WO2000063101A1 - Installation de traitement de pieces telles que des etiquettes ou des manchons pour l'habillage de bouteilles - Google Patents

Installation de traitement de pieces telles que des etiquettes ou des manchons pour l'habillage de bouteilles Download PDF

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WO2000063101A1
WO2000063101A1 PCT/FR2000/001030 FR0001030W WO0063101A1 WO 2000063101 A1 WO2000063101 A1 WO 2000063101A1 FR 0001030 W FR0001030 W FR 0001030W WO 0063101 A1 WO0063101 A1 WO 0063101A1
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unwinding
installation
bar code
support
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Jean-Claude Vandevoorde
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Protection Decoration Conditionnement Europe S.A.
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Priority to EP00920848A priority patent/EP1171371B1/fr
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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H43/00—Use of control, checking, or safety devices, e.g. automatic devices comprising an element for sensing a variable
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H35/00—Delivering articles from cutting or line-perforating machines; Article or web delivery apparatus incorporating cutting or line-perforating devices, e.g. adhesive tape dispensers
    • B65H35/04—Delivering articles from cutting or line-perforating machines; Article or web delivery apparatus incorporating cutting or line-perforating devices, e.g. adhesive tape dispensers from or with transverse cutters or perforators
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
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    • B65H2511/00—Dimensions; Position; Numbers; Identification; Occurrences
    • B65H2511/50—Occurence
    • B65H2511/51—Presence
    • B65H2511/512—Marks, e.g. invisible to the human eye; Patterns

Definitions

  • the present invention relates to an installation for processing parts supplied continuously on a support (strip, sheath), such as labels or sleeves for covering containers, to perform an operation on each part, requiring precise identification of each part. fitted with a bar code, installation comprising a feed device reeling off the support, and a processing device controlled to carry out the operation on the parts.
  • the invention relates in particular, but not exclusively, to an installation for cutting parts supplied continuously and printed continuously on a strip or sheath such as labels or sleeves for covering receptacles, in particular bottles, printed surfaces. each having a printed bar code type indication for separating the pieces one by one with respect to the unwound strip.
  • the present invention aims to develop an installation for performing operations on parts, requiring precise identification of each part with respect to the processing device or in particular for separating parts such as labels or sleeves printed continuously on a support such as a sheath or a strip, for carrying out a simple and precise separation of the parts with a view to their application on the part for which they are intended.
  • the present invention relates to an installation of the type defined above, characterized by: A) a reader
  • the installation allows to perform operations on a precisely marked room without Réali ⁇ ser particular brands but using an existing item that is to say, the already printed barcode on the piece and occupying a precise and known position in relation to the part.
  • This bar code positioned precisely with respect to each part thus makes it possible to carry out the operation such as cutting a part in particular of the sleeve at a precise location of the support or of the sheath, which simplifies the manufacture of the support which n 'will no longer have to be perforated along the junction line of two pieces.
  • the detection of the possible deviation between the theoretical length and the actual length of the piece, in particular ⁇ label or sleeve, is particularly important for plastic substrates such as those generally used for the sheaths because this material ris ⁇ that sometimes to slide randomly in relation to the unwinding cylinders; depending on the magnitude of the error in ⁇ be the theoretical length and the actual length of the part, it would risk being badly cut and these defects not necessarily compensating for one part to another but risking add up, we arrive by cumulation, very quickly to very significant defects in separation of the parts, making them unusable.
  • the installation according to the invention which corrects each length defect for each part, prevents the accumulation of faults.
  • the length error on a part is not significant or at least not really noticeable, the fact that the correction is made with an offset of a part is not of practical importance.
  • the operation such as the cut is offset with respect to the detection of the printed indication or reading imprint. This offset corresponds to an integer number of part lengths. These are generally a few pieces and between the measurement point and the cutting point, there can be no significant change in the length and, consequently, in the position of the cutting line.
  • the solution according to the invention of reading the bar code is particularly advantageous since bar code readers make it very easy to detect this code and, above all, they serve to detect the precise position of the bar code.
  • the means for measuring the unwound length is the incremental sensor associated with an indexed wheel integral with one of the unwinding rollers of the unwinding device.
  • the machine comprises a cutting device downstream of the bar code reader offset from the latter by an integer of Ion- room feeders and controlled offset by the control device.
