WO2003053648A1 - Recyclage des ordinateurs - Google Patents

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WO2003053648A1
WO2003053648A1 PCT/IB2001/002602 IB0102602W WO03053648A1 WO 2003053648 A1 WO2003053648 A1 WO 2003053648A1 IB 0102602 W IB0102602 W IB 0102602W WO 03053648 A1 WO03053648 A1 WO 03053648A1
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computers
oil
drum
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PCT/IB2001/002602
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Hubert Juillet
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Virgo Manufacturing Sa
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
    • C10G1/10—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal from rubber or rubber waste
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B17/00—Recovery of plastics or other constituents of waste material containing plastics
    • B29B17/02—Separating plastics from other materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B17/00—Recovery of plastics or other constituents of waste material containing plastics
    • B29B17/02—Separating plastics from other materials
    • B29B2017/0213—Specific separating techniques
    • B29B2017/0293—Dissolving the materials in gases or liquids
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
    • B29L2031/3055—Cars
    • B29L2031/3061—Number plates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/34—Electrical apparatus, e.g. sparking plugs or parts thereof
    • B29L2031/3462—Cables
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling

Definitions

  • the subject of the present invention is, as a new industrial product, a process for recycling computers and household appliances.
  • Computers and household appliances are called "load" in this description.
  • connection between adjacent elements constituting the macromolecular chain will cause a reduction in the degree of freedom of these elements and induce the existence of interactions at more or less long distance which will give polymer solutions quite specific properties. , compared to those of small molecules.
  • the process for the mechanical treatment of fillers is also known, a process which uses grinding or shredding followed by separation on a densimetric table of the metal fraction and the polymer fraction.
  • This process has the following drawbacks: Grinding or shredding are expensive operations due to their high energy consumption on the one hand and the wear of the material on the other hand.
  • the grinding and shredding have the undesirable effect of encrusting metal particles in the polymer, and the pollution rate can amount to more than 10% by weight, resulting in an equivalent loss of metal.
  • the densimetric table does not ensure an absolute separation of the two fractions, namely the metal and the polymer, at least if one wishes to work at acceptable rates.
  • the presence of polymer in the metal can reach almost three% by weight, at least if sufficiently low passage speeds are desired.
  • the presence of polymer in the metal being harmful for melting downstream of said metal, since it generates carbonates and chlorides which must be got rid of by different operations each of which has its cost.
  • the metal obtained by mechanical grinding is in the form of fragmented particles and it is always difficult, especially in small particles to quickly realize the degree of purity of a considered fragmentation.
  • the present invention aims to remedy these drawbacks and relates to a chemical process for the recycling of computers and household appliances which operates by dissolving said polymer in a solvent, and / or oil and / or grease and then to be restored. said polymer by absorption of said solvent in a gas followed by desorption of said solvent in a condenser, said solvent then being reused in the process.
  • the present process has many advantages over the conventional mechanical method used universally today as well:
  • FIG. 1 is a view of the first phase of the cycle of the present process, namely the dissolution of the polymers.
  • FIG. 2 is a view of the second phase of the cycle of the present process, namely the refining of the polymer solution.
  • FIG. 3 is a view of the third phase of the cycle of the present process, namely the separation of the solvent and the polymer.
  • Figure 4 is an overview of the installation according to the present method.
  • a truck loaded with computers and household appliances used electric cables (2) dumps its load into a drum (3) through an opening (4) provided with an access door (5), said drum being an insulated and thermally regulated autoclave.
  • Said drum ends with a shaft mounted on a gear motor (6) in said shaft is provided a cavity in which are arranged four pipes leading to a rotary junction (7), said pipes extending beyond said rotary junction.
  • the pipe (10) brings the gas into the drum and the pipe (11) is used to extract it.
  • a pump (12) is used to pump said gas and another pump (13) is used to pump said solution and said solvent.
  • In (14) is shown a gas tank in the gaseous state, and in (15) a tank for the same gas but in the liquid state.
  • In (16) is shown a gas pressure regulator.
  • In (20) is represented the entry of the liquid gas.
  • Said decanter has three outlets, one of which is an underflow (31) of the decanter, the other is an overflow (32) of said decanter while the third is a median outlet (33) of said decanter, the latter is directed towards a filter press (34) which in turn has two outlets and one of which (35) is a drain outlet and the other (36) is used to bring the solution to a counter-rectifier (37).
