WO2003023132A1 - Systeme de controle commande en temps reel d'une rubaneuse - Google Patents

Systeme de controle commande en temps reel d'une rubaneuse Download PDF

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WO2003023132A1
WO2003023132A1 PCT/FR2002/003075 FR0203075W WO03023132A1 WO 2003023132 A1 WO2003023132 A1 WO 2003023132A1 FR 0203075 W FR0203075 W FR 0203075W WO 03023132 A1 WO03023132 A1 WO 03023132A1
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WO
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wire element
control
monitoring
diameter
screen
Prior art date
Application number
PCT/FR2002/003075
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English (en)
Inventor
Yves Michnik
Original Assignee
Yves Michnik
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    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables
    • H01B13/06—Insulating conductors or cables
    • H01B13/08—Insulating conductors or cables by winding
    • H01B13/0858—Details of winding apparatus; Auxiliary devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H54/00—Winding, coiling, or depositing filamentary material
    • B65H54/70—Other constructional features of yarn-winding machines
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B7/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, rope- or cable-making machines; Auxiliary apparatus associated with such machines
    • D07B7/02—Machine details; Auxiliary devices
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B7/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, rope- or cable-making machines; Auxiliary apparatus associated with such machines
    • D07B7/02—Machine details; Auxiliary devices
    • D07B7/14—Machine details; Auxiliary devices for coating or wrapping ropes, cables, or component strands thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2551/00—Means for control to be used by operator; User interfaces
    • B65H2551/20—Display means; Information output means
    • B65H2551/21—Monitors; Displays

Definitions

  • the invention relates to a control system in real time of an assembly machine intended to wind a wire element around a main element to form a ribbon or wrapped cable.
  • the system comprises means for real-time measurement of parameters representative of the wired element deposited on the main element and means for monitoring and controlling means for adjusting the tension of the wired element.
  • the conditions of a treatment can vary considerably because the existing assembly machines represent a relatively large fleet of machines overall, but in which there is a great diversity of different types of machines (for example machines with vertical or horizontal axis , machines for single strand to be wound or for a large number of strands to be wound, automated or manual machines).
  • machines for a machine of a particular type, it is possible to carry out winding operations of different types (for example quartering, banding, braiding or wrapping).
  • winding operations for a particular winding operation, it is possible to treat wire elements of very different natures (for example certain wires are very reflective and others are very little, some wires are large and others are very thin, for example of the order of a few micrometers).
  • the ambient lighting conditions of the machine can vary considerably over the course of the day (for example when the artificial lighting in the workshop is on or off).
  • the object of the invention is to provide a real-time command and control system for an assembly machine itself constituting an apparatus which can be mass produced and which can be adapted to any type of assembly machine. According to the invention, this object is achieved by a system according to the appended claims and more particularly by the fact that the control and command means comprise means for displaying at least one screen page presenting, in graphic form, monitoring of at least one of the parameters measured.
  • Figure 1 illustrates a first screen page "Manufacturing Mode", "Quality Diagnosis”, allowing to collect in real time, according to a predefined acquisition period, the step value, the diameter values taken on 2 axes and the value vibration as a function of the length of cable manufactured.
  • FIG. 2 illustrates a second screen page "Manufacturing Mode”, "Expert Mode on the step”, making it possible to program the auto-reaction of the taping machine as a function of a graphical analysis of the values collected on the step according to a time programmable acquisition.
  • Figure 3 illustrates a third screen page "Manufacturing Mode", "Expert Mode on the diameter", allowing to program the auto-reaction of the taping machine according to a graphical analysis of the values collected on the diameter according to a time programmable acquisition.
  • FIG. 4 illustrates a fourth screen page "Manufacturing Mode", "Expert Mode on vibration", making it possible to program the auto-reaction of the taping machine in function of a graphical analysis of the values collected on the oscillation of the ribbon or any other wire element during its installation.
  • FIG. 5 represents a diagram of the various stages allowing the calibration of the brakes.
  • FIG. 6 represents a diagram of the various stages making it possible to apply the calibration of the brakes according to FIG. 5 by means of software resident within the electronic card CTSA.
  • FIG. 7 illustrates a fifth screen page, "Error as a function of brake calibration".
  • FIG. 8 illustrates a sixth screen page "Representation of the segments on a graph”.
  • the command and control system allows real-time verification of the taping or wrapping operation by checking the laying of the ribbon or any other wired element around a main element, by analyzing its behavior (oscillation analysis during removal) and the resulting diameter after fitting this ribbon or any other wire element around a main element (strand, rigid core, optical fiber, etc.) by means of specific computer screen pages allowing the 'analysis, through graphics, of the drifts observed in "real time” with different computer fields allowing programming of limits accepted by users.
  • fields allow programming allowing the tape equipment to modify the basic parameters in an automatic evolution thereof, in order to compensate for any drifts without human intervention.
  • FIG. 1 there are several graphs making it possible to check different values simultaneously as a function of the length produced (1), namely:
  • a graph concerning the step with the setpoint of the requested step (2), the +/- range of the desired zoom concerning this graph (3).
  • These values are values requested by the user.
  • a graph indicates the value 10 collected on the main element, in this case, the value of the step (4).
  • a new screen page is initialized and the previous one is stored for later use (traceability) allowing the lengths produced and the level of quality collected on the cable or the main element to be associated.
  • This screen page therefore makes it possible to view in real time the value of the real step (4) as a function of the setpoint of the step requested (2) by the user and according to the length produced (1).
  • a graph (1) indicates the value of the step over a more or less long period, configurable via the "acquisition time” (2), which defines the time in seconds between each value collected by the software.
  • the number of value acquisitions (3) can also be programmed.
  • the "Acquisition time” (2) is set to 2 seconds and the number of acquisitions is set to 5 values (3).
  • limits can be programmed around the value of the step desired by the user, namely the step setpoint in mm (5) as in the previous graphs ( Figure 1 for example).
  • the zoom of the graph can be modified, in the range +/- (6).
  • the programmable limits around the desired step value are located in the area called step (7).
  • the limits "low tolerance” (8) and “high tolerance” (9) make it possible to define an evolution of the pitch included in the "low tolerance” (8) and “high tolerance” (9) accepted and therefore not requiring modification.
  • rotation parameters (10) of the taping head in order to compensate for any drift.