  • An installation according to the present invention can advantageously be applied to processing or working lines receiving parts in a continuous strip, on which it is necessary to carry out operations and in particular to separate the parts precisely as is the case for a machine. fitting sleeves on bottles; this installation is combined to work in synchronism, for example, with the sleeve fitting turret.
  • Figure 2 is a detail view of Figure 1.
  • FIG. 1 is a diagram of an installation for unwinding sleeves.
  • the invention relates generally to an installation for processing parts P supplied continuously on a support G. These parts each provided with a bar code are, for example, labels or sleeves for covering of containers and the installation must perform a certain operation on each part. This operation requires the precise location of each part.
  • the installation comprises a reeling device 100 constituted for example by one or two cylinders driven one or both by a motor 101 which scrolls the support G in the direction of the arrow D.
  • a reeling device 100 constituted for example by one or two cylinders driven one or both by a motor 101 which scrolls the support G in the direction of the arrow D.
  • a single piece P with its bar code CB is shown on the sheath G for the purposes of this description. In fact, the parts succeed each other almost continuously on the support G.
  • the installation Downstream of the unwinding device 100, the installation comprises a reader 102 straddling the zone Z of the support G in which the bar code CB must be located. This zone Z is defined and known. Downstream of the reader 102, the installation comprises a downstream reeling device or drive 103 consti ⁇ also killed by one or two cylinders of which at least one is driven by a motor 104. Finally, downstream of the device 103 'installation comprises a processing device 105 which performs the operation. This device 105 may for example be a printing or cutting tool which must perform an operation at a precise location on the part. This precise location is defined from the start in relation to the location of the CB barcode.
  • the installation also includes a control circuit 106 which receives the read signal SL from the reader 102 and position or drive signals SPl supplied diagrammatically by the motor 101 and SP2 diagrammatically supplied by the motor 104.
  • These signals SPl , SP2 can be signals from readers associated with a sound disc carried by the output axis of the motors 101, 104 in order to pinpoint the angular position of the axis of the motors in a precise manner and thus give directly or indirectly a signal corresponding to the support position G or at the unwound length.
  • the control circuit 106 is also connected to an information source 107 which contains the information relating to the bar codes.
  • This information is position information, dimensions and more generally characteristics of bar codes. Depending on the information to be coded, the bar codes vary in size (length and width) and number of segments. All this information is used to know the theoretical position of the bar code on the support G, for example inside the zone Z.
  • the information of the information source 107 is supplied by an external source 108 such as a reader CD-ROM or a learning model reader 109 which is also a learning system or a code library (code file), from which a sample of bar code CB of the support G to be processed is read.
  • This model reader 109 determines the characteristics of the bar code to be read in order to recognize this bar code contained in the read signals supplied to the circuit. control 106, by comparison between the read signals SL and the comparison signals SD supplied by the information source 107 to the control circuit 106.
  • control circuit 106 As a function of the various signals received, the control circuit 106 generally sends a control signal SC intended for the processing device 105 so that the latter performs the operation.
  • the reader 102 is a bar code reader which contains the information source 107.
  • the reader 102 can also be a camera which is educated using the reader of models 109 and the processing of signals supplied by this reader to the information source 107 then comparison and processing of the signals in the circuit 106.
  • FIG. 2 schematically shows the detection of the edge CBA, in the direction of travel D of the bar code CB, seen on a scale enlarged. The detection presented is that of the front edge (in the direction of scrolling), but this solution is only an example because it is also possible to detect the rear edge.
  • the installation comprises an input unwinding device 1 consisting of two cylinders 11, 12 between which the sheath G to be unwound passes. At least one of the cylinders 11, 12 is driven by a motor and the other is applied elastically against the first to pinch the sheath G and drive it in the direction of the arrow D.
  • the installation Downstream of the input unwinding device 1, the installation includes a reading device 2 for reading the bar code CB printed on the sheath G. Finally, downstream of the reading device 2, a downstream unwinding device 3 comprising cylinders 31, 32, pulls the sheath G and a cutting device 4 formed by a knife 41 and a counter knife 42 cuts it.
  • the various devices 1, 2, 3, 4 are connected to a control circuit 5 which receives the detection signals corresponding to the measurement of the length of the sheath which has been unwound, to the detection of the mark constituted by the printed imprint CB; it controls the drive of the sheath by the upstream unwinding device 1, and by the downstream unwinding device 3 in particular for adjusting the tension between the two unwinding devices, as well as the cutting device 4.
  • the devices 1, 3, receive control signals SG from circuit 5.
