WO2002049572A1 - Rotary-die-verfahren und füllkeil zum herstellen von kapseln, insbesondere weichkapseln - Google Patents

Rotary-die-verfahren und füllkeil zum herstellen von kapseln, insbesondere weichkapseln Download PDF

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WO2002049572A1
WO2002049572A1 PCT/CH2001/000711 CH0100711W WO0249572A1 WO 2002049572 A1 WO2002049572 A1 WO 2002049572A1 CH 0100711 W CH0100711 W CH 0100711W WO 0249572 A1 WO0249572 A1 WO 0249572A1
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wedge
filling
capsules
cooling
filling wedge
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PCT/CH2001/000711
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Leo Stolz
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Swiss Caps Rechte Und Lizenzen Ag
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B9/00—Enclosing successive articles, or quantities of material, e.g. liquids or semiliquids, in flat, folded, or tubular webs of flexible sheet material; Subdividing filled flexible tubes to form packages
    • B65B9/02—Enclosing successive articles, or quantities of material between opposed webs
    • B65B9/023—Packaging fluent material
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61J—CONTAINERS SPECIALLY ADAPTED FOR MEDICAL OR PHARMACEUTICAL PURPOSES; DEVICES OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR BRINGING PHARMACEUTICAL PRODUCTS INTO PARTICULAR PHYSICAL OR ADMINISTERING FORMS; DEVICES FOR ADMINISTERING FOOD OR MEDICINES ORALLY; BABY COMFORTERS; DEVICES FOR RECEIVING SPITTLE
    • A61J3/00—Devices or methods specially adapted for bringing pharmaceutical products into particular physical or administering forms
    • A61J3/07—Devices or methods specially adapted for bringing pharmaceutical products into particular physical or administering forms into the form of capsules or similar small containers for oral use

Definitions

  • the invention relates to a rotary die method for producing capsules, in particular soft capsules according to the preamble of claim 1.
  • This method with rotating shaping rollers has been known and customary for many years and is today one of the most widespread encapsulation methods for the production of pharmaceutical, dietary and technical capsules.
  • Conventional rotary die processes are described, for example, in "Die Kapsel",ticianliche Verlagsgesellschaft MBH, Stuttgart, 1983.
  • a basic prerequisite for the formation of the capsules between the two forming rollers is that the temperature is high enough for the two material strips to be welded into a seamless capsule.
  • the wedge temperature is approximately 43 ° C +/- 5 ° C.
  • the heating device can be heating cartridges inserted into the filling wedge or pipes for the passage of a liquid heating medium, as is e.g. is described in EP-A-227 060.
  • thermoplastic starch compositions for example according to European patent application 99811071.2, results in however completely different temperature conditions.
  • the material tapes are produced by extrusion at temperatures above 100 ° C and the melting point of the mass required for sealing is approx. 80 ° C.
  • significantly higher operating temperatures for starch tapes are problematic for numerous filling goods. This applies to sensitive active ingredients, but also to the preparation (galenics), which should not change due to the effects of temperature on viscosity and phases (emulsions, suspensions).
  • the heat transfer can be reduced by a cooling medium which is passed through at least one cooling channel between the supply channel in the filling wedge and the wedge surface. It can be a liquid or a gaseous cooling medium. It would of course also be conceivable for the cooling duct to extend concentrically around each individual supply duct in order to ensure the most intensive possible heat dissipation.
  • the cooling medium can circulate in a cooling circuit and can be cooled in a heat exchanger after flowing through the cooling channel.
  • a innovative cooling medium such as tap water or ambient air are passed through the cooling circuit.
  • the area of the filler wedge facing the wedge surface can be heated with different heating devices. If the heating is carried out with a liquid heating medium, a coupling with the cooling circuit would even be conceivable, in that the heated cooling liquid is first wholly or partly supplied to the heating circuit before cooling takes place on the heat exchanger.
  • the area of the filling wedge facing the feed channel is kept at an operating temperature of less than 50 ° C. and if the temperature difference between the area facing the feed channel and the area facing the wedge surface is also maintained of the filling wedge is at least 10 ° C.
  • the invention also relates to a filling wedge for a machine for producing capsules, in particular soft capsules, which has the features in claim 9.
  • a filling wedge of this type the method described in the introduction can be carried out particularly easily.
  • the heat transfer reducing agent in the filler wedge can be a heat-insulating layer.
  • a thermal separation on the filling wedge can also be achieved by at least one heat-insulating cavity.
  • the cavity can be designed as a cooling channel which is connected to a coolant source.
  • the cavity can be part of a cooling circuit, the heat dissipated being repeatedly released to a heat exchanger.