  • the "number exceeded before action” (13) defines the number of values accepted outside the “low tolerances” (8) and “high tolerance” (9) before action on the rotation.
  • the operation of this regulation loop is governed by the values declared in the zone (10) called “rotation” which allows the programming of the "rotation action” (14) of the "high tolerance” (15) and the “tolerance low "(16).
  • the action concerning this speed regulation loop on the pitch is displayed in "real time” by means of the "pitch offset" (17) making it possible to know the action in percentage required on the rotation of the taping head, in order to know exactly the increase or decrease in the speed of rotation having allowed to find a step value between "high tolerance” (9) and “low tolerance” (8).
  • the "Expert Mode on Diameter” screen in Figure 3 is configured exactly the same way as the "Expert Mode in Step” screen in Figure 2. The only difference is the fact that the units are expressed in Kg, because we act on the desired voltage setpoints on the ribbon or on any other wire element. Indeed, by acting on the tension of the ribbon or any other wire element "current tension” 1, according to tolerances or limits declared, we will modify the diameter of the main element "diameter” (mm) (2), by acting in a regulatory loop approach similar to that previously explained in the "Manufacturing Mode” "Expert mode on the step” of Figure 2.
  • the tension of the tape is controlled by means of a magnetic hysteresis brake or any other means which ensures the tension of the tape (motor, etc., etc.).
  • the electrical or other characteristics of these components are not linear for many reasons (saturation of the flux in the various magnetic materials, residual friction at the bearings between the rotor and the stator, etc.). These differences in terms of these characteristics do not make it possible to obtain equivalent voltages on the strip for the same brake with respect to the same control instruction (0-
  • the box 0.1 -1 corresponds to a voltage sent of 1.1 volts and it is opposite this voltage of 1.1 volts sent to the brake that we are going to measure, by a device measuring the voltage (tensiometer for example),. the effective tension on the ribbon, conditioned for example in a "bobbin" as illustrated in zone (1) of FIG. 5.
  • This table is filled with all the tension measurements collected on the tape or any other wired element in proportion to the set points sent to the bobbin brake (brake deported mechanically or not!).
  • the conditioning parameters of the bobbin are entered, namely "the height of the ribbon on the bobbin” and "the inside diameter of the bobbin” illustrated in zone (1) of FIG. 5, in order to integrate the torque of the bobbin in calculating the tension.
  • zones (1) and (2) of figure 5 we will be able to create the theoretical tension curve applicable to the brake used on the tapeing machine, as represented in zones (3) and (4) in Figure 5 with specific values declared and measured on the tape (maximum declared voltage, etc.) (area (3) in Figure 5). Then, it is a question of modifying the curve obtained, represented in the zone (4) of figure 5, according to the following step: It is carried out by an approximation using three segments illustrated in the zone (5) of Figure 5. Each segment 'i' is represented by a pair (ai, bi). The passage from one segment to another is fixed by two thresholds X1% and X2%, respectively between segments 1 and 2, then 2 and 3.
  • the modeling is carried out in a graphic environment which has been specially developed for this purpose. This environment has a great flexibility by immediately allowing to see the effect of such or such change of parameter on the error of approximation.
  • the software provides two important pieces of information: the maximum error over the entire operating range: which guarantees quality on the final product. - a graph representing the error as a function of the brake voltage: to improve the precision in one area rather than another, or to check whether the error is well distributed ( Figure 7).
  • manual mode the operator modifies the approximation segments by hand. It can easily move the crosses representing the intersection points directly on the measurement points, as shown in Figure 8.
  • semi-manual mode the operator can choose the thresholds X1 and X2 by hand or by entering them. Then, it launches the optimization of the coefficients (ai, bi) of the three corresponding segments.
  • automatic mode the thresholds and coefficients of the segments are determined entirely by the software (“Innosoft” software) so as to minimize the maximum error.
  • the software uses a method derived from least squares.
  • the criterion retained is the minimization of the sum of the squares of the errors over the entire horizon. Although this criterion is the same as that of least squares, you cannot use conventional tools. Indeed, the optimization is carried out here on several segments at the same time, connected to each other (and not a single straight line). This leads to a nonlinear problem with no obvious solutions. The algorithm therefore proceeds to a certain number of iterations to approach the optimal solution. This algorithm was designed to provide the overall minimum (best possible solution). We can distinguish semi-manual mode and automatic mode.
  • optimization consists in finding the coefficients (ai, bi) with the set intersection thresholds.
  • the software uses the least squares method only for the initialization of the algorithm.
  • the algorithm then calculates the coefficients (ai, bi) of each segment corresponding to each area, and this independently. Then, it proceeds to the research of the points of intersection of the optimum segments while preserving the fixed thresholds. Each intersection point is changed in turn by a gradient method.
  • the algorithm has converged enough, the new result is displayed in the corresponding fields and the plot is updated. This method allows the operator to freely choose the breakpoints, and to have the best corresponding approximation.
  • the optimization In the automatic mode, the optimization must find both the coefficients (ai, bi) and the intersection thresholds. For this, an additional layer in the algorithm makes it possible to search for the intersection thresholds as a function of the corresponding optimum coefficients. The number of iterations necessary before having the result is longer than for the manual method since the field of research is wider. With this method, the operator is sure to have the lowest possible maximum error. This method is very effective when the breaks are not very clear.
  • the machine has a voltage regulation thanks to an analysis of the vibration of the ribbon or any other wire element (expert mode on vibration).
  • the calibration directly determines the voltage error on the ribbon, hence the importance of doing it regularly and correctly. If the expert mode is activated, this calibration allows actions (corrections) on the brake which are weak throughout the process, because the bulk of the error will be integrated into the calibration.
  • the maximum brake torque declared in the software it can deduce the maximum possible ribbon tension in progress. The latter makes it possible to fix the ribbon tension corresponding to 100% of the relative scale. Then the desired ribbon tension is transformed in percentage compared to this maximum. Once the desired ribbon tension expressed as a percentage, it suffices to choose the correct interval by comparing it only with the two thresholds X1% and X2% determined during the calibration (zone (8) of FIG. 6). The equation of the line corresponding to the interval must be used to directly obtain the supply voltage to be applied to the brake.
  • the desired voltage in% is between the threshold X2% and 100%, which led to the exploitation of the line n ° 3 (a3 and b3) of the area (5) of the figure 5.
