WO2000073779A1 - Gasmessfühler - Google Patents

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WO2000073779A1
WO2000073779A1 PCT/DE2000/001670 DE0001670W WO0073779A1 WO 2000073779 A1 WO2000073779 A1 WO 2000073779A1 DE 0001670 W DE0001670 W DE 0001670W WO 0073779 A1 WO0073779 A1 WO 0073779A1
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WO
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exhaust gas
gas
outer tube
inner tube
gas sensor
Prior art date
Application number
PCT/DE2000/001670
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English (en)
French (fr)
Inventor
Helmut Weyl
Hans-Martin Wiedenmann
Rainer Maier
Hans Baumann
Peter Dettling
Original Assignee
Robert Bosch Gmbh
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Publication date
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    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N27/00—Investigating or analysing materials by the use of electric, electrochemical, or magnetic means
    • G01N27/26—Investigating or analysing materials by the use of electric, electrochemical, or magnetic means by investigating electrochemical variables; by using electrolysis or electrophoresis
    • G01N27/403—Cells and electrode assemblies
    • G01N27/406—Cells and probes with solid electrolytes
    • G01N27/407—Cells and probes with solid electrolytes for investigating or analysing gases
    • G01N27/4077—Means for protecting the electrolyte or the electrodes

Definitions

  • the invention relates to a gas sensor, in particular for determining a concentration of a gas component in exhaust gases from internal combustion engines, with the features mentioned in the preamble of claim 1.
  • Gas sensors of the generic type are known and are usually arranged in the region of an exhaust duct of the internal combustion engine.
  • the gas sensors have an essentially tubular housing in which at least one axially extending sensor element is fixed by at least one sealing arrangement.
  • the housing and the sealing arrangement can have a large variety of shapes.
  • the housing can be constructed in one or more parts and, for example, have contours which allow the gas sensor to be positioned within a specific region of an exhaust gas flow in the exhaust gas duct.
  • the sealing arrangement in turn can be made in one or more parts and, in addition to the position tion of the sensor element a seal of selected housing areas.
  • the gas sensor is positioned in the exhaust duct in such a way that its longitudinal extension is perpendicular to the exhaust gas flow.
  • an end of the gas sensor that is remote from the exhaust gas is fixed in a suitable recess in the exhaust gas duct, while an end near the exhaust gas is positioned as far as possible in a region of high exhaust gas flow.
  • the at least one sealing arrangement delimits a measuring space facing the exhaust gas within the housing. The sensor element projects into this measuring space.
  • the exhaust gas flows around the sensor element via inlet and outlet openings of the housing in the area of the measuring space.
  • Solid particles contained in the exhaust gas, strong temperature and pressure fluctuations can, however, have a disruptive effect on the operation of such a sensor.
  • the housing in the area of the measuring space such that it consists of an inner tube and an outer tube, each of which has at least one inlet opening for the exhaust gas into the measuring space and has at least one outlet opening. Such an arrangement dampens temperature and pressure fluctuations and prevents the solid particles from entering the measuring chamber.
  • the sensor elements of such gas sensors are predominantly formed from ceramic materials.
  • Such key Ramics are very sensitive to strong temperature fluctuations, which means that a large temperature gradient should be prevented within such a sensor element. Otherwise, cracks form very quickly in the sensor element, which lead to a total failure or malfunction of the gas sensor.
  • a gas sensor with the features of claim 1 can effectively prevent wetting of the surface of the sensor element.
  • the at least one outlet opening of the inner tube and / or the at least one outlet opening of the outer tube is associated with a flow element for the exhaust gas, that the m entering the space formed by the inner tube and outer tube and / or the measurement space in the direction of the respective inner If the outer surface of the inner tube and / or the outer tube is deflected, it is possible in a simple and inexpensive way to bind penetrating water to the inner outer surface. As a result of rising temperatures of the exhaust gas, the water then gradually evaporates. Because of the flow elements, the exhaust gas has a tangential and helical flow profile running along the inner surface of the jacket in the area of the measuring space. In this way, penetrating water is directed onto the inner surface of the jacket by the centrifugal forces that occur, and in addition, penetrating tiny solid particles can also be kept away from the sensor element.