  • Said counter-rectifier has two inputs, one of which (40) is a manual input and the other (41) an input connected to three ingredient reservoirs (40), (43), (44).
  • In (45) is shown a pipe which goes towards the soaking tank of a coating machine in which a bubbling cylinder (47) soaks which moistens a transmitting cylinder (48) which in turn moistens a calender (49) whose surface is smooth or embossed as desired.
  • a stripper cylinder (50) is placed against said calender at a distance from said transmitter cylinder.
  • a sealed tunnel (51) extends the coating, the polymer film (52) which leaves said tunnel passes over a deflection cylinder (53), then it is wound by a winder (54).
  • Said coating machine and said tunnel are placed in a hermetically sealed enclosure (55) in which a hot gas from the pipe (56) flows against the current.
  • the hot gas comes from an air heater (57) which is provided with a precise thermal regulator.
  • Said gas enters said tunnel through an opening (58) and exits through another opening (59), the outlet of the hot gases (59) is directed towards a condenser (60) cooled by the ambient air.
  • Said condenser has an outlet connected to a pipe which is directed towards a decanter (61) the latter in turn has two outlets one of which (62) is connected to a pipe which is directed towards the tank (17) of solvent ( 9) of the method and the other of which is directed towards an air heater (57) whose outlet is directed towards the entrance of the tunnel (51).
  • the installation according to the present method also comprises a programmable automaton which, by means of sensors and power relays, controls the whole of the control of said installation. Furthermore, all the tanks and reservoirs of the present process containing liquids are boilers.
  • the installation according to the present process operates as follows:
  • the operation is cyclical and a cycle comprises several times, this is valid for the first phase of the process.
  • a dump truck then dumps a quantity of used computers and household appliances there, then said access door is closed.
  • the reservoirs (21) to (28) are filled with polymer solutions, the least concentrated of which is located on the far left (21) and the most concentrated of which is located on the right (18), this distribution being the does previous cycles of the process.
  • the air present in the drum (3) is swept, and for this purpose compressed gas supplied by the pipe (10) is injected there.
  • the valve (63) allows the evacuation of said air.
  • the polymer solvent contained in the reservoir (28) is introduced into said drum, it is the most concentrated polymer solution of all the reservoirs (21) to (28).
  • the drum (3) is rotated and it does not stop until the end of the cycle.
  • the bubbling of the charge in said solution results in a dissolution of the polymer thereof, and this has the effect of further increasing the concentration of said solution.
  • Said door then opens and the load freed from the polymer is poured onto a truck (20) placed under it.
  • the metal part can be treated with conventional equipment to prepare and recover the different metals.
  • the first phase of these operations consists in refining the polymer solution obtained with a view to its use for the manufacture of finished or semi-finished products.
  • This refining is to remove all the impurities which could have mixed with said solution, then to readjust the latter, as to its color, as well as to the content of its various constituents such as talc, plasticizers, stabilizers.
  • This refining comprises several stages, the first of which is intended to remove from the solution all the particles which are heavier, or those which are lighter than said solution.
  • the ingredients in question are stored in tanks (42) (43) (44), connected to the counter by a pipe (41) and by means of valves (19).
  • a manual input (40) is arranged on said counter for ad hoc adjustments.
  • a last operation of the present process consists in separating the solvent from the polymer while transforming the polymer into a film. This operation is carried out on a coating machine, on the shell of which a liquid film of the solution is deposited.
  • the solution is directed to a tank (46) of the coating machine, this tank has a thermal regulation and a level regulator.
  • a bubbler cylinder (47) takes a quantity of solution from said tank. This is deposited by a transmitting cylinder (48) on an absorption grille (49), which also has thermal regulation.
  • This coating machine is placed under a bell and a strong current of hot gas scans its enclosure so that the solvent present in said enclosure is absorbed by said gas.
  • a film is then formed, which is peeled off by the stripper cylinder (50), then said film passes through a tunnel (51) to restore all of the solvent that it still contains, and finally it leaves the tunnel and is returned to a winder (54) via a return cylinder (53).
  • the hot gas in which the solvent has been absorbed is pumped towards the condenser (60) where it is cooled thus causing the desorption of the solvent which it contains, the latter is then collected in a settling tank (61), then it returns by gravity to the stock of new solvent (17) and is therefore recycled indefinitely, with the exception of process losses.
  • the solvent according to the present process works in a closed cycle, and therefore it is never in contact with the atmosphere, and therefore does not cause any odor in the ambient air.