  • Either a liquid or a gaseous coolant can be passed through the cooling channel.
  • a liquid or a gaseous coolant can be passed through the cooling channel.
  • Possible coolants would be oil, water, glycols or nitrogen.
  • the heat-insulating cavity could be evacuated to reduce the thermal conductivity, but also before use, or it could be filled with special gases to improve the insulation effect.
  • the cavity advantageously extends over the entire width of the filling wedge.
  • an interconnected duct system would also be conceivable in order to achieve the best possible forced guidance of the coolant.
  • At least one additional passive cavity is arranged in addition to a cavity connected to a coolant source.
  • This additional cavity or free space forms a further separation between the heated wedge surface and the cool center.
  • the mass of the filling wedge is limited to the absolutely necessary wall thickness.
  • the filler wedge can be screwed to a solid cover plate on the side facing away from the wedge tip.
  • the heating device is laid as far as possible away from the feed channels and as close as possible to the wedge surface. This is particularly advantageously possible with a flat, electrical resistance heating which extends directly in or below the wedge surface.
  • the principle of such a heater corresponds approximately to that of the rear window heater when the car is tos.
  • the heating wires or heating tracks can be laid directly under the sliding surface layer of the wedge surface.
  • At least one temperature sensor on the filling wedge, by means of which the heating power of the heating device and / or the cooling power of the cooling device can be regulated.
  • Figure 1 A schematic representation of a rotary
  • FIG. 2 a schematic representation of a filling wedge on a rotary die machine
  • FIG. 3 shows a perspective illustration of a cut first exemplary embodiment of a filling wedge
  • FIG. 1 shows a perspective illustration of a sectioned second exemplary embodiment of a filling wedge
  • FIG. 5 a schematic illustration of a sectioned filler wedge with cooling circuit and heating device
  • FIG. 6 shows a cross section through a third exemplary embodiment of a filling wedge with the cover plate raised
  • Figure 8 is a side view of the filling wedge according to
  • FIG. 3 shows a plan view of the filling wedge according to FIG.
  • FIG. 1 shows a rotary die machine 16 as it is used for processing two endless material strips 2, 2 ⁇ made of thermoplastic starch.
  • the material strips are extruded from slot dies on the extruders 17, 17 'and drawn off with a pair of rollers 18, 18 v and rolled to the correct thickness.
  • Liquid, pasty or, in certain cases, powdery filling material is introduced from a filling material tank 19 via a filling wedge 4 between the material strips, which are deformed into capsules 1 on the shaping rollers 3, 3 '.
  • the encapsulation process known per se is shown in more detail in FIG.
  • the two form rollers 3, 3 ⁇ rotating in opposite directions connect the material strips 2, 2 X brought to the melting temperature to form seamless capsules 1, these being simultaneously separated from the remaining material strip or mesh 22.
  • the filling wedge 4 with the feed channel 5 is arranged in the gusset of the two shaping rollers and extends into the closing capsules.
  • the filling material 6 in the filling material tank 19 is fed via a metering pump 21, the amount being adjustable on a metering valve 20.
  • the filling wedge 4 according to FIG. 3 has concave wedge surfaces 12, 12 'which are adapted to the outer surface of the shaping rollers. These surfaces are preferably provided with a Teflon coating.
  • a plurality of feed channels 5 extend up to the tip of the filler wedge.
  • a flat cooling channel 8, 8 ⁇ is arranged on each side between these supply channels and the wedge surfaces. Bores are arranged close to the wedge surfaces, which extend over the entire width of the filling wedge and which can be filled with heating cartridges 13. Temperature sensors 15 are also arranged in the area of the wedge surfaces.
  • the supply channels 5 are additionally separated from the heating cartridges 13 by step-like cavities 7, 7.
  • a cover plate 23 is screwed onto the filler wedge. At the same time, this forms the upper end of the cooling channels 8, 8 V and the cavities 7, 7, however, contains bores which expose the supply channels 5.
  • the cooling channels 8, 8 V can be flowed through by a liquid coolant.
  • the cavities 7, 7 ⁇ form a natural barrier for the heat transfer, although it would of course also be conceivable to also remove heat via the cavities, for example by blowing in ambient air with a fan. With the aid of these means which reduce the heat transfer, it is evidently possible to maintain a relatively high temperature difference between the wedge surfaces 12, 12 and the feed channels 5 and thus also to process temperature-sensitive filling goods.
  • the temperature difference between the product (25 ° C) and the wedge surface (80 ° C) can therefore be> 50 ° C.