  • the flow elements consist of radially inwardly directed bulges of the inner and / or outer tube.
  • Such protrusions can be varied to a high degree be designed. It is thus possible, for example, to respond to existing application requirements by varying a number of the bulges, their relative position to one another or their geometric configuration.
  • Figure 1 is a sectional view through a gas sensor
  • Figures two different sectional views through 2a and 2b an area of a measuring space of the gas sensor according to Figure 1;
  • FIG. 3 shows a schematic sectional view through a further embodiment of the area of the measuring space
  • FIG. 4 shows a schematic sectional view and a top view of an outer tube of an embodiment according to FIG. 3;
  • Figure 5 is a schematic sectional view and a plan view of an inner tube of an embodiment according to Figure 3 and
  • Figure 6 is a plan view and a sectional view of a flow element.
  • FIG. 1 shows a sectional view of a gas sensor 10, which is used in particular for determining a concentration of a gas component in exhaust gases from internal combustion engines.
  • the gas sensor 10 has an essentially tubular housing 12 in which an axially extending sensor element 14 is accommodated.
  • the mode of operation of such a gas sensor 10 is known and will not be explained in more detail in this context.
  • the gas sensor 10 is arranged in an exhaust gas duct of the internal combustion engine, not shown here, in such a way that its one end 13 sits sealingly in a recess in the exhaust gas duct and the gas sensor 10 projects vertically into the exhaust gas duct.
  • the gas sensor 10 is thus flowed around in the transverse direction by the exhaust gas to be examined.
  • a region 17 of the gas sensor 10 is arranged, if possible, in a region of the exhaust gas duct, the one has relatively fast exhaust gas flow.
  • the area 17 is delimited by a sealing arrangement 16, which on the one hand seals the housing 12 in the direction of the end 13 and on the other hand serves to fix the sensor element 14.
  • a measuring space 18 is enclosed by an inner tube 22.
  • the sensor element 14 projects into this measuring space 18.
  • an outer tube 20 is assigned to the area 17, an intermediate space 23 extending between the outer tube 20 and the inner tube 22.
  • the outer and inner tubes 20, 22 can be arranged concentrically around the sensor element 14 and are fixed to the sealing element 16 via a flange 34.
  • Outer and inner tubes 20, 22 each have at least one inlet opening 24, 26 for the exhaust gas. Furthermore, there is at least one outlet opening 28 - in this case part of the inner tube 22.
  • a flow element 30, 32 is assigned to each of the inlet openings 24, 26.
  • a flow element 36 can also be assigned to the outlet opening 28.
  • FIGS. 2a and 2b The area 17 of the measuring space 18 is shown enlarged in FIGS. 2a and 2b.
  • the sensor element 14 has not been shown.
  • FIG. 2a also shows a section along a longitudinal axis of the gas sensor 10
  • FIG. 2b shows a plan view of a section along the line AB.
  • the flow elements 30, 32, 36 can be designed to be highly variable.
  • the number of inlet openings 24, 26 is six
  • the number of outlet openings 28 is three.
  • a flow element 30, 32, 26 is assigned to each of these openings 24, 26, 28.
  • a geometric configuration of the flow elements 30, 32, 36 is also different. It is also possible to design the flow elements 30, 32, 36 in areas or completely the same. In addition, the flow elements 30, 32, 36 can be arranged differently in their relative position to one another. It is conceivable, for example, to introduce the inlet openings 26 of the inner tube 22 into the inner tube 22 offset with respect to one another in the axial direction. Overall, it can be seen that by varying the flow elements 30, 32, 36, any existing application requirements can be dealt with to a particularly high degree.