  • the gas As for the gas, at the outlet of the condenser, stripped of its solvent then returns to the enclosure of the coating machine, after having been heated by the air heater (57), and a circuit is thus definitively ensured by this gas.
  • the various fluids which circulate in the installation according to the present process are, the service of the drum in solvent and solution, they are ensured by the piping (7) and (8).
  • the gas circulation in the absorption and desorption system is ensured by the piping (56) and (63).
  • the gas circulation of the drum (3) is ensured by the piping (10) and (1 1), connected to the piping (56) and (63) and it thus benefits from the desorption of the condenser (60) which allows d 'evacuate all traces of solvent in said drum after the last time of each cycle, that is to say before the door of said drum is opened for unloading.
  • the objectives of the present process are the separation of polymers and metals with a respectively high degree, as well as the transformation of said polymer into a thin film, and the restitution of an unaltered and unfractionated metal.
  • the parameters of the present process are as follows: the chemical formula of the chemical solvent is (C6H12O) 92% + (H2O) 8% the boiling temperature of this solvent is 128 ° C - the absorption temperature in the gas of said solvent is 1 15 ° C the desorption temperature of said solvent from said gas is less than 25 ° C the temperature of dissolution of said polymer in said solvent is 95 ° C - the temperature of pumping and storage of said solution is of
  • the absorption and desorption gas is: N2, it is also used for inerting the interior volumes of the process the polymer is a mixture of conventional polymers, the maximum temperature of the polymer is limited to 95 ° C.
  • the removal of N2 in the installation is 150g / cm2
  • the color to be obtained from the polymer is a dark gray
  • the color of the polymer in the counter is adjusted using white pigments and black pigments
  • the duration of the polymer solution time in the solvent is 6 hours for the first time and 15 minutes for the last time the number of successive solutions in a cycle is 12 the duration of a complete cycle is recommended over a period 24 hours.
  • the present invention is not limited to the above description and numerous modifications can be made thereto without departing from its scope: thus the polymer can be dissolved by solvents other than those mentioned having other affinities with other components, polymers or the like, said solvents can be mixed with other fillers.
  • Said other charges can be all kinds of heterogeneous materials, comprising at least a fraction of polymers.
  • the solvents can be added or replaced by other liquids having the property of suspending and / or emulsifying or melting said polymers.
  • Said other liquids can be oils.
  • Said oils can be vegetable oils or motor vehicle drain oils.
  • Said other liquids can also be vegetable, animal or mineral liquefied fats, due to their temperature.
  • Said operating parameters of said process can be different than those described and can be adapted to the nature of said other charges.
  • the installation calender can be replaced by a crystallization and / or polymerization tower, producing granules or polymer sand or a viscous material.
  • the desorption of the liquid can only be partial in the case of a liquid composed of a solvent, an oil or a grease and polymers, the solvent can be the object of a desorption, while the the oil or the fat can remain in the liquid state and mixed with said polymer.
  • Said oil or fat in the liquid state and said polymer can be rendered hot, the polymer being in suspension in said liquefied oil or fat or in emulsion.
  • the liquid mixture thus formed constitutes a fuel.
  • the present method can be attached to a thermal power station and supply the latter with said liquid fuel.
  • Said liquid fuel resulting from the present process has very good combustion properties and can be burnt under conditions incomparably more respectful of the environment than those of the combustion of said polymers in the state.
  • the solvent does not undergo degradation due to the passage to a possible vapor phase, and its recycling can be considered thus ad infinitum, minus the minimum losses of the process.

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Abstract

Procédé qui permet de réaliser un combustible liquide à partir d’ordinateurs ou d’appareils électroménagers usagés. Les ordinateurs sont introduits dans un tambour autoclave où ils subissent un certain nombre de réactions chimiques sous l’influence de solvants, de graisses ou d’huiles, notamment de l’huile de vidange automobile. Ce combustible est alors utilisé pour l’alimentation de chaudières industrielles, pour la production de vapeur dans les centrales de chauffe ou d’incinération pour l’alimentation des turbines dans la production d’électricité ou pour d’autres usages. L’invention concerne le recyclage et la valorisation des déchets comme les ordinateurs ou les appareils électroménagers usagés.

Description

RECYCLAGE DES ORDINATEURS
La présente invention a pour objet à titre de produit industriel nouveau un procédé de recyclage des ordinateurs et appareils électroménagers. Ordinateurs et appareils électroménagers sont appelés « charge » dans le présent descriptif.