  • the filling wedge according to FIG. 4 is constructed similarly to the exemplary embodiment according to FIG. 3.
  • the wedge surfaces 12, 12 are not heated by heating cartridges, but rather by a flat resistance heater 14, which is arranged directly on the wedge surface. These can be meandering heating tracks, which can be applied in a suitable manner. As a result of this measure, the heating source is removed even further from the supply channels 5 and the heat of the heating device is emitted directly where it is needed, namely on the wedge surfaces 12, 12.
  • the cross-sectional shape of the filling wedge can be designed differently, and it is in particular possible to make the cavity 7 substantially larger. In the illustrated embodiment, no additional cooling channel is provided, and cooling takes place exclusively via the cavity 7.
  • An insulation layer 35 can also be applied to the wedge inner wall.
  • the filler wedge could also be solid, with a labyrinth of coolant bores instead of the cavity 7. In the exemplary embodiment according to FIG. 4, the temperature sensor 15 is also moved directly into the wedge tip.
  • FIG. 5 shows schematically the interaction of the filling wedge 4 with the means for heating or cooling.
  • the cooling cavity 7 is integrated in a cooling circuit 9, which is supplied with coolant 10 from a coolant source 11.
  • the circulation takes place via a coolant pump 24.
  • a heat exchanger 25 is provided for recooling the heated coolant.
  • the coolant pump 24 can be controlled via the temperature sensors 15 arranged in the filler wedge.
  • the electrical resistance heaters 14 on the wedge surfaces are connected to a circuit 26 which is connected via a trans Formator 27 is supplied with electrical energy.
  • the current supply can also be regulated or controlled via the temperature sensors 15.
  • the closure plate 31 is designed as a slide which can be raised and lowered on the vertical guides 29 in the direction of arrow a.
  • Individual injection pipes 30 are arranged on the slide, via which the filling material is supplied.
  • Each injection pipe is provided at its end with a conical sealing seat which interacts with a corresponding seat 32 on the inside of the filling wedge. From there, a relatively short feed channel 5 leads to the wedge surfaces 12, 12 x on both sides. A slight prestressing of the injection pipes 30 ensures a tight connection on the conical valve seat.
  • the cavity 7 surrounding the injection pipes 30 can be acted upon by a gaseous cooling medium.
  • Eroded cavities 28 are arranged immediately below the wedge surfaces 12, 12 'and can accommodate a flexible resistance heating element. Of course, additional holes for a liquid coolant could also be arranged in the filling wedge.
  • FIGS. 8 and 9 show one possibility of how liquid coolant can be led to the narrow, chess-like cooling channels 8, 8 ⁇ via a laterally arranged connection plate 33.
  • the connecting plate 33 is screwed laterally onto the filling wedge 4 using suitable fastening means.
  • a system of cooling bores 34 establishes the connection to the laterally exposed cooling channels 8, 8 '.
  • the cooling channels are sealed from above by the cover plate, not shown here.
  • Such distribution plates can be arranged on both end faces of the filling wedge.

Abstract

Der Füllkeil (4) mit seinen vorzugsweise konkaven Keiloberflächen (12, 12') ist mit Zufuhrkanälen (5) und vorzugsweise mit einer Heizeinrichtung (13) zum Aufheizen der keiloberflächen versehen. Um eine Aufheizung von wärmeempfindlichem Füllgut beim Durchleiten durch den Füllkeil zu verhindern, ist zwischen den Zufuhrkanälen und den Keiloberflächen ein die Wärmeübertragung reduzierendes Mittel, vorzugsweise in der Form von je einem Kühlkanal (8, 8') vorgesehen. Damit wird eine thermische Trennung im Füllkeil zwischen den Zufuhrkanälen und den Keiloberflächen erreicht, was das Arbeiten mit hohen Betriebstemperaturen für das Kapsel-Hüllmaterial ermöglicht. Derart hohe Temperaturen sind beispielsweise bei Kapselhüllen aus thermoplasticher Stärke erforderlich.

Description

Rotary-Die-Verfahren und Füllkeil zum Herstellen von Kapseln, insbesondere Weichkapseln
Die Erfindung betrifft ein Rotary-Die-Verfahren zum Herstellen von Kapseln, insbesondere Weichkapseln gemäss dem Oberbegriff von Anspruch 1. Dieses Verfahren mit rotierenden Formwalzen ist seit vielen Jahren bekannt und gebräuchlich und stellt heute eines der am meisten verbreiteten Verkapselungsverfahren für die Herstellung pharmazeutischer, diätetischer und technischer Kapseln dar. Konventionelle Rotary-Die-Verfahren sind beispielsweise beschrieben in „Die Kapsel", Wissenschaftliche Verlagsgesellschaft MBH, Stuttgart, 1983.