  • the exhaust gas first flows through the inlet opening 24 into the intermediate space 23.
  • the exhaust gas is deflected by the flow element 30 in such a way that it is tangential meets an inner circumferential surface 38 of the outer tube 20.
  • the exhaust gas circulates within the space 23 around the longitudinal axis of the gas sensor 10 and any solid particles and / or water that have penetrated are accelerated in the direction of the outer surface 38 due to the centrifugal forces that occur and separate there.
  • the exhaust gas is deflected through the inlet openings 26 after it has entered the measuring chamber 18.
  • the exhaust gas also circulates here, this time around an axis of the inner tube 22.
  • the flow elements 30, 32, 36 can be formed, for example, by bulges 42, 44, 46 of the inner and outer tubes 20, 22.
  • the bulges 42, 44, 46 are directed radially and inwards.
  • One end 48 and one end 50 of the bulges 42, 44 of the inlet openings 24, 26 point in the same direction in each case and the exhaust gas is directed tangentially onto the lateral surface 38, 40 according to a variable angle of attack ⁇ .
  • the bulge 46 of the outlet opening 28 protrudes with its end 52 against the direction of the exhaust gas in order to keep turbulence as low as possible.
  • FIG. 3 shows a schematic sectional view of a further exemplary embodiment for the area 17 of the gas sensor 10.
  • the inlet openings 24, 26 and outlet openings 28 are to be clarified here, 54.
  • the inner tube 22 according to FIG. 3 is shown again in detail in FIG. 5 in two further sectional views.
  • the flow elements 32 are assigned to the inlet openings 26.
  • bulges 44 are arranged along a radius of the inner tube 22.
  • Such a flow element 32 is shown enlarged again in FIG.
  • the bulge 44 is directed radially inwards and has an angle of attack ⁇ .
  • ⁇ can a tangential flow direction of the exhaust gas can be influenced.
  • the end 50 of the bulge 44 can run obliquely to the radius of the inner tube 22.
  • outer surfaces 38, 40 of the inner and outer tubes 20, 22 with helical contours that support the formation of the desired helical flow profile of the exhaust gas.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Gasmessfühler, insbesondere zur Bestimmung einer Konzentration einer Gaskomponente in Abgasen von Verbrennungskraftmaschinen mit einem im wesentlichen rohrförmigen Gehäuse, in dem wenigstens ein axial verlaufendes Sensorelement durch wenigstens eine Dichtungsanordnung fixiert ist, wobei die wenigstens eine Dichtungsanordnung einen dem Abgas zugewandten Messraum innerhalb des Gehäuses begrenzt, das Gehäuse im Bereich des Messraumes zur Ausbildung eines Zwischenraumes aus einem Innenrohr und einem Aussenrohr besteht, die jeweils zumindest eine Eintrittsöffnung für das Abgas in dem Messraum aufweisen und wenigstens eine Austrittsöffnung für das Abgas besitzen. Es ist vorgesehen, dass der zumindest einen Eintrittsöffnung (26) des Innenrohrs (22) und/oder der zumindest einen Eintrittsöffnung (24) des Aussenrohrs (20) ein Strömungselement (30, 32) für das Abgas zugeordnet ist, dass das in dem vom Innenrohr (22) und Aussenrohr (20) gebildeten Zwischenraum (23) und/oder dem Messraum (18) eintretende Abgas in Richtung der jeweiligen inneren Mantelflächen (38, 40) des Innenrohrs (22) und/oder des Aussenrohrs (20) umlenkt.

Description

Gasmeßfühler
Die Erfindung betrifft einen Gasmeßfühler, insbesondere zur Bestimmung einer Konzentration einer Gaskomponente in Abgasen von Verbrennungskraftmaschinen, mit den im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Merkmalen.
