WO2000063314A1 - Uv-vernetzbare dispersionen für die folienkaschierung - Google Patents

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WO2000063314A1
WO2000063314A1 PCT/EP2000/002975 EP0002975W WO0063314A1 WO 2000063314 A1 WO2000063314 A1 WO 2000063314A1 EP 0002975 W EP0002975 W EP 0002975W WO 0063314 A1 WO0063314 A1 WO 0063314A1
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WO
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polymer
photoinitiator
laminating
laminating adhesive
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PCT/EP2000/002975
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Karl-Heinz Schumacher
Sabine Kielhorn-Bayer
Hans-Joachim Fricke
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Basf Aktiengesellschaft
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J133/00—Adhesives based on homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by only one carboxyl radical, or of salts, anhydrides, esters, amides, imides, or nitriles thereof; Adhesives based on derivatives of such polymers
    • C09J133/04—Homopolymers or copolymers of esters
    • C09J133/06—Homopolymers or copolymers of esters of esters containing only carbon, hydrogen and oxygen, the oxygen atom being present only as part of the carboxyl radical
    • C09J133/062—Copolymers with monomers not covered by C09J133/06
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
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    • C09J133/04—Homopolymers or copolymers of esters
    • C09J133/06—Homopolymers or copolymers of esters of esters containing only carbon, hydrogen and oxygen, the oxygen atom being present only as part of the carboxyl radical
    • C09J133/08—Homopolymers or copolymers of acrylic acid esters

Definitions

  • the invention relates to laminating adhesives containing an aqueous dispersion of a polymer which can be crosslinked by UV radiation.
  • two-component polyurethane solutions or chemically cross-linking aqueous dispersions are used as adhesives.
  • the working process with both adhesive systems runs as follows: First, the glossy film, usually oriented polypropylene OPP or also polyacetate, is coated with the liquid adhesive. The adhesive is then dried and then the coated film is laminated onto the substrate, usually a printed cardboard, under pressure and heat. The laminate produced in this way is often grooved or embossed in further processing.
  • the adhesive layer In order to be groove and embossing resistant, the adhesive layer must withstand these deformations of the laminate, in the groove or in the embossing points, the glossy film must not detach from the printing material. To ensure this, the adhesive systems are usually chemically cross-linked. Since the crosslinking systems usually used here take time to build up the necessary cohesion in the adhesive layer, the laminations produced must first be stored for a few hours before they can be grooved or embossed. This temporary storage is increasingly perceived as disadvantageous because it means a delay in order processing.
  • Chemically crosslinking polymer dispersions for glossy film lamination are e.g. known from EP-A-35165 or EP-A-644902.
  • UV-crosslinkable polymers and their use as adhesives are e.g. known from EP 377199.
  • the object of the present invention was therefore laminating adhesives which, after lamination, allow the laminates to be processed as immediately as possible; Furthermore, the laminating adhesives must have good adhesion to the substrates and the highest possible cohesion in the adhesive layer. Furthermore, the laminating adhesives should be transparent, free of coagulate, age-resistant, light-resistant and low-foaming.
  • T he laminating adhesive according to the invention contains, as a binder, an aqueous dispersion of a polymer which can be crosslinked by UV radiation.
  • the laminating adhesive preferably contains a photoinitiator.
  • the photoinitiator causes the polymer to crosslink, preferably by means of a chemical graft reaction of the photoinitiator with a spatially adjacent polymer chain.
  • the crosslinking can be carried out by inserting a carbonyl group of the photoinitiator into an adjacent C-H bond to form a -C-C-O-H group.
  • the laminating adhesive preferably contains 0.0001 to 1 mol, particularly preferably 0.0002 to 0.1, very particularly preferably 0.0003 to 0.01 mol of the photoinitiator or the group of molecules which acts as a photoinitiator, per 100 g of polymer.
  • the photo initiator is e.g. Acetophenone, benzoin ether, benzyl dialkyl ketols or their derivatives.
  • the photoinitiator is preferably bound to the polymer.
  • the photoinitiator preferably contains an acrylic or (meth) acrylic group.
  • Suitable copolymerizable photoinitiators are acetophenene or benzophenone derivatives which contain at least one, preferably an ethylenically unsaturated group.
  • the ethylenically unsaturated group is preferably an acrylic or methacrylic group.
  • the ethylenically unsaturated group can be bonded directly to the phenyl ring of the acetophenone or benzophenone derivative. Generally there is a spacer group between the phenyl ring and the ethylenically unsaturated group.
  • the spacer group can e.g. contain up to 100 carbon atoms.
  • Suitable acetophenone or benzophenone derivatives are described, for example, in EP-A-346 734, EP-A-377199 (1st claim), DE-A-4 037 079 (1st claim) and DE-A-3 844 444 (1st claim ) described and are by this reference also disclosed in the present application.
  • Preferred acetophenone and benzophenone derivatives are those of the formula
  • R 1 is an organic radical with up to 30 carbon atoms
  • R 2 is an H atom or a methyl group
  • R 3 is an optionally substituted phenyl group or a C 1 -C 4 -alkyl group.
  • R 1 particularly preferably represents an alkylene group, in particular a C -C 6 alkylene group.
  • R 3 particularly preferably represents a methyl group or a phenyl group.
  • the polymer is preferably composed of compounds which can be polymerized by free radicals (monomers).
  • the polymer preferably consists of at least 40% by weight, particularly preferably at least 60% by weight, very particularly preferably at least 80% by weight, of so-called main monomers.
  • the main monomers are selected from:
  • C 1 -C 2 -alkyl (meth) acrylates vinyl esters of carboxylic acids containing up to 20 C atoms, vinyl aromatics with up to 20 C atoms, ethylenically unsaturated nitriles, vinyl halides, vinyl ethers of alcohols containing 1 to 10 C atoms, aliphatic Hydrocarbons with 2 to 8 carbon atoms and 1 or 2 double bonds or mixtures of these monomers.
  • Ci -Cio alkyl such as methyl methacrylate, methyl acrylate, n-butyl acrylate, ethyl acrylate and 2-ethylhexyl acrylate.
  • Vinyl esters of carboxylic acids with 1 to 20 carbon atoms are e.g. B. vinyl laurate, stearate, vinyl propionate, vinyl versatic acid and vinyl acetate.
  • Suitable vinyl aromatic compounds are vinyl toluene a- and p-methylstyrene, a-butylstyrene, 4-n-butylstyrene, 4 -n-decylstyrene and preferably styrene.