Eine Grundvoraussetzung für die Bildung der Kapseln zwischen den beiden Formwalzen ist das Erreichen einer genügend hohen Temperatur für das Verschweissen der beiden Materialbänder zu einer nahtlosen Kapsel. Bei konventionellen Gelatine-Kapseln liegt die Keiltemperatur bei ca. 43° C +/- 5° C. Es ist bereits bekannt, innerhalb des Füllkeils eine Heizvorrichtung anzuordnen, um die gewünschte Versiegelungstemperatur aufrecht zu erhalten. Bei der Heizvorrichtung kann es sich um in den Füllkeil eingesetzte Heizpatronen oder um Rohre zur Durchleitung eines flüssigen Heizmediums handeln, wie dies z.B. in der EP-A-227 060 beschrieben ist.
Diese relativ hohen Temperaturen an der Keiloberfläche haben teilweise eine schädliche Auswirkung auf das Füllgut. So kann aufgrund der Wärmeempfindlichkeit verschiedenster aktiver Stoffe eine thermische Zerstörung eintreten. Bei konventionellen Materialbändern aus Gelatine können zwar Füllguttemperaturen von z.B. 25° C bis 35° C gerade noch eingehalten werden. Bei der Verarbeitungen von thermoplastischen Stärkemassen beispielsweise nach der europäischen Patentanmeldung 99811071.2 ergeben sich jedoch völlig andere Temperaturverhältnisse. Die Materialbänder werden durch Extrusion bei Temperaturen über 100° C hergestellt und der für die Versiegelung erforderliche Schmelzpunkt der Masse liegt bei ca. 80° C. Diese im Gegensatz zu Gelatine-Bändern wesentlich höheren Betriebstemperaturen bei Stärkebändern sind für zahlreiche Füllgüter problematisch. Dies gilt für empfindliche Wirkstoffe aber auch für die Zubereitung (Galenik) , die sich durch Temperatureinwirkung bezüglich Viskosität, und Phasen (Emulsionen, Suspensionen) nicht verändern soll.
Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, bei dem unabhängig von der erforderlichen Betriebstemperatur für die Versiegelung der Kapseln die Einhaltung einer tiefen Füllguttemperatur möglich ist. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss mit einem Verfahren gelöst, das die Merkmale in Anspruch 1 aufweist. Es hat sich dabei überraschend gezeigt, dass trotz der engen räumlichen Verhältnisse im Füllkeil mit einer Reduktion der Wärmeübertragung hohe Temperaturdifferenzen zwischen Füllgut und Materialbänder aufrecht erhalten werden können.
Die Wärmeübertragung kann dabei durch ein Kühlmedium reduziert werden, das durch wenigstens einen Kühlkanal zwischen den Zufuhrkanal im Füllkeil und der KeilOberfläche geleitet wird. Es kann sich dabei um ein flüssiges oder um ein gasförmiges Kühlmedium handeln. Es wäre selbstverständlich auch denkbar, dass sich der Kühlkanal konzentrisch um jeden einzelnen Zufuhrkanal erstreckt, um eine möglichst intensive Wärmeabfuhr zu gewährleisten.
Das Kühlmedium kann in einem Kühlkreislauf zirkulieren und nach dem Durchströmen des Kühlkanals in einem Wärmetauscher wieder abgekühlt werden. Alternativ kann aber auch ein sich stets er- neuerndes Kühlmedium wie z.B. Leitungswasser oder Umgebungsluft durch den Kühlkreislauf geleitet werden.
Die Heizung des der Keiloberfläche zugewandten Bereichs des Füllkeils kann mit unterschiedlichen Heizeinrichtungen erfolgen. Erfolgt die Heizung mit einem flüssigen Heizmittel, wäre gar eine Koppelung mit dem Kühlkreislauf denkbar, indem die aufgeheizte Kühlflüssigkeit ganz oder teilweise zuerst dem Heizkreislauf zugeführt wird, bevor eine Abkühlung am Wärmetauscher erfolgt.
Bei extrudierten Materialbändern aus einer Stärkemasse hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn der dem Zufuhrkanal zugewandte Bereich des Füllkeils auf einer Betriebstemperatur von weniger als 50° C gehalten wird und wenn ausserdem die Temperaturdifferenz zwischen dem dem Zufuhrkanal zugewandten Bereich und dem der Keiloberfläche zugewandten Bereich des Füll- keils wenigstens 10° C beträgt.