  • the ribbon tension error varies according to the shape of the characteristic and its deformation over time. This is why, it is necessary to make regular calibrations in order to be able to guarantee a maximum error on a tension of ribbon or any other wire element.
  • the accuracy of the characteristic approximation depends on the number of segments used. The number of 3 has been chosen so to make a good compromise between the precision of the measuring devices, the ease of operation and the necessities linked to the manufacturing range. The segments created and necessary for calculating the tension of the ribbon or any other wire element can be increased.
  • the invention can, in general, be used with a taping machine intended to lay ribbons or other wired element of any type of material (PTFE, Kapton®, Mylar, Aluminum, Silver, ...) around a conductor or any other main element (strand made of metal wire, rigid core, optical fiber) or any other machine capable of laying ribbons or other wired elements (strand, rigid core, optical fiber, etc.), with auto -real time control of the manufacturing process.
  • PTFE PTFE, Kapton®, Mylar, Aluminum, Silver,
  • a conductor or any other main element strand made of metal wire, rigid core, optical fiber
  • any other machine capable of laying ribbons or other wired elements strand, rigid core, optical fiber, etc.
  • the exploitation of the measurement of the vibration of the ribbon or any other wire element depends beforehand on calibration of the brake used, which is, for example, a magnetic brake. . It should be noted that the brake calibration procedure applies to any type of brake that can be used, knowing that it must be controlled in voltage or in current loop (0 - 10 Volt, ... 4 - 20 mA ... etc.).

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Abstract

La rubaneuse est destinée à enrouler un élément filaire autour d'un élément principal pour former un câble rubané ou enrubanné. Le système de contrôle commande de la rubaneuse permet de mesurer en temps réel divers paramètres représentatifs de l'élément filaire déposé sur l'élément principal, notamment le pas et la vibration de l'élément filaire et le diamètre de l'élément principal. Le système permet d'afficher au moins une page-écran présentant, sous forme graphique, le suivi d'au moins l'un des paramètres mesures. Le système permet de commander automatiquement, à partir des différentes pages-écran, le réglage de la tension de l'élément filaire, notamment par action sur un frein.

Description

Système de contrôle commande en temps réel d'une rubaneuse
Domaine technique de l'invention
L'invention concerne un système de contrôle commande en temps réel d'une machine d'assemblage destinée à enrouler un élément filaire autour d'un élément principal pour former un câble rubané ou enrubanné. Le système comporte des moyens de mesure en temps réel de paramètres représentatifs de l'élément filaire déposé sur l'élément principal et des moyens de contrôle et de commande de moyens de réglage de la tension de l'élément filaire.
État de la technique
Il est connu de constituer un dispositif pour effectuer une opération d'enroulage d'au moins un élément filaire comprenant un moyen optique permettant d'effectuer, pendant l'opération d'enroulage elle-même, les mesures suivantes :
- mesure, sur l'élément filaire tendu entre la tête .d'enroulage et le lieu même de l'enroulage, de l'intensité de réflexion d'un faisceau lumineux incident,
- mesure, sur l'élément filaire tendu entre la tête d'enroulage et le lieu même de l'enroulage, de l'amplitude de l'oscillation de l'angle de réflexion spéculaire d'un faisceau lumineux incident, cette amplitude d'oscillation étant représentative de la tension de l'élément filaire en cours d'enroulage ; - mise en œuvre, sur l'élément filaire tendu entre la tête d'enroulage et le lieu même de l'enroulage, de l'une des mesures précédemment citées uniquement pendant une fenêtre temporelle définie par un moyen continu de la position angulaire de la tête d'enroulage, afin de sélectionner un seul élément filaire déterminé qui est soumis à cette mesure; mesure, sur l'élément filaire, tendu entre la tête d'enroulage et le lieu même de l'enroulage, de la présence/absence de l'intensité de réflexion d'un faisceau lumineux incident de mesure continue de la position angulaire de la tête d'enroulage.
Dans cet art antérieur, il est prévu que toutes ces mesures sont réalisées en utilisant un ensemble optique qui sert à envoyer sur l'élément filaire un faisceau lumineux et à effectuer les mesures optiques correspondantes sur la lumière réfléchie, et un moyen électronique qui reçoit des signaux venant de l'ensemble optique et des signaux venant d'autres éléments de ces signaux pour produire les informations souhaitées sur le fonctionnement de la machine ou pour effectuer automatiquement des ajustages des paramètres de fonctionnement de la machine.
Un problème pour les machines d'assemblages de l'art antérieur est le suivant.
Lorsque l'on souhaite automatiser le fonctionnement d'une machine d'assemblage particulière en utilisant un système connu effectuant une mesure optique sur la partie de l'élément filaire qui est en train de s'enrouler, il est nécessaire d'effectuer les opérations suivantes : - sélectionner et adapter sur la machine un type spécifique d'un dispositif de mesure optique dont les caractéristiques sont compatibles avec le type d'élément filaire utilisé, sélectionner et adapter sur la machine un type spécifique d'un composant de communication de puissance dont les caractéristiques sont compatibles avec le type d'appareil fonctionnel qu'il est destiné à commander automatiquement et sélectionner et adapter sur la machine un dispositif spécifique permettant, pendant le fonctionnement de la machine, de rendre opérationnel le composant de communication de puissance tout en désactivant la commande manuelle initiale de l'appareil fonctionnel de la machine assemblage que ce composant doit commander automatiquement et de rendre désactivé ce composant tout en rendant opérationnelle la commande manuelle initiale lorsque l'utilisateur souhaite effectuer une commande manuelle de cet appareil fonctionnel à la place de sa commande automatique.
Les conditions d'un traitement peuvent varier de façon considérable car les machines d'assemblage existantes représentent globalement un parc de machines relativement important mais dans lequel il y a une grande diversité de types différents de machines (par exemple des machines à axe vertical ou horizontal, des machines pour unique brin à enrouler ou pour un grand nombre de brins à enrouler, des machines automatisées ou manuelles). En outre, pour une machine d'un type particulier, on peut effectuer des opérations d'enroulement de différents types (par exemple un quartage, un rubanage, un tressage ou un guipage). En outre, pour une opération d'enroulement particulière, on peut traiter des éléments filaires de natures très différentes (par exemple certains fils sont très réfléchissants et d'autres le sont très peu, certains fils sont gros et d'autres sont très minces, par exemple de l'ordre de quelques micromètres). En outre, pour une condition de traitement particulière, les conditions d'éclairement ambiant de la machine peuvent varier dans des proportions considérables dans la journée (par exemple lorsque l'éclairage artificiel de l'atelier est allumé ou éteint).
