WO2000071620A1 - Holzfaser-halbteil sowie verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

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WO2000071620A1
WO2000071620A1 PCT/AT2000/000142 AT0000142W WO0071620A1 WO 2000071620 A1 WO2000071620 A1 WO 2000071620A1 AT 0000142 W AT0000142 W AT 0000142W WO 0071620 A1 WO0071620 A1 WO 0071620A1
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resin
condensation
fibers
resins
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PCT/AT2000/000142
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Inventor
Marius C. Barbu
Helmuth J. Resch
Werner Weninger
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Funder Industrie Gesellschaft M.B.H.
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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L97/00—Compositions of lignin-containing materials
    • C08L97/02—Lignocellulosic material, e.g. wood, straw or bagasse

Definitions

  • the invention relates to a wood fiber half part, which contains pressed wood fibers surrounded by thermosetting condensation resins, a process for its production and a wood fiber compact panel consisting of these half parts.
  • Wood fiber half parts in particular in the form of boards, are made from wood fibers or lignocellulosic fiber material. These starting materials are broken down into single fibers or fiber bundles by the action of heat, moisture and mechanical pressure forces in fiberizing systems. In the course of the further manufacturing process, the fiber material is glued with condensation resins, then dried and preformed into mats. These preformed mats are then pre-compressed and pressed.
  • HFH boards hard wood fiber boards
  • MDF boards medium-density wood fiber boards
  • MDF panels are used in interior applications, in particular as visible elements in furniture construction, for example as three-dimensionally milled panels, as panels for ceiling and wall claddings and in door production as so-called "door skins".
  • the HFH panels can also be used in the construction industry, for example as roof substructures or in the floor area as support panels for so-called laminate floors.
  • HPL high pressure laminates
  • Orientation of the fibers in the longitudinal direction of the paper web has the consequence that the laminated materials are subject to strong dimensional changes in the longitudinal and transverse directions under changing climatic conditions.
  • EP-A-35 133 describes a process for producing decorative HPL laminates in which a core layer is formed from cellulose-like fibers impregnated with phenol-formaldehyde resins.
  • the resin content is 20-35% by weight; the cellulose-like fibers have an average length of 0.5-2.5 mm.
  • This core layer is also connected Layers of at least one decorative paper and a transparent cover sheet.
  • EP-A-81 147 describes the production of decorative building boards for outdoor use, a core layer of wood and / or cellulose fibers having a maximum length of 20 mm being formed and these fibers being coated with a thermosetting phenol-formaldehyde resin aqueous solution are coated so that a resin content of more than 150-900 g per 1000 g of dry fibers is generated.
  • the density of these building boards is in the range of 1100-1500 kg / m 3 .
  • the object of the present invention is to avoid these known disadvantages regarding product properties and process control.
  • a wood fiber half part of the type mentioned is proposed, which is characterized in that the degree of glueing of the wood fibers is 30 to 60% solid resin in the form of condensation resin mixtures or mixed condensation resins (copolymers) based on 100% atro fibers, the proportion of solid resin of melamine-formaldehyde resin as condensation resin is a maximum of 45% based on atro-wood fibers and the solid resin content of phenol-formaldehyde resin as a further condensation resin is less than 15% based on atro-wood fibers.
  • the air-scattering device known per se for producing continuous and uniform fiber mats has also proven to be particularly advantageous for uniform fiber orientation in the longitudinal and transverse directions if the wood fiber half-piece according to the invention is made of wood fibers with an average length of 1.0 to 1 , 4 mm and an average diameter of 0.02 mm. As a result, satisfactory dimensional stability is achieved with changing climatic conditions both in the longitudinal and transverse directions of the wood fiber half-part.
  • the wood fiber half-part according to the invention has particularly satisfactory wet strength values if the wood fibers surrounded by thermosetting melamine and phenol-formaldehyde resins are additionally coated with a wax layer.
  • Very good strength values are also produced in the wood fiber half part according to the invention when its density is in a range from 800-1000 kg / m 3 .
  • the raw material is subjected to fiberization, then glued with condensation resins in a blow line and the glued fiber material obtained in this way, after drying, is scattered to the required residual moisture to form mat webs and subjected to pressure and temperature. ratur pressed to half.
  • a degree of glueing of the wood fibers of 30-60% solid resin in the form of condensation resin mixtures or mixed condensation resins (copolymers) is produced in this process within the blowing capacity, the resins being distributed on the wood fibers within the blowing line in such a way that the proportion of solid resin Melamine-formaldehyde resin as condensation resin is a maximum of 45% and the proportion of solid resin in phenol-formaldehyde resin as a further condensation resin is less than 15% based on dry wood.
  • melamine and phenol-formaldehyde resins in the blow line is advantageously carried out in the form of a mixture or in succession as individual components or in the form of mixed condensation resins (copolymers).
  • a wax emulsion can be applied in the blow line to the fibers glued with melamine and phenol-formaldehyde resins.
  • the residual moisture after drying the glued wood fibers is at least 16%. This is one - -; - its for rapid heat transfer during the pressing process to form the wood fiber half and on the other hand to achieve a residual moisture of max. 8% advantageous in the finished half. Wood fiber half-parts with up to 8% residual moisture ensure that the condensation resins have not yet reached the C state, which is only desirable and necessary in a further processing step. The degree of resin condensation can be controlled and adjusted via the residual moisture in the wood fiber half-part.