Die Erfindung betrifft auch einen Füllkeil für eine Maschine zum Herstellen von Kapseln, insbesondere von Weichkapseln, der die Merkmale in Anspruch 9 aufweist. Mit einem derartigen Füllkeil lässt sich das eingangs beschriebene Verfahren besonders einfach durchführen. Bei dem die Wärmeübertragung reduzierenden Mittel im Füllkeil kann es sich um eine wärmedämmende Schicht handeln. Eine thermische Trennung am Füllkeil lässt sich aber auch durch wenigstens einen wärmedämmenden Hohlraum erreichen. Der Hohlraum kann dabei als Kühlkanal ausgebildet sein, der an eine Kühlmittelquelle angeschlossen ist. Der Hohlraum kann dabei Bestandteil eines Kühlkreislaufs sein, wobei die abgeführte Wärme immer wieder an einen Wärmetauscher abgegeben wird.
Durch den Kühlkanal kann entweder ein flüssiges oder ein gasförmiges Kühlmittel durchgeleitet werden. Je nach Strömungsge- schwindigkeit und Wahl des Kühlmittels können ganz unterschiedliche Temperatursegmente abgedeckt werden. Denkbare Kühlmittel wären z.B. Öl, Wasser, Glycole oder Stickstoff.
Der wärmedämmende Hohlraum könnte zur Reduktion der Wärmeleitfähigkeit, aber auch vor Gebrauch evakuiert werden oder er könnte mit speziellen Gasen gefüllt werden, um die Isolationswirkung zu verbessern.
Der Hohlraum erstreckt sich vorteilhaft flächig über die ganze Breite des Füllkeils. Denkbar wäre aber auch ein miteinander verbundenes Kanalsystem, um eine möglichst optimale Zwangsführung des Kühlmittels zu erreichen.
Es hat sich ausserdem als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn neben einem an eine Kühlmittelquelle angeschlossenen Hohlraum wenigstens ein weiterer passiver Hohlraum angeordnet ist. Dieser zusätzliche Hohl- oder Freiraum bildet eine weitere Trennung zwischen der beheizten Keiloberfläche und dem kühlen Zentrum. Die Masse des Füllkeils wird dabei auf die absolut notwendige Wandstärke beschränkt. Um trotz dieser Hohlräume eine ausreichende mechanische Festigkeit und eine gleichbleibende Geometrie des Füllkeils zu gewährleisten, kann der Füllkeil auf der der Keilspitze abgewandten Seite mit einer massiven Deckplatte verschraubt sein.
Als sehr vorteilhaft hat es sich weiterhin erwiesen, wenn die Heizeinrichtung so weit wie möglich weg von den Zufuhrkanälen und so nahe wie möglich an die Keiloberfläche verlegt wird. Dies ist besonders vorteilhaft möglich, mit einer flächigen, elektrischen Widerstandsheizung, welche sich unmittelbar in oder unter der Keiloberfläche erstreckt. Das Prinzip einer derartigen Heizung entspricht etwa demjenigen der Heckscheibenheizung bei Au- tos. Die Heizdrähte oder Heizbahnen können unmittelbar unter der Gleitteflonschicht der Keiloberfläche verlegt werden.
Vorteilhaft ist ferner die Anordnung wenigstens eines Temperatursensors am Füllkeil, über den die Heizleistung der Heizeinrichtung und/oder die Kühlleistung der Kühleinrichtung regelbar ist .
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden nachstehend genauer beschrieben. Es zeigen:
Figur 1: Eine schematische Darstellung einer Rotary-
Die-Maschine,
Figur 2 : eine schematische Darstellung eines Füllkeils an einer Rotary-Die-Maschine,
Figur 3 : eine perspektivische Darstellung eines geschnittenen ersten Ausführungsbeispiels eines Füllkeils,
Figur : eine perspektivische Darstellung eines geschnittenen zweiten Ausführungsbeispiels eines Füllkeils,
Figur 5: eine schematische Darstellung eines geschnittenen Füllkeils mit Kühlkreislauf und Heizeinrichtung,
Figur 6: ein Querschnitt durch ein drittes Ausführungsbeispiel eines Füllkeils mit angehobener Deckplatte,
Figur 7 der Füllkeil gemäss Figur 6 mit abgesenkter
Verschlussplatte,
Figur 8 eine Seitenansicht auf den Füllkeil gemäss
Figur 3 mit der Anschlussplatte für Kühlmittel , und Figur 9 eine Draufsicht auf den Füllkeil gemäss Figur
8.