On connaît déjà les solutions de polymère qui couvrent dans leurs industries, un très large spectre d'utilisation, et cela parce qu'elles constituent souvent une étape nécessaire au cours de la synthèse, de la purification tel que le fractionnement, ou la précipitation mais également parce qu'elles possèdent des propriétés macroscopiques originales exploitées dans de nombreux domaines d'applications.
La description de tels systèmes repose sur deux thèmes essentiels soit : Solubilité et conformation, qui sont intimement liées à la notion d'enchaînement.
En effet la connexion entre éléments adjacents constitutifs de la chaîne macromoléculaire va provoquer une diminution du degré de liberté de ces éléments et induire l'existence d'interactions à plus ou moins longue distance qui vont conférer aux solutions de polymères des propriétés tout à fait particulières, comparées à celles des petites molécules.
On connaît encore le procédé de traitement mécanique des charges, procédé qui fait appel à un broyage ou un déchiquetage suivi d'une séparation sur table densimétrique de la fraction métal et de la fraction polymère. Ce procédé présente les inconvénients suivants : Le broyage ou le déchiquetage sont des opérations chères du fait de leur grande consommation d'énergie d'une part et de l'usure du matériel d'autre part. De plus le broyage et le déchiquetage ont pour effet indésirable le fait d'incruster des particules métalliques dans le polymère, et le taux de pollution peut s'élever à plus de 10 % en poids, d'où une perte équivalente de métal.
La table densimétrique quant à elle n'assure pas une séparation absolue des deux fractions, soit le métal et le polymère, du moins si l'on souhaite travailler à des cadences acceptables.
Et dans les fines particules la présence de polymère dans le métal peut atteindre près de trois % en poids, du moins si l'on souhaite des vitesses de passage suffisamment économiques. La présence de polymère dans le métal étant nuisible, pour la fusion en aval dudit métal, puisqu'elle génère des carbonates et des chlorures dont il faut se débarrasser par différentes opérations dont chacune a son coût.
D'autre part, le métal obtenu par le broyage mécanique se présente sous la forme de particules fragmentées et il est toujours difficile, surtout dans les petites particules de se rendre compte rapidement du degré de pureté d'une fragmentation considérée.
Cette difficulté d'examen rapide, d'un lot de métal, engendre d'innombrables litiges entre clients et fournisseurs, l'un prétendant que son produit est impeccable, l'autre prétendant le contraire. Enfin le polymère libéré par cette méthode est un produit qui pose de nombreux problèmes d'environnement et de ce fait il doit être mis en décharge ou incinéré ce qui entraîne aussi un coût.
La présente invention vise à remédier à ces inconvénients et se rapporte à un procédé chimique pour le recyclage des ordinateurs et appareils électroménagers qui opère par dissolution dudit polymère dans un solvant, et/ou de l'huile et/ou de la graisse puis à restituer ledit polymère par absorption dudit solvant dans un gaz suivi d'une désorption dudit solvant dans un condenseur, ledit solvant étant alors réutilisé dans le procédé. Le présent procédé présente de nombreux avantages sur la méthode mécanique conventionnelle utilisée universellement aujourd'hui ainsi :
il est sobre en consommation d'énergie il restitue un métal propre exempt de toute pollution - il restitue un métal entier non broyé aisé à contrôler de visu pour s'assurer de sa qualité il évite la mise en décharge du polymère avec les frais que cela entraîne il élève la rentabilité du fait de la commercialisation possible du polymère, obtenu sous la forme d'un combustible liquide il s'inscrit dans l'amélioration des procédés industriels en vue de la réduction de leurs effets sur l'environnement
L'invention sera bien comprise en se référant à la description ci-dessous ainsi qu'aux dessins annexés dont : La figure 1 est une vue de la première phase du cycle du présent procédé, soit la mise en solution des polymères.
La figure 2 est une vue de la deuxième phase du cycle du présent procédé, soit l'affinage de la solution de polymère.
La figure 3 est une vue de la troisième phase du cycle du présent procédé, soit la séparation du solvant et du polymère.
La figure 4 est une vue d'ensemble de l'installation selon le présent procédé.
Ainsi en (1) un camion chargé d'ordinateurs et appareils électroménagers câbles électriques usagés (2) déverse son chargement dans un tambour (3) par une ouverture (4) munie d'une porte d'accès (5), ledit tambour étant un autoclave isolé et régulé thermiquement.