  • nitriles are acrylonitrile and methacrylonitrile.
  • the vinyl halides are chlorine, fluorine or bromine-substituted ethylenically unsaturated compounds, preferably vinyl chloride and vinylidene chloride.
  • vinyl ethers examples include B. vinyl methyl ether or vinyl isobutyl ether. Vinyl ethers of alcohols containing 1 to 4 carbon atoms are preferred.
  • Butadiene, isoprene and chloroprene may be mentioned as hydrocarbons with 2 to 8 carbon atoms and two olefinic double bonds.
  • the main monomers are the C 1 -C 10 -alkyl acrylates and methacrylates, in particular C 1 -C 6 -alkyl acrylates and methacrylates, the acrylates being particularly preferred in each case.
  • Methyl acrylate, ethyl acrylate, n-butyl acrylate, n-hexyl acrylate, octyl acrylate and 2-ethylhexyl acrylate and mixtures of these monomers are very particularly preferred.
  • the polymer may contain other monomers, e.g. B. monomers with carboxylic acid, sulfonic acid or phosphonic acid groups.
  • Carboxylic acid groups are preferred. May be mentioned for. As acrylic acid, methacrylic acid, itaconic acid, maleic acid or fumaric acid.
  • hydroxyl-containing monomers in particular Ci -C 10 hydroxyalkyl (meth) acrylates, (meth) acrylamide.
  • Phenyloxyethyl glycol mono (meth) acrylate, glydidyl acrylate, glycidyl methacrylate, amino (meth) acrylates such as 2-aminoethyl (meth) acrylate may also be mentioned as further monomers.
  • Monomers which carry other functional groups in addition to the double bond e.g. B. isocyanate, amino, hydroxy, amide or glycidyl, z. B. improve the adhesion to substrates.
  • the glass transition temperature of the polymer is preferably below 60 ° C, in particular it is -50 to + 60 ° C, particularly preferably -30 to + 40 ° C and very particularly preferably -30 to + 20 ° C.
  • T he glass transition temperature of the polymer can be determined by customary methods such as differential thermoanalysis or differential scanning Calori etry (see, for example, ASTM 3418/82,. "Midpoint temperature”) determined.
  • the polymer is preferably produced by emulsion polymerization, and is therefore an emulsion polymer.
  • the manufacture can e.g. B. also by solution polymerization and subsequent dispersion in water.
  • ionic and / or nonionic emulsifiers and / or protective colloids or stabilizers are used as surface-active compounds.
  • Suitable protective colloids can be found in Houben-Weyl, Methods of Organic Chemistry, Volume XIV / 1, Macromolecular Substances, Georg-Thieme -Verlag, Stuttgart, 1961, pp. 411 to 420.
  • Both anionic and cationic come as emulsifiers as well as nonionic emulsifiers.
  • Preferably, only accompanying emulsifiers are used as accompanying surface-active substances, the molecular weight of which, in contrast to the protective colloids, is usually below 2000 g / mol.
  • the individual components must be compatible with one another, which can be checked with a few preliminary tests if in doubt.
  • Anionic and nonionic emulsifiers are preferably used as surface-active substances.
  • Common accompanying emulsifiers are e.g. B. ethoxylated fatty alcohols (EO grade: 3 to 50, alkyl radical: C 8 - to C 36 ), ethoxylated mono-, di- and tri-alkylphenols (EO degree: 3 to 50, alkyl radical: C 4 - to C 9 ), Alkali metal salts of dialkyl esters of sulfosuccinic acid and alkali and ammonium salts of alkyl sulfates (alkyl radical: CQ - to C 12 ), of ethoxylated alkanols (EO degree: 4 to 30, alkyl radical: C ⁇ 2 - to C 18 ), of ethoxylated Alkylphenols (EO grade: 3 to 50, alkyl radical: C 4 - to C 9 ), of alkyl sulfonic acids (alkyl
  • R 5 and R 6 are hydrogen or C - to -C 4 alkyl and are not simultaneously hydrogen, and C and Y can be alkali metal ions and / or ammonium ions.
  • R 5 , R 6 are preferably linear or branched alkyl radicals having 6 to 18 carbon atoms or hydrogen and in particular having 6, 12 and 16 carbon atoms, where R 5 and R 6 are not both hydrogen at the same time.
  • X and Y are preferably sodium, potassium or ammonium ions, with sodium being particularly preferred.
  • Compounds II in which X and Y are sodium, R 5 is a branched alkyl radical having 12 C atoms and R 6 is hydrogen or R 5 are particularly advantageous.
  • Technical mixtures are frequently used which have a proportion of 50 to 90% by weight of the monoalkylated product, for example Dowfax® 2A1 (trademark of the Dow Chemical Company).
  • Suitable emulsifiers can also be found in Houben-Weyl, Methods of Organic Chemistry, Volume 14/1, Macromolecular Substances, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, 1961, pages 192 to 208.
  • emulsifiers are e.g. B. Dowfax®2 AI, Emulan® NP 50, Dextrol® 0C 50, Emulsifier 825, Emulsifier 825 S, Emulan® OG, Texapon®NSO, Nekanil® 904 S, Lumiten® I-RA, Lumiten E 3065, Disponil FES 77, Lutensol AT 18, Steinapol VSL, Emulphor NPS 25.
  • the surface-active substance is usually used in amounts of 0.1 to 10% by weight, based on the monomers to be polymerized.
  • Water-soluble initiators for emulsion polymerization are e.g. B. ammonium and alkali metal salts of peroxidic sulfuric acid, e.g. As sodium peroxodisulfate, hydrogen peroxide or organic peroxides, e.g. B. tert-butyl hydroperoxide.
  • B. ammonium and alkali metal salts of peroxidic sulfuric acid e.g. As sodium peroxodisulfate, hydrogen peroxide or organic peroxides, e.g. B. tert-butyl hydroperoxide.
  • Red-ox initiator systems are particularly suitable.
  • T he Red-Ox initiator systems consist of at least one, usually inorganic reducing agent and an organic or inorganic oxidizing agent.
  • the oxidation component is e.g. B. the initiators for emulsion polymerization mentioned above.
  • the reduction components are e.g. B. to alkali metal salts of sulfurous acid, such as. B. sodium sulfite, sodium bisulfite, alkali metal salts of disulfuric acid such as sodium disulfite, bisulfite addition compounds aliphatic aldehydes and ketones such as acetone bisulfite or reducing agents such as hydroxymethanesulfinic acid and its salts, or ascorbic acid.
