WO2002097952A1 - Verfahren zur fertigung von unwuchtfreien ankerkörpern - Google Patents

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WO2002097952A1
WO2002097952A1 PCT/DE2002/000230 DE0200230W WO02097952A1 WO 2002097952 A1 WO2002097952 A1 WO 2002097952A1 DE 0200230 W DE0200230 W DE 0200230W WO 02097952 A1 WO02097952 A1 WO 02097952A1
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anchor
armature
lamellae
lamella
plate
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Application number
PCT/DE2002/000230
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English (en)
French (fr)
Inventor
Lothar Fauth
Klaus-Dieter Haefele
Original Assignee
Robert Bosch Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/02—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies

Definitions

  • the invention is based on a method for producing armature bodies for armatures of electrical machines, in particular small electric motors, according to the preamble of claim 1.
  • Sheet metal profiles stamped or laser-cut anchor lamellas for small motor anchors are delivered to the motor manufacturer as a stack of lamellas on a transport carrier.
  • Two thin threading rods serve as transport carriers, which are pushed through diametrical anchor grooves of the anchor plates of a stack of plates and are closed at the ends with a safety cap, so that the stack of plates cannot dissolve during transport. Due to the threading, the anchor slats are exactly aligned with respect to their anchor grooves and are used to maintain them
  • Lamella pack rotated against each other to compensate for differences in thickness within the anchor lamellae.
  • the inventive method with the features of claim 1 has the advantage that by threading the anchor slats with their central central holes onto only a single ' rod, the anchor slats, which are pushed onto the rod in groups or packages, can be shifted around when pushed on and later during transport Can rotate the rod and thereby assume a disordered or random position relative to each other. Manufacturing tolerances that occur on the armature lamellae are thereby placed at very different locations in the lamella stack, so that the risk of imbalance of a lamella stack cut off from this lamella stack is greatly reduced due to the chaotic relative position of the armature lamellae.
  • the anchor lamellae are then individually rotated against one another in a straightening device, and thus the required alignment of the anchor slats in the slat package with aligned anchor grooves and slot openings.
  • the inventive threading of the anchor slats on the central rod not only reduces the unbalance of the lamella packets that have been cut off and then aligned by the disordered lamella stack, and thus the unbalance of the later motor armature, but also simplifies the layering of the anchor lamellae into transportable lamella stacks, so that the now possible increase in the work cycle a cost reduction can be achieved.
  • the central rod because of its much larger diameter in comparison 'to' the Auffädelstangen that must be passed through the grooves with respect to the center hole of smaller cross section, be made much longer, so that further cost savings through a delivery of larger fins stacks let achieve. Since the anchor lamellae are not aligned when the lamella stack is delivered, they are aligned only after the lamella stack has been tapped off
  • Lamella stack takes place, the alignment of the anchor plates must no longer be maintained when inserting the plate stack in the parting device, so that the expensive and complex guide rails in the parting device can be omitted.
  • the insertion of the lamella stack into the parting-off device is also simplified in that the lamella stack can now be inserted from the front and no longer has to be inserted from above. The manufacturing costs for the structurally simplified parting device and the Personnel loads during the ongoing loading of the parting device with lamella stacks are reduced.
  • a device for performing the manufacturing method according to the invention is specified in claim 9.
  • Anchored lamella stacks are comprised of claim 15.
  • Fig. 1 is a side view of a straightening apparatus in a manufacturing facility for anchor body electrical "small motors, shown schematically, 2 is an enlarged perspective view of a portion of the straightening device in FIG. 1,
  • Fig. 3 is a perspective view of a
  • Transport carrier for delivery of the anchor slats to the manufacturing facility
  • FIG. 4 is a perspective view in sections of a stack of lamellae picked up by the transport carrier
  • Fig. 5 is a front view of a magazine of a lamella piercing device in the manufacturing facility with inserted therein
  • Lamella stacks shown in perspective.
  • the armature bodies of armatures for electrical machines, in particular for small electric motors, consist of a large number of armature lamellae 11 which are assembled to form a lamella package 10 and which are cut as profiles from sheet metal webs, for example with a laser, or punched.
  • Each armature lamella 11 has a central center hole 12 and a defined number of armature slots 13 arranged offset on the circumference with a slot opening 19 for wrapping an armature winding (FIG. 2).
  • armature winding FIG. 2
  • a corresponding number of anchor plates 11 are added to the plate pack 10 and the plate plates 10 in the plate pack 10 to one another aligned that the .Anchor grooves 13 and their groove openings 19 are aligned.
  • the armature plates 11 of the plate pack 10 are firmly connected to one another and form the armature body, which is used to complete the armature of the small electric motor in a known manner with the
  • Armature winding and is provided with a pressed-in armature shaft.
  • the profiled anchor lamellae 11 are assembled into lamella stacks 14, one lamella stack 14 being received on a transport carrier 15.
  • the transport carriers 15, each occupied by a stack of lamellas 14, are fed to a lamellar piercing device of a production facility and inserted there into a magazine 16.
  • the rotatable magazine 16 has a plurality of magazine compartments 17 arranged on an arc of a circle, which are open in the radial direction, so that the lamella stack 14 can be inserted from the front.
  • the lamella stack 14 used is held in a substantially form-fitting manner between the walls of the magazine compartments 17 formed by guide rods 18, so that a displacement of the anchor lamella 11 is prevented even by the rod 20 without a stop.