Ledit tambour se termine par un arbre monté sur un moto-réducteur (6) dans ledit arbre est aménagée une cavité dans laquelle sont disposés quatre tuyaux aboutissant à une jonction rotative (7), lesdits tuyaux se prolongeant au- delà de ladite jonction rotative.
Chacun de ces tuyaux remplit une fonction propre, ainsi le tuyau (8) sert à introduire le solvant ou la solution dans le tambour (3), le tuyau (9) sert à les extraire.
Le tuyau (10) amène le gaz dans le tambour et le tuyau (11) sert à l'en extraire.
Une pompe (12) sert à pomper ledit gaz et une autre pompe (13) sert à pomper ladite solution et ledit solvant. En (14) est représenté un réservoir de gaz à l'état gazeux, et en (15) un réservoir pour le même gaz mais à l'état liquide. En (16) est représenté un détendeur de gaz.
En (17) est représentée une citerne contenant du solvant neuf et en (18) une citerne contenant du solvant concentré en polymère. En (19) sont représentées une série de vannes.
En (20) est représentée l'entrée du gaz liquide.
De (21) à (28) sont représentés des réservoirs boiler intermédiaires contenant une solution de plus en plus chargée en polymère, le réservoir (21) contient un solvant neuf et le réservoir (28) une solution très concentrée proche de la saturation.
En (29) est représenté un tuyau qui amène la solution concentrée de polymère contenue dans la citerne (18) dans un décanteur centrifuge (30).
Ledit décanteur possède trois sorties dont l'une est une sousverse (31) du décanteur, l'autre est une surverse (32) dudit décanteur tandis ce que la troisième est une sortie médiane (33) dudit décanteur, cette dernière est dirigée vers un filtre presse (34) qui à son tour possède deux sorties et dont l'une (35) est une sortie de vidange et l'autre (36) sert à amener la solution vers un compounteur- rectifieur (37). Ledit compounteur-rectifieur possède deux entrées dont l'une (40) est une entrée manuelle et l'autre (41 ) une entrée reliée à trois réservoirs d'ingrédients (40), (43), (44).
En (45) est représenté un tuyau qui se dirige vers le bac de trempage d'une enducteuse dans lequel trempe un cylindre barboteur (47) lequel humidifie un cylindre transmetteur (48) qui à son tour humidifie une calandre (49) dont la surface est lisse ou grainée selon souhait.
Un cylindre décolleur (50) est placé contre ladite calandre à une certaine distance dudit cylindre transmetteur. Un tunnel étanche (51 ) prolonge l'enducteur, le film de polymère (52) qui sort dudit tunnel passe sur un cylindre de renvoi (53), puis il est enroulé par une bobineuse (54).
Ladite enducteuse et ledit tunnel sont placés dans une enceinte (55) hermétiquement close dans laquelle circule à contre courant, un gaz chaud provenant du tuyau (56).
Le gaz chaud provient d'un aérotherme (57) qui est muni d'un régulateur thermique précis.
Ledit gaz pénètre dans ledit tunnel par une ouverture (58) et en ressort par une autre ouverture (59), la sortie des gaz chauds (59) est orientée vers un condenseur (60) refroidi par l'air ambiant. Ledit condenseur comporte une sortie reliée à un tuyau qui est dirigé vers un décanteur (61) ce dernier à son tour comporte deux sorties dont l'une (62) est reliée à un tuyau qui est dirigé vers la citerne (17) de solvant (9) du procédé et dont l'autre est dirigée vers un aérotherme (57) dont la sortie est dirigée vers l'entrée du tunnel (51 ). Sur la porte du tambour (3) est encore disposée une soupape de décharge
(63).
L'installation selon le présent procédé comporte encore un automate programmable qui par l'intermédiaire de capteurs et de relais de puissance régit l'ensemble de l'asservissement de ladite installation. Par ailleurs toutes les citernes et réservoirs du présent procédé contenant des liquides sont des boilers.
L'installation selon le présent procédé opère de manière suivante :
Le fonctionnement est cyclique et un cycle comporte plusieurs temps, cela est valable pour la première phase du procédé.
Dans un premier temps le tambour (3) est amené en position verticale et sa porte d'accès (5) est ouverte.