  • the Red-Ox initiator systems can be used with the use of soluble metal compounds, the metallic component of which can occur in several valence levels.
  • Common Red Ox initiator systems are e.g. B. ascorbic acid / iron - (II) sulfate / sodium peroxydisulfate, tert-butyl hydroperoxide / sodium disulfite, tert-butyl hydroperoxide / Na-hydroxymethanesulfinic acid.
  • the individual components, e.g. B. the reduction component can also be mixtures e.g. a mixture of the sodium salt of hydroxymethanesulfinic acid and sodium disulfite.
  • the compounds mentioned are mostly used in the form of aqueous solutions, the lower concentration being determined by the amount of water which is acceptable in the dispersion and the upper concentration being determined by the solubility of the compound in question in water.
  • the concentration is generally 0.1 to 30% by weight, preferably 0.5 to 20% by weight, particularly preferably 1.0 to 10% by weight, based on the solution.
  • the amount of initiators is generally 0.1 to 10% by weight, preferably 0.5 to 5% by weight, based on the monomers to be polymerized. Several different initiators can also be used in emulsion polymerization.
  • Regulators can be used in the polymerization, e.g. B. in amounts of 0 to 0.8 parts by weight, based on 100 parts by weight of the monomers to be polymerized, by which the molecular weight is reduced. Are suitable for.
  • B. Compounds with a thiol group such as tert. -Butyl mercaptan, thioglycolic acid ethyl acrylate, mercaptoethynol, mercaptopropyltrimethoxysilane or ter. -Dodecylmercapant.
  • the proportion of these regulators can, in the case of use as an adhesive for laminated film lamination, in particular 0.05 to 0.8 part by weight, preferably 0.1 to 0.5 part by weight, based on 100 parts by weight of the monomers to be polymerized be. in the If it is used as an adhesive for glossy film lamination, the use of a regulator is less preferred.
  • the regulators do not contain a polymerizable, ethylenically unsaturated group. The regulators cause the polymerization chain to be terminated and are therefore bound to the polymer chains.
  • the emulsion polymerization is usually carried out at 30 to 130, preferably 50 to 90 ° C.
  • the polymerization medium can consist only of water, as well as mixtures of water and thus miscible liquids such as methanol. Preferably only water is used.
  • the emulsion polymerization can be carried out either as a batch process or in the form of a feed process, including a step or gradient procedure.
  • a polymer seed In the polymerization z. B. to better adjust the particle size, a polymer seed.
  • the manner in which the initiator is added to the polymerization vessel in the course of the free radical aqueous emulsion polymerization is known to the average person skilled in the art. It can either be completely introduced into the polymerization vessel or used continuously or in stages in the course of the free radical aqueous emulsion polymerization, depending on its consumer. In detail, this depends on the chemical nature of the initiator system as well as on the polymerization temperature. A portion is preferably introduced and the remainder is fed to the polymerization zone in accordance with the consumption.
  • initiator added.
  • the individual components can be added to the reactor in the feed process from above, in the side or from below through the reactor floor.
  • aqueous dispersions of the polymer are generally obtained with solids contents of from 15 to 75% by weight, preferably from 40 to 75% by weight.
  • F or a high space / time yield of the reactor dispersions are preferably with a high solids content as possible.
  • a new generation of particles can be generated, for example, by adding seeds (EP 81083), by adding excess amounts of emulsifier or by adding mini-emulsions.
  • Another advantage associated with the low viscosity and high solids content is the improved coating behavior at high solids contents.
  • a new / new generation of particles can be generated at any time. It depends on the particle size distribution desired for a low viscosity.
  • the polymer is used in the form of its aqueous dispersion.
  • the dispersion is used as a laminating adhesive for bonding large-area substrates, i.e. H. used for the production of laminates.
  • the laminating adhesives according to the invention can consist exclusively of the aqueous dispersion of the polymer and the photoinitiator. They can contain further additives, e.g. B. wetting agents, thickeners, protective colloids, light stabilizers, biocides, tackifiers, plasticizers.
  • the laminating adhesive according to the invention does not require the addition of crosslinking agents, other reactive components or mixture components in order to achieve the desired properties, in particular the desired cohesion.
  • polymer films in particular made of polyethylene, oriented polypropylene, polyamide, polyethylene terephthalate, cellulose acetate, cellophane, with metal (e.g. aluminum coated (vaporized) polymer film (in short: metallized films) or paper, cardboard or metal foils, in particular made of aluminum.
  • metal e.g. aluminum coated (vaporized) polymer film (in short: metallized films) or paper, cardboard or metal foils, in particular made of aluminum.
  • the films mentioned can also be printed with printing inks, for example.
  • the laminating adhesive is preferably applied to at least one large-area substrate with a layer thickness of 0.1 to 20, particularly preferably 2 to 15 g / m 2 . B. applied by knife, brush, etc. At least one of the two substrates to be bonded should be transparent to high-energy light, in particular UV light.
  • the coated substrate can then be laminated with a second substrate.
  • the substrate coated with adhesive is preferably a transparent polymer film.
  • the polymer or dispersion is preferably used as an adhesive for glossy film lamination.
  • paper or cardboard is glued with transparent polymer films.
  • the papers or boxes can be printed.
  • the laminating adhesive layer can be irradiated through the transparent film with high-energy light, which triggers the crosslinking reactions of the photoinitiator group.
  • UV light is preferably UV light.
  • Commercially available medium-pressure mercury lamps or lasers that emit in the UV range can be used for UV radiation.
  • the radiation energy can be, for example, 200 mJ / cm 2 to 1500 mJ / cm 2 irradiated area.
  • substrate composites with high adhesive strength also in the area of grooves or embossing and high transparency and high gloss, are obtained.
  • T he template 250 g water and 3 g of a styrene seed (33%) having an average particle diameter of 30 nm
  • Inlet 1 which contains the monomers, and inlet 2 were started.
  • Feed 2 consisted of 3.0 g of sodium peroxodisulfate dissolved in 39.9 g of water.
  • the composition of feed 1 is given in Table 1.
  • Feed 1 and 2 were metered in over 3 h and polymerized after 0.5 h.
  • the amount of initiator sodium peroxodisulfate was 0.3 part by weight in each case, 0.4 part by weight of Dowfax 2A1 and 0.6 part by weight of Lumiten IRA as emulsifier, based on the part by weight of monomers given in the table used.
