WO2000053670A1 - Styrolcopolymerisate mit verbesserter chemikalienbeständigkeit - Google Patents

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WO2000053670A1
WO2000053670A1 PCT/EP2000/002110 EP0002110W WO0053670A1 WO 2000053670 A1 WO2000053670 A1 WO 2000053670A1 EP 0002110 W EP0002110 W EP 0002110W WO 0053670 A1 WO0053670 A1 WO 0053670A1
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weight
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component
acrylonitrile
styrene
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PCT/EP2000/002110
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Peter Barghoorn
Michael Fischer
Heiner GÖRRISSEN
Peter Ittemann
Norbert Niessner
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Basf Aktiengesellschaft
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    • C08L69/00—Compositions of polycarbonates; Compositions of derivatives of polycarbonates

Definitions

  • the invention relates to styrene copolymers with improved chemical resistance.
  • Styrene copolymers are characterized by very good properties and can therefore be used in a variety of ways. However, an improvement in their property profile is desirable for various applications. Such an improvement can be achieved by adding further components to a styrene copolymer mixture.
  • thermoplastic molding compositions are known from EP-A 0 590 390, which have an improved color even after processing into the finished molded part.
  • Such an improvement in the raw tone of the thermoplastic molding compositions is achieved by adding zeolites or layered silicates of the kaolin, serpentine and bentonite type.
  • the object of the present invention is to further improve the chemical resistance of styrene copolymers, in particular of styrene copolymers with low acrylonitrile contents. This task is accomplished through the use of layered silicates
  • the range of uses of these polymers can be expanded by improving the chemical resistance, low swelling and improved stress crack resistance of the styrene copolymers.
  • layered silicates in styrene copolymers in particular the chemical resistance to chemicals, selected from alcohols such as methanol, ethanol, isopropanol, C 3 - to C 8 alkanes, gasoline, super gasoline, diesel, halogenated hydrocarbons, salts of hypochlorite and sodium dichloroisocyanate. Improved dihydrate.
  • Suitable sheet silicates are listed, for example, in Hollemann, Wiberg, Textbook of Inorganic Chemistry, Walter de Gruyter, Berlin, New York 1985, pages 771 to 776.
  • Layered silicates selected from kaolinite, serpentine types, pyrophyllite, mica-like silicates and mica are preferably used, with mica being very particularly preferred.
  • Styrene copolymers are copolymers which are composed of styrene or styrene derivatives and comonomers and, if appropriate, further components.
  • layered silicates in styrene copolymers which (including the layered silicate) are composed of components A.C and optionally B, D and E with:
  • a 20 to 100 wt .-%, based on the sum of components A + B, a flart component from one or more copolymers of styrene and / or methylstyrene with acrylonitrile, the proportion of acrylonitrile being 10 to 50 wt .-% , as component A, b: 0 to 80% by weight. based on the sum of components A + B, at least one graft copolymer B.
  • component E Components, other common auxiliaries and fillers as component E.
  • Suitable styrene copolymers with components A, B, D and E for finishing with layered silicates to increase chemical resistance are described, for example, in DE-A 29 01 576 and DE-A 38 21 481.
  • the proportion of component A in the styrene copolymers, based on the sum of components A + B, is preferably 40 to 90% by weight, particularly preferably 55 to 80% by weight.
  • the proportion of component B, based on the sum of components A + B, is preferably 15 to 60% by weight, particularly preferably 20 to 45% by weight, the sum of components A + B preferably 10 to 80% by weight. Parts. particularly preferably 12 to 70 parts by weight, based on the total mass of the components used.
  • the proportion of component C is, based on the total mass of the components used, preferably
  • the proportion of component D is preferably 20 to 90 parts by weight, particularly preferably 33 to 90 parts by weight, very particularly preferably 60 to 90 parts by weight.
  • the proportion of component E, based on the total mass of the components used, is preferably 0 to 15 parts by weight, particularly preferably 0 to 12 parts by weight.
  • the component of acrylonitrile in component A is preferably less than 28% by weight, particularly preferably 18 to 27% by weight.
  • the proportion of component B1 in component B is preferably 20 to 80% by weight, particularly preferably 25 to 75% by weight.
  • the proportion of component B2 is preferably 20 to 80% by weight, particularly preferably 25 to 75% by weight.
  • the proportion of acrylonitrile in component B2 is preferably less than 28% by weight. particularly preferably 18 to 27% by weight.