  • the sheath G constituting the workpiece support (here sleeves), reveals a length of sleeve L between the lower edge L1 and the upper edge L2 delimiting a sleeve. Between the two limits L1, L2, this sheath includes a bar code CB positioned precisely with respect to the lower edge and to the upper edge L1, L2 of the sleeve M.
  • a sleeve M1 appears which is about to be separated from the upper edge L1 of the sleeve M still forming part of the sheath G, by the cutting device 4 and finally a sleeve M2 already separate.
  • the sheath G is driven by the two rollers 31, 32 of the unwinding device 3.
  • One of the rollers for example the roller 32, carries in rotation an indexed wheel 13. This wheel 13 is sensed by a detector 14 providing an incremental signal SI to the control circuit 5.
  • the sheath G does not slip with respect to the rollers 31, 32.
  • the measuring device constituted by the indexed wheel 13 and the sensor 14, supplies the incremental signals SI from a initial instant fixed by the control circuit 5 corresponding to the end of the measurement of the unwinding of the preceding sleeve; this measurement will be corrected under the conditions explained below.
  • the incremental signals SI are counted by incrementing a counter from an initial value, generally zero, to a final value corresponding to the end of the unwinding of a sleeve.
  • the initial instant of the beginning of the count corresponds theoretically to the start of a sleeve and the counting continues until the end of the reeling necessary of the sheath to have the length L of sleeve to be cut.
  • the end of the unwinding corresponds to the time at which the bar code reader 2 detects the front edge CBA of the bar code CB.
  • this measurement of the unwound length may be equal to, less than or greater than the actual length of the sleeve.
  • the installation includes a barcode reader CB.
  • This reader 2 here detects the front edge CBA of the bar code and sends a detection signal SD to the control device 5; the latter notes at this time that the appropriate length of sheath has been unwound to allow the sleeve to be cut.
  • the front edge CBA of the bar code CB is the lower edge according to FIG. 3.
  • the reading of the bar code CB by the reader 2 is done at a relatively slow sheath speed G, controlled by the circuit 5 as soon as the measuring device 13, 14 has supplied signals SI which, cumulatively, correspond substantially to the length of sleeve to be unwound.
  • the measurement system 13, 14 starts at a zero point.
  • the system takes account of the error in the length of the sheath unwound for the previous sleeve under the conditions which will be described later.
  • the unwinding devices 1, 11, 12, 31, 32 unwind a length of sleeve corresponding to the actual length of the sleeve. But this length is unwound as a function of the measurement of the unwinding (SI), that is to say of the rotation of the rollers 31, 32 measured by the detector 13, 14.
  • SI measurement of the unwinding
  • the reader 2 When the reader 2 meets the lower front CBA (or upstream front) of the bar code CB, it transmits the corresponding signal SD to the control device 5 which then notes that the correct length of the label or of the sleeve has been unwound .
  • the sleeve M downstream or at the level of the reader 2 is thus in a correct position at the operating precision of the installation or precision necessary for correct cutting of the sleeve.
  • the control circuit 5 can then control the cutting device represented schematically by the movable knife 41 and the counter knife 42 to cut a sleeve Ml downstream.
  • the measurement is made on the sleeve M while the preceding sleeve Ml is cut at the end of the unwinding.
  • the rollers 31, 32 of the reeling device 3 downstream of the reader 2 also serve to hold the sheath G in the passage of the bar code reader 2.
  • the invention is not limited to the cutting operation but relates to all the operations to be carried out on an unseparated part, belonging to a continuous assembly in the form of a strip or a tube and requiring precise location of the position of each part. to perform an operation on it without having to first carry out a particular reference on the parts but on the contrary by using an element existing on the part, positioned precisely with respect to the part but whose function is not that of a benchmark.

Landscapes

  • Labeling Devices (AREA)
  • Professional, Industrial, Or Sporting Protective Garments (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
  • Details Of Rigid Or Semi-Rigid Containers (AREA)
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Abstract

Installation comprenant un dispositif d'alimentation (100, 101, 103, 104, 1, 11, 12) dévidant le support (G) et un dispositif de traitement (105, 4) pour réaliser l'opération sur les pièces (P). Un lecteur (102) positionné sur le passage (Z) des codes à barres (CB) des pièces (P), fournit des signaux (SL). Une source d'informations (107) contient des informations relatives aux codes à barres (CB). Un circuit de commande (106, 5) reçoit les signaux de lecture (SL) et les signaux d'informations (SD) pour les comparer et donner des signaux de commande (SC) pour le dispositif de traitement (105, 4).