  • the transport carrier 15 consists of a rod 20, the outer diameter of which is slightly smaller than the hole diameter of the central holes 12 of the anchor plates 11. At one end of the rod there is an end flange 21, the outer diameter of which is larger than the hole diameter of the central holes 12 is.
  • the anchor lamellae are used to form the transportable lamella stack 14 11 pushed with their central holes 12 on the rod '20 until the increasing lamination stack 14 has reached a desired height.
  • the maximum permissible height of the lamella stack 14 is determined by the vertical dimensions of the magazine compartments 17 in the magazine 16.
  • the length of the rod 20 is greater than the maximum permissible height of the plate stack 14, so that the rod 20 occupied by the plate stack 14 can still be gripped well and the occupied carrier 15 can be handled easily.
  • the relative position of the armature lamella 14 in a lamella stack 14 is random due to the loose sliding of the armature lamella 11 onto the rod 20, ie the lamellae are rotated relative to one another with respect to their armature grooves 13.
  • This so-called chaotic alignment of the armature lamellae 11 with respect to one another in the lamella stack 14 is indicated in FIG. 4 and can be recognized by the non-axially aligned groove openings 19.
  • This chaotic orientation of the armature lamellae 11 within the lamella stack 14 in turn changes as desired during transport to the production facility.
  • the magazine 16 already described is part of the lamella piercing device of the manufacturing device. The latter is shown here only in components of interest and not in their entirety.
  • the lamella piercing device individual lamella packs 10 with a length corresponding to the desired axial length of the armature bodies are removed from the lamella stacks.
  • the plate packs 10 are then fed to a straightening device 22, in which the Auiker plates 11 are aligned with each other in each plate pack 10 removed by relative rotation such that all anchor grooves 13 and groove openings 19 are aligned.
  • a plate pack 10 with mutually aligned anchor plates 11 can be seen in FIG. 2.
  • the rod 20 ' can thus fall out of the stack of fins 14 downward.
  • the subsequent removal of the individual disk packs 10 likewise takes place through the magazine base 161, which is opened in the area of a magazine compartment 17 as soon as a section of the disk stack 14 corresponding to the length of the disk pack 10 is measured from the magazine bottom 161 by inserting a holding slide into the disk stack 14 is.
  • the "slotted" plate pack 10 falls out in this way and is received radially in a form-fitting manner with a certain amount of play in an open-ended directional pot 23.
  • the straightening pot 23 is part of the straightening device 22 shown in FIG. 1 and is subsequently moved so that it is aligned coaxially with a straightening head 24 in the straightening device 22 in the vertical direction.
  • the straightening head 24 of the straightening device 22 is guided to be vertically displaceable and is driven by an electromotive or pneumatic drive 30 into an oscillating one Swivel movement offset.
  • the straightening head 24 can also perform a slow, rotating movement.
  • the straightening head 24 is fastened to the lower end of a drive rod 25 which is guided axially displaceably in a drive sleeve 26.
  • the drive sleeve 26 is flanged to the output shaft 31 of the drive 30 and is set by the latter in an oscillating pivoting movement or a slow rotational movement.
  • a rotary driver 27 which consists of a longitudinal slot 28 machined in the drive sleeve 26 and a driver cam 29 arranged on the drive rod 25, which is in the longitudinal slot 28. is guided.
  • the oscillating pivoting movement or the rotating rotational movement of the drive sleeve 26- is transmitted to the drive rod 25, so that the straightening head 24, in addition to its downward vertical movement triggered by its own weight, also the oscillating pivoting movement or the slow rotating movement in only one direction of rotation performs.
  • the downward vertical movement of the straightening head 24 can be brought about by a feed force which is generated, for example, by a separate actuator, not shown here.
  • FIG. 2 On the downward-facing end face of the straightening head 24 there are two diametrically arranged gripping pins 32 (FIG. 2), of which only one gripping pin 32 can be seen in FIG. 1.
  • the diameter of the gripping pins 32 is dimensioned a little smaller than the clear width of the anchor grooves 13 in the armature lamellae 11, so that the gripping pins 32 can dip into the armature grooves 13 with little play in the direction of rotation or rotation.
  • the diametrical distance between the two gripping pins 32 is so chosen that a gripping pin 32 is able to dip into one of two diametrically opposite anchor grooves 13.
  • the length of the gripping pins 32 is larger than the height of the plate pack 10 lying in the directional pot 23, so that the gripping pins 32 can penetrate all the armature plates 11 forming the plate pack 10.
  • the oscillating pivoting movement of the straightening head 24 has such a pivoting stroke that the two gripping pins 32 cover at least one pivoting path which corresponds to the distance between two adjacent anchor grooves 13 in the anchor plates 11.
  • the 'drive 30 is held with a vertically directed downward, output shaft -31 in a stand 33 and the drive sleeve 26 is rotatably mounted in the stator 33rd Also attached to the stand 33 is a holding arm 34 which extends in the horizontal direction and carries a sliding guide 35 for a sliding rod 36 at its free end.
  • the vertically extending slide rod 36 carries at its lower end a brake roller 37 which by a
  • Recess 40 in the pot wall 231 of the straightening pot 23 extends through and presses radially against the plate pack 10 lying in the straightening pot 23 under the biasing force of a pressure spring (not shown).
  • a guide arm 38 is fastened to the displacement rod 36 and, with a fork head 39, engages the straightening head 24 on its upper and lower side largely without play.