Stand der Technik
Gasmeßfühler der gattungsgemäßen Art sind bekannt und werden üblicherweise im Bereich eines Abgaskanals der Verbrennungskraftmaschine angeordnet. Die Gasmeßfühler weisen ein im wesentlichen röhrenförmiges Gehäuse auf, in dem wenigstens ein axial verlaufendes Sensorelement durch wenigstens eine Dichtungsanordnung fixiert ist . Gehäuse und Dichtungsanordnung können da- bei eine große Formvielfalt aufweisen. So kann das Gehäuse ein- oder mehrteilig aufgebaut sein und beispielsweise Konturen aufweisen, die eine Positionierung des Gasmeßfühlers innerhalb eines bestimmten Bereichs eines Abgasstroms in dem Abgaskanal erlauben. Die Dichtungsanordnung wiederum kann ein- oder mehrteilig ausgeführt sein und ermöglicht neben der Posi- tionierung des Sensorelements eine Abdichtung ausgewählter Gehäusebereiche.
Der Gasmeßfühler wird in dem Abgaskanal derart posi- tioniert, daß er in seiner Längserstreckung senkrecht zum Abgasstrom angeordnet ist. Dazu wird ein abgasfernes Ende des Gasmeßfühlers in einer geeigneten Aussparung des Abgaskanals dichtend festgelegt, während ein abgasnahes Ende möglichst in einem Bereich hoher Abgasströmung positioniert wird. Es ist bekannt solche Gasmeßfühler derart auszugestalten, daß die wenigstens eine Dichtungsanordnung einen dem Abgas zugewandten Meßraum innerhalb des Gehäuses begrenzt. In diesen Meßraum ragt das Sensorelement.
Über Ein- und Austrittsöffnungen des Gehäuses im Bereich des Meßraums umströmt das Abgas das Sensorelement. Im Abgas enthaltene Feststoffpartikel, starke Temperatur- und Druckschwankungen können sich jedoch störend auf einen Betrieb eines solchen -.asmeßfühlers auswirken. Daher ist bekannt, das Gehäuse im Bereich des Meßraums derart auszugestalten, daß es aus einem Innenrohr und einem Außenrohr besteht, die jeweils zumindest eine Eintrittsöffnung für das Abgas in den Meßraum aufweisen und wenigstens eine Austrittsöffnung besitzen. Durch eine solche Anordnung werden Temperatur- und Druckschwankungen gedämpft, sowie ein Eindringen der Feststoffpartikel in den Meßraum verhindert .
Die Sensorelemente solcher Gasmeßfühler sind überwiegend aus keramischen Materialien geformt. Solche Ke- ramiken sind sehr empfindlich gegenüber starken Temperaturschwankungen, das heißt, innerhalb eines solchen Sensorelements sollte ein großer Temperaturgradient verhindert werden. Ansonsten bilden sich sehr schnell Risse in dem Sensorelement, die zu einem Totalausfall oder einer Fehlfunktion des Gasmeßfühlers führen.
Es ist bekannt, Verbrennungskraftmaschinen zur Ver- brauchsoptimierung unter magerer Atmosphäre, das heißt Sauerstoffreichen Bedingungen, zu betreiben. In diesem Fall weist das Abgas deutlich niedrigere Temperaturen als bei einem Betrieb unter stöchiometri- scher oder fetter Atmosphäre auf. Daher ist eine Warmlaufphase, in der der Abgaskanal aufgeheizt wird, kurz nach einer Inbetriebnahme der Verbrennungskraftmaschine verlängert. Das Sensorelement wiederum wird durch eine integrierte Heizeinrichtung, insbesondere einen Heizmäander, sehr schnell auf eine hohe Be- triebstemperatur gebracht. Befindet sich Wasser, beispielsweise in Form von Eis, im Abgaskanal zwischen der Verbrennungskraftmaschiιe und dem Gasmeßfühler, so kann dieses durch die Eintrittsöffnungen in den Meßraum eindringen. Insbesondere, wenn der Schmelz- punkt von Wasser überschritten wird, können so schlagartig größere Mengen von Wasser in den Meßraum eindringen. Nachteilig bei den bekannten Gasmeßfühlern ist dabei, daß sich das Wasser auch auf dem Sensorelement abscheiden kann, was zwangsläufig zu einer Abkühlung einer Oberfläche des Sensorelements führt, und damit die schädlichen Temperaturgradienten innerhalb des Sensorelements hervorruft. Vorteile der Erfindung
Durch einen Gasmeßfuhler mit den Merkmalen des An- spruchs 1 kann eine Benetzung der Oberflache des Sensorelements wirkungsvoll vermieden werden.