Description

« Installation de traitement de pièces telles que des étiquettes ou des manchons pour l'habillage de bouteilles »
La présente invention concerne une installation de traitement de pièces fournies en continu sur un support (bande, gaine) , telles que des étiquettes ou des manchons d'habillage de récipients, pour effectuer une opération sur chaque pièce, nécessitant un repérage précis de chaque pièce munie d'un code à barres, installation comprenant un dispositif d'alimentation dévidant le support, et un dispositif de traitement commandé pour réaliser l'opération sur les pièces.
L'invention concerne notamment, mais non exclusivement, une installation de découpe de pièces fournies en continu et imprimées en continu sur une bande ou une gaine telles que des étiquettes ou des manchons d'habillage de ré- cipients notamment des bouteilles, les surfaces imprimées ayant chacune une indication imprimée de type code à barres pour séparer les pièces une à une par rapport à la bande dévidée .
Il est déjà connu d'habiller des bouteilles QU des récipients de ce type avec des manchons étirables ou rétractables, c'est-à-dire que l'on tire élastiquement pardessus la pièce sur laquelle ils reviennent élastiquement ou que l'on engage sans les déformer sur la pièce puis on effectue une thermo-rétraction . Ces manchons sont dévidés d'une gaine, c'est-à- dire d'un tube enroulé à plat, continu, imprimé avec les différentes indications ou l'étiquette du manchon ainsi qu'un code à barres.
Au moment de la mise en place de ces manchons sur les bouteilles, on dévide la gaine et la machine arrache un à un les manchons pour les enfiler sur les bouteilles.
Mais, cette solution connue présente un certain nombre d' inconvénients dont le plus important est celui de la réalisation de la ligne de rupture séparant deux manchons ou deux pièces de la gaine. Cela nécessite une opération en plus de l'impression de la gaine. Cette opération est délicate car elle doit correspondre de manière précise avec l'impression des manchons. Il existe également des procédés analogues pour des pièces telles que des étiquettes dévidées d'un ruban en continu.
La présente invention a pour but de développer une installation permettant d'effectuer des opérations sur des pièces, nécessitant un repérage précis de chaque pièce par rapport au dispositif de traitement ou notamment pour séparer des pièces telles que des étiquettes ou des manchons imprimés en continu sur un support tel qu'une gaine ou une bande, pour réaliser une séparation simple et précise des pièces en vue de leur application sur la pièce à laquelle elles sont destinées .
A cet effet, la présente invention concerne une installation du type défini ci-dessus, caractérisée par : A) un lecteur
* positionné sur le passage de l'emplacement des codes à barres des pièces,
* fournissant un ensemble de signaux de lecture,
B) une source d'informations disposant des informations rela- tives aux codes à barres,
C) un circuit de commande
* recevant les signaux de lecture et les signaux d' informations,
* comparant les signaux de lecture et d'informations, * émettant des signaux de commande pour le dispositif de traitement en fonction de la comparaison des signaux.
L' installation permet d'effectuer des opérations sur une pièce repérée de manière précise sans avoir à réali¬ ser des marques particulières mais en utilisant un élément existant c'est-à-dire le code à barres déjà imprimé sur la pièce et occupant une position précise et connue par rapport à la pièce.
Ce code à barres positionné de manière précise par rapport à chaque pièce permet ainsi de réaliser l'opération telle qu'une coupe de pièce notamment du manchon à un endroit précis du support ou de la gaine, ce qui simplifie la fabrication du support qui n'aura plus à être perforé suivant la ligne de jonction de deux pièces. La détection de la déviation éventuelle entre la longueur théorique et la longueur réelle de la pièce, notam¬ ment de l'étiquette ou du manchon, est particulièrement importante pour des supports en matière plastique comme ceux généralement utilisés pour les gaines car cette matière ris¬ que parfois de glisser de manière aléatoire par rapport aux cylindres de dévidage ; suivant l'importance de l'erreur en¬ tre la longueur théorique et la longueur réelle de la pièce, celle-ci risquerait d'être mal coupée et ces défauts ne se compensant pas nécessairement d'une pièce à l'autre mais risquant de s'additionner, on arrive par cumul, très rapidement à des défauts très importants de séparation des pièces, rendant celles-ci inutilisables .