  • the brake roller 37 takes part in the vertical stroke of the straightening head 23 and thus always has a constant vertical distance from it Straightening head 24.
  • This vertical distance is selected so that the brake roller 37 is always a short distance below the free ends of the gripping pins 32, so that the brake roller 37 always positively counteracts that section of the disk set 10 into which the gripping pins 32 have not yet penetrated Set rotation in the circumferential direction.
  • the still disordered armature lamellae 11, which lie at the interface to the armature lamellae 11 already aligned by the gripping pins 32, are prevented from rotating when the armature lamellae 11 pushed onto the gripping pins 32 are pivoted.
  • each plate pack 10 cut off from a stack of plates 14, in which the armature plates 11 are still disordered, that is to say not yet aligned with respect to their armature grooves 13, is subjected to an alignment.
  • the straightening head 23 is supported with its two gripping pins 32 on the uppermost anchor plate 11 of the plate pack 10 lying in the straightening head 23 due to its weight. With the onset, oscillating or rotating movement of the gripping pins 32, they slide into two diametrical anchor grooves 13 of the uppermost anchor lamella 11 and thus rest on the next anchor lamella 11.
  • the gripper pins 32 fall into the diametrical anchor grooves 13 of the next anchor lamella 11 and in turn reach the following anchor lamella 11. This process continues until the tips of the gripper pins 32 reach the lowest anchor lamella 11 of the disk pack 10 have reached.
  • the mutually aligned anchor plates 11 slide onto the two gripping pins 32 and take part in the oscillating or rotating pivoting movement of the straightening head 24.
  • the brake roller 37 is always on the upper anchor plates 11 of the not yet on
  • the entire lamella package 10 is oriented to production.
  • the oscillating or rotating movement of the alignment head 24 is stopped.
  • an additional fine alignment of the armature lamellae 11 can now be carried out by positioning alignment bars in the armature grooves 13.
  • the Riehköpf 24 is then moved upward, so that the gripping pins 32 emerge from the plate pack 10 with aligned anchor plates 11.
  • the straightening pot 23 with the inserted, aligned plate pack 10 is now fed to a subsequent processing, e.g. Welding the armature lamellae 11 together or pressing an armature shaft into that of the center holes 12 of the armature lamellae

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Abstract

Es wird ein Verfahren zur Fertigung von aus einer Vielzahl von profillierten Ankerlamellen (11) bestehenden Ankerkörpern für Anker von elektrischen Maschinen, insbesondere von elektrischen Kleinmotoren, angegeben, bei dem die profilierten Ankerlamellen (11) auf einem Transportträger (15) zu einem Lamellenstapel (14) zusammengefaßt und in einer Lamellenabstechvorrichtung einzelne Lamellenpakete mit einer der gewünschten Axiallänge der Ankerkörper entsprechenden Länge von dem Lamellenstapel (14) abgenommen werden. Zur Fertigung von Ankerkörpern für unwuchtkritische Anker wird die Bildung des Lamellenstapels (14) auf dem Transportträger (15) in der Weise vorgenommen, daß die Ankerlamellen (11) mit ihrem Mittelloch (12) ungeordnet auf einer Stange (20) aufgereiht werden, und in einer Richtvorrichtung werden in jedem abgenommenen Lamellenpaket die einzelnen Ankerlamellen (11) durch Relativverdrehung so zueinander ausgerichtet, daß die Andernuten (13) miteinander fluchten.

Description

VERFAHREN ZUR FERTIGUNG VON UNWUCHTFREIEN ANKERKÖRPERN
Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zur Fertigung von Ankerkörpern für Anker von elektrischen Maschinen, insbesondere von elektrischen Kleinmotoren, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Bei einem bekannten Verfahren dieser Art werden die als
Blechprofile gestanzten oder lasergeschnittenen Ankerlamellen für Kleinmotoranker als Lamellenstapel auf einem Transportträger dem Motorhersteller angeliefert. Als Transportträger dienen zwei dünne Auffädelstangen, die durch diametrale Ankernuten der Ankerlamellen eines Lamellenstapels hindurchgeschoben und endseitig mit einer Sicherungskappe verschlossen werden, so daß der Lamellenstapel sich beim Transport nicht auflösen kann. Durch die Auffädelung sind die Ankerlamellen bezüglich ihrer Ankernuten exakt zueinander ausgerichtet und werden zur Aufrechterhaltung ihrer
Ausrichtung mit zwei diametralen Ankernuten von oben her in zwei Führungsleisten der Lamellenabstechvorrichtung eingesetzt. Das in der Lamellenabstechvorrichtung vom Lamellenstapel abgenommene Lamellenpaket, dessen Länge der erforderlichen Länge des Ankerkörpers entspricht, besitzt infolge von Herstellungstoleranzen und des fertigungsbedingte paketweisen Auffädeis der Ankerlamellen auf die beiden Auffädelstangen des Transportträgers in der Regel eine gewisse Unwucht, die bei unwuchtkritischen Ankern in engen Grenzen gehalten werden muß. Hierzu werden mit einer gesonderten Vorrichtung Abschnitte des abgestochenen
Lamellenpakets gegeneinander verdreht, um Dickenunterschiede innerhalb der Ankerlamellen auszugleichen.