  • Lumiten IRA
  • MMA methyl methacrylate AS: acrylic acid
  • the pretreated side of the polypropylene film (PP) was coated with adhesive. After drying with cold air, the cardboard was placed on top and rolled on with a laboratory lamination roll. The cut laminations were pressed in the roller press.
  • Acronal® A 310 S is a commercially available laminating adhesive
  • Test 10 corresponds to 4 * , but 0.3 part by weight, based on 100 parts by weight of polymer, of benzophenone was added.

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Abstract

Die Erfindung betrifft Kaschierklebstoffe, enthaltend eine wäßrige Dispersion eines Polymeren, welches durch UV-Strahlung vernetzbar ist.

Description

UV-vernetzbare Dispersionen für die Folienkaschierung
Beschreibung
Die Erfindung betrifft Kaschierklebstoffe, enthaltend eine wäßrige Dispersion eines Polymeren, welches durch UV- Strahlung vernetzbar ist. Bei der Glanzfolienkaschierung werden zweikompo- nentige Polyurethan-Lösungen oder chemisch vernetzende wässrige Dispersionen als Klebstoff verwendet. Der Arbeitsprozess mit beiden KlebstoffSystemen läuft wie folgt: Zunächst wird die Glanzfolie, in der Regel orientiertes Polypropylen OPP oder auch Poly- acetat mit dem flüssigen Klebstoff beschichtet. Dann wird der Klebstoff getrocknet und anschließend die beschichtete Folie unter Druck und Wärme auf den Bedruckstoff, in der Regel ein bedruckter Karton kaschiert. Das so hergestellte Laminat wird in der Weiterverarbeitung häufig genutet oder geprägt. Um nut- bzw. prägefest zu sein, muß die KlebstoffSchicht diesen Verformungen des Laminats standhalten, in der Nut bzw. in den Prägstellen, darf sich die Glanzfolie nicht von dem Bedruckstoff lösen. Um dies zu gewährleisten, sind die KlebstoffSysteme in der Regel chemisch vernetzt. Da die hier überlicherweise angewendeten Vernetzungssysteme Zeit brauchen, um die notwendige Kohäsion in der KlebstoffSchicht aufzubauen, müssen die hergestellen Kaschierun- gen zunächst einige Stunden gelagert werden, bevor sie genutet oder geprägt werden können. Diese Zwischenlagerungen wird zunehmend als nachteilig empfunden, weil sie eine Verzögerung der Auftragsbearbeitung bedeuten.
Chemisch vernetzende Polymerdispersionen für die Glanzfolien- kaschierung sind z.B. aus EP-A-35165 oder EP-A- 644902 bekannt.
UV-vernetzbare Polymere und ihre Verwendung als Klebstoffe sind z.B. aus EP 377199 bekannt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung waren daher Kaschierklebstoffe, welche nach der Kaschierung eine möglichst sofortige Weiterverarbeitung der Laminate erlauben; weiterhin müssen die Kaschierklebstoffe eine gute Haftung zu den Substraten und eine möglichst hohe Kohäsion in der KlebstoffSchicht aufweisen. Weiterhin sollten die Kaschierklebstoffe transparent, frei von Ko- agulat, alterungsbeständig, lichtbeständig und schaumarm sein.
Demgemäß wurden die eingangs definierten Kaschierklebstoffe und ihre Verwendung insbesondere in der Glanzfolienkaschierung gefunden. Der erfindungsgemäße Kaschierklebstoff enthält als Bindemittel eine wäßrige Dispersion eines Polymeren, welches durch UV- Strahlung vernetzbar ist.
Vorzugsweise enthält der Kaschierklebstoff dazu einen Fotoinitiator. Durch Bestrahlung mit energiereichen Licht, insbesondere UV- Licht bewirkt der Fotoinitiator eine Vernetzung des Polymeren, vorzugsweise durch eine chemische Propfreaktion des Fotoinitiators mit einer räumlich benachbarten Polymerkette. Insbesondere kann die Vernetzung durch Einschub einer Carbonylgruppe des Fotoinitiators in eine benachbarte C-H-Bindung unter Ausbildung einer -C-C-O-H Gruppierung erfolgen.
Der Kaschierklebstoff enthält vorzugsweise 0,0001 bis 1 mol, be- sonders bevorzugt 0,0002 bis 0,1, ganz besonders bevorzugt 0,0003 bis 0,01 mol des Fotoinitiators, bzw. der als Fotoinitiator wirksamen Molekülgruppe, pro 100 g Polymer.
Beim Fotoinitiator handelt es sich z.B. um Acetophenon, Benzoin- ether, Benzyldialkylketole oder deren Derivate.
Bevorzugt ist der Fotoinitiator an das Polymer gebunden.
Besonders bevorzugt handelt es sich um einen Fotoinitiator, wel- eher durch radikalische Copolymerisation in die Polymerkette eingebaut ist. Vorzugsweise enthält der Fotoinitiator dazu eine Acryl- oder (Meth) acrylgruppe.
Geeignete copolymerisierbare Fotoinitiatoren sind Acetophenen- oder Benzophenonderivate, welche mindestens eine, vorzugsweise eine ethylenisch ungesättigte Gruppe enthalten. Bei der ethylenisch ungesättigten Gruppe handelt es sich vorzugsweise um eine Acryl- oder Methacrylgruppe.
Die ethylenisch ungesättigte Gruppe kann direkt an den Phenylring des Acetophenon- oder Benzophenonderivats gebunden sein. Im allgemeinen befindet sich zwischen Phenylring und ethylenisch ungesättigter Gruppe eine Spacergruppe (Abstandshalter) .
Die Spacergruppe kann z.B. bis 100 C-Atome enthalten.
Geeignete Acetophenon- ode Benzophenonderivate sind z.B. in EP-A-346 734, EP-A-377199 (1. Anspruch), DE-A-4 037 079 (1. Anspruch) und DE-A- 3 844 444 (1. Anspruch) beschrieben und sind durch diesen Verweis auch in der vorliegenden Anmeldung offenbart. Bevorzugte Acetophenon- und Benzophenonderivate sind solche der Formel
Figure imgf000005_0001
worin R1 für einen organischen Rest mit bis zu 30 C-Atomen, R2 für ein H-Atom oder eine Methylgruppe und R3 für eine gegebenenfalls sbstituierte Phenylgruppe oder eine Cι-C -Alkylgruppe steht.