Objet de l'invention
L'invention a pour but un système de contrôle commande en temps réel d'une machine d'assemblage constituant lui-même un appareil pouvant être fabriqué en grande série et pouvant être adapté à tout type de machine d'assemblage. Selon l'invention, ce but est atteint par un système selon les revendications annexées et plus particulièrement par le fait que les moyens de contrôle et de commande comportent des moyens d'affichage d'au moins une page-écran présentant, sous forme graphique, le suivi d'au moins l'un des paramètres mesurés.
Description sommaire des dessins
D'autres avantages et caractéristiques ressortiront plus clairement de la description qui va suivre de modes particuliers de réalisation de l'invention donnés à titre d'exemples non limitatifs et représentés aux dessins annexés, dans lesquels :
La figure 1 illustre une première page-écran "Mode Fabrication", "Diagnostic qualité", permettant de recueillir en temps réel, suivant une période d'acquisition prédéfinie, la valeur du pas, les valeurs du diamètre prises sur 2 axes et la valeur de la vibration en fonction de la longueur de câble fabriquée. La figure 2 illustre une seconde page-écran "Mode Fabrication", "Expert Mode sur le pas", permettant de programmer l'auto-réaction de la rubaneuse en fonction d'une analyse par graphique des valeurs recueillies sur le pas suivant un temps d'acquisition programmable.
La figure 3 illustre une troisième page-écran "Mode Fabrication", "Expert Mode sur le diamètre", permettant de programmer l'auto-réaction de la rubaneuse en fonction d'une analyse par graphique des valeurs recueillies sur le diamètre suivant un temps d'acquisition programmable.
La figure 4 illustre une quatrième page-écran "Mode Fabrication", "Expert Mode sur la vibration", permettant de programmer l'auto-réaction de la rubaneuse en fonction d'une analyse par graphique des valeurs recueillies sur l'oscillation du ruban ou de tout autre élément filaire lors de sa pose.
La figure 5 représente un schéma des différentes étapes permettant la calibration des freins. La figure 6 représente un schéma des différentes étapes permettant d'appliquer la calibration des freins selon la figure 5 par l'intermédiaire d'un logiciel résident au sein de la carte électronique CTSA.
La figure 7 illustre une cinquième page-écran, "Erreur en fonction de la calibration du frein". La figure 8 illustre une sixième page-écran "Représentation des segments sur un graphique".
Description de modes particuliers de réalisation
Le système de contrôle commande permet la vérification en temps réel de l'opération de rubanage ou d'enrubannage en vérifiant la pose du ruban ou de tout autre élément filaire autour d'un élément principal, en analysant son comportement (analyse de l'oscillation lors de la dépose) et du diamètre résultant après pose de ce ruban ou de tout autre élément filaire autour d'un élément principal (toron, âme rigide, fibre optique ...) par l'intermédiaire de pages-écrans informatiques spécifiques permettant l'analyse, par l'intermédiaire de graphiques, des dérives constatées en "temps réel" avec différents champs informatiques permettant une programmation de limites acceptées par les utilisateurs. Dans ces mêmes pages-écrans, des champs permettent une programmation permettant à l'équipement de rubanage de modifier les paramètres de base dans une évolution de ceux-ci en automatique, afin de compenser d'éventuelles dérives sans intervention humaine. Sur la figure 1 , on distingue plusieurs graphiques permettant de vérifier différentes valeurs simultanément en fonction de la longueur produite (1 ), à savoir :
- un graphique concernant le pas avec la consigne du pas demandé (2), la plage +/- du zoom souhaité concernant ce graphique (3). Ces valeurs sont des valeurs demandées par l'utilisateur. A droite de ces valeurs demandées, un graphique indique la valeur 10 recueillie sur l'élément principal, dans ce cas, la valeur du pas (4). En fonction de la période d'acquisition choisie (5), sont également indiqués à l'intérieur de ce graphique, la valeur moyenne de l'ensemble des valeurs recueillies (6), la valeur de la dernière mesure recueillie (7), la valeur la plus haute recueillie par l'intermédiaire de ce graphique (8), la valeur la plus basse recueillie par l'intermédiaire de ce graphique (9), ainsi que l'écart maximum entre la plus petite valeur et la plus grande valeur du graphique (10). Il est à noter que le graphique complet permet de visualiser 100 valeurs.
Au-delà de 100 valeurs, une nouvelle page-écran s'initialise et la précédente est mémorisée pour une exploitation ultérieure (traçabilité) permettant d'associer les longueurs produites et le niveau de la qualité recueillie sur le câble ou l'élément principal. Cette page-écran permet donc de visualiser en "temps réel" la valeur du pas réel (4) en fonction de la consigne du pas demandé (2) par l'utilisateur et suivant la longueur produite (1).
des graphiques concernant la visualisation du diamètre sur deux axes (1 1 ) et(12), avec la visualisation possible du diamètre sur le premier axe X diam. (mm) (1 1 ) et sur le deuxième axe Y diam (mm) (12) et le suivi de ces valeurs dans les 2 graphiques (1 1 ) et (12), comme pour le graphique concernant les valeurs du pas, à savoir :
• La valeur du diamètre X ou Y diam. (mm) réelle (13) et (14) • La valeur moyenne (15), la valeur de la dernière mesure recueillie (16), la valeur la plus haute recueillie (17), la valeur la plus basse recueillie (18), ainsi que l'écart maximum entre la plus petite valeur et la plus grande valeur du graphique (19). II est à noter que le graphique complet permet de visualiser 100 valeurs.
un graphique concernant l'acquisition de la vibration (20) et comportant la même analyse que les graphiques précédents, c'est-à-dire la valeur de la vibration réelle (21), la valeur moyenne de celle-ci (22), la valeur de la dernière mesure recueillie (23), la valeur la plus haute recueillie (24), la valeur la plus basse recueillie (25), ainsi que l'écart maximum entre la plus petite valeur et la plus grande valeur du graphique (26). Le graphique complet permet de visualiser 100 valeurs et comme les graphiques précédents, ces valeurs sont en phase avec la longueur produite (1), permettant une analyse de la qualité de l'élément principal produit en fonction de la longueur réalisée.