Vorteile der Erfindung
Das erfindύngsgemäße Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 hat den Vorteil, daß durch die Auffädelung der Ankerlamellen mit ihren zentralen Mittellöchern auf nur eine einzige ' Stange die gruppen- oder paketweise auf die Stange aufgeschobenen Ankerlamellen sich beim Aufschieben und auch später beim Transport beliebig um die Stange drehen können und dadurch eine ungeordnete oder zufällige Relativlage zueinander einnehmen. Auftretende Fertigungstoleranzen an den Ankerlamellen werden dadurch an sehr unterschiedliche Stellen des Lamellenstapels plaziert, so daß infolge der chaotischen Relativlage der Ankerlamellen im Lamellenstapel die Gefahr der Unwucht eines von diesem Lamellenstapel abgestochene Lamellenpakets stark reduziert ist. In dem abgestochenen Lamellenpaket mit chaotischer Lamellenausrichtung werden dann in einer Richtvorrichtung die Ankerlamellen einzeln gegeneinander verdreht und so die erforderliche Ausrichtung der Ankerlamellen im Lamellenpaket mit miteinander fluchtenden Ankernuten und Nutöffnungen hergestellt.
Durch die erfindungsgemäße Auffädelung der Ankerlamellen auf die zentrale Stange reduziert sich nicht nur die Unwucht der vom ungeordneten Lamellenstapel abgestochenen und anschließend ausgerichteten Lamellenpakete, und damit die Unwucht des späteren Motorankers, sondern vereinfacht sich auch das Schichten der Ankerlamellen zu transportfähigen Lamellenstapeln, so daß durch die nunmehr mögliche Erhöhung des Arbeitstaktes eine Kostenreduzierung erreicht werden kann. Zudem kann die zentrale Stange wegen ihres sehr viel größeren Durchmessers im Vergleich' zu 'den Auffädelstangen, die durch die Nuten mit gegenüber dem Mittelloch kleinerem Querschnitt hindurchgeführt werden müssen, sehr viel länger gemacht werden, so daß durch eine Anlieferung von größeren Lamellenstapeln sich weitere Kosteneinsparungen erreichen lassen. Da die Ankerlamellen im Anlieferungszustand des Lamellenstapels nicht ausgerichtet sind, sondern ihre Ausrichtung erst nach Abstechen des Lamellenpakets vom
Lamellenstapel erfolgt, muß die Ausrichtung der Ankerlamellen auch nicht mehr beim Einsetzen des Lamellenstapels in die Abstechvorrichtung aufrechterhalten werden, so daß die teuren und aufwendigen Führungsleisten in der Abstechvorrichtung entfallen können. Mit dem Wegfall der Fertigungsleisten vereinfacht sich auch das Einsetzen der Lamellenstapel in die Abstechvorrichtung dadurch, daß die Lamellenstapel nunmehr von vorn eingesetzt werden können und nicht mehr von oben eingeschoben werden müssen. Die Fertigungskosten für die konstruktiv vereinfachte Abstechvorrichtung sowie die Personalbelastung bei der laufende Beschickung der Abstechvorrichtung mit Lamellenstapeln werden gesenkt.
Durch die in den weiteren Ansprüchen 2 - 8 aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und
Verbesserungen des im Anspruch 1 angegeben Verfahrens möglich.
Eine Einrichtung zum Durchführen des erfindungsgemäßen Fertigungsverfahrens ist in Anspruch 9 angegeben.
Vorteilhafte Ausführungsformen und Weiterbildungen dieser Fertigungseinrichtung enthalten die Ansprüche 10 - 14.
Ein in dem erfindungsgemäßen Fertigungsverfahren verwendeter Transportträger zur Anlieferung von aus ungeordneten
Ankerlamellen zusammengesetzten Lamellenstapeln enthält Anspruch 15.
Zeichnung
Die Erfindung ist anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht einer Richtvorrichtung in einer Fertigungseinrichtung für Ankerkörper von elektrischen "Kleinmotoren, schematisch dargestellt, Fig. 2 eine vergrößerte perspektivische Darstellung eines Abschnitts der Richtvorrichtung in Fig. 1,
Fig. 3 eine perspektivische Darstellung eines
Transportträgers zur Anlieferung der Ankerlamellen an die Fertigungseinrichtung,
Fig. 4 abschnittsweise eine perspektivische Darstellung eines vom Transportträger aufgenommenen Lamellenstapels,
Fig. 5 eine Frontansicht eines Magazins einer Lamellenabstechvorrichtung in der Fertigungseinrichtung mit darin eingesetzten
Lamellenstapeln, perspektivisch dargestellt.
Beschreibung des Ausführungsbeispiels
Die Ankerkörper von Ankern für elektrische Maschinen, insbesondere für elektrische Kleinmotoren, bestehen aus einer Vielzahl von zu einem Lamellenpaket 10 zusammengesetzten Ankerlamellen 11, die als Profile aus Blechbahnen geschnitten, z.B. mit Laser, oder gestanzt werden. Jede Ankerlamelle 11 besitzt ein zentrales Mittelloch 12 und eine definierte Zahl von am Umfang zueinander versetzt angeordneten Ankernuten 13 mit einer Nutöffnung 19 zum Einwickeln einer Ankerwicklung (Fig. 2) . Entsprechend der gewünschten Länge des Ankerkörpers wird eine entsprechende Anzahl von Ankerlamellen 11 zu dem Lamellenpaket 10 gefügt und im Lamellenpaket 10 die Ankerlamellen 11 zueinander so ausgerichtet, daß die .Ankernuten 13 und ihre Nutöffnungen 19 miteinander fluchten. Die Ankerlamellen 11 des Lamellenpakets 10 werden miteinander fest verbunden und ergeben den Ankerkörper, der zur Vervollständigung des Ankers des elektrischen Kleinmotors in bekannter Weise mit der
Ankerwicklung und mit einer eingepreßten Ankerwelle versehen wird.