  • the plate-shaped, calibrated by sanding, cut into formats and air-conditioned by storage air-conditioned wood fiber parts can according to the invention individually or in the form of a multi-layer structure to decorative fiber compact panels with single or multi-layer decor paper structure based on melamine resin, for example in a multi-day recooling press under conditions similar to classic HPL -Plates are pressed. It is particularly advantageous to use phenol-impregnated sodium kraft papers in the press stack as so-called composite films between the individual wood fiber half-parts in order to join them in a water-repellent manner by heat curing.
  • the advantage of using the wood fiber half-piece according to the invention for the production of the decorative fiber compact plates according to the invention is also that by compression up to 1400 kg / m 3 and by reaching the C-state of the condensation resins used under pressure and temperature during the decorative coating satisfactory mechanical strength and wet strength values of the finished fiber compact panels can be generated on multi-stage recooling presses.
  • Wood chips which consist of 50% beech and 50% spruce, are produced in a manner known per se.
  • the use of spruce and beech wood is cheap because both types of wood have a relatively high proportion of sclerenchyma fiber (strength fabric), which enables a better fiber yield.
  • the preferred use of beech wood brings about a significant improvement in the surface and edge quality while at the same time optimizing the physical properties, in particular the swelling values and water absorption, due to the specific fiber properties, such as short length and small diameter and increased specific weight.
  • the wood chips are now fed via a scrubber 1 and a dewatering screw 2 to a wood chip hopper 3a, from which they are fed to a preheater 3c via a plug screw 3b.
  • the chips are thermomechanically treated for about 5 minutes with steam at a pressure of 8 to 12 bar and then defibrated in a 3d defibrator onto fibers with a length of 0.1 to 22 mm.
  • the fiber composition consists of 60 to 80% of fibers with a length of 0.5 to 3 mm, about 19 to 39% of fibers with a length of less than 0.5 mm (fines) and about 1.0 % of fibers with a length of 3 to greater than 20 mm (shives).
  • the average length of the fibers is approximately 1.0 to 1.4 mm.
  • liquid melamine formaldehyde resin with a solids content of 50% that is 37.5% solid resin based on atro wood
  • a nozzle 4a for impregnation or fiber saturation.
  • 35.7% liquid phenol-formaldehyde resin with a solids content of 35% this is 12.5% solid resin based on dry wood
  • a nozzle 4b which is arranged at a distance of 4 m from the first nozzle (4a) is entered for sheathing the already impregnated or saturated fibers.
  • a nozzle 4c Via a nozzle 4c, which is located at a distance of 4 m from the nozzle 4b, 4% liquid wax emulsion with a solids content of 50% (2% solid wax based on dry wood), based on the fibers, is used as a water repellent or release agent brought in.
  • the wet egg fibers impregnated with melamine-formaldehyde resin, coated with phenol-formaldehyde resin and mixed with a wax emulsion are then dried in dryer 5 by means of a hot air stream at 100 ° to 140 ° C. and an air speed of 10 to 30 m / s to 16% residual moisture dried.
  • the dried fibers are stored in a fiber bunker 6 and then continuously scattered in the form of a uniform fiber mat onto a forming line 8a by means of an air scattering machine 7 and cold pre-compressed to a fifth of the original volume in a pre-press 8b.
  • a spray device 8e 1% water, based on the mat weight, is applied evenly to the top and bottom of the fiber mat.
  • the cold pre-compressed and moistened fiber mat 12 after it has possibly passed through a metal detector 8d and has been edged in a edging station 8c, is closed in a continuous hot press 9 at a pressure of 15 to 30 bar and a temperature between 180 ° and 200 ° C highly glued wood fiber half parts with a density of 850 ⁇ 50 kg / m 3 , a residual moisture content of 8%, pressed, formatted and calibrated to a thickness of 3.0 mm.
  • the wood fiber half-part 13 calibrated to a thickness of, for example, 3 mm is formatted.
  • the wood fiber half-parts 13 produced in this way are air-conditioned by storage and are then fed to further processing stages (not shown in the process sketch) for obtaining a wood fiber compact product.
  • wood fiber half parts 13 can be used for the production of decorative fiber compact panels, which is carried out in multi-day recooling presses at a temperature of, for example, 145 ° C. and a pressure of, for example, 55 kg / cm 2 .
  • the decorative wood fiber compact panel produced in this way has a density of 1205 kg / m 3 and a flexural strength of 106 MPa. These values correspond to the usual HPL laminates type S, EN438 / 1 used in the construction and furniture industry.
  • the wood fiber compact board has only a low water absorption, which can be attributed to the fiber impregnation and the multiple coating of the fibers, the melamine and phenol-formaldehyde resins used during the gluing process and the additional coating with a wax emulsion.
  • Wood fiber half-parts and then decorative wood fiber compact panels, as stated in Example 1, are produced, starting from the same overall degree of gluing (50% solid resin based on dry wood) and the same glue mixing ratio.
  • the under- In contrast to Example 1, melamine and phenol-formaldehyde resin are mixed in a weight ratio of 3: 1 prior to gluing ("tuning") and are applied to the wood fibers in the blow line via the nozzles 4a to 4c.