Les valeurs recueillies par l'intermédiaire de la page-écran "Mode Fabrication", diagnostic qualité de la figure 1 peuvent être exploitées dans une application d'autorégulation en cas de dérive du pas(2), du diamètre (11) ou de la tension du ruban par analyse de la vibration (20). Cette exploitation des valeurs recueillies s'effectue par l'intermédiaire de pages-écrans "Mode Fabrication ", à savoir les pages-écrans "Expert Mode sur le pas" de la figure 2, "Expert Mode sur le diamètre" de la figure 3 et "Expert Mode sur la vibration" de la figure 4.
Les différentes pages-écrans "Mode Fabrication" "Expert Mode" permettant une régulation de la rubaneuse en auto-contrôle :
Sur la page-écran "Mode Fabrication ", " Expert Mode sur le pas " de la figure 2, un graphique (1) indique la valeur du pas sur une période plus ou moins longue, paramétrable par l'intermédiaire du " temps d'acquisition " (2), qui définit le temps en seconde entre chaque valeur recueillie par le logiciel. Le nombre d'acquisition de valeur (3) peut être lui aussi programmé. Dans l'exempie représenté, le "Temps d'acquisition" (2) est paramétré à 2 secondes et le nombre d'acquisition est paramétré à 5 valeurs (3). Sur le graphique (1) de la figure 2, une nouvelle valeur peut donc être visualisée toutes les dix secondes. La mesure de la dernière valeur recueillie est visible en dessous du graphique, mesure = (dans l'exemple 2.3000 mm) (4). Plusieurs limites sont programmables autour de la valeur du pas souhaité par l'utilisateur, à savoir la consigne du pas en mm (5) comme dans les graphiques précédents (figure 1 par exemple). Le zoom du graphique peut être modifié, au niveau de la plage +/- (6). Les limites programmables autour de la valeur du pas souhaité sont situées dans la zone appelée pas (7). Les limites "tolérance basse" (8) et " tolérance haute" (9) permettent de définir une évolution du pas comprise dans les "tolérance basse" (8) et "tolérance haute" (9) acceptées et ne nécessitant donc pas une modification des paramètres de rotation (10) de la tête de rubanage afin de compenser l'éventuelle dérive.
Deux autres limites "limite basse" (1 1) et "limite haute" (12) sont prévues pour, dans ce cas, effectuer une action sur la rotation de la tête de rubanage afin de retrouver une valeur de pas comprise dans les "tolérance basse" (8) et "tolérance haute" (9) après action sur la rotation (10) comme explicité ci- dessous:
Le "nombre dépassement avant action" (13) définit le nombre de valeurs acceptées à l'extérieur des "tolérances basse" (8) et "tolérance haute" (9) avant action sur la rotation. On peut donc parfaitement adapter l'autorégulation de la rubaneuse en mixant les valeurs du "temps d'acquisition" (2), du "nombre d'acquisition" (3), et du "nombre de dépassement avant action" (13), afin d'obtenir une boucle de régulation qui soit la plus lissée possible dans l'action de retrouver une valeur de pas à l'intérieur des "tolérance haute" (9) et "tolérance basse" (8). Le fonctionnement de cette boucle de régulation est régi par les valeurs déclarées dans la zone (10) appelée " rotation" qui permet la programmation de la "rotation action " (14) de la "tolérance haute" (15) et de la "tolérance basse" (16).
Dans le cas où la valeur du pas se trouve à l'extérieur des "tolérance haute" (9) et "tolérance basse" (8), nous agirons sur la vitesse de rotation de la tête de rubanage en fonction d'une consigne "rotation action" (14) (dans notre exemple 0.1 %). Chaque augmentation de la vitesse de rotation se fera donc par palier de 0.1 %) avec une vitesse de rotation maximum et minimum autorisée au-delà de la vitesse de rotation demandée programmée dans "tolérance haute" (15) et "tolérance basse" (16). Dans l'exemple représenté à la figure 2, 15 % ou -15 % signifiant la possibilité de modifier la vitesse de rotation initiale à +15 % ou -15 % en fonction de la zone où se trouve la valeur du pas suivant un palier de 0.1
% et en fonction du "temps d'acquisition" (2) déclaré, du " nombre d'acquisition" (3) souhaité et du "nombre dépassement avant action" prévu.
Dans l'exemple de la figure 2, chaque augmentation ou diminution de la vitesse par palier de 0.1 % se fera toutes les 10 secondes soit 2 secondes (temps d'acquisition 2), que multiplie le "nombre d'acquisition" (3), soit 5 valeurs que multiplie également le "nombre dépassement avant action" (13), soit une action toutes les 10 secondes par palier de 0.1 % sur la vitesse de rotation de la rubaneuse, soit : 2 secondes x 5 valeurs x 1 = 10 secondes. L'action concernant cette boucle de régulation de vitesse sur le pas est visualisée en "temps réel" par l'intermédiaire du "décalage pas" (17) permettant de connaître l'action en pourcentage nécessaire sur la rotation de la tête de rubanage, afin de connaître exactement l'augmentation ou la diminution de la vitesse de rotation ayant permis de retrouver une valeur de pas comprise entre les "tolérance haute" (9) et "tolérance basse" (8).
Enfin, dans le cas où il n'est pas possible de retrouver une valeur de pas, malgré une intervention sur la vitesse de rotation, la case "stop sur dépassement limite" (18) peut être cochée, ce qui arrêtera la rubaneuse sur le constat que le pas ne peut être modifié, malgré des actions sur les vitesses de rotation, dans ce cas on peut donc prévoir l'arrêt de la rubaneuse (18).
La page-écran "Mode Fabrication" "Expert Mode sur le diamètre" de la figure 3 se configure exactement de la même façon que la page écran "Mode Fabrication" "Expert Mode sur le pas" de la figure 2 La seule différence réside dans le fait que les unités sont exprimées en Kg, car on agit sur les consignes de tension souhaitées sur le ruban ou sur tout autre élément filaire. En effet, en agissant sur la tension du ruban ou de tout autre élément filaire "tension actuelle" 1 , suivant des tolérances ou limites déclarées, nous allons modifier le diamètre de l'élément principal "diamètre" (mm) (2), en agissant dans une démarche de boucle de régulation analogue à celle préalablement expliquée dans le "Mode Fabrication" "Expert mode sur le pas" de la figure 2.