Zur Fertigung der beschriebenen Ankerkörper werden die profilierten Ankerlamellen 11 zu Lamellenstapeln 14 zusammengestellt, wobei jeweils ein Lamellenstapel 14 auf einem Transportträger 15 aufgenommen wird. Die mit jeweils einem Lamellenstapel 14 belegten Transporttrager 15 werden einer Lamellenabstechvorrichtung einer Fertigungseinrichtung zugeführt und dort in ein Magazin 16 eingesetzt. Das drehbare Magazin 16 weist eine Mehrzahl von auf einem Kreisbogen angeordneten Magazinfächern 17 auf, die in radialer Richtung offen sind, so daß die Lamellenstapel 14 -von vorn eingesetzt werden können. Die eingesetzten Lamellenstapel 14 werden zwischen den von Führungsstangen 18 gebildeten Wänden der Magazinfächer 17 im wesentlichen formschlüssig gehalten, so daß eine Verschiebung der Ankerlamellen 11 auch ohne Halt durch die Stange 20 verhindert ist.
Wie in Fig. 3 dargestellt ist, besteht der Transportträger 15 aus einer Stange 20, deren Außendurchmesser wenig kleiner ist als der Lochdurchmesser der Mittellöcher 12 der Ankerlamellen 11. An dem einen Stangenende ist ein Endflansch 21 angeordnet, dessen Außendurchmesser größer als der Lochdurchmesser der Mittellöcher 12 ist. Zur Bildung der transportfähigen Lamellenstapel 14 werden die Ankerlamellen 11 mit ihren Mittellöchern 12 auf die Stange' 20 aufgeschoben, bis der anwachsende Lamellenstapel 14 eine gewünschte Höhe erreicht hat. Die maximal zulässige Höhe des Lamellenstapels 14 ist durch die vertikalen Abmessungen der Magazinfächer 17 im Magazin 16 festgelegt. Die Länge der Stange 20 ist größer als die maximal zulässige Höhe des Lamellenstapels 14, so daß die mit dem Lamellenstapel 14 belegte Stange 20 noch gut gegriffen und der belegte Transportträger 15 leicht gehandhabt werden kann. Die Relativlage der Ankerlamellen 14 in einem Lamellenstapel 14 ist durch das lose Aufschieben der Ankerlamellen 11 auf die Stange 20 zufällig, d.h. die Lamellen sind bezüglich ihrer Ankernuten 13 beliebig gegeneinander verdreht. Diese sog. chaotische Ausrichtung der Ankerlamellen 11 zueinander im Lamellenstapel 14 ist in Fig. 4 angedeutet und durch die nicht axial ausgerichteten Nutöffnungen 19 erkennbar. Diese chaotische Ausrichtung der Ankerlamellen 11 innerhalb des Lamellenstapels 14 verändert sich beim Transport zu der Fertigungseinrichtung wiederum beliebig.
Das bereits beschriebene Magazin 16 ist Teil der Lamellenabstechvorrichtung der Fertigungseinrichtung. Letztere ist in hier nur interessierenden Komponenten und nicht in ihrer Gesamtheit dargestellt. In der Lamellenabstechvorrichtung werden von den Lamellenstapeln 14 einzelne Lamellenpakete 10 mit einer der gewünschten Axiallänge der Ankerkörper entsprechenden Länge abgenommen. Die Lamellenpakete 10 werden dann einer Richtvorrichtung 22 zugeführt, in der in jedem abgenommen Lamellenpaket 10 die Auikerlamellen 11 durch Relativverdrehung so zueinander ausgerichtet werden, daß alle Ankernuten 13 und Nutöffnungen 19 miteinander fluchten. Ein Lamellenpaket 10 mit zueinander ausgerichteten Ankerlamellen 11 ist in Fig. 2 zu sehen.
Damit von einem Lamellenstapel 14 im Magazin 16 Lamellenpakete 10 sukzessive abnehmbar sind, muß zuvor die in dem im Magazinfach 17 einliegenden Lamellenstapel 14 noch vorhandene Stange 20 aus. dem Lamellenstapel 14 entfernt werden. Hierzu wird in einer bestimmten Drehposition des Magazins 16 am Magazinboden 161 eine Öffnung freigegeben, deren lichter Durchmesser wenig größer ist als der
Außendurchmesser des Endflansches 21 der Stange 20. Damit kann die Stange 20 'nach .unten aus dem Lamellenstapel 14 herausfallen. Die anschließende Entnahme der einzelnen Lamellenpakete 10 erfolgt ebenfalls durch den Magazinboden 161 hindurch, der im Bereich eines Magazinfachs 17 geöffnet wird, sobald ein der Länge des Lamellenpakets 10 entsprechender Abschnitt des Lamellenstapels 14 vom Magazinboden 161 aus- durch Einführen eines Halteschiebers in den Lamellenstapel 14 abgemessen ist. Das solchermaßen "abgestochene" Lamellenpaket 10 fällt nach unten heraus und wird in einem oben offenen Richttopf 23 mit gewissem Spiel radial formschlüssig aufgenommen. Der Richttopf 23 ist Teil der in Fig. 1 dargestellten Richtvorrichtung 22 und wird anschließend so verfahren, daß er mit einem Richtkopf 24 in der Richtvorrichtung 22 in Vertikalrichtung koaxial ausgerichtet ist.