  • Example 1 shows that almost identical values can be achieved as in Example 1, which in turn can be attributed to the coordinated chemical and physical interaction of the melamine and phenol-formaldehyde resins used and the fiber impregnation achieved thereby and multiple coating of the wood fibers, for example with regard to wet strength is.
  • Example 2 The difference to Example 2 is that melamine and phenol formaldehyde resin as a mixed condensation resin (copolymer), as is known per se, is chemically reacted with formaldehyde in a corresponding molar ratio, the weight ratio in the mixed condensation resin between melamine and phenol formaldehyde resin of 3: 1 is maintained and this is applied to the wood fibers via the nozzles 4a to 4c.
  • a mixed condensation resin copolymer
  • the wood fiber half-parts according to the invention are dimensionally stable even under changing climatic conditions, which is due to the interaction between the wood fibers and the glue in the form of condensation resin mixtures or mixed condensation resins (copolyme risks). Wood fiber compact panels made from these semi-finished parts are used in indoor and outdoor applications.
  • the sheets can be covered with decorative papers, which can however be dispensed with in the technical field without negatively changing the above-mentioned properties.
  • the invention relates to wood fiber half parts consisting essentially of pressed wood fibers, which are surrounded by heat-hardened condensation resins.
  • the degree of glueing of the wood fibers is 30 to 60% solid resin in the form of condensation resin mixtures or mixed condensation resins (copolymers) based on 100% atro fibers, the solid resin content of melamine-formaldehyde resin as condensation resin being a maximum of 45% based on dry wood and the solid resin content of phenol - Formaldehyde resin as a further condensation resin is less than 15% based on dry wood.
  • the wood fiber half-parts according to the invention are dimensionally stable even under changing climatic conditions, which can be attributed to the coordinated chemical and physical interaction between the wood fibers and the glue in the form of special condensation resin mixtures or mixed condensation resins (copolymers).
  • the wood fiber compact panels made from these half parts are used in indoor and outdoor applications.

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Abstract

Die Erfindung betrifft Holzfaser-Halbteile bestehend im wesentlichen aus gepressten Holzfasern, die mit hitzegehärteten Kondensationsharzen umgeben sind. Der Beleimungsgrad der Holzfasern beträgt dabei 30 bis 60 % Festharz in Form von Kondensationsharzgemischen oder Mischkondensationsharzen (Copolymerisaten) bezogen auf 100 % atro-Fasern, wobei der Festharzanteil an Melamin-Formaldehydharz als Kondensationsharz maximal 45 % bezogen auf atro-Holz und der Festharzanteil an Phenol-Formaldehydharz als weiteres Kondensationsharz kleiner als 15 % bezogen auf atro-Holz beträgt. Die erfindungsgemässen Holzfaser-Halbteile sind auch bei wechselnden klimatischen Bedingungen dimensionsstabil, was auf die abgestimmte chemische und physikalische Wechselwirkung zwischen den Holzfasern und dem Beleimungsmittel in Form von speziellen Kondensationsharzgemischen oder Mischkondensationsharzen (Copolymerisaten) zurückzuführen ist. Die aus diesen Halbteilen hergestellten Holzfaser-Compactplatten werden im Bereich Innen- und Aussenanwendung eingesetzt.

Description

FUNDER Industrie Gesellschaft m.b.H.
Holzf ser-Halbteil sowie Verfahren zu dessen Herstellung
Die Erfindung betrifft ein Holzfaser-Halbteil, der gepreßte Holzfasern enthält, die von hitzehärtbaren Kondensationsharzen umgeben sind, ein Verfahren zu dessen Herstellung sowie eine Holzfaser- Compactplatte bestehend aus diesen Halbteilen.
Stand der Technik
Holzfaser-Halbteile, insbesondere in Form von Platten, werden aus Holzfasern oder Lignocellulose-hälftigern Fasermaterial hergestellt. Diese Ausgangsmaterialien werden durch Einwirkung von Wärme, Feuchtigkeit und mechanischen Druckkräften in Zerfaserungsanlagen in Einzelfasern oder Faserbündel zerlegt. Im Verlauf des weiteren Herstellungsprozesses wird das Fasermaterial mit Kondensationsharzen beleimt, anschließend getrocknet und zu Matten vorgeformt. Diese vorgeformten Matten werden in der Folge vorverdichtet und gepreßt.
Je nach Schüttgewicht der Fasermatte und angewandtem Preßdruck können nunmehr nach DIN 68753/1976 harte Holzfaserplatter, sogenannte HFH-Platten, mit einer Rohdichte von mehr als 800 kg/m3, sowie mitteldichte Holzfaserplatten, sogenannte MDF-Platten, mit einer Dichte in einem Bereich von 350 kg/m3 bis 800 kg/m3 hergestellt werden.
Die vorgenannten MDF-Platten werden in der Innenanwendung, insbesondere als Sichtelemente im Möbelbau, beispielsweise als dreidi- mensional gefräste Platten, als Paneele für Decken- und Wandverkleidungen sowie in der Türenfertigung als sogenannte "Doorskins" eingesetzt .
Die HFH-Platten können aufgrund ihrer hohen Dichte auch in der Baubranche, beispielsweise als Dachunterkonstruktionen oder im Fußbodenbereich als Trägerplatten für sogenannte Laminatböden, Anwendung finden.