L'installation selon l'invention qui corrige cha- que défaut de longueur pour chaque pièce, évite le cumul des défauts. Comme l'erreur de longueur sur une pièce n'est pas significative ou du moins pas réellement perceptible, le fait que la correction soit faite avec un décalage d'une pièce n'a pas d'importance pratique . De même, l'opération telle que la coupe est décalée par rapport à la détection de l'indication imprimée ou empreinte de lecture. Ce décalage correspond à un nombre entier de longueurs de pièce. Il s'agit en général de quelques pièces et entre le point de mesure et le point de découpage, il ne peut pas y avoir de modification significative de la longueur et, par suite, de la position de la ligne de coupe.
La solution selon l'invention consistant à lire le code à barres est particulièrement intéressante car les lecteurs de code à barres permettent de détecter très facile- ment ce code et, surtout, ils servent à détecter la position précise du code à barres.
D'une façon particulièrement intéressante, le moyen de mesure de la longueur dévidée est le capteur incrémental associé à une roue indexée solidaire de l'un des rou- leaux de dévidage du dispositif de dévidage.
Suivant une autre caractéristique avantageuse, la machine comporte un dispositif de coupe en aval du lecteur de code à barres décalé de celui-ci d'un nombre entier de Ion- gueurs de pièce et commandé de manière décalée par le dispositif de commande.
Une installation selon la présente invention peut s'appliquer avantageusement à des lignes de traitement ou de travail recevant des pièces en bande continue, sur lesquelles il faut effectuer des opérations et en particulier séparer de manière précise les pièces comme cela est le cas pour une machine de pose de manchons sur des bouteilles ; cette installation est combinée pour travailler en synchronisme, par exemple, avec la tourelle de pose de manchons.
La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée dans le cas d'une installation de dé¬ coupe de pièces telles que des étiquettes ou des manchons, à l'aide des dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 montre schématiquement une installation selon l'invention,
- la figure 2 est une vue de détail de la figure 1.
- la figure 3 est un schéma d'une installation de dévidage de manchons . Selon la figure 1, l'invention concerne de manière générale une installation de traitement de pièces P fournies en continu sur un support G. Ces pièces munies chacune d'un code à barres sont, par exemple, des étiquettes ou des manchons d'habillage de récipients et l'installation doit effectuer une certaine opération sur chaque pièce. Cette opération nécessite le repérage précis de chaque pièce.
L'installation comprend un dispositif de dévidage 100 constitué par exemple par un ou deux cylindres entraînés l'un ou les deux par un moteur 101 faisant défiler le support G dans le sens de la flèche D. Une seule pièce P avec son code à barres CB est représentée sur la gaine G pour les besoins de la présente description. En fait, les pièces se succèdent de manière quasi continue sur le support G.
En aval du dispositif de dévidage 100, l'installation comprend un lecteur 102 chevauchant la zone Z du support G dans laquelle doit se trouver le code à barres CB. Cette zone Z est définie et connue. En aval du lecteur 102, l'installation comprend un dispositif de dévidage aval ou d'entraînement 103 consti¬ tué également par un ou deux cylindres dont au moins l'un est entraîné par un moteur 104. Enfin, en aval du dispositif 103 l'installation comporte un dispositif de traitement 105 qui exécute l'opération. Ce dispositif 105 peut être par exemple un outil d'impression ou de découpe qui doit effectuer une opération à un emplacement précis de la pièce. Cet emplacement précis est défini dès le départ par rapport à l'emplacement du code à barres CB.
L'installation comporte également un circuit de commande 106 qui reçoit le signal de lecture SL du lecteur 102 et des signaux de position ou d'entraînement SPl fournis schématiquement par le moteur 101 et SP2 fournis schématique- ment par le moteur 104. Ces signaux SPl, SP2 peuvent être des signaux de lecteurs associés à un disque phonique porté par l'axe de sortie des moteurs 101, 104 pour repérer de manière précise la position angulaire de l'axe des moteurs et donner ainsi directement ou indirectement un signal correspondant à la position du support G ou à la longueur dévidée.