R1 steht besonders bevorzugt für eine Alkylengruppe, insbesondere für eine C -Cβ -Alkylengruppe.
R3 steht besonders bevorzugt für eine Methylgruppe oder eine Phenylgruppe.
Das Polymer ist vorzugsweise aufgebaut aus radikalisch polymeri- sierbaren Verbindungen (Mono ere) .
Vorzugsweise besteht das Polymer zu mindestens 40 Gew.-%, beson- ders bevorzugt zu mindestens 60 Gew. -%, ganz besonders bevorzugt zu mindestens 80 Gew. -% aus sogenannten Hauptmonomeren.
Die Hauptmonomeren sind ausgewählt aus
Cι-C2o-Alkyl (meth) acrylaten, Vinylestern von bis zu 20 C-Atome enthaltenden Carbonsäuren, Vinylaromaten mit bis zu 20 C-Atome, ethylenisch ungesättigten Nitrilen, Vinylhalogeniden, Vinylethern von 1 bis 10 C-Atome enthaltenden Alkoholen, aliphatischen Kohlenwasserstoffen mit 2 bis 8 C-Atomen und 1 oder 2 Doppelbindungen oder Mischungen dieser Monomeren.
Zu nennen sind z. B. (Meth) acrylsäurealkylester mit einem
Ci -Cio-Alkylrest, wie Methylmethacrylat, Methylacrylat, n-Butyla- crylat, Ethylacrylat und 2 -Ethylhexylacrylat.
Insbesondere sind auch Mischungen der (Meth) acrylsäurealkylester geeignet .
Vinylester von Carbonsäuren mit 1 bis 20 C-Atomen sind z. B. Vinyllaurat, -stearat, Vinylpropionat, Versaticsäurevinylester und Vinylacetat. Als vinylaromatische Verbindungen kommen Vinyltoluol a- und p-Me- thylstyrol, a-Butylstyrol, 4 -n-Butylstyrol , 4 -n-Decylstyrol und vorzugsweise Styrol in Betracht. Beispiele für Nitrile sind Acrylnitril und Methacrylnitril.
Die Vinylhalogenide sind mit Chlor, Fluor oder Brom substituierte ethylenisch ungesättigte Verbindungen, bevorzugt Vinylchlorid und Vinylidenchlorid .
Als Vinylether zu nennen sind z. B. Vinylmethylether oder Vinyl- isobutylether . Bevorzugt wird Vinylether von 1 bis 4 C-Atome enthaltenden Alkoholen.
Als Kohlenwasserstoffe mit 2 bis 8 C-Atomen und zwei olefinischen Doppelbindungen seien Butadien, Isopren und Chloropren genannt.
Als Hauptmonomere bevorzugt sind die Ci - bis Cio-Alkylacrylate und -methacrylate, insbesondere Ci- bis Cg-Alkylacrylate und -meth- acrylate, wobei die Acrylate jeweils besonders bevorzugt sind.
Ganz besonders bevorzugt sind Methylacrylat, Ethylacrylat, n-Bu- tylacrylat, n-Hexylacrylat, Octylacrylat und 2 -Etyhlhexylacrylat sowie Mischungen dieser Monomere.
Neben den Hauptmonomeren kann das Polymer weitere Monomere enthalten, z. B. Monomere mit Carbonsäure, Sulfonsäure oder Phosphonsäuregruppen . Bevorzugt sind Carbonsäuregruppen. Genannt seien z. B. Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Maleinsäure oder Fummarsäure.
Weitere Monomere sind z. B. auch Hydroxylgruppen enthaltende Monomere, insbesondere Ci -C10-Hydroxyalkyl (meth) acrylate, (Meth) acrylamid.
Als weitere Monomere seien darüberhinaus Phenyloxyethylglykol- mono- (meth- ) acrylat, Glydidylacrylat, Glycidylmethacrylat, Amino- (meth- ) acrylate wie 2 -Aminoethyl - (meth- ) acrylat genannt.
Monomere, die außer der Doppelbindung noch weitere funktioneile Gruppen tragen, z. B. Isocyanat-, Amino-, Hydroxy-, Amid- oder Glycidyl-, können z. B. die Haftung auf Substraten verbessern.
Die Glasübergangstemperatur des Polymeren liegt bevorzugt unter 60°C, insbesondere beträgt sie -50 bis +60°C, besonders bevorzugt -30 bis +40°C und ganz besonders bevorzugt -30 bis +20°C. Die Glasüberganstemperatur des Polymerisats läßt sich nach üblichen Methoden wie Differentialthermoanalyse oder Differential Scanning Calori etrie (s. z. B. ASTM 3418/82, sog. "midpoint temperature" ) bestimmen.
Die Herstellung des Polymeren erfolgt vorzugsweise durch Emulsionspolymerisation, es handelt sich daher um ein Emulsionspolymerisat.
Die Herstellung kann jedoch z. B. auch durch Lösungspolymerisation und anschließende Dispergierung in Wasser erfolgen.
Bei der Emulsionspolymerisation werden ionische und/oder nicht - ionische Emulgatoren und/oder Schutzkolloide bzw. Stabilisatoren als grenzflächenaktive Verbindungen verwendet.