Dadurch, daß der zumindest einen Emtrittsoffnung des Innenrohrs und/oder der zumindest einen Emtrittsoff- nung des Außenrohrs ein Stromungselement für das Abgas zugeordnet ist, daß das m dem vom Innenrohr und Außenrohr gebildeten Zwischenraum und/oder den Meßraum eintretende Abgas in Richtung der jeweiligen inneren Mantelflache des Innenrohres und/oder des Au- ßenrohres umlenkt, ist es m einfacher und kostengünstiger Weise möglich, eindringendes Wasser an den inneren Mantelflachen zu binden. Infolge ansteigender Temperaturen des Abgases verdampft das Wasser dann anschließend allmählich. Aufgrund der Stromungsele- ente besitzt das Abgas im Bereich des Meßraums ein tangentiales und helikales entlang der Mantelinnenflachen verlaufendes Stromungsprofll . Auf _dιese Weise wird eindringendes Wasser durch die auftretenden Zentrifugalkräfte auf die Mantelinnenflachen gelenkt, und daneben können auch zusätzlich eindringende kleinste Feststoffpartikel von dem Sensoreleiaent ferngehalten werden.
In einer bevorzugten Ausgestaltung bestehen die Stro- ungselemente aus radial nach innen gerichteten Ausbuchtungen des Innen- und/oder Außenrohres. Solche Ausbuchtungen können m einem hone Maße variabel ge- staltet werden. So ist es möglich, beispielsweise durch Variation einer Anzahl der Ausbuchtungen, deren relative Lage zueinander oder deren geometrische Ausgestaltung auf gegebenenfalls bestehende Applikationsanforderungen einzugehen. Weiterhin ist es denkbar, die inneren Mantelflächen ganz oder bereichsweise mit schraubenförmigen Konturen zu versehen, die insbesondere eine Ausbildung des helikalen Strömungsprofils des Abgases unterstützen.
Weitere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den übrigen in den Unteransprüchen genannten Merkmalen.
Zeichnungen
Die Erfindung wird nachfolgend in Ausführungsbeispielen anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 eine Schnittansicht durch einen Gasmeßfühler;
Figuren zwei verschiedene Schnittansichten durch 2a und 2b einen Bereich eines Meßraums des Gasmeßfühlers gemäß Figur 1;
Figur 3 eine schematische Schnittansicht durch eine weitere Ausführungsform des Bereichs des Meßraums; Figur 4 eine schematische Schnittansicht und eine Draufsicht auf ein Außenrohr einer Ausführungsform gemäß Figur 3;
Figur 5 eine schematische Schnittansicht und eine Draufsicht auf ein Innenrohr einer Ausführungsform gemäß Figur 3 und
Figur 6 eine Draufsicht und eine Schnittansicht eines Strömungselements.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Die Figur 1 zeigt eine Schnittansicht eines Gasmeß- fühlers 10, der insbesondere zur Bestimmung einer Konzentration einer Gaskomponente in Abgasen von Verbrennungskraftmaschinen eingesetzt wird. Der Gasmeßfühler 10 hat ein im wesentlichen rohrförmiges Gehäuse 12, in dem ein axial verlaufendes Sensorelement 14 untergebracht ist. Die Funktionsweise -mes solchen Gasmeßfühlers 10 ist bekannt und soll in diesem Zusammenhang nicht näher erläutert werden.