Für besonders hohe Anforderungen an die Platte hinsichtlich Naß- festigkeit, Dimensionsstabilitat der Platte sowohl in Längs- als auch in Querrichtung bei Klimawechsel, geringe Quellwerte und geringe Wasseraufnahme insbesondere im Kantenbereich, Biegefestigkeit und Biege E-Modul nach EN 438/1 für dekorative "High Pressure Laminates" sind jedoch die für den Innenausbau nach EN 622/5 hergestellten Platten nicht bzw. nur bedingt geeignet. Platten mit Qualitätsanforderungen entsprechend EN 438/1 werden nämlich in vielfältiger Form für die Außenanwendung, beispielsweise mit dekorativer Oberfläche als Balkon- und Fassadenverkleidung, aber auch im Innenbereich, beispielsweise als Möbel für den Naßbereich verwendet.
Um die Ansprüche entsprechend EN 438/1 zu erfüllen, arbeitet man vorzugsweise mit Schichtpreßstoffen, bestehend aus mehreren Lagen von mit Kondensationsharzen imprägnierten Papieren. Deren Herstellung erfolgt bei erhöhtem Druck und erhöhter Temperatur, so daß die endgefertigten Platten als sogenannte "High Pressure Laminates" (HPL) bezeichnet werden. Diese HPL-Platten sind durch äußerst zufriedenstellende mechanische Festigkeits- sowie zufriedenstellende Naßfestigkeitswerte ausgezeichnet. Die mechanischen Festigkeitswerte können insbesondere dadurch beeinflußt werden, daß eine hohe Anzahl von mit Kondensationsharzen imprägnierten Papieren im Herstellungs- prozeß eingesetzt werden.
Die anhand dieser Verfahren erzeugten Schichtpreßstoffe nahen jedoch den Nachteil einer relativ geringen Dimensionsstabilita bei wech- selnden Klimabedingungen. Die Ursache für diese nich befriedigende Dimensionsstabilitat liegt wahrscheinlich in der Struktur der Kernschicht dieser bekannten Schichtpreßstoffe, da diese aus Natron- kraftpapieren gebildet wird. Natronkraftpapiere besteneπ aus Fasern, die zu 60-80% in Längsrichtung und zu 20 bis 40% in Querrichtung zur in Längsrichtung der Papierbahn angeordnet sind. Die überwiegende
Orientierung der Fasern in Längsrichtung der Papierbahn hat zur Folge, daß die Schichtpreßstoffe unter wechselnden Klimabedingungen in Längs- und Querrichtung starken Dimensionsänderungen unterliegen.
So wird beispielsweise in der EP-A-35 133 ein Verfahren zur Herstellung von dekorativen HPL-Laminaten beschrieben, bei welchem eine Kernschicht aus mit Phenol-Formaldehydharzen imprägnierten, cellulo- seartigen Fasern gebildet wird. Der Harzanteil beträgt dabei 20-35 Gew.%; die celluloseartigen Fasern weisen durchschnittlich eine Länge von 0,5-2,5 mm auf. An diese Kernschicht schließen weiters Lagen aus wenigstens einem Dekorpapier sowie einem transparenten Deckblatt an.
Ferner wird in der EP-A-81 147 die Herstellung von dekorativen Bauplatten für die Außenanwendung beschrieben, wobei eine Kernschicht aus Holz- und/oder Zellulosefasern mit einer maximalen Länge von 20 mm gebildet wird und wobei diese Fasern mit einem hitzehärtbaren Phenol-Formaldehydharz in wäßriger Lösung beschichtet sind, so daß ein Harzanteil von mehr als 150-900 g pro 1000 g Trockenfasern erzeugt wird. Die Dichte dieser Bauplatten liegt in einem Bereich von 1100-1500 kg/m3.
Für die Herstellung der Kernschicht ist gemäß dieser bekannten Verfahren ein relativ hoher Anteil an Phenol-Formaldehydharz bezogen auf die eingesetzten Natronkraftpapiere bzw. atro-Holzfasern notwendig, der einerseits, bedingt durch die Emission von freien Phenolen bzw. monomeren Phenolverbindungen eine aufwendige Belüftung bzw. Absaugung der Produktionsanlagen zur Erreichung der von Umweltbehörden geforderten MAK-Werte und andererseits, bedingt durch Imprägnie- rung und Trocknung der eingesetzten Natronkraftpapiere bzw. Trocknung und Hitzehärtung der Holzfasern eine thermische Nachverbren ing der phenolhältigen Abluft mit hohen Kosten zur Folge hat.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, diese vorbekannten Nachteile betreffend Produkteigenschaften und Verfahrensführung zu vermeiden.
Erfindungsgemäß wird ein Holzfaser-Halbteil der eingangs genannten Art vorgeschlagen, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß der Beleimungsgrad der Holzfasern 30 bis 60% Festharz in Form von Kondensationsharzgemischen oder Mischkondensationsharzen (Copolymerisa- ten) bezogen auf 100% atro-Fasern beträgt, wobei der Festharzanteil an Melamin-Formaldehydharz als Kondensationsharz maximal 45% bezogen auf atro-Holzfasern und der Festharzanteil an Phenol-Formaldehydharz als weiteres Kondensationsharz kleiner als 15% bezogen auf atro- Holzfasern beträgt.