Eine ausführliche Beschreibung geeigneter Schutzkolloide findet sich in Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie, Band XIV/1, Makromolekulare Stoffe, Georg-Thieme -Verlag, Stuttgart, 1961, S. 411 bis 420. Als Emulgatoren kommen sowohl anionische, kat- ionische als auch nichtionische Emulgatoren in Betracht. Vorzugsweise werden als begleitende grenzflächenaktive Substanzen ausschließlich Emulgatoren eingesetzt, deren Molekulargewicht im Unterschied zu den Schutzkolloiden üblicherweise unter 2000 g/mol liegen. Selbstverständlich müssen im Falle der Verwendung von Gemischen grenzflächenaktiver Substanzen die Einzelkomponenten miteinander verträglich sein, was im Zweifelsfall an Hand weniger Vorversuche überprüft werden kann. Vorzugsweise werden anionische und nichtionische Emulgatoren als grenzflächenaktive Sub- stanzen verwendet. Gebräuchliche begleitende Emulgatoren sind z. B. ethoxylierte Fettalkohole (EO-Grad: 3 bis 50, Alkylrest: C8- bis C36) , ethoxylierte Mono-, Di- und Tri-Alkylphenole (EO-Grad: 3 bis 50, Alkylrest: C4 - bis C9), Alkalimetallsalze von Dialkyl- estern der Sulfobernsteinsäure sowie Alkali- und Ammoniumsälze von Alkylsulfaten (Alkylrest: CQ - bis C12) , von ethoxylierten Alkanolen (EO-Grad: 4 bis 30, Alkylrest: Cχ2- bis C18) , von ethoxylierten Alkylphenolen (EO-Grad: 3 bis 50, Alkylrest: C4 - bis C9) , von Alkylsulfonsäuren (Alkylrest: Cχ - bis Cι8) und von Alkylarylsulfonsäuren (Alkylrest: C9 - bis Ciβ) . Weitere geeignete Emulgatoren sind Verbindungen der allgemeinen Formel II
Figure imgf000008_0001
worin R5 und R6 Wasserstoff oder C - bis Cι4-Alkyl bedeuten und nicht gleichzeitig Wasserstoff sind, und C und Y Alkalimetallionen und/oder Ammoniumionen sein können. Vorzugsweise bedeuten R5, R6 lineare oder verzweigte Alkylreste mit 6 bis 18 C-Atomen oder Wasserstoff und insbesondere mit 6, 12 und 16 C-Atomen, wo- bei R5 und R6 nicht beide gleichzeitig Wasserstoff sind. X und Y sind bevorzugt Natrium, Kalium oder Ammoniumionen, wobei Natrium besonders bevorzugt ist. Besonders vorteilhaft sind Verbindungen II in denen X und Y Natrium, R5 ein verzweigter Alkylrest mit 12 C-Atomen und R6 Wasserstoff oder R5 ist. Häufig werden technische Gemische verwendet, die einen Anteil von 50 bis 90 Gew. -% des monoalkylierten Produktes aufweisen, beispielsweise Dowfax® 2A1 (Warenzeichen der Dow Chemical Company) .
Geeignete Emulgatoren finden sich auch in Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie, Band 14/1, Makromolekulare Stoffe, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, 1961, Seiten 192 bis 208.
Handelsnamen von Emulgatoren sind z. B. Dowfax®2 AI, Emulan® NP 50, Dextrol® 0C 50, Emulgator 825, Emulgator 825 S, Emulan® OG, Texapon®NSO, Nekanil® 904 S, Lumiten® I-RA, Lumiten E 3065, Dis- ponil FES 77, Lutensol AT 18, Steinapol VSL, Emulphor NPS 25.
Die grenzflächenaktive Substanz wird üblicherweise in Mengen von 0,1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die zu polymerisierenden Monomeren verwendet.
Wasserlösliche Initiatoren für die Emulsionspolymerisation sind z. B. Ammonium- und Alkalimetallsalze der Peroxidischwefelsäure, z. B. Natriumperoxodisulfat, Wasserstoffperoxid oder organische Peroxide, z. B. tert-Butylhydroperoxid.
Geeignet sich insbesondere sogenannte Reduktions-Oxida- tions (Red-Ox) - Initiator Systeme. Die Red-Ox- Initiator -Systeme bestehen aus mindestens einem meist anorganischen Reduktionsmittel und einem anorganischen oder organischen Oxidationsmittel.
Bei der Oxidationskomponente handelt es sich z. B. um die bereits vorstehend genannten Initiatoren für die Emulsionspolymerisation.
Bei der Reduktionskomponenten handelt es sich z. B. um Alkali - metallsalze der schwefligen Säure, wie z. B. Natriumsulfit, Natriumhydrogensulfit, Alkalisalze der Dischwefligen Säure wie Natriumdisulfit, Bisulfitadditionsverbindungen aliphatischer Aldehyde und Ketone, wie Acetonbisulfit oder Reduktionsmittel wie Hydroxymethansulfinsäure und deren Salze, oder Ascorbinsäure. Die Red-Ox- Initiator -Systeme können unter Mitverwendung löslicher Metallverbindungen, deren metallische Komponente in mehreren Wertigkeitsstufen auftreten kann, verwendet werden.
Übliche Red-Ox-Initiator-Systeme sind z. B. Ascorbinsäure/Ei - sen (II) sulfat/Natriumperoxidisulfat, tert-Butylhydroperoxid/Na- triu disulfit, tert-Butylhydroperoxid/Na-Hydroxymethansulfinsäure. Die einzelnen Komponenten, z. B. die Reduktionskomponente, können auch Mischungen sein z.B. eine Mischung aus dem Natriumsalz der Hydroxymethansulfinsäure und Natriumdisulfit .
Die genannten Verbindungen werden meist in Form wäßriger Lösungen eingesetzt, wobei die untere Konzentration durch die in der Dispersion vertretbare Wassermenge und die obere Konzentration durch die Löslichkeit der betreffenden Verbindung in Wasser bestimmt ist. Im allgemeinen beträgt die Konzentration 0,1 bis 30 Gew. -%, bevorzugt 0,5 bis 20 Gew. -%, besonders bevorzugt 1,0 bis 10 Gew.- , bezogen auf die Lösung.
Die Menge der Initiatoren beträgt im allgemeinen 0,1 bis 10 Gew. -%, bevorzugt 0,5 bis 5 Gew. -%, bezogen auf die zu polyme- risierenden Monomeren. Es können auch mehrere, verschiedene Initiatoren bei der Emulsionspolymerisation Verwendung finden.
Bei der Polymerisation können Regler eingesetzt werden, z. B. in Mengen von 0 bis 0,8 Gew. -Teile, bezogen auf 100 Gew. -Teile der zu polymerisierenden Monomeren, durch die die Molmasse verringert wird. Geeignet sind z. B. Verbindungen mit einer Thiolgruppe wie tert. -Butylmercaptan, Thioglycolsäureethylacrylester , Mercaptoe- thynol, Mercaptopropyltrimethoxysilan oder ter . -Dodecylmercap- tan. Der Anteil dieser Regler kann im Falle der Verwendung als Klebstoff für die Verbundfolienkaschierung insbesondere 0,05 bis 0,8 Gew. -Teile, bevorzugt 0,1 bis 0,5 Gew. -Teile bezogen auf 100 Gew. -Teile der zu polymerisierenden Monomeren betragen. Im Falle der Verwendung als Klebstoff für die Glanzfolienkaschierung ist die Mitverwendung eines Reglers weniger bevorzugt. Die Regler enthalten keine polymerisierbare, ethylenisch ungesättigte Gruppe. Die Regler bewirken einen Abbruch der Polymerisations - kette und werden daher endständig an die Polymerketten gebunden.