Figur 1 zeigt eine Rotary-Die-Maschine 16, wie sie für die Verarbeitung von zwei endlosen Materialbändern 2, 2Λ aus thermoplastischer Stärke eingesetzt wird. Die Materialbänder werden dabei an den Extrudern 17, 17 ' aus Schlitzdüsen extrudiert und mit je einem Walzenpaar 18, 18 v abgezogen und auf die richtige Dicke gewalzt. Aus einem Füllguttank 19 wird flüssiges, pastöses oder in bestimmten Fällen auch pulverförmiges Füllgut über einen Füllkeil 4 zwischen die Materialbänder eingeführt, welche an den Formwalzen 3, 3' zu Kapseln 1 verformt werden.
Der an sich bekannte Verkapselungsvorgang ist in Figur 2 noch etwas genauer dargestellt. Die beiden gegensinnig rotierenden Formwalzen 3, 3Λ verbinden die auf Schmelztemperatur gebrachten Materialbänder 2, 2X zu nahtlosen Kapseln 1, wobei diese gleichzeitig vom verbleibenden Materialband oder Netz 22 abgetrennt werden. Der Füllkeil 4 mit dem Zufuhrkanal 5 ist im Zwickel der beiden Formwalzen angeordnet und reicht bis in die sich schlie- ssenden Kapseln. Das Füllgut 6 im Füllguttank 19 wird über eine Dosierpumpe 21 zugeführt, wobei an einem Dosierventil 20 die Menge eingestellt werden kann.
Handelt es sich beim Füllgut um eine pulverförmige Substanz, so tritt anstelle der Dosierpumpe ein spezieller Zufuhrmechanismus, wie z.B. in der JP-A-10-211257 beschrieben. Selbstverständlich ist es auch möglich, aus mehr als zwei Materialbändern mehrteilige Kapseln herzustellen, wobei die einzelnen Kammern der Kapseln mit unterschiedlichem Füllgut gefüllt werden können. Ein derartiges Herstellungsverfahren wird z.B. in der WO 00/28976 beschrieben. Der Füllkeil 4 gemäss Figur 3 weist konkave, dem Aussenmantel der Formwalzen angepasste Keiloberflächen 12, 12' auf. Diese Oberflächen sind vorzugsweise mit einer Teflonbeschichtung versehen. Eine Mehrzahl von Zufuhrkanälen 5 erstreckt sich bis gegen die Spitze des Füllkeils . • Zwischen diesen Zufuhrkanälen und den Keiloberflächen ist auf beiden Seiten je ein flächiger Kühl- kanal 8, 8λ angeordnet. Nahe an den Keiloberflächen sind Bohrungen angeordnet, die sich über die ganze Breite des Füllkeils erstrecken und die mit Heizpatronen 13 gefüllt werden können. Ebenfalls im Bereich der Keiloberflächen sind Temperatursensoren 15 angeordnet .
Die Zufuhrkanäle 5 sind von den Heizpatronen 13 zusätzlich noch durch stufenartige Hohlräume 7, 7 abgetrennt. Um die mechanische Stabilität zu gewährleisten, ist auf den Füllkeil eine Deckplatte 23 aufgeschraubt. Diese bildet gleichzeitig den oberen Abschluss der Kühlkanäle 8, 8 V und der Hohlräume 7, 7 enthält jedoch Bohrungen, welche die Zufuhrkanäle 5 freilegen.
Die Kühlkanäle 8, 8V können von einem flüssigen Kühlmittel durchströmt werden. Die Hohlräume 7, 7λ bilden eine natürliche Barriere für die Wärmeübertragung, wobei es selbstverständlich denkbar wäre, auch über die Hohlräume Wärme abzutransportieren, z.B. durch das Einblasen von Umgebungsluft mit einem Ventilator. Mit Hilfe dieser, die Wärmeübertragung reduzierenden Mittel ist es ersichtlicherweise möglich, eine relativ hohe Temperaturdifferenz zwischen den Keiloberflächen 12, 12 und den Zufuhrkanälen 5 aufrecht zu erhalten und damit auch temperaturempfindliche Füllgüter zu verarbeiten. Die Temperaturdifferenz zwischen Füllgut (25° C) und Keiloberfläche (80° C) kann somit >50° C betragen. Der Füllkeil gemäss Figur 4 ist ähnlich aufgebaut, wie beim Aus- führungsbeispiel gemäss Figur 3. Die Aufheizung der Keiloberflächen 12, 12 erfolgt jedoch nicht über Heizpatronen, sondern über eine flächige Widerstandsheizung 14, welche direkt an der Keiloberfläche angeordnet ist. Es kann sich dabei um mäanderför- mig angeordnete Heizbahnen handeln, welche auf geeignete Weise aufgebracht werden können. Durch diese Massnahme wird die Heizquelle noch weiter entfernt von den Zufuhrkanälen 5 und die Wärme der Heizeinrichtung wird unmittelbar dort abgegeben, wo sie benötigt wird, nämlich an den Keiloberflächen 12, 12 . Durch den Wegfall der Heizpatronen kann die Querschnittsform des Füllkeils anders gestaltet werden und es ist insbesondere möglich, den Hohlraum 7 wesentlich grösser auszubilden. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel ist kein zusätzlicher Kühlkanal mehr vorgesehen und die Kühlung erfolgt ausschliesslich über den Hohlraum 7. Auf der Keilinnenwand kann zusätzlich noch eine Isolationsschicht 35 aufgebracht sein. Alternativ könnte der Füll- keil auch massiv ausgebildet sein, wobei anstelle des Hohlraums 7 ein Labyrinth von Kühlmittelbohrungen treten würde. Beim Ausführungsbeispiel gemäss Figur 4 ist im übrigen auch der Temperatursensor 15 unmittelbar in die Keilspitze verlegt.