Der Richtkopf 24- der Richtvorrichtung 22 ist vertikal verschieblich geführt und wird von einem elektromotorischen oder pneumatischen Antrieb 30 in eine oszillierende Schwenkbewegung versetzt. Alternativ kann der Richtkopf 24 auch eine langsame, rotierende Bewegung ausführen. Hierzu ist der Richtkopf 24 am unteren Ende einer Antriebsstange 25 befestigt, die in einer Antriebshülse 26 axial verschieblich geführt ist. Die Ant-riebshülse 26 ist an -die Abtriebswelle 31 des Antriebs 30 angeflanscht und wird von diesem in eine oszillierende Schwenkbewegung oder eine langsame Drehbewegung versetzt. Zwischen der Antriebshülse 26 und der Antriebsstange 25 ist eine Drehmitnahme 27 vorhanden, die aus einem in der Antriebshülse 26 eingearbeiteten Längsschlitz 28 und einem an der Antriebsstange 25 angeordneten Mitnahmenocken 29 besteht, der im Längsschlitz 28 . verschieblich geführt ist. Über diese Drehmitnahme 27 wird die oszillierende Schwenkbewegung oder die rotierende Drehbewegung der Antriebshülse 26- auf die Antriebsstange 25 übertragen, so daß der Richtkopf 24 neben seiner durch sein Eigengewicht ausgelösten, nach unten gerichteten Vertikalbewegung auch die oszillierende Schwenkbewegung oder die langsame Drehbewegung in nur eine Drehrichtung ausführt. Alternativ kann die nach unten gerichtete Vertikalbewegung des Richtkopfes 24 durch eine Vorschubkraft bewirkt werden, die z.B. durch einen hier nicht dargestellten separaten Aktuator erzeugt wird. An der nach unten weisenden Stirnseite des Richtkopfs 24 stehen zwei diametral angeordnete Greifstifte 32 vor (Fig. 2), von denen in Fig. 1 nur ein Greifstift 32 zu sehen ist. Der Durchmesser der Greifstifte 32 ist wenig kleiner bemessen als die lichte Weite der Ankernuten 13 in den Ankerlamellen 11, so daß die Greifstifte 32 mit geringem Spiel in Schwenk- oder Drehrichtung in die Ankernuten 13 eintauchen können. Der diametrale Abstand der beiden Greifstifte 32 voneinander ist so gewählt, daß jeweils ein Greifstift 32 in eine von zwei einander diametral gegenüberliegenden Ankernuten 13 einzutauchen vermag. Die Länge der Greifstifte 32 ist größer bemessen als die Höhe des in dem Richttopf 23 einliegenden Lamellenpakets 10, so daß die Greifstifte 32 sämtliche, das Lamellenpaket 10 bildende Ankerlamellen 11 durchdringen können. Die oszillierende Schwenkbewegung des Richtkopfes 24 hat einen solchen Schwenkhub, daß die beiden Greifstifte 32 mindestens einen Schwenkweg zurücklegen, der dem Abstand zweier benachbarter Ankernuten 13 in den Ankerlamellen 11 entspricht .
■ Der' Antrieb 30 ist mit vertikal nach unten gerichteter Abtriebswelle -31 in einem Ständer 33 gehalten, und die Antriebshülse 26 ist im Ständer 33 drehbeweglich gelagert. Am Ständer 33 ist außerdem noch ein in Horizontalrichtung sich erstreckender Haltearm 34 befestigt, der an seinem freien .Ende eine Gleitführung 35 für eine Verschiebestange 36 trägt. Die vertikal sich erstreckende Verschiebestange 36 trägt an ihrem unteren Ende eine Bremsrolle 37, die durch eine
Aussparung 40 in der Topfwand 231 des Richttopfes 23 (Fig. 2) hindurchgreift und sich unter der Vorspannkraft einer weiter nicht dargestellten Andruckfeder radial an das im Richttopf 23 einliegende Lamellenpaket 10 andrückt. An der Verschiebestange 36 ist ein Führungsarm 38 befestigt, der mit einem Gabelkopf 39 den Richtkopf 24 auf dessen Ober- und Unterseite weitgehend spiellos übergreift. Durch dieses aus Gleitführung 35, Verschiebestange 36, Führungsarm 38 und Gabelkopf 39 bestehende Verschiebegetriebe nimmt die Bremsrolle 37 an dem Vertikalhub des Richtkopfes 23 teil und hat dadurch immer einen konstanten Vertikalabstand zum Richtkopf 24. Dieser Vertikalabstand ist so gewählt, daß sich die Bremsrolle 37 immer mit geringem Abstand unterhalb der freien Enden der Greifstifte 32 befindet, wodurch die Bremsrolle 37 immer denjenigen Abschnitt des Lamellenpakets 10, in den die Greifötifte 32 noch nicht eingedrungen sind, kraftschlüssig gegen Drehung in Umfangsrichtung festlegt. Dadurch werden die noch ungeordneten Ankerlamellen 11, die an der Schnittstelle zu den bereits durch die Greifstifte 32 ausgerichteten Ankerlamellen 11 liegen, am Mitdrehen beim Schwenken der auf den Greifstiften 32 aufgeschobenen Ankerlamellen 11 gehindert.