Besonders zufriedenstellend löst man diese Aufgabe durch Verwendung von Melamin-Formaldehydharzen mit einem Kondensationsgrad - gemessen an der Kaltwasserverträglichkeit - von 1,4 bis 1,6.
Niedrigere Emissionswerte hinsichtlich monomerer Phenolverbindungen können erreicht werden, wenn Phenol -Formaldehydharze mit einem Anteil von maximal 0,5% freiem Phenol und einer B-Zeit von 48 s verwendet werden. Die B-Zeit ist jene Zeit, in der flüssiges Phenol- Formaldehydharz bei 150 °C durch Polykondensation in einen festen, nicht mehr schmelz- und quellbaren Zustand, den sogenannten C-Zu- stand, übergeht.
Durch die Reduzierung des Phenol-Formaldehydharzanteiles im erfindungsgemäß eingesetzten Kondensationsharzgemisch oder Mischkondensa- tionsharz (Coplymerisat) werden keinerlei nachgeschaltete Luft- reinigungs- bzw. Luftverbrennungsverfahren benötigt.
Als besonders vorteilhaft für eine gleichmäßige Faserorientierung in Längs- und Querrichtung hat sich ferner die an sich bekannte Luft- streuvorrichtung zur Erzeugung von kontinuierlichen und gleichförmi- gen Fasermatten erwiesen, wenn das erfindungsgemäße Holzfaser-Halbteil Holzfasern mit einer durchschnittlichen Länge von 1,0 bis 1,4 mm und einem mittleren Durchmesser von 0,02 mm aufweist. Dadurch wird sowohl in Längs- als auch in Querrichtung des Holzfaser-Halb- teils eine zufriedenstellende Dimensionsstabilität bei wechselnden Klimabedingungen erreicht.
Besonders zufriedenstellende Naßfestigkeitswerte weist das erfin- dungsgemäße Holzfaser-Halbteil auf, wenn die mit hitzehärtbaren Melamin- und Phenol -Formaldehydharzen umgebenen Holzfasern zusätz- lieh mit einer Wachsschicht umhüllt werden.
Sehr gute Festigkeitswerte werden ferner beim erfindungsgemäßen Holzfaser-Halbteil dann erzeugt, wenn dessen Dichte in einem Bereich von 800-1000 kg/m3 liegt.
Zur Herstellung des vorgenannten erfindungsgemäßen Holzfaser-Halbteils wird das Rohmaterial einer Zerfaserung unterworfen, anschließend in einer Blasleitung mit Kondensationsharzen beleimt und das so erhaltene beleimte Fasermaterial nach Trocknung auf die erforderli- ehe Restfeuchte zu Mattenbahnen gestreut und unter Druck und Tempe- ratur zum Halbteil verpreßt. Erfindungsgemäß wird bei diesem Verfahren innerhalb der Blasleistung ein Beleimungsgrad der Holzfasern von 30 - 60% Festharz in Form von Kondensationsharzgemischen oder Misch- kondensations-harzen (Copolymerisaten) erzeugt, wobei die Harze innerhalb der Blasleitung derart auf den Holzfasern verteilt werden, daß der Festharzanteil an Melamin-Formaldehydharz als Kondensations- harz maximal 45% und der Festharzanteil an Phenol-Formaldehydharz als weiteres Kondensationsharz kleiner als 15% bezogen auf atro-Holz beträgt .
Vorteilhafterweise erfolgt der Auftrag an Melamin- und Phenol-Formaldehydharzen in der Blasleitung in Form einer Mischung oder nacheinander als Einzelkomponenten oder in Form von Mischkondensations- harzen (Copolymerisaten) .
Ferner kann in der Blasleitung eine Wachsemulsion auf die mit Melamin- und Phenol -Formaldehydharzen beleimten Fasern aufgetragen werden.
Die Restfeuchte nach Trocknung der beleimten Holzfasern beträgt in einer bevorzugten Ausführungsform mindestens 16%. Dies ist einer - -;-its zur raschen Wärmeübertragung während des Preßvorganges zur Ausbildung des Holzfaser-Halbte ls und andererseits zur Erreichung einer Restfeuchte von max. 8% im endgefertigten Halbteil vorteii- naft . Holzfaser-Halbteile mit bis zu 8% Restfeuchte stellen sicher, daß die Kondensationsharze noch nicht den C- Zustand erreicht haben, was erst in einem weiteren Verarbeitungsschritt erwünscht und notwendig ist. Der Grad der Harzkondensation kann über die Restfeuchte des Holzfaser-Halbteils kontrolliert und eingestellt werden.
Die plattenförmigen, durch Schleifen kalibrierten, auf Formate geschnittenen und durch Lagerung klimatisierten Holzfaser-Halbteile können erfindungsgemäß einzeln oder in Form eines Mehrschichtaufbaus zu dekorativen Fasercompactplatten mit ein- oder mehrlagigen Dekor- papieraufbau auf Melaminharzbasis beispielsweise in einer Mehretagen-Rückkühlpresse unter ähnlichen Bedingungen wie klassische HPL-Platten verpreßt werden. Besonders vorteilhaft ist die Verwendung von phenolimprägnierten Natronkraftpapieren im Preßstapel als sogenannte Verbundfilme zwischen den einzelnen Holzfaser-Halbteilen um diese durch Heißhärtung wasserabweisend zu verbinden. Der Vorteil bei der Verwendung der erfindungsgemäßen Holzfaser- Halbteüe zur Herstellung der erfindungsgemäßen dekorativen Faser- compactplatten besteht auch darin, daß durch Nachverdichtung bis zu 1400 kg/m3 und durch Erreichen des C-Zustandes der eingesetzten Kondensationsharze unter Druck und Temperatur während der dekorativen Beschichtung auf Mehretagen-Rückkühlpressen, zufriedenstellende mechanische Festigkeits- sowie Naßfestigkeitswerte der endgefertigten Fasercompactplatten erzeugt werden können.