Figur 5 zeigt schematisch das Zusammenwirken des Füllkeils 4 mit den Mitteln zum Heizen bzw. Kühlen. Der Kühlhohlraum 7 ist in einen Kühlkreislauf 9 integriert, der aus einer Kühlmittelquelle 11 mit Kühlmittel 10 versorgt wird. Die Umwälzung erfolgt über eine Kühlmittelpumpe 24. Zur Rückkühlung des aufgewärmten Kühlmittels ist ein Wärmetauscher 25 vorgesehen. Die Kühlmittelpumpe 24 kann über die im Füllkeil angeordneten Temperatursensoren 15 angesteuert werden.
Die elektrischen Widerstandsheizungen 14 auf den Keiloberflächen sind an einen Stromkreis 26 angeschlossen, der über einen Trans- formator 27 mit elektrischer Energie versorgt wird. Die Stromzufuhr kann ebenfalls über die Temperatursensoren 15 geregelt oder gesteuert werden.
Beim Ausführungsbeispiel gemäss den Figuren 6 und 7 ist die Verschlussplatte 31 als Schieber ausgebildet, der an den Vertikalführungen 29 in Pfeilrichtung a angehoben und abgesenkt werden kann. Am Schieber sind einzelne Einspritzrohre 30 angeordnet, über welche die Zufuhr des Füllguts erfolgt. Jedes Einspritzrohr ist an seinem Ende mit einem konischen Dichtsitz versehen, der mit einem korrespondierenden Sitz 32 auf der Innenseite des Füllkeils zusammenwirkt. Von dort aus führt ein relativ kurzer Zufuhrkanal 5 auf beide Seiten zu den Keiloberfl chen 12, 12 x . Durch eine leichte Vorspannung der Einspritzrohre 30 ist am konischen Ventilsitz eine dichte Verbindung gewährleistet.
Der die Einspritzrohre 30 umgebende Hohlraum 7 kann mit einem gasförmigen Kühlmedium beaufschlagt werden. Unmittelbar unter den Keiloberflächen 12, 12' sind erodierte Hohlräume 28 angeordnet, die ein flexibles Widerstandsheizelement aufnehmen können. Selbstverständlich könnten noch zustäzliche Bohrungen für ein flüssiges Kühlmittel im Füllkeil angeordnet sein.
In der Betriebsstellung gemäss Figur 7 ist der Schieber 31 abgesenkt, womit der Kühlhohlraum 7 abgeschlossen wird. Auch die Verbindung am Zufuhrkanal 5 ist hergestellt. Beim Maschinenstop wird der Schieber gemäss Figur 6 sofort angehoben, womit auch eine thermische Entkoppelung zwischen den das Füllgut führenden Teilen und dem geheizten Rest des Füllkeils stattfindet. Das in den Zufuhrleitungen stillstehende Füllgut wird dadurch nicht unnötig erwärmt. Die Figuren 8 und 9 zeigen eine Möglichkeit, wie über eine seitlich angeordnete Anschlussplatte 33 flüssiges Kühlmittel zu den schmalen, schachartig ausgebildeten Kühlkanälen 8, 8λ geführt werden kann. Die Anschlussplatte 33 wird über geeignete Befestigungsmittel seitlich an den Füllkeil 4 angeschraubt. Ein System von Kühlbohrungen 34 stellt die Verbindung her zu den seitlich freiliegenden Kühlkanälen 8, 8'. Gegen oben werden die Kühlkanäle durch die hier nicht dargestellte Deckplatte abgedichtet. An beiden Stirnseiten des Füllkeils können derartige Verteilplatten angeordnet sein.