Le fonctionnement de la page-écran "Mode Fabrication", "Expert Mode sur la Vibration" de la figure 4 repose sur le même principe que les deux pages-écrans "Mode Fabrication", "Expert Mode sur le pas" de la figure 2 et "Expert Mode sur le diamètre" de la figure 3, la relation entre la prise de mesure de l'oscillation du ruban ou de tout autre élément filaire (vibration) et la tension nécessaire sur le ruban ou de tout autre élément filaire reposant sur une calibration précise du frein comme le montre les étapes de la figure 5 "calibration des freins" et de la figure 6 "Application de la calibration". "Calibration du frein" de la figure 5 et "application de la calibration" de la figure
La tension du ruban est contrôlée par l'intermédiaire d'un frein magnétique à hystérésis ou de tout autre moyen qui permet d'assurer la tension du ruban (moteur, etc.,...). Les caractéristiques électriques ou autres de ces composants ne sont pas linéaires pour de multiples raisons (saturation du flux dans les différents matériaux magnétiques, frottement résiduel au niveau des roulements entre le rotor et le stator etc....). Ces différences au niveau de ces caractéristiques ne permettent pas d'obtenir pour un même frein des tensions équivalentes sur le ruban par rapport à une même consigne de commande (0-
10 volts, 4-20 mA etc....). De plus la linéarité du couple délivrée par ces freins et la consigne appliquée n'est pas reproductible et dépend de sous-composants de ces mêmes freins (bobinage du stator, magnétisation du rotor, roulement ayant un frottement résiduel différent etc.). Pour toutes ces raisons, la calibration du frein utilisé doit être faite dans une démarche telle qu'explicitée sur la figure 5
"calibration des freins", afin de toujours restituer une tension conforme à la consigne demandée par l'intermédiaire de la carte électronique CTSA (7) illustrée à la figure 6 et avec une parfaite linéarité calculée par le logiciel (logiciel « Innosoft ») résidant sur la carte électronique CTSA (EPROM).
Calibration du frein ( figure 5).
Les mesures sur la tension du ruban en fonction d'une consigne précise générée et envoyée par la carte électronique CTSA (7) illustrée à la figure 6 sont représentées dans le tableau (2) "Mode Volt" de la figure 5 qui va permettre d'enregistrer les mesures recueillies. On peut remarquer sur ce tableau "Mode
Volt" qu'il comporte en ordonnées des valeurs de 0,1 à 0,9, avec un pas de 0,1 , et en abscisses des valeurs de 0 à 9, avec un pas de 1. Ce tableau permet donc d'enregistrer 81 valeurs de 0,1 volt en 0,1 volt. Bien entendu il est possible de modifier ce pas et, par exemple d'enregistrer des valeurs de 0,05 volt en 0,05 volt dans ce tableau, permettant ainsi d'enregistrer 162 valeurs. À chaque case de ce tableau correspond une valeur, en volts, envoyée par l'électronique (carte CTSA) vers le frein. Par exemple la case 0.1 -1 correspond une tension envoyée de 1 ,1 volt et c'est en regard de cette tension de 1.1 volt envoyée vers le frein que nous allons mesurer, par un appareil mesurant la tension (tensiomètre par exemple), .la tension effective sur le ruban, conditionné par exemple en "bobinot" comme illustré dans la zone (1) de la figure 5.
Ce tableau est rempli avec toutes les mesures de tension recueillies sur le ruban ou tout autre élément filaire au prorata des consignes en voit envoyées au frein du bobinot (frein déporté mécaniquement ou non !). Après remplissage de ce tableau, les paramètres de conditionnement du bobinot son saisis, à savoir "la hauteur du ruban sur le bobinot" et "le diamètre intérieur du bobinot" illustrés dans la zone (1 ) de la figure 5, afin d'intégrer le couple du bobinot dans le calcul de la tension.
En fonction des paramètres ainsi recueillis dans les zones (1) et (2) de la figure 5, nous allons pouvoir créer la courbe de tension théorique applicable au frein utilisé sur la rubaneuse, comme représenté dans les zones (3) et (4) de la figure 5 avec des valeurs spécifiques déclarées et mesurées sur le ruban (tension maximum déclarée etc ..) (zone (3) de la figure 5). Puis, il s'agit de modifier la courbe obtenue, représentée dans la zone (4) de la figure 5, suivant la démarche suivante : Elle est réalisée par une approximation à l'aide de trois segments illustrés dans la zone (5) de la figure 5. Chaque segment 'i' est représenté par un couple (ai, bi). Le passage d'un segment à un autre est fixé par deux seuils X1% et X2%, respectivement entre les segments 1 et 2, puis 2 et 3. Le début et la fin de la caractéristique représentent souvent des saturations qu'il ne sert à rien de modéliser, car on ne peut pas les éviter. Pour ne pas en tenir compte lors de l'optimisation, on peut définir une zone de travail par l'intermédiaire des seuils de début du segment 1 et celui de fin du segment 3. Ces deux seuils sont limités respectivement à 0 et 100 % à cause des limites physiques du processus. En connaissant le maximum de tension ruban déclaré et le diamètre du bobinot, il est possible de calculer (zone (3) de la figure 5) le couple maximum. Ce couple est ensuite arrondi à 3 digits après la virgule en mode métrique (Nm), afin de tenir compte de la précision finie des champs du logiciel d'application spécifiquement développé et d'où sont issues les différentes pages-écrans informatiques. On obtient alors le couple maximum (saisi au niveau du logiciel). Grâce à lui, on peut déterminer la valeur de la tension ruban correspondant à
100 % de la tension du ruban en fonction du diamètre du bobinot (zone (1) de la figure 5). Le 100 % tension de frein est fixé dans le logiciel au facteur 40600/4096V, ce qui correspond à peu près à 9,912V. Ce coefficient a été choisi pour des raisons de précision de calculs, mais ne modifie en rien la précision finale.