Le circuit de commande 106 est également relié à une source d'informations 107 qui contient les informations relatives aux codes à barres. Ces informations sont des informations de position, de dimensions et plus généralement de caractéristiques des codes à barres. Suivant les informations à coder, les codes à barres varient de dimensions (longueur et largeur) et de nombre de segments. Toutes ces informations servent à connaître la position théorique du code à barres sur le support G, par exemple à l'intérieur de la zone Z. Les informations de la source d'informations 107 sont fournies par une source extérieure 108 telle qu'un lecteur de CD-ROM ou encore un lecteur de modèle d'apprentissage 109 qui est aussi un système d'apprentissage ou une bibliothèque de codes (fichier de codes) , auquel on fait lire un échantillon de code à barres CB du support G à traiter. Ce lecteur de modèle 109 détermine alors les caractéristiques du code à barres à lire pour permettre de reconnaître ce code à barres contenu dans les signaux de lecture fournis au circuit de commande 106, par comparaison entre les signaux de lecture SL et les signaux de comparaison SD fournis par la source d'informations 107 au circuit de commande 106.
En fonction des différents signaux reçus, le cir- cuit de commande 106 émet de façon générale un signal de commande SC destiné au dispositif de traitement 105 pour que celui-ci exécute l'opération.
Selon un exemple de réalisation, le lecteur 102 est un lecteur de codes à barres qui contient la source d'informations 107. Le lecteur 102 peut également être une caméra que l'on éduque à l'aide du lecteur de modèles 109 et du traitement des signaux fournis par ce lecteur à la source d'informations 107 puis comparaison et traitement des signaux dans le circuit 106. La figure 2 montre schématiquement la détection du bord CBA, dans le sens de défilement D du code à barres CB, vu à échelle agrandie. La détection présentée est celle du bord avant (dans le sens du défilement) mais cette solution n'est qu'un exemple car il est aussi possible de détec- ter le bord arrière.
Selon la figure 3, l'invention sera décrite à l'aide d'un exemple de réalisation d'une installation de découpe de pièces imprimées en continu sur un support et fournies en continu. L'opération à effectuer sur les pièces arrivant en continu est une découpe ; les pièces sont des manchons d'habillage de bouteilles arrivant sous la forme d'une gaine continue G portant des surfaces imprimées correspondant à chaque manchon. Ces surfaces imprimées comportent un code à barres CB. L'installation comprend un dispositif de dévidage d'entrée 1 constitué de deux cylindres 11, 12 entre lesquels passe la gaine G à dévider. L'un au moins des cylindres 11, 12 est entraîné par un moteur et l'autre est appliqué élastiquement contre le premier pour pincer la gaine G et l'entraîner dans la direction de la flèche D.
En aval du dispositif de dévidage d'entrée 1, l'installation comporte un dispositif de lecture 2 pour lire le code à barres CB imprimé sur la gaine G. Enfin, en aval du dispositif de lecture 2, un dispositif de dévidage aval 3 comprenant des cylindres 31, 32, tire la gaine G et un dispositif de coupe 4 formé d'un couteau 41 et d'un contre-couteau 42 la coupe. Les différents dispositifs 1, 2, 3, 4 sont re- liés à un circuit de commande 5 qui reçoit les signaux de détection correspondant à la mesure de la longueur de gaine dévidée, à la détection du repère constitué par l'empreinte imprimée CB ; il commande l'entraînement de la gaine par le dispositif de dévidage amont 1, et par le dispositif de dévi- dage aval 3 notamment pour régler la tension entre les deux dispositifs de dévidage, ainsi que le dispositif de coupe 4. Les dispositifs 1, 3, reçoivent des signaux de commande SG du circuit 5.
La gaine G constituant le support de pièces (ici des manchons) , laisse apparaître une longueur de manchon L entre le bord inférieur Ll et le bord supérieur L2 délimitant un manchon. Entre les deux limites Ll, L2, cette gaine comporte un code à barres CB positionné de manière précise par rapport au bord inférieur et au bord supérieur Ll, L2 du man- chon M.
En aval du manchon M en cours de détection, apparaît un manchon Ml qui est sur le point d' être séparé du bord supérieur Ll du manchon M faisant encore partie de la gaine G, par le dispositif de coupe 4 et enfin un manchon M2 déjà séparé.
De manière plus détaillée, la gaine G est entraînée par les deux rouleaux 31, 32 du dispositif de dévidage 3. L'un des rouleaux, par exemple le rouleau 32, porte solidairement en rotation une roue indexée 13. Cette roue 13 est dé- tectée par un détecteur 14 fournissant un signal incrémental SI au circuit de commande 5.