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Die Erfindung wird nunmehr anhand einer Verfahrensskizze sowie Ausführungsbeispielen näher erläutert.
Beispiel 1:
Es werden in an sich bekannter Weise Hackschnitzel, welche zu 50% aus Buche und zu 50% aus Fichte bestehen, hergestellt. Der Einsatz von Fichten- und Buchenholz ist insoferne günstig, weil beide Holz- arten einen relativ hohen Sklerenchymfaseranteil (Festigkeitsgewebe) haben, und dadurch eine bessere Faserstoffausbeute ermöglicht wird. Der bevorzugte Einsatz von Buchenholz bringt auf Grund der spezifischen Fasereigenschaften, wie geringe Länge und niedriger Durchmesser sowie erhöhtes spezifisches Gewicht, eine wesentliche Ver- besserung der Oberflächen- und Kantenqualität bei gleichzeitiger Optimierung der physikalischen Eigenschaften, insbesondere der Quellwerte und der Wasseraufnahme.
Verfahrensgemäß werden nunmehr die Hackschnitzel über einen Wäscher 1 und eine Entwasserungsschnecke 2 einem Hackguttrichter 3a zugeführt, aus welchem sie über eine Pfropfenschnecke 3b einem Vorwärmer 3c aufgegeben werden. Im Vorwärmer 3c werden die Hackschnitzel etwa 5 Minuten mit Wasserdampf bei einem Druck von 8 bis 12 bar thermomechanisch behandelt und anschließend in einem Defibrator 3d auf Fasern mit einer Länge von 0,1 bis 22 mm zerfasert. Die Faserzusammensetzung besteht zu 60 bis 80% aus Fasern mit einer Länge von 0,5 bis 3 mm, zu ca. 19 bis 39% aus Fasern mit einer Länge von kleiner als 0,5 mm (fines) und zu ca. 1,0% aus Fasern mit einer Länge von 3 bis größer 20 mm (shives) . Die durchschnittliche Länge der Fasern beträgt ca. 1,0 bis 1,4 mm. Die so hergestellten, losen bzw. gebündelten, nassen Fasern werden aus dem Defibrator 3d über eine Blasleitung 4 in einem sehr turbulenten Strom bei ca. 6 bis 8 bar in der Blasleitung und mit einer Geschwindigkeit von 50 bis 100 m/s in einen Trockner 5 transpor- tiert. Die Beleimung findet in der Blasleitung 4, beispielsweise in einer ganz bestimmten Reihenfolge, statt. Zuerst werden, bezogen auf atro-Holzfasern, 75% flüssiges Melaminformaldehydharz mit einem Festkörperanteil von 50% (das sind 37,5% Festharz bezogen auf atro- Holz) über eine Düse 4a zur Imprägnierung bzw. Fasersättigung einge- spritzt. Anschließend werden 35,7% flüssiges Phenol -Formaldehydharz mit einem Festkörperanteil von 35% (das sind 12,5% Festharz bezogen auf atro-Holz) über eine Düse 4b, die in einem Abstand von 4 m von der ersten Düse (4a) angeordnet ist, zur Ummantelung der bereits imprägnierten bzw. gesättigten Fasern eingetragen. Über eine Düse 4c, welche sich in einem Abstand von 4 m von der Düse 4b befindet, werden bezogen auf die Fasern 4% flüssige Wachsemulsion mit einem Feststoffgehalt von 50% (2% Festwachs bezogen auf atro-Holz) als Hydrophobierungs- bzw. Trennmittel eingebracht.
Die mit Melamin-Formaldehydharz imprägnierten, mit Phenol-Formaldehydharz ummantelten und mit einer Wachsemulsion versetzten, nassei- Fasern werden anschließend in dem Trockner 5 mittels Heißluftstrom bei 100° bis 140°C und einer Luftgeschwindigkeit von 10 bis 30 m/s auf 16% Restfeuchte getrocknet. Die getrockneten Fasern werden in einem Faserbunker 6 gelagert und anschließend mittels einer Luftstreumaschine 7 kontinuierlich in Form einer gleichmäßigen Fasermatte auf eine Formstraße 8a gestreut und in einer Vorpresse 8b auf ein Fünftel des ursprünglichen Volumens kalt vorverdichtet. Mittels einer Besprühungseinrichtung 8e werden jeweils 1% Wasser, bezogen auf das Mattengewicht, auf der Unter- und Oberseite der Fasermatte gleichmäßig aufgetragen. Die kalt vorverdichtete und befeuchtete Fasermatte 12 wird, nachdem sie gegebenenfalls einen Metalldetektor 8d passiert hat und in einer Besaumungsstation 8c randseitig bearbeitet wurde, in einer kontinuierlichen Heißpresse 9 bei einem Druck von 15 bis 30 bar und einer Temperatur zwischen 180° bis 200°C zu hochverleimten Holzfaser-Halbteilen mit einer Dichte von 850 ±50 kg/m3, einer Restfeuchte von 8%, gepreßt, formatiert und auf eine Dicke von 3,0 mm kalibriert.