In der wie vorstehend beschriebenen Richtvorrichtung 22 wird jedes von einem Lamellenstapel 14 abgestochene Lamellenpaket 10, in dem die Ankerlamellen 11 noch ungeordnet sind, also bezüglich ihrer Ankernuten 13 noch nicht zueinander ausgerichtet sind, einer Ausrichtung unterzogen. Bei A.ktivieren des Antriebs 30 -stützt sich der Richtkopf 23 aufgrund seines Gewichts mit seinen beiden Greifstiften 32 auf der obersten Ankerlamelle 11 des im Richtkopf 23 einliegenden Lamellenpaket 10 ab. Mit der einsetzenden, oszillierenden oder rotierenden Bewegung der Greifstifte 32 gleiten diese in zwei diametrale Ankernuten 13 der obersten Ankerlamelle 11 ein und liegen damit auf der nächsten Ankerlamelle 11 auf. Hier fallen durch die oszillierende oder rotierende Schwenkbewegung des Richtkopfes 24 die Greifstifte 32 in die diametralen Ankernuten 13 der nächsten Ankerlamelle 11 ein und gelangen dadurch wiederum zu der folgenden Ankerlamelle 11. Dieser Vorgang setzt sich fort, bis die Spitzen der Greifstifte 32 die unterste Ankerlamelle 11 des Lamellenpakets 10 erreicht haben. Bei diesem Richtvorgang schieben sich die zueinander ausgerichteten Ankerlamellen 11 auf die beiden Greifstifte 32 auf und nehmen an der oszillierenden oder rotierenden Schwenkbewegung des Richtkopfes 24 teil. Die Bremsrolle 37 liegt dabei immer auch an den oberen Ankerlamellen 11 des noch nicht auf die
Greifstifte 32 aufgeschobenen Abschnitts des Lamellenpakets
10 an und hindert dadurch die obersten Ankerlamellen 11 im noch ungeordneten Lamellenpaketabschnitt am Mitdrehen mit den bereits auf den Greifstiften 32 aufgeschobenen A.nkerlamellen 11, so daß die Spitzen der Greifstifte 32 zuverlässig in die Ankernuten 13 jeweils der nächsten Ankerlamelle 11 einfallen können.
Haben die Greifstifte 32 die unterste Lamelle 11 aufgenommen, so ist das gesamte Lamellenpaket 10 fertigungsgerecht ausgerichtet. Die Oszillations- oder Rotationsbewegung des Ausrichtkopfes 24 wird gestoppt. Falls erforderlich kann jetzt eine zusätzliche Feinausrichtung der Ankerlamellen 11 durch Anstellen von Ausrichtleisten in die Ankernuten 13 vorgenommen werden. Der Riehtköpf 24 wird sodann nach oben bewegt, so daß die Greifstifte 32 aus dem Lamellenpaket 10 mit ausgerichteten Ankerlamellen 11 austreten. Der Richttopf 23 mit dem einliegenden, ausgerichteten Lamellenpaket 10 wird nunmehr einer nachfolgenden Bearbeitung zugeführt, z.B. Zusammenschweißen der Ankerlamellen 11 oder Einpressen einer Ankerwelle in die von den Mittellöchern 12 der Ankerlamellen
11 gebildete, zentrale Durchführung im Lamellenpaket 10.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Fertigung von Ankerkörpern für Anker von elektrischen Maschinen, insbesondere für elektrische Kleinmotoren, die aus einer Vielzahl von profilierten Ankerlamellen (11) mit einem zentralen Mittelloch (12) und einer definierten Zahl von am Umfang zueinander versetzt angeordneten Ankernuten (13) bestehen, bei dem die profilierten Ankerlamellen (11) zwecks Anlieferung auf einem Transportträger (15) zu einem Lamellenstapel (.14) zusammengefaßt werden und in einer Lamellenabstechvorrichtung einzelne Lamellenpakete (10) mit einer der gewünschten Axiallänge der Ankerkörper entsprechenden Länge von dem Lamellenstapel (14) abgenommen werden, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung des Lamellenstapels (14) auf dem Transportträger (15) die Ankerlamellen (11) mit ihrem Mittelloch (12) ungeordnet auf einer Stange (20) aufgereiht werden und daß in einer Richtvorrichtung (22) in jedem abgenommenen Lamellenpaket (10) die einzelnen Ankerlamellen (11) durch Relativverdrehung so zueinander ausgerichtet werden, daß die Ankernuten (13) miteinander fluchten.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Relativverdrehung der Ankerlamellen (11) sukzessive, ausgehend von einer äußeren Ankerlamelle (11) des Lamellenpakets (10) bis zur letzten Ankerlamelle (11) des Lamellenpakets (10), durchgeführt wird und dabei immer die im Lamellenpaketteil mit noch ungeordneten Ankerlamellen (11) vorderste Ankerlamelle (11) gegenüber der anliegenden Ankerlamelle (11) in die Ausrichtstellung geschwenkt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Lamellenpaketteil mit ungeordneten Ankerlamellen (11) bei der Schwenkung seiner vordersten Ankerlamelle (11) gegen Schwenkung vorzugsweise kraftschlüssig festgelegt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Relativverdrehung der Ankerlamellen (11) mit einem Richtkopf (24) durchgeführt wird, der mit mindesten einem Greifstift (32) in eine Ankernut (13) der Ankerlamelle (11) eingreift und eine Schwenkbewegung um mindestens einen Nutabstand der Ankernuten (13) ausführt, und daß der Rieht öpf (24) dabei permanent zum Lamellenpaket (10) hin vorgeschoben wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Riehtköpf (24) zu einer oszillierenden Schwenkbewegung oder rotierenden Drehbewegung angetrieben wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Lamellenpaket (10) und der mindestens eine Greifstift (32) vertikal ausgerichtet werden und daß die Vorschubbewegung des Richtkopfs (24) von seinem Eigengewicht oder einer definierten Vorschubkraft abgeleitet wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der auf der Stange (20) gehaltene Lamellenstapel (14) vertikal in ein Aufnahmefach (17) eines drehbaren Magazins (16) eingesetzt wird, in dem er mit Spiel gehalten wird, daß in einer vorgegebenen Drehposition des Magazins (16) die Stange (20) zum- Herausgleiten aus dem Lamellenstapel (14) freigegeben wird und daß anschließend die Lamellenpakete (10) vom Lamellenstapel (14) abgestochen und durch den Magazinboden (161) hindurch entnommen werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß jedes abgestochene Lamellenpaket (10) in einem oben offenen Richttopf (23) eingesetzt wird und daß der Richttopf (23) dem Richtkopf (24) in der Weise zugeführt wird, daß die Mittenachse beider zentrisch ausgerichtet sind.