Die Emulsionspolymerisation erfolgt in der Regel bei 30 bis 130, vorzugsweise 50 bis 90°C. Das Polymerisationsmedium kann sowohl nur aus Wasser, als auch aus Mischungen aus Wasser und damit mischbaren Flüssigkeiten wie Methanol bestehen. Vorzugsweise wird nur Wasser verwendet. Die Emulsionspolymerisation kann sowohl als Batchprozeß als auch in Form eines Zulaufverfahrens, einschlie- ßich Stufen- oder Gradientenfahrweise, durchgeführt werden. Bevorzugt ist das Zulaufverfahren, bei dem man einen Teil des Po- lymerisationsansatzes vorlegt, auf die Polymerisationstemperatur erhitzt, anpolymerisiert und anschließend den Rest des Polymerisationsansatzes, üblicherweise über mehrere räumlich getrennte Zuläufe, von denen einer oder mehrere die Monomeren in reiner oder in emulgierter Form enthalten, kontinuierlich, stufenweise oder unter Überlagerung eines Konzentrationsgefälles unter Auf - rechterhaltung der Polymerisation der Polymerisationszone zuführt. Bei der Polymerisation kann auch z. B. zur besseren Einstellung der Teilchengröße eine Polymersaat vorgelegt werden.
Die Art und Weise, in der der Initiator im Verlauf der radikalischen wäßrigen Emulsionspolymerisation dem Polymerisationsgefäß zugegeben wird, ist dem Durchschnittsf chmann bekannt. Es kann sowohl vollständig in das Polymeristionsgefäß vorgelegt, als auch nach Maßgabe seines Verbrauchers im Verlauf der radikalischen wäßrigen Emulsionspolymerisation kontinuierlich oder stufenweise eingesetzt werden. Im einzelnen hängt dies von der chemischen Natur des Initiatorsystems als auch von der Polymersiationstempera- tur ab. Vorzugsweise wird ein Teil vorgelegt und der Rest nach Maßgabe des Verbrauchs der Polymerisationszone zugeführt.
Zur Entfernung der Restmonomeren wird üblicherweise auch nach dem Ende der eigentlichen Emulsionspolymerisation, d. h. nach einem Umsatz der Monomeren von mindestens 95 %, Initiator zugesetzt.
Die einzelnen Komponenten können dem Reaktor beim Zulaufverfahren von oben, in der Seite oder von unten durch den Reaktorboden zugegeben werden.
Bei der Emulsionspolymerisation werden wäßrige Dispersionen des Polymeren in der Regel mit Feststoffgehalten von 15 bis 75 Gew. -%, bevorzugt von 40 bis 75 Gew. -% erhalten. Für eine hohe Raum/Zeitausbeute des Reaktors sind Dispersionen mit einem möglichst hohen Feststoffgehalt bevorzugt. Um Fest- stoffgehalte > 60 Gew. -% erreichen zu können, sollte man eine bi- oder polymodale Teilchengröße einstellen, da sonst die Viskosität zu hoch wird, und die Dispersion nicht mehr handhabbar ist. Die Erzeugung einer neuen Teilchengeneration kann beispielsweise durch Zusatz von Saat (EP 81083), durch Zugabe überschüssiger Emulgatormengen oder durch Zugabe von Miniemulsionen erfolgen. Ein weiterer Vorteil, der mit der niedrigen Viskosität bei hohem Feststoffgehalt einhergeht, ist das verbesserte Beschichtungsver - halten bei hohen Feststoffgehalten. Die Erzeugung einer neuen/ neuer Teilchengeneration/en kann zu einem beliebigen Zeitpunkt erfolgen. Er richtet sich nach den für eine niedrige Viskosität angestrebten Teilchengrößenverteilung.
Das Polymerisat wird in Form seiner wäßrigen Dispersion verwendet.
Die Dispersion wird als Kaschierklebstoff zum Verkleben von groß- flächigen Substraten, d. h. zur Herstellung von Laminaten, verwendet.
Die erfindungsgemäßen Kaschierklebstoffe können ausschließlich aus der wäßrigen Dispersion des Polymeren und dem Fotoinitiator bestehen, sie können weitere Zusatzstoffe, z. B. Netzmittel, Verdicker, Schutzkolloide, Lichtschutz-Stabilisatoren, Biozide, Tackifier, Weichmacher enthalten.
Der erfindungsgemäße Kaschierklebstoff benötigt nicht den Zusatz von Vernetzern, sonstigen Reaktivkomponenten oder Mischungskomponenten um die gewünschten Eigenschaften, insbesondere die gewünschte Kohäsion zu erreichen.
Als zu verklebende Substrate eignen sich z. B. Polymerfolien, insbesondere aus Polyethylen, orientiertem Polypropylen, Polyamid, Polyethylenterephthalat, Celluloseacetat, Zellglas, mit Metall (z. B. Aluminium beschichtete (bedampfte) Polymerfolie (kurz: metallisierte Folien) oder auch Papier, Karton oder Metallfolien, insbesondere aus Aluminium. Die genannten Folien können auch z. B. mit Druckfarben bedruckt sein.
Der Kaschierklebstoff wird auf zumindest ein großflächiges Substrat vorzugsweise mit einer Schichtdicke von 0,1 bis 20, besonders bevorzugt 2 bis 15 g/m2 z. B. durch Rakeln, Streichen etc. aufgetragen. Mindestens eines der beiden zu verklebenden Substrate sollte transparent für energiereiches Licht, insbesondere UV-Licht sein.
Vorzugsweise nach Trocknung bzw. Ablüftung des Dispersionswasser (z.B. nach 1 bis 60 Sekunden) kann das beschichtete Substrat dann mit einem zweiten Substrat kaschiert werden, wobei die Temperatur z. B. 20 bis 200, vorzugsweise 20 bis 70°C und der Druck z. B. 1 bis 30, vorzugsweise 3 bis 20 N/m2 betragen kann.
Vorzugsweise handelt es sich bei dem Klebstoff beschichteten Substrat um eine transparente Polymerfolie.
Das Polymerisat bzw. die Dispersion wird bevorzugt als Klebstoff für die Glanzfolienkaschierung verwendet.
Bei der Glanzfolienkaschierung werden Papier oder Karton mit transparenten Polymerfolien verklebt. Die Papiere oder Kartone können bedruckt sein.