In einer weiteren Besaumungsstation 10 und einer Schneidstation 11 wird das auf eine Dicke von beispielsweise 3 mm kalibrierte Holzfaser-Halbteil 13 formatiert. Die derart hergestellten Holzfaser-Halbteile 13 werden durch Lagerung klimatisiert und dann weiteren, in der Verfahrensskizze nicht dargestellten Verarbeitungs- stufen zur Erlangung eines Holzfaser-Compactproduktes zugeführt werden.
Diese Holzfaser-Halbteile 13 können für die Herstellung von dekorativen Fasercompactplatten, welche in Mehretagen-Rückkühlpressen bei einer Temperatur von beispielsweise 145°C und einem Druck von beispielsweise 55 kp/cm2 durchgeführt wird, eingesetzt werden.
Zur Herstellung einer dekorativen Fasercompactplatte mit einer Dicke von 9 mm werden drei, auf 3 mm Dicke kalibrierte und formatierte Holzfaser-Halbteile verwendet. Als Verbindungsschicht zwischen den einzelnen Lagen werden beispielsweise mit Phenol-Formaldehydharz imprägnierte Kraftpapiere eingesetzt.
Zur Ausbildung der dekorativen Außenschichten werden an sich bekann- te, mit Melaminharz imprägnierte Dekorpapiere eingesetzt. Zur Erhöhung der Abriebfestigkeit können über diese noch sogenannte Overlay- Papiere gelegt werden.
Die so hergestellte, dekorative Holzfasercompactplatte weist eine Dichte von 1205 kg/m3 sowie eine Biegefestigkeit von 106 MPa auf. Diese Werte entsprechen üblichen, in der Bau- und Möbelbranche eingesetzten HPL-Schichtstoffen Type S, EN438/1.
Ferner weist die Holzfasercompactplatte eine nur geringe Wasserauf- nähme auf, was auf die Faserimprägnierung und die mehrfache Ummante- lung der Fasern, durch die eingesetzten Melamin- und Phenol-Formaldehydharze während der Beleimung sowie die zusätzliche Beschichtung mit einer Wachsemulsion zurückzuführen ist.
Beispiel 2:
Es werden Holzfaser-Halbteile und anschließend dekorative Holzfaser- compactplatten, wie in Beispiel 1 angeführt, hergestellt, wobei von demselben Gesamtbeleimungsgrad (50% Festharz bezogen auf atro-Holz) und demselben Leimmischungsverhältnis ausgegangen wird. Der Unter- schied zu Beispiel 1 besteht darin, daß Melamin- und Phenol -Formaldehydharz vor der Beleimung in einem Gewichtsverhältnis 3:1 gemischt ("Abstimmung") und in der Blasleitung über die Düsen 4a bis 4c auf die Holzfasern aufgetragen werden. Trotz dieser Verfahrensänderung können nahezu idente Werte wie in Beispiel 1 erzielt werden, was wiederum auf die aufeinander abgestimmte chemische und physikalische Wechselwirkung der eingesetzten Melamin- und Phenol-Formaldehydharze und die dadurch erzielte Faserimprägnierung und mehrfache Ummante- lung der Holzfasern, beispielsweise hinsichtlich Naßfestigkeit, zurückzuführen ist.
Beispiel 3 :
Es werden Holzfaser-Halbteile und anschließend Holzfaser-Compact- platten, wie in Beispiel 2 angeführt, hergestellt, wobei von demselben Gesamtbeleimungsgrad - 50% Festharz bezogen auf atro Holz - und denselben Verhältniszahlen ausgegangen wird.
Der Unterschied zu Beispiel 2 besteht darin, daß Melamin- und Phe- nolformaldehydharz als Mischkondensationsharz (Copolymerisat) , wie an sich bekannt, mit Formaldehyd im entsprechenden molaren Verhältnis chemisch umgesetzt wird, wobei das Gewichtsverhältnis im Mischkondensationsharz zwischen Melamin- und Phenolformaldehydharz von 3:1 gewahrt bleibt und dieses über die Düsen 4a bis 4c auf die Holzfasern aufgetragen wird.
Trotz dieser Verfahrensänderung können nahezu idente Werte, beispielsweise hinsichtlich Naßfestigkeit, wie in den Beispielen 1 und 2 erzielt werden, was wiederum auf die abgestimmte chemische und physikalische Wechselwirkung bedingt durch die ausgewählten molaren Anteile im Mischkondensationsharz (Copolymerisat) und die dadurch erzielte Imprägnierung und mehrfache Ummantelung der Holzfasern zurückzuführen ist.
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Die erfindungsgemäßen Holzfaser-Halbteile sind auch bei wechselnden klimatischen Bedingungen dimensionsstabil, was auf die Wechselwirkung zwischen den Holzfasern und dem Beleimungsmittel in Form von Kondensationsharzgemischen oder Mischkondensationsharzen (Copolyme- risaten) zurückzuführen ist. Aus diesen Halbteilen hergestellte Holzfaser-Compactplatten werden im Bereich Innen- und Außenanwendung eingesetzt .