Der Gasmeßfühler 10 wird in einem hier nicht darge- stellten Abgaskanal der Verbrennungskraftmaschine angeordnet, und zwar derart, daß sein eines Ende 13 dichtend in einer Aussparung des Abgaskanals sitzt und der Gasmeßfühler 10 senkrecht in den Abgaskanal ragt. Somit wird der Gasmeßfühler 10 in Querrichtung von dem zu untersuchenden Abgas umströmt. Ein Bereich 17 des Gasmeßfühlers 10 ist dabei nach Möglichkeit in einem Bereich des Abgaskanals angeordnet, der einen relativ schnellen Abgasstrom aufweist. Der Bereich 17 wird durch eine Dichtungsanordnung 16, die einerseits das Gehäuse 12 in Richtung des Endes 13 abdichtet und andererseits zur Fixierung des Sensorelements 14 dient, begrenzt.
In dem Bereich 17 wird ein Meßraum 18 von einem Innenrohr 22 umschlossen. Das Sensorelement 14 ragt in diesen Meßraum 18. Ferner ist dem Bereich 17 ein Au- ßenrohr 20 zugeordnet, wobei sich zwischen dem Außen- rohr 20 und dem Innenrohr 22 ein Zwischenraum 23 erstreckt. Außen- und Innenrohr 20, 22 können konzentrisch um das Sensorelement 14 angeordnet werden und sind über eine Bördelung 34 an dem Dichtelement 16 festgelegt.
Außen- und Innenrohr 20, 22 weisen jeweils wenigstens eine Eintrittsöffnung 24, 26 für das Abgas auf. Weiterhin ist wenigstens eine Austrittsöffnung 28 - in diesem Fall Bestandteil des Innenrohrs 22 - vorhanden. Den Eintrittsöffnungen 24, 26 ist jeweils ein Strömungselement 30, 32 zugeordnet. Ebenso kann_ auch der Austrittsöffnung 28 ein Strömungselement 36 zugeordnet werden.
Der Bereich 17 des Meßraumes 18 ist in den Figuren 2a und 2b vergrößert dargestellt. Der Übersichtlichkeit wegen ist das Sensorelement 14 nicht dargestellt worden. Die Figur 2a zeigt dabei ebenfalls einen Schnitt entlang einer Längsachse des Gasmeßfühlers 10, während in der Figur 2b eine Draufsicht auf einen Schnitt entlang der Linie AB dargestellt ist. Besonders aus der Figur 2b wird hier bereits deutlich, daß die Strömungselemente 30, 32, 36 in einem hohen Maße variabel ausgestaltet werden können. So liegt die Anzahl der Eintrittsöffnungen 24, 26 jeweils bei sechs, die der Austrittsöffnungen 28 bei drei. Jeder dieser Öffnungen 24, 26, 28 ist jeweils ein Strömungselement 30, 32, 26 zugeordnet. Denkbar ist aber auch die Anzahl der Eintrittsöffnungen 24, 26 und Austrittsöffnungen 28 zu variieren, und es ist nicht notwendig jedem dieser Öffnungen 24, 26, 28 ein Strömungselement 30, 32, 36 zuzuordnen.
Weiterhin ist ersichtlich, daß auch eine geometrische Ausgestaltung der Strömungselemente 30, 32, 36 verschiedenartig ist. Dabei ist es ebenso möglich, die Strömungselemente 30, 32, 36 bereichsweise oder vollständig gleichartig auszugestalten. Darüber hinaus können die Strömungselemente 30, 32, 36 in ihrer re- lativen Lage zueinander verschiedenartig angeordnet sein. So ist es denkbar, beispielsweise die Eintrittsöffnungen 26 des Innenrohrs 22 in axialer Richtung versetzt zueinander in das Innenrohr 22 einzubringen. Insgesamt wird damit ersichtlich, daß durch Variation der Strömungselemente 30, 32, 36 in einem besonders hohen Maße auf gegebenenfalls bestehende Applikationsanforderungen eingegangen werden kann.