Direkt nach der Verklebung kann die KaschierklebstoffSchicht durch die transparente Folie mit energiereichem Licht, welches die Vernetzungsreaktionen der Fotoinitiatorgruppe auslöst, bestrahlt werden.
Vorzugsweise handelt es sich dabei um UV-Licht. Zur UV-Bestrahlung können handelsübliche Quecksilbermitteldrucklampen oder Laser verwendet werden, die im UV-Bereich emittieren.
Die Strahlungsenergie kann z.B. 200 mJ/cm2 bis 1500 mJ/cm2 be- strahlte Fläche betragen.
Unmittelbar nach der Bestrahlung kann eine Weiterverarbeitung, z.B. Nutung oder Prägung der kaschierten Substrate, z.B. der mit Folie kaschierten Katone erfolgen. Eine Wartezeit ist nicht mehr erforderlich.
Mit dem erfindungsgemäßen Kaschierklebstoff werden Substratver- bunde mit hoher Haftfestigkeit, auch im Bereich von Nuten oder Prägungen und hoher Transparenz und hohem Glanz erhalten.
Beispiele
A) Herstellung von Polymerdispersionen
Die Herstellung erfolgt nach folgender allgemeiner Vorschrift: Die Vorlage (250 g Wasser und 3 g einer Styrolsaat (33 %ig) mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 30 nm) wurde auf 85°C Innentemperatur aufgeheizt und 5 % Zulauf 2 vorgelegt. Nach 10 min. Wartezeit wurden Zulauf 1, welcher die Monomeren enthält, und Zu- lauf 2 gestartet.
Zulauf 2 bestand aus 3,0 g Natriumperoxodisulfat gelöst in 39,9 g Wasser. Die Zusammensetzung von Zulauf 1 ist in Tabellen 1 angegeben.
Zulauf 1 und 2 wurden in 3 h zudosiert und 0,5 h nach polymerisiert.
Tabelle 1: Zusammensetzung der Polymeren in Gewichtsteilen
Figure imgf000013_0003
zum Vergleich
Die Menge Initiator (Natriumperoxodisulfat betrug jeweils 0,3 Gew. -Teile, als Emulgator wurden 0,4 Gew. -Teile Dowfax 2A1 und 0,6 Gew. -Teile Lumiten IRA, bezogen auf die in der Tabelle angegebenen Gew. -Teile Monomere verwendet.
Abkürzungen und Erläuterungen:
Dowfax 2A1:
Figure imgf000013_0001
Lumiten IRA:
Figure imgf000013_0002
EHA: 2 -Ethylhexylacrylat
BA: n-Butylacrylat
MA: Methylacrylat
MMA: Methylmethacrylat AS: Acrylsäure
FI : copolymerisierbares Benzophenon mit Acrylgruppe
B) Glanzfolienkaschierung
Glanzfolienkaschierung mit Karton (Cromoduplex-Karton) und Polypropylen (Corona-vorbehandelt) und mit Karton und Celluloseace- tatfolie
Die vorbehandelte Seite der Polypropylenfolie (PP) wurde mit Klebstoff beschichtet. Nach dem Trocknen mit Kaltluft wurde der Karton aufgelegt und mit einer Laborkaschierrolle angerollt. Die zugeschnittenen Kaschierungen wurden in der Rollenpresse gepreßt.
Danach wurde direkt mit UV-Licht bestrahlt, die kaschierten Pro- ben wurden eine Stunde nach Bestrahlung (mit 500 mJ bzw. 1000 mJ/cm2) genutet und die Nut visuell beurteilt:
Benotung: 1 Nut ist vollständig in Ordnung
2 Nut ist an einzelnen Stellen leicht geöffnet
3 Nut ist an einzelnen Stellen deutlich geöffnet
4 Nut ist vollständig offen
Tabelle 2: Ergebnisse
Figure imgf000014_0001
zum Vergleich; bei Acronal® A 310 S handelt es sich um einen handelsüblichen Kaschierklebstoff
Versuch 10 entspricht 4*, jedoch wurden 0,3 Gew. -Teile, bezogen auf 100 Gew. -Teile Polymer, Benzophenon zugesetzt.

Claims

Patentansprüche
1. Kaschierklebstoffe, enthaltend eine wäßrige Dispersion eines Polymeren, welches durch UV- Strahlung vernetzbar ist.
2. Kaschierklebstoffe gemäß Anspruch 1, wobei der Kaschierklebstoff einen Gehalt von 0,0001 bis 1 mol pro 100 g Polymer eines Fotoinitiators, der bei Bestrahlung mit energiereichem Licht eine Vernetzungsreaktion bewirkt, aufweist.
3. Kaschierklebstoff gemäß Anspruch 2, wobei der Fotoinitiator an das Polymer gebunden ist.
4. Kaschierklebstoffe gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei es sich bei dem Fotoinitiator um ein Benzophenon oder Benzo- phenonderivat handelt.
5. Kaschierklebstoffe gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Polymer eine Glasübergangstemperatur von -50 bis +40°C hat.
6. Verwendung des Kaschierklebstoffes gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5 für die Glanzfolienkaschierung.
7. Verfahren zur großflächigen Verklebung einer UV durchlässigen Folie mit einem weiteren Substrat, dadurch gekennzeichnet, daß ein Kaschierklebstoff gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5 auf mindestens eins der Substrate aufgebracht wird, die Substrate verklebt werden und danach die UV-Licht durchlässige Folie mit UV Licht bestrahlt wird.
8. Verfahren gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem weiteren Substrat um Papier oder Karton handelt.
9. Substratverbunde, erhältlich durch ein Verfahren gemäß Anspruch 7 oder 8.
10. Wäßrige Polymerdispersionen, enthaltend ein durch UV-Strah- lung vernetzbares Polymer, welches als Aufbaukomponente 0,1 bis 15 Gew.-% eines radikalisch copolymerisierbaren Fotoinitiators aufweist.
11. Wäßrige Polymerdispersionen gemäß Anspruch 10, wobei es sich bei dem Fotoinitiator um einen solchen der Formel
Figure imgf000016_0001
wobei R1 für einen organischen Rest mit bis zu 30 C-Atomen, R2 für ein H-Atom oder eine Methylgruppe und R3 für eine gegebe- nenfalls sbstituierte Phenylgruppe oder eine C1-C4 -Alkylgruppe steht,
handelt.
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