Un camion benne y déverse alors une quantité d'ordinateurs et d'appareils électroménagers usagée, puis ladite porte d'accès est refermée. A ce stade, les réservoirs (21) à (28) sont remplis de solutions de polymère dont la moins concentrée est située le plus à gauche (21) et la plus concentrée est située le plus à droite (18), cette répartition étant le fait des cycles précédents du procédé.
Au deuxième temps du cycle on réalise le balayage de l'air présent dans le tambour (3), et à cet effet on y injecte du gaz comprimé amené par le tuyau (10). La soupape (63) permet l'évacuation dudit air.
Au troisième temps du cycle et lorsque l'air présent dans ledit tambour a été entièrement évacué on incline (64) ledit tambour.
Au quatrième temps du cycle on introduit dans ledit tambour le solvant de polymère contenu dans le réservoir (28), c'est la solution la plus concentrée en polymère de tous les réservoirs (21 ) à (28).
Cette introduction est assurée par la pompe (13).
Au cinquième temps du cycle le tambour (3) est mis en rotation et il ne s'arrête plus jusqu'à la fin du cycle. Le barbotage de la charge dans ladite solution se traduit par une mise en solution du polymère de celui-ci, et cela a pour effet d'augmenter encore la concentration de ladite solution.
Après un certain temps de malaxage, ladite solution est tellement concentrée que son action de solubilisation est presque entièrement arrêtée. Au sixième temps du cycle on procède à la vidange dudit tambour de sa fraction liquide, soit dudit solvant concentré et celui-ci est alors dirigé par gravité dans la citerne (18) soit de celle qui contient la solution la plus chargée de cette première phase de procédé. Au début du septième temps du cycle, le tambour est vide de liquide, et le réservoir (28) également. On injecte alors dans ledit tambour le contenu du réservoir (27), et le barbotage de la charge reprend.
Après un certain temps le contenu liquide dudit tambour est vidangé dans le réservoir (28). Les temps suivants se répètent de la même manière avec à chaque fois la vidange du tambour dans un réservoir vidé au temps précédent et l'introduction dans ledit tambour de solution de plus en plus pauvre, provenant des réservoirs en amont.
Au dernier temps du cycle, le remplissage se fait avec du solvant neuf en provenance de la citerne (17).
La charge qui se trouve dans le tambour est alors complètement débarrassé du polymère et il n'en comporte plus aucune trace , son apparence étant impeccable.
Au dernier temps du cycle et après la dernière vidange dudit tambour, celui- ci arrête sa rotation puis il pivote pour se retrouver dans une position verticale, sa porte d'accès située vers le bas.
Ladite porte s'ouvre alors et la charge débarrassée du polymère se déverse sur un camion (20) placé sous celui-ci.
Une fois le cycle terminé, la partie métallique peut être traitée avec des équipements conventionnels pour préparer et valoriser les différents métaux.
Parallèlement au cycle décrit ci-dessus se déroulent des opérations à caractère continu, et qui ne dépendent pas chronologiquement dudit cycle. Ainsi, la première phase de ces opérations consiste à l'affinage de la solution de polymère obtenue en vue de son utilisation pour la fabrication de produits finis ou semi-finis.
Cet affinage a pour but d'enlever toutes les impuretés qui auraient pu se mélanger à ladite solution, puis de réajuster celle-ci, quant à sa couleur, ainsi qu'à la teneur de ses différents constituants tels que le talc, les plastifiants, les stabilisants.
Cet affinage comporte plusieurs étapes dont la première est destinée à ôter de la solution toutes les particules qui sont plus lourdes, ou celles qui sont plus légères que ladite solution.
Cela se fait dans un décanteur centrifuge (30), ainsi la solution arrive dans le décanteur par le tuyau (29) et la centrifugation extrait les particules lourdes par une sousverse (31) qui partent à la vidange, et elle extrait également les particules légères par la sortie (32) qui partent également à la vidange. A la sortie (35) du décanteur, la solution est d'une parfaite pureté, mais pour assurer une sécurité totale, cette solution est dirigée sur un filtre presse qui extrait encore les éventuelles particules qui auraient pu échapper au décanteur.
Une fois purifiée de ses impuretés, la solution est ajustée et rectifiée en ce qui concerne certains de ses paramètres. Cette deuxième opération se fait par un compounteur.
Il s'agit d'un malaxeur dans lequel on introduit cycliquement une quantité de ladite solution, puis des ingrédients requis.