Environnement logiciel :
La modélisation s'effectue dans un environnement graphique qui a été spécialement développé à cet effet. Cet environnement possède une grande souplesse en permettant immédiatement de voir l'effet de tel ou tel changement de paramètre sur l'erreur d'approximation. Pour aider l'opérateur à faire le meilleur choix, le logiciel fournit deux informations importantes : l'erreur maximale sur toute la plage de fonctionnement : ce qui permet de garantir une qualité sur le produit final. - un graphique représentant l'erreur en fonction de la tension du frein : pour améliorer la précision dans une zone plutôt qu'une autre, ou bien vérifier si l'erreur est bien répartie (figure 7).
Pour déterminer les paramètres de calibration, différents choix de fonctionnement sont proposés : mode manuel : l'opérateur modifie les segments d'approximation à la main. Il peut facilement déplacer les croix représentant les points d'intersection directement sur les points de mesures, comme représenté à la figure 8. mode semi-manuel : l'opérateur peut choisir les seuils X1 et X2 à la main ou en les saisissant. Puis, il lance l'optimisation des coefficients (ai, bi) des trois segments correspondants. mode automatique : les seuils et coefficients des segments sont déterminés entièrement par le logiciel (logiciel « Innosoft ») de façon à minimiser l'erreur maximale.
Méthode d'optimisation :
Pour l'optimisation des coefficients de calibration, le logiciel utilise une méthode dérivée des moindres carrés. Le critère retenu est la minimisation de la somme des carrés des erreurs sur tout l'horizon. Bien que ce critère soit le même que celui des moindres carrés, on ne peut pas utiliser les outils conventionnels. En effet, l'optimisation s'effectue ici sur plusieurs segments à la fois, reliés les uns aux autres (et non pas une seule droite). Ceci amène à un problème non linéaire n'ayant pas de solutions évidentes. L'algorithme procède donc à un certain nombre d'itérations pour se rapprocher de la solution optimale. Cet algorithme a été conçu de façon à fournir le minimum global (meilleure solution possible). On peut distinguer le mode semi-manuel et le mode automatique.
Dans le mode semi-manuel, l'optimisation consiste à trouver les coefficients (ai,bi) avec les seuils d'intersection fixés. Le logiciel utilise la méthode des moindres carrés uniquement pour l'initialisation de l'algorithme. L'algorithme calcule ensuite les coefficients (ai,bi) de chaque segment correspondant à chaque zone, et cela d'une façon indépendante. Ensuite, il procède à la recherche des points d'intersection des segments optimums en conservant les seuils fixes. Chaque point d'intersection est modifié à tour de rôle par une méthode du gradient. Lorsque l'algorithme a convergé suffisamment, le nouveau résultat est affiché dans les champs correspondants et le tracé est remis à jour. Cette méthode permet à l'opérateur de choisir librement les seuils de cassures, et d'avoir la meilleure approximation correspondante.
Dans le mode automatique, l'optimisation doit trouver à la fois les coefficients (ai,bi) et les seuils d'intersection. Pour cela, une couche supplémentaire dans l'algorithme permet de chercher les seuils d'intersection en fonction des coefficients optimums correspondants. Le nombre d'itération nécessaire avant d'avoir le résultat est plus long que pour la méthode manuelle puisque le domaine de recherche est plus vaste. Avec cette méthode, l'opérateur est sûr d'avoir une erreur maximale la plus faible possible. Cette méthode est très efficace lorsque les cassures ne sont pas très nettes.
Interaction "mode expert"-"calibration"
La machine possède une régulation de tension grâce à une analyse de la vibration du ruban ou de tout autre élément filaire (mode expert sur la vibration). Lorsque celle-ci n'est pas utilisée, la calibration détermine directement l'erreur de tension sur le ruban, d'où l'importance de la faire régulièrement et correctement. Dans le cas où le mode expert est activé, cette calibration permet d'avoir des actions (corrections) sur le frein qui sont faibles tout au long du processus, car le gros de l'erreur sera intégré dans la calibration.
Application de la calibration (figure 6) Cette partie présente rapidement la façon dont la calibration est exploitée en temps réel par la carte CTSA pour la commande du frein. Le système mécanique est composé d'un bobinot relié mécaniquement à un frein électrique, comme représenté dans la zone (6) de la figure 6. Le diamètre du bobinot contenant le ruban va diminuer au cours du temps du fait de la consommation du ruban ou de tout autre élément filaire. Le frein étant commandé en couple, il est nécessaire de tenir compte de cette variation de diamètre de façon à maintenir une tension ruban constante. C'est pourquoi, le logiciel de la carte électronique (CTSA) possède un module "électronique/informatique" qui permet le calcul en temps réel du diamètre courant du bobinot (zone (7) de la figure 6).
En fonction du couple maximum du frein déclaré dans le logiciel, elle peut en déduire la tension ruban maximum possible en cours. Cette dernière permet de fixer la tension ruban correspondant à 100 % de l'échelle relative. Ensuite la tension ruban désirée est transformée en pourcentage par rapport à ce maximum. Une fois la tension ruban désirée exprimée en pourcentage, il suffit de choisir le bon intervalle en la comparant seulement aux deux seuils X1% et X2% déterminés lors de la calibration, (zone (8) de la figure 6). Il faut utiliser l'équation de la droite correspondante à l'intervalle pour obtenir directement la tension d'alimentation à appliquer au frein.
Dans l'exemple représenté, la tension désirée en % est comprise entre le seuil X2% et 100%, ce qui a conduit à l'exploitation de la droite n°3 (a3 et b3) de la zone (5) de la figure 5.
Remarque sur la précision :
Un soin particulier a été apporté au développement de cette fonctionnalité de façon à garantir une précision du demi-point près au niveau des calculs lors de l'exploitation de la calibration (sur un total de 12 bits). L'erreur de tension ruban varie en fonction de la forme de la caractéristique et de sa déformation dans le temps. C'est pourquoi, il est nécessaire de faire des calibrations régulières afin de pouvoir garantir une erreur maximum sur une tension de ruban ou de tout autre élément filaire. La précision de l'approximation de la caractéristique dépend du nombre des segments utilisés. Le nombre de 3 a été choisi de façon à faire un bon compromis entre la précision des appareils de mesure, la facilité d'exploitation et les nécessités liées à la gamme de fabrication. Les segments créés et nécessaires au calcul de la tension du ruban ou de tout autre élément filaire peuvent être augmentés.