En théorie, la gaine G ne glisse pas par rapport aux rouleaux 31, 32. En pratique, il peut y avoir un certain glissement, même minime, qu'il est indispensable de corriger pour éviter un cumul d'erreurs qui pourrait aboutir à la coupe d'un manchon à un endroit non approprié. Pour cela, le dispositif de mesure constitué par la roue indexée 13 et le capteur 14, fournit les signaux incrémentaux SI à partir d'un instant initial fixé par le circuit de commande 5 correspondant à la fin de la mesure du dévidage du manchon précédent ; cette mesure sera corrigée dans les conditions expliquées ci- après. Les signaux incrémentaux SI sont comptés en incrémen- tant un compteur à partir d'une valeur initiale, en général nulle, jusqu'à une valeur finale correspondant à la fin du dévidage d'un manchon. L'instant initial du début du comptage correspond théoriquement au début d'un manchon et le comptage se poursuit jusqu'à la fin du dévidage nécessaire de la gaine pour avoir la longueur L de manchon à couper. La fin du dévidage correspond au moment auquel le lecteur de code à barres 2 détecte le front avant CBA du code à barres CB. Mais cette mesure de la longueur dévidée peut être égale, inférieure ou supérieure à la longueur réelle du manchon. Pour commander la fin du dévidage, l'installation comporte un lecteur de codes à barres CB. Ce lecteur 2 détecte ici le front avant CBA du code à barres et envoie un signal de détection SD au dispositif de commande 5 ; celui-ci constate à ce moment que la longueur appropriée de gaine a été dévidée pour permettre la coupe du manchon. Le front avant CBA du code à barres CB est le bord inférieur selon la figure 3. La lecture du code à barres CB par le lecteur 2 est faite à une vitesse de défilement de gaine G, relativement lente, commandée par le circuit 5 dès que le dispositif de mesure 13, 14 a fourni des signaux SI qui, cumulés, correspondent sensiblement à la longueur de manchon à dévider.
En effet, pour chaque manchon M, le système de mesure 13, 14 démarre à un point zéro. Pour le dévidage d'un nouveau manchon, le système tient compte de l'erreur de lon- gueur de gaine dévidée pour le manchon précédent dans les conditions qui seront décrites ultérieurement. Partant de cette position de la gaine, (qui correspond à la position du début d'un manchon à l'endroit par exemple de sa coupe), les dispositifs de dévidage 1, 11, 12, 31, 32 dévident une lon- gueur de manchon correspondant à la longueur réelle du manchon. Mais cette longueur est dévidée en fonction de la mesure du dévidage (SI), c'est-à-dire de la rotation des rouleaux 31, 32 mesurée par le détecteur 13, 14. Cette rotation du ou des rouleaux 31, 32 ne correspond pas nécessairement à la longueur de gaine réellement dévidée puisqu' il peut y avoir glissement entre la gaine G et les rouleaux 31, 32. Ces glissements restent néanmoins faibles dans les conditions de fonctionnement de la machine. Toutefois, malgré la faiblesse de ces glissements, l'absence de correction après chaque dévidage de manchon aboutirait, par suite des erreurs cumulées, à des différences importantes et à la coupe progressive de manchons avec des dessins et inscriptions débordant les uns sur les autres et par suite, à la coupe de manchons portant par exemple deux parties non jointives de dessin, l'une du manchon précédent, l'autre du manchon suivant.
Lorsque la longueur théorique de gaine a été dévidée (longueur correspondant à un manchon, ou juste avant la fin de ce dévidage) , le dévidage par les rouleaux 11, 12, 31, 32 se ralentit et le lecteur 2 est sensé rencontrer le front avant CBA (front inférieur) du code à barres CB. La lecture de ce front avant CBA peut alors se faire dans des conditions de précision suffisantes vis-à-vis du système (pour ne pas avoir d'erreur qui serait introduite par le défilement de la gaine G dans l'intervalle de deux balayages par le lecteur 2) .
Lorsque le lecteur 2 rencontre le front inférieur CBA (ou front amont) du code à barres CB, il transmet le si- gnal correspondant SD au dispositif de commande 5 qui constate alors que la longueur correcte de l'étiquette ou du manchon a été dévidée.
La comparaison entre le signal de mesure fourni par la sonde 14 coopérant avec le rouleau 12, au moment où est lu le bord CBA du code à barres CB et la mesure de consigne fournie aux rouleaux 11, 12 pour le dévidage, au début de cette opération, donne un signal de correction SC utilisé pour l'opération de dévidage du manchon suivant.