  • Layered silicates suitable as component C are preferably selected from kaolinite, serpentine, pyrophyllite. mica-like silicates and mica, with mica being particularly preferred.
  • kaolinite types should also be understood to mean kaolin and mica-like silicates also bentonite.
  • Component A preferably has a viscosity number VZ (determined according to DIN 53726 at 25 ° C., 0.5% by weight in dimethylformamide) of 50 to 120 ml / g, particularly preferably 52 to 110 ml / g and in particular 55 to 100 ml / g on. It is particularly preferably a stolen / acrylonitrile copolymer.
  • VZ viscosity number
  • Such copolymers are obtained in a known manner by bulk, solution, suspension, precipitation or emulsion polymerization, with bulk and Solution polymerization are preferred. Details of these processes can be found, for example, in the plastics handbook, edited by R. Vieweg and G Daurniller,
  • Component B is a graft copolymer with a rubber-elastic particulate graft base with a glass transition temperature below 0 ° C.
  • the graft base can be selected from all known suitable rubber-elastic polymers. They are preferably ABS (acrylonitrile butadiene / styrene), ASA (acrylonitrile / styrene / alkyl acrylate) rubbers, in which instead of styrene a styrene derivative and another diene can be used instead of butadiene, or EPDM, siloxane or other rubbers.
  • Component B1 is preferably at least one (co) polymer
  • bll 60 to 100 wt .-%, preferably 70 to 100 wt .-% of at least one conjugated diene, a Ci.jo-alkyl acrylate or mixtures thereof as component B1, bl2: 0 to 30 wt .-%, preferably 0 to 25 %
  • component B1 a Ci.jo-alkyl acrylate or mixtures thereof
  • Component B1 different monoethylenically unsaturated monomers as component B12 and bl3: 0 to 10% by weight, preferably 0 to 6% by weight, of at least one crosslinking monomer as component B 13.
  • Conjugated dienes in particular butadiene, isoprene, chloroprene or mixtures thereof, as well as the Ci-io-alkyl acrylates listed below, preferably C 1, come as component B1. 8 alkyl acrylates, and mixtures thereof. Butadiene or isoprene or mixtures thereof, especially butadiene, or n-butyl acrylate are preferably used.
  • component B12 may contain monomers which vary the mechanical and thermal properties of the core within a certain range.
  • Examples of such monoethylenically unsaturated comonomers are styrene, substituted styrenes, acrylonitrile, methacrylonitrile, acrylic acid, methacrylic acid, dicarboxylic acids such as maleic acid and fumaric acid, and their anhydrides such as maleic anhydride monomers such as dimethylaminoethylacrylate, vinylethylamylazolamolate, vinyl pyridyl acrylate, vinyl pyridyl acrylate, vinyl pyrid Vinylaniline, acrylamide, C MO - alkyl esters of acrylic acid such as methyl acrylate, ethyl acrylate, n-propyl acrylate, i-propyl acrylate, n-butyl acrylate, isobutyl acrylate, sec-butyl acrylate, tert-butyl acrylate, ethyl hexyl acrylate, the corresponding
  • Styrene, ⁇ -methylstyrene, n-butyl acrylate, methyl methacrylate, acrylonitrile or mixtures thereof are preferably used as component B12, in particular styrene and n-butyl acrylate or mixtures thereof, especially styrene.
  • component B12 in particular styrene and n-butyl acrylate or mixtures thereof, especially styrene.
  • the proportion of component B1 is preferably 70 to 99.9% by weight. particularly preferably 90 to 99% by weight and the proportion of component B12 0.1 to 30% by weight, particularly preferably 1 to 10% by weight.
  • Butadiene-styrene and n-butyl acrylate / styrene copolymers in the specified amount range are particularly preferred.
  • crosslinking monomers of component B13 are divinyl compounds such as divinylbenzene.
  • Diallyl compounds such as diallyl maleate, allyl esters of acrylic and methacrylic acid.
  • Divinyl esters of dicarboxylic acids such as succinic acid and adipic acid, diallyl and divinyl ethers of bifunctional alcohols such as ethylene glycol and butane-1,4-diol.
  • a graft B2 is preferably styrene, ⁇ -methyl styrene, and also with C ⁇ - C 8 alkyl ring-alkylated styrenes. Styrene is particularly preferred. Mixtures of the styrenes mentioned can also be used.