Ainsi, l'invention peut, de façon générale, être utilisée avec une rubaneuse destinée à poser des rubans ou autre élément filaire de tout type de matière (PTFE, Kapton®, Mylar, Aluminium,Argent,...) autour d'un conducteur ou de tout autre élément principal (toron fait de fil métallique, âme rigide, fibre optique ) ou de toute autre machine pouvant poser des rubans ou autres éléments filaires (toron, âme rigide, fibre optique,....), avec auto-contrôle en temps réel du processus de fabrication. Lors de cette opération de rubanage ou d'enrubannage, on vérifie la précision de pose du ruban ou de autre élément filaire autour de l'élément principal (le pas), le comportement du ruban lors de sa pose (la vibration) et le diamètre de l'élément principal après la pose du ruban (mesure du diamètre) par l'intermédiaire d'une page-écran informatique spécifique appelée « diagnostic qualité », regroupant les mesures prises en temps réel concernant la fabrication du câble ou de toute autre élément principal, nécessitant une information sur les paramètres suivants : - Mesure du pas (distance de l'élément principal pendant un tour complet (360°) de l'élément filaire autour de l'élément principal).
- Mesure de la vibration du ruban ou de tout autre élément filaire lors de sa pose autour de l'élément principal.
- Mesure du diamètre de l'élément principal après pose autour de lui d'un ruban ou de tout autre élément filaire.
Ces informations recueillies sont ensuite utilisées individuellement dans des pages-écrans informatiques spécifiques, appelées "Mode Expert", utilisées dans le "Mode Fabrication ". Trois pages-écrans "Mode Expert" existent dans un logiciel particulier (logiciel « Innosoft ») : La page-écran "Mode Expert" permettant la visualisation de la mesure du pas, à savoir la distance faite par l'élément principal pendant une rotation de 360° de l'élément filaire autour de l'élément principal.
La page-écran "Mode Expert" sur la mesure de la vibration sur le ruban ou tout autre élément filaire lors de sa pose sur l'élément principal. Concernant l'utilisation de cette page-écran, il est à noter que l'exploitation de la mesure de la vibration du ruban ou de tout autre élément filaire, dépend préalablement delà calibration du frein utilisé, qui est, par exemple, un frein magnétique. Il est à noter que la procédure de calibration du frein s'applique à tout type de frein pouvant être utilisé, sachant que celui-ci doit être commandé en tension ou en boucle de courant (0 - 10 Volt,...4 - 20 mA... etc.).

Claims

Revendications
1. Système de contrôle commande en temps réel d'une machine d'assemblage destinée à enrouler un élément filaire autour d'un élément principal pour former un câble rubané ou enrubanné, système comportant des moyens de mesure en temps réel de paramètres représentatifs de l'élément filaire déposé sur l'élément principal et des moyens de contrôle et de commande de moyens de réglage de la tension de l'élément filaire, système caractérisé en ce que les moyens de contrôle et de commande comportent des moyens d'affichage d'au moins une page-écran présentant, sous forme graphique, le suivi d'au moins l'un des paramètres mesurés.
2. Système selon la revendication 1 , caractérisé en ce que le suivi des paramètres est associé sur la page-écran à la longueur de ruban produite (1).
3. Système selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que les paramètres mesurés comportant le pas (2) de l'élément filaire autour de l'élément principal, les moyens de contrôle et de commande comportent des moyens d'affichage d'au moins une page-écran présentant, sous forme graphique, le suivi du pas (4).
4. Système selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les paramètres mesurés comportant le diamètre (11 ) de l'élément principal selon au moins un axe de mesure, les moyens de contrôle et de commande comportent des moyens d'affichage d'au moins une page-écran présentant, sous forme graphique, le suivi du diamètre (13).
5. Système selon la revendication 4, caractérisé en ce que les paramètres mesurés comportant deux valeurs (11 , 12) du diamètre de l'élément principal mesuré selon deux axes de mesure, les moyens de contrôle et de commande comportent des moyens d'affichage d'au moins une page-écran présentant, sous forme graphique, le suivi des deux valeurs du diamètre (13, 14).
6. Système selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les paramètres mesurés comportant la vibration (20) de l'élément filaire, les moyens de contrôle et de commande comportent des moyens d'affichage d'au moins une page-écran présentant, sous forme graphique, le suivi de la vibration
(21 ).
7. Système selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les moyens d'affichage des moyens de contrôle et de commande comportent des moyens de visualisation sur une page-écran de la dernière valeur mesurée (7, 16, 23), de la valeur moyenne (6, 15, 22), de la valeur la plus haute (8, 17, 24), de la valeur la plus basse (9, 18, 25) et de l'écart maximum (10, 19, 26) entre les valeurs la plus haute et la plus basse d'un paramètre.
8. Système selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les moyens d'affichage des moyens de contrôle et de commande comportent des moyens de programmation d'une période d'acquisition (5) d'un paramètre affiché sur une page-écran, ladite période d'acquisition étant définie par un temps d'acquisition et par un nombre d'acquisitions.
9. Système selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que les moyens d'affichage des moyens de contrôle et de commande comportent des moyens de programmation d'une consigne et de limites associées à un paramètre.
10. Système selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que les moyens de contrôle et de commande de moyens de réglage de la tension de l'élément filaire comportent des moyens de régulation programmables par l'intermédiaire des pages-écran, les moyens d'affichage des moyens de contrôle et de commande comportent des moyens de programmation d'un nombre de dépassement avant action et des actions à entreprendre en réponse à ce nombre de dépassement.
11. Système selon la revendication 1 0, caractérisé en ce qu'un nombre prédéterminé de dépassements par le pas de l'élément filaire de valeurs limites programmées provoque une variation programmée de la vitesse de rotation d'une tête de rubanage.
12. Système selon l'une des revendications 10 et 1 1 , caractérisé en ce qu'un nombre prédéterminé de dépassements par le diamètre de l'élément principal de valeurs limites programmées provoque une action sur un frein permettant d'agir sur la tension de l'élément filaire.
13. Système selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisé en ce qu'un nombre prédéterminé de dépassements par la vibration de l'élément filaire de valeurs limites programmées provoque une action sur un frein permettant d'agir sur la tension de l'élément filaire.
14. Système selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que les moyens de contrôle et de commande de moyens de réglage de la tension de l'élément filaire comportent des moyens de calibration d'un frein programmables par l'intermédiaire des pages-écran.
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