Grâce à la correction faite au moment de son dé- vidage et tenant compte de l'erreur de dévidage du manchon précédent (manchon Ml), le manchon M en aval ou au niveau du lecteur 2 se trouve ainsi dans une position correcte à la précision de fonctionnement de l'installation ou précision nécessaire pour une coupe correcte du manchon.
Le circuit de commande 5 peut alors commander le dispositif de coupe représenté schématiquement par le couteau mobile 41 et le contre-couteau 42 pour sectionner un manchon Ml en aval. Dans l'exemple de la figure 2, la mesure se fait sur le manchon M alors que le manchon précédent Ml est coupé à la fin du dévidage. Il pourrait également y avoir un nombre plus grand de manchons en aval du lecteur de code barres 2 et en attente de coupe par le dispositif de coupe 4, suivant les données de l'installation et la place disponible entre le lecteur de code barres 2 et le dispositif de coupe 4. Il est à remarquer que les rouleaux 31, 32 du dispositif de dévidage 3 en aval du lecteur 2 servent aussi à tenir la gaine G au passage du lecteur de code barres 2.
En aval du manchon Ml, il y a un manchon M2 déjà sectionné .
L'invention n'est pas limitée à l'opération de coupe mais concerne toutes les opérations à effectuer sur une pièce non séparée, appartenant à un ensemble continu sous forme de bande ou de tube et nécessitant un repérage précis de la position de chaque pièce pour effectuer une opération sur celle-ci sans avoir à réaliser au préalable un repère particulier sur les pièces mais au contraire en utilisant un élément existant sur la pièce, positionné de façon précise par rapport à la pièce mais dont la fonction n'est pas celle d'un repère.

Claims

R E V E N D I C A T I O N S 1°) Installation de traitement de pièces fournies en continu sur un support (bande, gaine) , telles que des étiquettes ou des manchons d'habillage de récipients, pour effectuer une opération sur chaque pièce, nécessitant un repérage précis de chaque pièce munie d'un code à barres, installation comprenant :
- un dispositif d'alimentation (100, 101, 103, 104, 1, 11, 12, 31, 32) dévidant le support (G) , - un dispositif de traitement (105, 4) pour réaliser l'opération sur les pièces (P) , caractérisée par
A) un lecteur (102)
* positionné sur le passage (Z) de l'emplacement des codes à barres (CB) des pièces (P),
* détectant le front avant (CBA) du code à barres (CB) porté par chaque pièce (P) ,
B) une source d'informations (107) disposant des informations relatives aux codes à barres (CB) , C) un circuit de commande (106, 5)
* recevant les signaux de lecture (SL) et les signaux d'informations (SD) ,
* comparant les signaux de lecture (SL) et d'informations (SD), * émettant des signaux de commande (SC) pour le dispositif de traitement (105, 4) en fonction de la comparaison des signaux (SL ; SD) .
2°) Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que la source d'informations (107) reçoit des informations relatives au code à barres (CB) à lire, en provenance d'un système d'apprentissage (109).
3°) Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que le circuit de commande (106) reçoit des signaux d'information (SPl, SP2) des moyens d'entraînement (100, 101, 103, 104) du support (G) .
4°) Installation selon la revendication 1, caractérisée par
- un moyen de mesure (32, 13, 14) de la longueur de la pièce dévidée à partir d'un instant donné,
- le lecteur (2) du code à barres (CB) porté par chaque pièce (G, M) détectant la position réelle du code à barres (CB,
CBA) lorsque la pièce est pratiquement en position d'arrêt pour l'opération à réaliser et calculer une longueur de correction (SC) correspondant à la différence entre la position théorique du code à barres en fin de dévidage de la pièce et sa position réelle obtenue par le moyen de mesure,
- le circuit de commande (5) recevant le signal correspondant à cette différence pour rectifier (SG) l'avancement de la pièce suivante par dévidage du support (G) et pour commander l'outil.
5°) Installation selon la revendication 4, caractérisée en ce que le moyen de mesure de la longueur dévidée est le capteur incrémental (14) associé à une roue indexée (13) solidaire de l'un (32) des rouleaux de dévidage (11, 12, 31, 32) du dispositif de dévidage (1) .
6°) Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que la pièce est une étiquette ou un manchon et le support est une bande ou une gaine.
7°) Installation selon la revendication 1, caractérisée par un dispositif de coupe (4, 41, 42) en aval du lecteur (2) décalé de celui-ci d'un nombre entier de longueur de pièce (M) et commandé de manière décalée par le dispositif de commande (5) .
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