Les ingrédients en question sont stockés dans des réservoirs (42) (43) (44), reliés au compounteur par un tuyau (41 ) et par l'intermédiaire de vannes (19). Une entrée manuelle (40) est disposée sur ledit compounteur pour des ajustages ponctuels.
Enfin, une dernière opération du présent procédé consiste à séparer le solvant du polymère tout en transformant le polymère en un film. Cette opération se fait sur une enducteuse, sur la calandre de laquelle on dépose un film liquide de la solution.
Le solvant de ce film étant absorbé dans un gaz, ce qui a pour effet de transformer ledit film liquide en un film solide de polymère exempt de solvant. L'opération se déroule de la manière suivante :
La solution est dirigée vers un bac (46) de l'enducteuse, ce bac possède une régulation thermique et un régulateur de niveau.
Un cylindre barboteur (47) prélève une quantité de solution dans ledit bac. Celle-ci est déposée par un cylindre transmetteur (48) sur une calandre d'absorption (49), lequel possède également une régulation thermique.
Cette enducteuse est placée sous cloche et un fort courant de gaz chaud balaye son enceinte de manière à ce que le solvant présent dans ladite enceinte soit absorbé par ledit gaz.
Sur ladite calandre (49) se forme alors un film, lequel est décollé par le cylindre décolleur (50), puis ledit film passe dans un tunnel (51) pour restituer la totalité du solvant qu'il contient encore, et enfin il sort du tunnel et est renvoyé sur une bobineuse (54) par l'intermédiaire d'un cylindre de renvoi (53).
La bobine ainsi obtenue est prête à être commercialisée.
Le gaz chaud dans lequel a été absorbé le solvant est pompé quant à lui vers le condenseur (60) où il est refroidi provoquant ainsi la désorption du solvant qu'il contient, ce dernier est alors recueilli dans un réservoir décanteur (61), puis il retourne par gravité vers le stock de solvant neuf (17) et il est donc ainsi recyclé indéfiniment, à l'exception des pertes du process.
Le solvant selon le présent procédé travaille en cycle fermé, et il n'est donc jamais en contact avec l'atmosphère, et de ce fait ne provoque aucune odeur dans l'air ambiant.
Le gaz quant à lui, à la sortie du condenseur, débarrassé de son solvant retourne alors dans l'enceinte de l'enducteuse, après avoir été réchauffé par l'aérotherme (57), et un circuit est ainsi définitivement assuré par ce gaz. Les différents fluides qui circulent dans l'installation selon le présent procédé sont, la desserte du tambour en solvant et solution, ils sont assurés par la tuyauterie (7) et (8).
La circulation du gaz dans le système d'absorption et de désorption est assurée par la tuyauterie (56) et (63).
La circulation du gaz du tambour (3) est assurée par la tuyauterie (10) et (1 1), reliée à la tuyauterie (56) et (63) et il bénéficie ainsi de la désorption du condenseur (60) ce qui permet d'évacuer toute trace de solvant dans ledit tambour après le dernier temps de chaque cycle, soit avant l'ouverture de la porte dudit tambour pour son déchargement.
Le retour du solvant désorbé vers la citerne de solvant neuf est assuré par la tuyauterie (62).
Les objectifs du présent procédé sont la séparation des polymères et des métaux avec un degré respectivement élevé, ainsi que la transformation dudit polymère en un film mince, et la restitution d'un métal non altéré et non fractionné. Les paramètres du présent procédé sont les suivants : la formule chimique du solvant chimique est ( C6H12O ) 92 % + ( H20 ) 8 % la température d'ébullition de ce solvant est de 128°C - la température d'absorption dans le gaz dudit solvant est de 1 15°C la température de désorption dudit solvant dudit gaz est de plus petit que 25°C la température de mise en solution dudit polymère dans ledit solvant est de 95°C - la température de pompage et de stockage de ladite solution est de
90°C le gaz d'absorption et de désorption est : N2, il sert également à l'inertage des volumes intérieurs du process le polymère est un mélange de polymères classique, la température maximum du polymère est limitée à 95°C. la suppression de N2 dans l'installation est de 150g/cm2 la couleur à obtenir du polymère est un gris foncé l'ajustage de la couleur du polymère dans le compounteur est fait à l'aide de pigments blancs et de pigments noirs la durée du temps de mise en solution de polymère dans le solvant est de 6 heures pour le premier temps et 15 minutes pour le dernier temps le nombre de mises en solution successives dans un cycle est de 12 la durée d'un cycle complet est préconisée sur une période de 24 heures.