  • B2 can also contain one or more further, monoethylenically unsaturated
  • Comonomers included. Preferred comonomers are acrylonitrile,
  • Methyl methacrylate glycidyl acrylate and methacrylate, acrylamide and methacrylamide.
  • Preferred grafting pads B2 are, for example, polystyrene and copolymers of styrene and / or ⁇ -methylstyrene with acrylonitrile and / or methyl methacrylate.
  • the proportion of styrene and / or 2-methylstyrene, or their sum, is particularly preferably at least 50% by weight, very particularly preferably at least 60% by weight.
  • graft rubbers such as those used in DE-A-4 011 163. These graft rubbers are known to the person skilled in the art as so-called acid-base rubbers.
  • the graft copolymers B are usually prepared by the emulsion polymerization process. Polymerization is generally carried out at a temperature of 20 to 100 ° C., preferably 30 to 80 ° C. Common emulsifiers are often used, for example alkali metal salts of alkyl or alkylarylsulfonic acids, alkyl sulfates, fatty alcohol sulfonates. Salts of higher fatty acids with 10 to 30 carbon atoms, sulfosuccinates, ether sulfonates or resin soaps. The alkali metal salts, in particular the sodium or potassium salts of alkyl sulfonates or fatty acids having 10 to 18 carbon atoms, are preferably used.
  • the emulsifiers are used in amounts of 0.5 to 5% by weight, in particular 0.5 to 3% by weight, based on the monomers used in the preparation of the graft base.
  • Sufficient water is preferably used to prepare the dispersion so that the finished dispersion has a solids content of 20 to 50% by weight.
  • a water / monomer ratio of 2: 1 to 0.7: 1 is used.
  • radical formers which decompose at the selected reaction temperature are suitable for starting the polymerization reaction, that is to say both those which decompose thermally on their own and those which do so in the presence of a redox system.
  • Free radical formers for example peroxides such as preferably peroxosulfates (for example sodium or potassium peroxodisulfate) and azo compounds such as azodiisobutyronitrile are preferably suitable as polymerization initiators.
  • redox systems in particular those based on hydroperoxides such as cumene hydroperoxide, can also be used.
  • the polymerization initiators are used in an amount of 0.1 to 1% by weight. based on the graft base monomers. used.
  • the radical formers and also the emulsifiers are added to the reaction batch, for example discontinuously as a total amount at the beginning of the reaction, or divided into several portions, batchwise at the beginning and at one or more later times, or continuously during a certain time interval.
  • the continuous addition can also take place along a gradient, e.g. can be ascending or descending, linear or exponential, or also stepwise (stair function).
  • Molecular weight regulators such as ethylhexylthioglycolate, n- or t-dodecyl mercaptan or other mercaptans, terpinols and dimeric methylstyrene or other compounds suitable for regulating the molecular weight can also be used.
  • the molecular weight regulators are added batchwise or continuously to the reaction mixture, as was described above for the radical formers and emulsifiers.
  • buffer substances such as Na 2 HPO 4 / NaH PO 4 , sodium hydrogen carbonate or buffer based on citric acid / citrate can also be used. Regulators and buffer substances are used in the usual quantities, so that further details are not necessary.
  • the graft base can also be prepared by polymerizing the monomers B 1 in the presence of a finely divided latex (so-called “seed latex procedure" of the polymerization).
  • This latex is introduced and can consist of monomers forming rubber-elastic polymers, or also of other monomers, as already mentioned.
  • Suitable seed latices consist, for example, of polybutadiene or polystyrene.
  • the graft base B1 can be produced in the so-called feed process.
  • a certain proportion of the monomers is introduced and the polymerization is started, after which the remainder of the monomers (“feed fraction”) B 1 are added as feed during the polymerization.
  • feed fraction the remainder of the monomers
  • the feed parameters shape of the gradient, amount, duration, etc.
  • the statements made regarding the addition of the radical starter or emulsifier also apply analogously here.
  • the exact polymerization conditions, in particular the type, amount and dosage of the emulsifier and the other polymerization auxiliaries are preferably chosen so that the latex of the graft copolymer B obtained has an average particle size, defined by the dso value of the particle size distribution, of 80 to 800 nm, preferably 80 up to 600 nm and particularly preferably 85 to 400 nm.
  • the reaction conditions are coordinated with one another in such a way that the polymer particles have a bimodal particle size distribution, that is to say a size distribution with two more or less pronounced maxima.