In dem gezeigten Ausführungsbeispiel strömt das Abgas zunächst durch die Eintrittsöffnung 24 in den Zwischenraum 23. Dabei wird das Abgas derart durch das Strömungselement 30 abgelenkt, daß es tangential auf eine innere Mantelfläche 38 des Außenrohrs 20 trifft. Infolge dessen zirkuliert das Abgas innerhalb des Zwischenraumes 23 um die Längsachse des Gasmeßfühlers 10 und gegebenenfalls eingedrungene Feststoffpartikel und/oder Wasser werden aufgrund der auftretenden Zentrifugalkräfte in Richtung der Mantelfläche 38 beschleunigt und scheiden sich dort ab. In eben gleicher Weise wird das Abgas nach einem Eintritt in den Meßraum 18 durch die Eintrittsöffnungen 26 umgelenkt. Auch hier zirkuliert das Abgas, diesmal um eine Achse des Innenrohrs 22.
Die Strömungselemente 30, 32, 36 können beispielsweise durch Ausbuchtungen 42, 44, 46 des Innen- und Au- ßenrohrs 20, 22 gebildet werden. Die Ausbuchtungen 42, 44, 46 sind dabei radial und nach innen gerichtet. Ein Ende 48 und ein Ende 50 der Ausbuchtungen 42, 44 der Eintrittsöffnungen 24, 26 zeigt dabei in die jeweils selbe Umlaufrichtung und das Abgas wird entsprechend eines variablen Anstellwinkels α tangential auf die Mantelfläche 38, 40 geleitet. Die Ausbuchtung 46 der Austrittsöffnung 28 ragt mit ihrem Ende 52 der Umlaufrichtung des Abgases entgegen, um Turbolenzen möglichst gering zu halten.
Die Figur 3 zeigt in einer schematischen Schnittansicht ein weiteres Ausführungsbeispiel für den Bereich 17 des Gasmeßfühlers 10. Aus Gründen der Übersichtlichkeit wurden alle Strömungselemente sowie das Sensorelement 14 weggelassen. Verdeutlicht werden soll hier lediglich eine bevorzugte Anordnung der Eintrittsöffnungen 24, 26 und Austrittsöffnungen 28, 54. So hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Eintrittsöffnung 24 des Außenrohrs 20 senkrecht zur Längsachse des Gasmeßfühlers 10 anzuordnen, da auf diese Weise besonders gut ein Eindringen von Fest- stoffpartikeln verhindert werden kann. Weiterhin hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Eintrittsöffnung 26 des Innenrohrs 22 an einer der Eintrittsöffnung 24 des Außenrohrs 20 entfernt liegenden Seite anzuordnen. In dem Zwischenraum 23 kann auf diese Weise eine Dämpfung auftretender Druckschwankungen stattfinden. Dadurch, daß die Austrittsöffnungen 28 und 54 radial versetzt zueinander angeordnet sind, kann auch ein Eintreten von Feststoffen über die Austrittsöffnungen 28, 54 besonders sicher verhindert werden.
In der Figur 4 ist das Außenrohr 20 gemäß der Figur 3 noch einmal separat dargestellt. So ist auch hier eine Mehrfachanordnung von Eintrittsöffnungen 24, die konzentrisch um die Längsachse des Ga'.:^-_ß ühlers 10 angeordnet sind, möglich.