La présente invention n'est pas limitée à la description ci-dessus et de nombreuses modifications peuvent y être apportées sans pour autant sortir de son champ d'application : ainsi la dissolution du polymère peut se faire par d'autres solvants que ceux mentionnés ayant d'autres affinités avec d'autres composants, polymères ou autres, lesdits solvants peuvent être mélangés avec d'autres charges.
Lesdites autres charges peuvent être toutes sortes de matériaux hétérogènes, comportant au moins une fraction de polymères.
Les solvants peuvent être additionnés ou remplacés par d'autres liquides ayant pour propriété de mettre en suspension et / ou en émulsion ou en fusion, lesdits polymères.
Lesdits autres liquides peuvent être des huiles.
Lesdites huiles peuvent être des huiles végétales ou des huiles de vidange de véhicules automobiles. Lesdits autres liquides peuvent encore être des graisses végétales, animales ou minérales liquéfiées, du fait de leur température. Lesdits paramètres de fonctionnement dudit procédé peuvent être différents que ceux décrits et peuvent être adaptés à la nature desdites autres charges. La calendre de l'installation peut être remplacée par une tour de cristallisation et / ou de polymérisation, produisant des granulés ou du sable de polymères ou une matière visqueuse.
La désorption du liquide ne peut être que partielle dans le cas d'un liquide composé d'un solvant, d'une huile ou d'une graisse et de polymères, le solvant peut faire l'objet d'une désorption, tandis que l'huile ou la graisse peuvent rester à l'état liquide et mélangées avec ledit polymère.
Ladite huile ou graisse à l'état liquide et ledit polymère peuvent être restitués chauds, le polymère étant en suspension dans ladite huile ou graisse liquéfiée ou en émulsion.
Le mélange liquide ainsi formé constitue un combustible.
Le présent procédé peut être accolé à une centrale thermique et fournir à cette dernière ledit combustible liquide.
Ledit combustible liquide issu du présent procédé possède des propriétés de combustion de très bonne qualité et peut être brûlé dans des conditions incomparablement plus respectueuses de l'environnement que celles de la combustion desdits polymères en l'état.
Dans le présent procédé il est aisé de comprendre que le métal CU et AL obtenu est d'excellente qualité chimique, puisque aucun agent agressif n'est venu altérer leur état.
L'extraction dudit polymère par absorption dans un gaz permet de réaliser la séparation et le recyclage dudit solvant à des températures relativement basses, et dans tous les cas en dessous de son point d'ébullition.
De ce fait, le solvant ne subit pas de dégradation dû au passage à une phase vapeur éventuelle, et son recyclage peut être envisagé ainsi à l'infini, déduction faite des pertes minimum du process.
La présente description n'est pas limitative et constitue seulement un exemple auquel de nombreuses modifications peuvent être apportées, sans pour autant sortir de son champ d'application. Ainsi des graisses minérales, animales ou végétales peuvent être utilisées avec ou en remplacement de ladite huile.
On peut aussi se dispenser du solvant et n'utiliser que de l'huile ou de la graisse ou autre liquide.

Claims

REVENDICATIONS
1) Procédé pour le traitement des ordinateurs et appareils électroménagers usagés en vue de valoriser leurs déchets et comportant des moyens physico- chimiques qui assurent la séparation des polymères, ainsi que leur transformation en un combustible liquide, caractérisé en ce que : les polymères constituant lesdits ordinateurs ou appareils électroménagers sont liquéfiés, les polymères constituant lesdits ordinateurs ou appareils électroménagers sont mis en suspension et ou en émulsion dans de l'huile et/ou dans de la graisse fondue ou dans un autre liquide. et en ce que un solvant est mélangé à ladite huile et/ou à ladite graisse et/ou autre liquide et en ce que ladite liquéfaction s'opère dans un autoclave dynamique (3). et en ce que ladite huile est de l'huile de vidange automobile et en ce que ladite graisse est de la graisse animale, et/ou minérale et/ ou végétale. et en ce que ledit mélange est ensuite traité afin de restituer ledit solvant. et en ce que ledit traitement consiste en une absorption du solvant dans un gaz suivie d'une désorption. et en ce que ladite absorption se fait dans un autoclave dynamique. et en ce que ladite désorption dans un autoclave dynamique provoque une suspension et / ou une émulsion dudit polymère dans ladite huile ou graisse. et en ce que ladite suspension et / ou émulsion constituent un combustible liquide.
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