  • the bimodal particle size distribution is preferably achieved by a (partial) agglomeration of the polymer particles. This can be done, for example, as follows: The monomers which form the core are polymerized up to a conversion of usually at least 90%, preferably greater than 95%, based on the monomers used. This turnover is usually reached after 4 to 20 hours.
  • the resultant rubber latex has a mean particle size d 5 o of at most 200 nm and a narrow particle size distribution (virtually monodisperse system).
  • the rubber latex is agglomerated. This is usually done by adding a dispersion of an acrylic ester polymer. Dispersions of copolymers of (-CC alkyl) esters of acrylic acid, preferably of ethyl acrylate, with 0.1 to 10% by weight of monomers forming polar polymers are preferred. such as acrylic acid, methacrylic acid. Acrylamide or methacrylamide, N-methylolmethacrylamide or N-vinylpyrrolidone, used. A copolymer of 96% by weight of ethyl acrylate and 4% by weight of methacrylamide is particularly preferred.
  • the agglomerating dispersion can optionally also contain several of the acrylic polymers mentioned.
  • the concentration of the acrylic polymers in the dispersion used for agglomeration should generally be between 3 and 40% by weight.
  • 0.2 to 20, preferably 1 to 5 parts by weight of the agglomeration dispersion per 100 parts of the rubber latex, in each case calculated on solids, are used.
  • the agglomeration is carried out by adding the agglomeration dispersion to the rubber.
  • the rate of addition is normally not critical, generally it takes about 1 to 30 minutes at a temperature between 20 and 90 ° C, preferably between 30 and 75 ° C.
  • the rubber latex can also be agglomerated by other agglomerating agents such as acetic anhydride. Agglomeration by pressure or freezing (pressure or freeze agglomeration) is also possible. The methods mentioned are known to the person skilled in the art.
  • the rubber particles Under the conditions mentioned, only a part of the rubber particles is agglomerated, so that a bimodal distribution is produced. After agglomeration there are generally more than 50, preferably between 75 and 95% of the particles (number distribution) in the non-agglomerated state.
  • the partially agglomerated rubber latex obtained is relatively stable, so that it can be easily stored and transported without coagulation occurring.
  • graft copolymer B In order to achieve a bimodal particle size distribution of the graft copolymer B, it is also possible to prepare two different graft copolymers B 'and B ", which differ in their average particle size, separately from one another in the customary manner and to combine the graft copolymers B' and B" in the desired quantitative ratio .
  • the graft B2 can be produced under the same conditions as the preparation of the graft B1, the B2 being able to be produced in one or more process steps.
  • a two-stage grafting it is possible first to polymerize styrene or .alpha.-methylstyrene alone and then styrene and acrylonitrile in two successive steps.
  • This two-stage grafting (first styrene, then styrene / acrylonitrile) is a preferred embodiment. Further details on the preparation of the graft polymers B can be found in DE-A 12 60 135 and 31 49 358 and EP-A-0 735 063.
  • graft polymerization on the graft base B 1 again in an aqueous emulsion. It can be carried out in the same system as the polymerization of the graft base, and further emulsifier and initiator can be added. These need not be identical to the emulsifiers or initiators used to prepare the graft base B1. For example, it can be useful as an initiator for the production of the
  • Graft base B1 to use a persulfate for the polymerization of the graft shell
  • Emulsifier, initiator and polymerization auxiliaries that said in the preparation of the graft base B1.
  • the monomer mixture to be grafted on can
  • Reaction mixture at once, batchwise in several stages or preferably continuously during the polymerization.
  • Monomers B2 are formed, the amounts which are generally below 10% by weight of B2 are assigned to the mass of component B.
  • Component C is a layered silicate. Suitable sheet silicates are listed, for example, in Hollemann, Wiberg, Textbook of Inorganic Chemistry, Walter de Gruyter, Berlin, New York 1985, pages 771 to 776.
  • Serpentine types such as chrytosil or antigorite, kaolinite types such as dikkite or nacrite or halloysite, pyrophyllite, mica-like silicates of the vermiculite, illite or montmorillonite / beidellite series such as montmorillonite and mica, an aluminosilicate such as muscovite or phitopitol are preferred , used. Mica is very particularly preferred.
  • Kaolinite types are also to be understood to mean kaolin, the main mineral of which is kaolinite, and mica-like silicates, also bentonite, the main mineral of which is montmorillonite.
  • Polycarbonates D are understood to mean polycarbonates based on homopolycarbonates and copolycarbonates.