Das Innenrohr 22 gemäß der Figur 3 ist in der Figur 5 in zwei weiteren Schnittansichten noch einmal detail- liert dargestellt. In diesem Fall sind den Eintrittsöffnungen 26 die Strömungselemente 32 zugeordnet. Dazu werden Ausbuchtungen 44 entlang eines Radius des Innenrohrs 22 angeordnet. Ein solches Strömungselement 32 ist in der Figur 6 noch einmal vergrößert dargestellt. Wie ersichtlich, ist hier die Ausbuchtung 44 radial nach innen gerichtet und weist einen Anstellwinkel α auf. Über den Anstellwinkel α kann eine tangentiale Strömungsrichtung des Abgases beeinflußt werden. Daneben kann zur Beeinflussung einer helikalen Strömungsrichtung des Abgases das Ende 50 der Ausbuchtung 44 schräg zu dem Radius des Innen- rohrs 22 verlaufen.
Weiterhin ist es möglich, die Mantelflächen 38, 40 des Innen- und Außenrohrs 20, 22 mit schraubenförmigen Konturen zu versehen, die eine Ausbildung des ge- wünschten helikalen Strömungsprofils des Abgases unterstützen. So ist es beispielsweise denkbar ausgehend von den Eintrittsöffnungen 26 schraubenförmige Rillen bis zu den Austrittsöffnungen 28 zu führen.

Claims

Patentansprüche
1. Gasmeßfühler, insbesondere zur Bestimmung einer Konzentration einer Gaskomponente in Abgasen von Verbrennungskraftmaschinen mit einem im wesentlichen rohrförmigen Gehäuse, in dem wenigstens ein axial verlaufendes Sensorelement durch wenigstens eine Dichtungsanordnung fixiert ist, wobei die wenigstens eine Dichtungsanordnung einen dem Abgas zugewandten Meßraum innerhalb des Gehäuses begrenzt, das Gehäuse im Bereich des Meßraumes zur Ausbildung eines Zwischenraumes aus einem Innenrohr und einem Außenrohr besteht, die jeweils zumindest eine Eintrittsöffnung für das Abgas in dem Meßraum aufweisen und wenigstens eine Austrittsöffnung für das Abgas besitzen, dadurch gekennzeichnet, daß der zumindest einen Eintrittsöffnung (26) des Innenrohrs (22) und/oder der zumindest einen Eintrittsöffnung (24) des Außenrohrs (2-0) ein Strömungselement (30, 32) für das Abgas zugeordnet ist, daß das in dem vom Innenrohr (22) und Außenrohr (20) gebildeten Zwischenraum (23) und/oder dem Meßraum (18) eintretende Abgas in Richtung der jeweiligen inneren Mantelflächen (38, 40) des Innenrohrs (22) und/oder des Außenrohrs (20) umlenkt.
2. Gasmeßfühler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der wenigstens einen Austrittsöffnung (28, 54) ein Ξtrömungselement (36) zugeordnet ist.
3. Gasmeßfühler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Strömungselement (30, 32, 36) durch eine Ausbuchtung (42, 44, 46) des Innenrohrs (22) und/oder des Außenrohrs (20) gebildet wird.
4. Gasmeßfühler nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine tangentiale Strömungsrichtung des Abga- ses in Richtung der Mantelflächen (38, 40) durch einen Anstellwinkel ( ) der Ausbuchtungen (42, 44) gegeben ist.
5. Gasmeßfühler nach einem der vorhergehenden Ansprü- ehe, dadurch gekennzeichnet, daß eine helikale Strö- mungsrichtung des Abgases im Zwischenraum (23) und/oder im Meßraum (18) durch eine relative Ausrichtung eines Endes (48, 50) der Ausbuchtung (42, 44) bezüglich einer Längsachse des Gasmeßfühlers (10) und/oder durch eine schraubenförmige Kontur auf der Mantelfläche (38, 40) gegeben ist.
6. Gasmeßfühler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das wenigstens eine Strömungselemenc (30) des Außenrohrs (20) und das wenigstens eine Strömungselement (32) des Innenrohrs (22) auf zwei gegenüberliegenden Seiten des Zwischenraums (23) angeordnet sind.
PCT/DE2000/001670 1999-05-27 2000-05-23 Gasmessfühler WO2000073779A1 (de)

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