Die Platten können mit Dekorpapieren belegt werden, auf welche jedoch im technischen Bereich durchaus verzichtet werden kann, ohne die vorgenannten Eigenschaften negativ abzuändern.
Ferner ist es auch möglich, die Holzfaser-Compactplatten in an sich bekannter Weise zu verformen.
Zusammenfassend kann ein Beispiel der Erfindung wie folgt beschrieben werden:
Die Erfindung betrifft Holzfaser-Halbteile bestehend im wesentlichen aus gepreßten Holzfasern, die mit hitzegehärteten Kondensations- harzen umgeben sind. Der Beleimungsgrad der Holzfasern beträgt dabei 30 bis 60% Festharz in Form von Kondensationsharzgemischen oder Mischkondensationsharzen (Copolymerisaten) bezogen auf 100% atro- Fasern, wobei der Festharzanteil an Melamin-Formaldehydharz als Kondensationsharz maximal 45% bezogen auf atro-Holz und der Festharzanteil an Phenol -Formaldehydharz als weiteres Kondensationsharz kleiner als 15% bezogen auf atro-Holz beträgt. Die erfindungsgemäßen Holzfaser-Halbteile sind auch bei wechselnden klimatischen Bedingun - gen dimensionsstabil , was auf die abgestimmte chemische und physikalische Wechselwirkung zwischen den Holzfasern und dem Beleimungs- mittel in Form von speziellen Kondensationsharzgemischen oder Mischkondensationsharzen (Copolymerisaten) zurückzuführen ist. Die aus diesen Halbteilen hergestellten Holzfaser-Compactplatten werden im Bereich Innen- und Außenanwendung eingesetzt.

Claims

Patentansprüche :
1. Holzfaser-Halbteil, der gepreßten Holzfasern enthält, die von hitzehärtbaren Kondensationsharzen umgeben sind, dadurch ge- kennzeichnet, daß der Beleimungsgrad der Holzfasern 30 bis 60% Festharz in Form von Kondensations-harzgemischen oder Mischkondensationsharzen (Copolymerisaten) bezogen auf atro-Holz- fasern beträgt, und daß der Festharzanteil an Melamin-Formaldehydharz als Kondensationsharz maximal 45% bezogen auf atro- Holzfasern und der Festharzanteil an Phenol-Formaldehydharz als weiteres Kondensationsharz kleiner als 15% bezogen auf atro-Holzfasern beträgt.
2. Holzfaser-Halbteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die durchschnittliche Länge der Holzfasern in einem Bereich von 1,0 bis 1,4 mm liegt, und daß der mittlere Durchmesser der Holzfasern 0,02 mm beträgt.
3. Holzfaser-Halbteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn- zeichnet, daß die mit hitzehärtbaren Melamin- und Phenol-Formaldehydharzen umgebenen Holzfasern zusätzlich von einer Wachsschicht umhüllt sind.
4. Holzfaser-Halbteil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichte des Holzfaser-Halbteils in einem Bereich von 800 bis 1000 kg/m3 liegt.
5. Verfahren zur Herstellung von Holzfaser-Halbteilen, bei welchem das Rohmaterial einer Zerfaserung unterworfen, anschlie- ßend in einer Blasleitung mit Kondensationsharzen beleimt und das so erhaltene, beleimte Fasermaterial nach Trocknung auf die erforderliche Restfeuchte zu Mattenbahnen gestreut und unter Druck und Temperatur zum Halbteil verpreßt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Holzfasern innerhalb der Blasleitung ein mit 30 - 60% Festharz in Form von Kondensationsharzge- mischen oder Mischkondensatiosharzen (Copolymerisate) bezogen auf atro-Holzfasern beleimt werden und daß die Kondensationsharze innerhalb der Blasleitung derart auf den Holzfasern verteilt werden, daß der Festharzanteil an Melamin-Formalde- hydharz als Kondensationsharz maximal 45% und der Festharz- anteil an Phenol-Formaldehydharz als weiteres Kondensations- harz kleiner als 15% bezogen auf atro-Holzfasernfasern ist.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Auftrag an Melamin- und Phenol -Formaldehydharzen in der Blasleitung in Form einer Mischung oder nacheinander als Einzelkomponenten oder in Form von Mischkondensationsharzen (Copolymerisaten) erfolgt.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß in der Blasleitung eine Wachsemulsion auf die mit Melamin- und Phenol-Formaldehydharzen beleimten Holz-Fasern aufgetragen wird.
8. Holzfaser-Compactplatte mit ein- oder beidseitigen angebrachten Dekorpapier-Lagen, dadurch gekennzeichnet, daß die Holzfa- sercompactplatte wenigstens ein Holzfaser-Halbteil gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5 enthält und daß die Kondensationsharze an den beleimten Holzfasern durch Verpressen mit wenigstens einer Dekorpapierlage bei erhöhtem Druck und erhöhter Temperatur vom B- Zustand in den C- Zustand übergeführt worden sind.
9. Holzfaser-Compactplatce nach Anspruch 8 dadurch gekennzeic".- net, daß das oder die Holzfaser-Halbteile ein- oder be-dsei A' mit Phenolharz -imprägnierten Natronkraftpapieren umgeben Ξ--nα, welche nach Aushärtung wasserabweisende Verbundfilme sind.
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