  • suitable bisphenols are: dihydroxydiphenyls, bis (hydroxyphenyl) alkenes, bis (hydroxyphenyl) ethers.
  • All others for the production of poly Carbonate-suitable bisphenols are used, as described, inter alia, in the monograph H. Schnell, Chemistry and Physics of Polycarbonates, Interscience Publishers, New York, 1964, in US 2,999,835 and in DE-A 22 48 817.
  • Polycarbonates based on 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane are particularly preferred.
  • the synthesis of the polycarbonates is described, for example, in US 2,999,835 and GB-A 7 72 627.
  • Component D has relative viscosities ⁇ spe c / c in the range from 1.1 to 1.5 [ml / g], corresponding to average molecular weights M n in the range from 25,000 to 200,000.
  • auxiliaries and fillers can be used as component E.
  • Such substances are, for example, lubricants or mold release agents, waxes, pigments, dyes, flame retardants, antioxidants, light stabilizers, fibrous and powdery fillers or reinforcing agents or antistatic agents, and also other additives or mixtures thereof.
  • Suitable lubricants and mold release agents are e.g. Stearic acids, stearyl alcohol, stearic acid esters or amides as well as silicone oils, montan waxes and those based on polyethylene and polypropylene.
  • Pigments are, for example, titanium dioxide, phthalocyanines, ultramarine blue, iron oxides or carbon black, as well as the entire class of organic pigments.
  • Dyes are to be understood as all dyes which can be used for the transparent, semi-transparent or non-transparent coloring of polymers, in particular those which are suitable for coloring styrene copolymers. Dyes of this type are known to the person skilled in the art.
  • Suitable flame retardants are, for example, antimony oxides such as Sb 2 ⁇ 3 and / or halogenated organic compounds.
  • Suitable antioxidants are, in particular, sterically hindered mononuclear or multinuclear phenolic antioxidants, which can be substituted in various ways and can also be bridged via substituents. In addition to monomers, this also includes oligomeric compounds which can be composed of several basic phenolic bodies. Hydroquinones and hydroquinone analogs and substituted compounds are also suitable, as are antioxidants based on tocopherols and their derivatives. Mixtures of different antioxidants can also be used. In principle, all commercially available compounds or compounds suitable for styrene copolymers can be used, such as Topanol® or Irganox.
  • costabilizers in particular phosphorus or sulfur-containing costabilizers, can also be used together with the phenolic antioxidants mentioned above by way of example.
  • P- or S-containing costabilizers are known to the person skilled in the art and are commercially available.
  • Suitable light stabilizers are e.g. various substituted resorcinols, salicylates, benzotriazoles, benzophenones, HALS (hindered amine light stabilizers), such as those e.g. as Tinuvin "are commercially available.
  • fibrous or powdery fillers are carbon or glass fibers in the form of glass fabrics, glass mats or glass silk rovings, cut glass, glass balls and wollastonite, particularly preferably glass fibers. If glass fibers are used, they can be equipped with a size and an adhesion promoter for better compatibility with the blend components. The glass fibers can be incorporated both in the form of short glass fibers and in the form of endless strands (rovings).
  • the present invention further relates to thermoplastic foam compositions composed of the components: a: 20 to 100% by weight, based on the sum of components A + B, a hard component composed of one or more copolymers of styrene and / or ⁇ -methylstyrene with acrylonitrile, the proportion of acrylonitrile being less than 28% by weight is, as component A, b: 0 to 80% by weight, based on the suirime of components A + B, of at least one graft copolymer B.
  • b 1 10 to 90% by weight of at least one rubber-elastic particulate graft base with a glass transition temperature below 0 ° C.
  • Component B1 and B2 10 to 90% by weight of at least one graft made of polystyrene or a copolymer of styrene and / or ⁇ -methylstyrene with acrylonitrile, the proportion of acrylonitrile being less than 28% by weight, as component B2,
  • component D at least one polycarbonate as component D, e: 0 to 20 parts by weight, based on the total mass of the components used, of other customary auxiliaries and fillers as component E.
  • thermoplastic molding compositions according to the invention show excellent chemical resistance. Production of molding compounds
  • a 20 to 100 wt .-%, based on the sum of components A + B, a hard component made of one or more copolymers of styrene and / or ⁇ -methylstyrene with acrylonitrile, the proportion of acrylonitrile 10 to
  • component A 50% by weight, as component A, b: 0 to 80% by weight, based on the sum of components A + B, of at least one graft copolymer B.