Claims

Patentansprüche
1. Rotary-Die-Verfahren zum Herstellen von Kapseln (1), insbesondere Weichkapseln, bei dem wenigstens zwei Materialbänder (2, 2 ) über gegensinnig laufende Formwalzen (3, 3λ) zusammengeführt und zu Kapseln geformt werden, wobei über einen im Einzugsbereich der Formwalzen angeordneten Füllkeil (4) durch wenigstens einen Zufuhrkanal (5) ein Füllgut (6) zwischen die sich zu Kapseln schliessenden Materialbänder eingebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Zufuhrkanal (5) und wenigstens einer einem Materialband zugewandten Keiloberfläche (12, 12') durch aktive oder passive Mittel die Wärmeübertragung reduziert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmeübertragung durch ein Kühlmedium (10) reduziert wird, das durch wenigstens einen Kühlkanal (8) zwischen dem Zufuhrkanal (5) und der Keiloberfläche geleitet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Kühlmedium (10) in einem Kühlkreislauf (9) zirkuliert und nach dem Durchströmen des Kühlkanals (8) in einem Wärmetauscher (25) wieder abgekühlt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 , dadurch gekennzeichnet, dass der der Keiloberfläche (12, 12 x ) zugewandte Bereich des Füllkeils (4) mittels einer Heizeinrichtung (13, 14) geheizt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der dem Zufuhrkanal (5) zugewandte Bereich des Füllkeils (4) auf einer Betriebstemperatur von weniger als 50° C gehalten wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperaturdifferenz zwischen dem dem Zufuhrkanal zugewandten Bereich und dem der Keiloberfläche zugewandten Bereich des Füllkeils wenigstens 10° C beträgt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbänder (2, 2') aus einer Stärke enthaltenden Masse bestehen und dass sie vor dem Einziehen zwischen die Formwalzen (3, 3λ) durch Extrusion gebildet werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelztemperatur für die Verbindung der beiden Materialbänder zwischen den Formwalzen wenigstens 50° C beträgt.
9. Füllkeil (4) für eine Maschine (16) zum Herstellen von Kapseln, insbesondere Weichkapseln im Rotary-Die-Verfahren mit zwei vorzugsweise konkaven Keiloberflächen (12, 12 λ ) und mit wenigstens einem zwischen den Keiloberflächen verlaufenden Zufuhrkanal (5) für das Ausstossen von Füllgut (6) , dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Zufuhrkanal (5) und wenigstens einer Keiloberfläche (12, 12') ein die Wärmeübertragung reduzierendes Mittel angeordnet ist .
10. Füllkeil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel eine wärmedämmende Materialschicht ist .
11. Füllkeil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel wenigstens ein wärmedämmender Hohlraum (7, 8) ist.
12. Füllkeil nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlraum ein Kühlkanal (8) ist, der an eine Kühlmittelquelle
(11) angeschlossen ist.
13. Füllkeil nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlraum (8) Bestandteil eines Kühlkreislaufs (9) mit wenigstens einem Wärmetauscher (25) ist.
14. Füllkeil nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Hohlraum flächig über die Breite des Füllkeils erstreckt.
15. Füllkeil nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass neben einem an eine Kühlmittelquelle angeschlossenen Hohlraum (8) wenigstens ein weiterer Hohlraum (7) angeordnet ist.
16. Füllkeil nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem die Wärmeübertragung reduzierenden Mittel und der Keiloberfläche (12, 12 Λ ) eine Heizeinrichtung (13, 14) angeordnet ist.
17. Füllkeil nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizeinrichtung wenigstens eine in einer Bohrung angeordnete Heizpatrone (13) ist.
18. Füllkeil nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizeinrichtung wenigstens eine flächige, elektrische Widerstandsheizung ist, welche sich unmittelbar in oder unter der Keiloberfläche (12, 12') erstreckt.
19. Füllkeil nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass am Füllkeil wenigstens ein Temperatursensor (15) angeordnet ist, über den die Heizleistung der Heizeinrichtung und/oder die Kühlleistung einer Kühleinrichtung regelbar ist.
0. Maschine (16) zum Herstellen von Kapseln, insbesondere
Weichkapseln im Rotary-Die-Verfahren mit wenigstens einem Füllkeil (4) nach einem der Ansprüche 9 bis 19 und mit wenigstens zwei gegensinnig drehbaren Formwalzen zum Zusammenführen von wenigstens zwei Materialbändern (2, 2λ) und zu deren Formung zu Kapseln.
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