins oxydant de la flamme de la troisième cuve.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de préparation en continu de compositions comprenant de la silice par fusion dans un four comprenant au moins deux cuves en série, lesdites cuves comprenant chacune au moins un brûleur immergé dans les matières fondues, de la silice et du fondant de la silice étant enfournés dans la première cuve.
2. Procédé selon la revendication précédente caractérisé en ce que au moins 90 % de la silice et au moins 90% du fondant de la silice sont enfournés dans la première cuve.
3. Procédé selon la revendication précédente caractérisé en ce que le four est alimenté en un fluidifiant dont au moins 90% est introduit dans la seconde cuve du four.
4. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la première cuve est chauffée à une plus forte température que la ou les autres cuves du four.
5. Procédé selon la revendication précédente caractérisé en ce que la différence de température entre la première cuve et la ou les autres cuves est d'au moins 80°C.
6. Procédé selon la revendication précédente caractérisé en ce que la première cuve est portée à une température allant de 1230 à 1350 °C et en ce que la ou les autres cuves sont portées à une température d'au plus 1150°C.
7. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la composition finale comprend 10 à 70 % en poids de SiO2, 0,3 à 30 % en poids de Na2O , 5 à 30 % en poids de B2O3, et 0,3 à 35 % en poids d'au moins un oxyde d'un métal autre que Si, Na et B.
8. Procédé selon la revendication précédente caractérisé en ce que la composition finale est une fritte comprenant 40 à 70 % en poids de SiO2, 20 à 30 % en poids de Na2O, 5 à 15 % en poids de B203, et 3 à 20 % en poids d'au moins un oxyde d'un métal autre que Si, Na et B.
9. Procédé selon l'une des deux revendications précédentes caractérisé en ce que le métal est choisi parmi le chrome, le cobalt, le cuivre, le nickel, le sélénium, le zirconium, le titane, le manganèse, le praséodyme, le fer, le zinc.
10. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que au moins un oxyde d'un métal est introduit dans la seconde cuve du four.
11. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le four comprend au moins trois cuves en série, la seconde étant portée à une température allant de 1000°C à 1150°C et la troisième à une température allant de 900°C à 1000°C.
12. Procédé selon la revendication précédente caractérisé en ce que l'oxyde présente plusieurs degrés d'oxydation, et en ce que le(s) brûleur(s) immergé(s) de la troisième cuve a une flamme suffisamment oxydante pour que le degré d'oxydation de l'oxyde augmente en passant de la seconde à la troisième cuve.
13. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la composition est une fritte de coloration ou une fritte de carrelage ou un émail.
14. Fritte de carrelage obtenue par le procédé de l'une des revendications précédentes.
15. Four pour la fusion en continu d'une composition comprenant de la silice, ledit four comprenant au moins deux cuves en série, lesdites cuves comprenant chacune au moins un brûleur immergé dans les matières fondues.
16. Four selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu'il comprend au moins trois cuves en série.
17. Four selon l'une des revendications de four précédentes caractérisé en ce que deux des cuves comprennent chacune des moyens d'enfournement séparés.
18. Dispositif de préparation de compositions de verre comprenant un four de l'une des revendications de four précédentes, suivi d'un canal ou bassin d'affinage.
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