9. Einrichtung zur Fertigung von Ankerkörper für Anker von elektrischen Maschinen, insbesondere für elektrische Kleinmotoren, die aus einer Vielzahl von profilierten Ankerlamellen (11) mit einem zentralen Mittelloch (12) und einer definierten Zahl von am Umfang zueinander versetzt angeordneten Ankernuten (13) bestehen, gekennzeichnet durch eine Richtvorrichtung (22) mit einem oben offenen Richttopf (23) zur radial formschlüssigen Aufnahme eines Lamellenpaket.s (10) und mit einem zentrisch zum Richttopf (23) angeordneten 5 Richtkopf (24), ''der mindestens einen, vorzugsweise zwei diametral angeordnete, vertikal ausgerichteten Greifstift (32) zum Eingreifen in eine Ankernut (13) der im Richttopf (23) aufgenommenen Ankerlamellen (11) aufweist und vertikal verschiebbar gehalten ist, und 10 durch einen den Richtkopf (24) in eine oszillierende Schwenkbewegung oder rotierende Drehbewegung versetzenden Antrieb (30) .
10. Einrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß 15. die Länge des mindestens einen Greifstifts (32) größer ist als die Höhe des im Richttopf (23) aufnehmbaren Lamellenstapels (14) .
11. Einrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch
20 gekennzeichnet, daß der Richtkopf (24) in einer vom Antrieb (30) angetriebenen Hülse (26) axial verschieblich geführt ist und sich mit seinem mindestens einen Greifstift (32) unter seiner Gewichtskraft oder einer definierten Vorschubkraft auf dem im Richttopf
25 (23) einliegenden Lamellenpaket (10) abstützt und daß zwischen Hülse (26) und Richtkopf (24) eine Drehmitnahme (27) angeordnet ist.
12. Einrichtung nach einem der Ansprüche 9 - 11, dadurch
30 gekennzeichnet, daß in der Topfwand (231) des Richttopfs (23) eine vertikal verlaufende Aussparung (40) vorgesehen ist, durch die eine federbelastete Bremsrolle (37) zum kraftschlüssigen Anlegen an das im Richttopf (23) einliegende Lamellenpaket (10) hindurchragt, und daß die Bremsrolle (37) an einer vertikal verschiebbaren Verschiebestang'e (36) befestigt ist, deren
Verschiebebewegung mit der Vertikalbewegung des
Riehtköpfs (24) starr gekoppelt ist.
13. Einrichtung nach einem der Ansprüche 9 - 12, gekennzeichnet durch eine Lamellenabstechvorrichtung, die ein drehbares Magazin (16) aufweist, in dem eine Mehrzahl von auf einer Stange (20) aufgezogenen Lamellenstapeln (14) aufgenommen ist."
14. Einrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Magazin (16) zur Aufnahme der Lamellenstapel (14) eine Mehrzahl von auf einem Kreisbogen nebeneinander angeordnete Aufnahme.fächer (17) aufweist, die in radialer Richtung zum Einsetzen der Lamellenstapel (14) offen sind.
15. Transportträger zum Anliefern von zu Stapel geschichteten Ankerlamellen (11), die jeweils ein zentrales Mittelloch (12) und eine definierte Anzahl von am Umfang zueinander versetzt angeordneten Ankernuten
(13) aufweisen, zur Fertigung von Ankerkörpern für Anker von elektrischen Maschinen, insbesondere von elektrischen Kleinmotoren, gekennzeichnet durch eine Stange (20), deren Außendurchmesser wenig kleiner ist als der Lochdurchmesser des Mittellochs (12) der
Ankerlamellen (11), und einen an dem einen Stangenende angeordneten Endflansch (21), dessen Außendurchmesser größer als der Lochdurchmesser des Mittellochs (12) der Ankerlamellen (11) ist.
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