  • Component Bl and b2 10 to 90 wt .-% of at least one graft made of polystyrene or a copolymer of styrene and / or ⁇ -methylstyrene with acrylonitrile, the proportion of acrylonitrile being 10 to 50 wt .-%, as a component
  • Components, other conventional auxiliaries and fillers as component E, is preferably carried out by producing the individual components separately.
  • Component A is either mixed with component C, optionally intimately mixed with components B, D and E and preferably extruded, or all components are metered into an extruder.
  • a and C are mixed in a tumble mixer and optionally intimately mixed with component B and optionally D and E in an extruder.
  • the molding composition obtained is then preferably extruded, rapidly cooled and granulated.
  • the styrene copolymers prepared from components A, C and, if appropriate, B, D and E and having increased chemical resistance are preferably made up of less than 28% by weight, particularly preferably 18 to 27% by weight, of acrylonitrile the components A and optionally B2, based on the respective component.
  • Kl poly (butadiene) rubber
  • K2 Poly (buty lacry lat) rubber
  • Ba poly (butyl acrylate) graft rubber with a graft pad
  • Styrene / acrylonitrile 75/25 Bb poly (butadiene) graft rubber with a styrene / acrylonitrile graft pad
  • thermoplastic polymers A were prepared by the process of continuous solution polymerization, as described in the plastics handbook, ed. R. Vieweg and G. Daumiller, volume V "Polystyrol", Carl-Hanser-Verlag Kunststoff 1969, pp 122-124 is. Table 3 summarizes the compositions and properties. Table 3: thermoplastic polymers A (Aa, Ab)
  • Aa poly (styrene-co-acrylonitrile)
  • Component A was mixed with component C in a tumble mixer.
  • the graft rubber B was h with the mixture of components A and C in an extruder type ZSK 30 from Werner and Pfleiderer, at 250 ° C and 250 min "at a throughput of 10 kg / intimately mixed.
  • the molding compound was extmdiert and the molten
  • the polymer mixture was subjected to rapid cooling by introducing it into a water bath at 30 ° C.
  • the solidified molding compound was granulated.
  • Table 4 shows various blends of components A, B and C.
  • IV and 5V are comparative examples in which component C is missing

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Abstract

Die Erfindung betrifft die Verwendung von Schichtsilikaten zur Verbesserung der Chemikalienbeständigkeit, Verringerung der Quellung und Verbesserung der Spannungsrissbeständigkeit von Styrolcopolymerisaten, entsprechende Styrolcopolymerisate und Verfahren zu ihrer Herstellung.

Description

Styrolcopolymerisate mit verbesserter Chemikalienbeständigkeit
Die Erfindung betrifft Styrolcopolymerisate mit verbesserter Chemikalien- beständigkeit.
Styrolcopolymerisate zeichnen sich durch sehr gute Eigenschaften aus und sind daher vielfältig einsetzbar. Für verschiedene Anwendungen ist eine Verbesserung ihres Eigenschaftsprofils jedoch wünschenswert. Eine solche Verbesserung kann durch Zugabe von weiteren Komponenten zu einer Styrolcopolymerisatmischung erreicht werden.
Aus EP-A 0 590 390 sind thermoplastische Formmassen bekannt, die auch nach der Verarbeitung zum fertigen Formteil einen verbesserten Farbton aufweisen. Eine solche Verbesserung des Rohtons der thermoplastischen Formmassen wird durch Zusatz von Zeolithen oder Schichtsilikaten des Kaolin-, Serpentin- und Bentonit-Typs erreicht.
Aus H. Domininghaus, Plastics for Engineers, Carl Hanser Verlag, München, 1993, Kap. 17, Seite 213 ist bekannt, daß die Chemikalienbeständigkeit von SAN (Styrol-Acrylnitril-Copolymeren) mit steigendem Acrylnitrilgehalt ansteigt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Chemikalienbeständigkeit von Styrolcopolymerisaten weiter zu verbessern, insbesondere von Styrolco- polymerisaten mit niedrigen Acrylnitrilgehalten. Diese Aufgabe wird durch die Verwendung von Schichtsilikaten zur
Verbesserung der Chemikalienbeständigkeit, Verringerung der Quellung und Verbesserung der Spannungsrißbeständigkeit von Styrolcopolymerisaten gelöst.
Durch eine Verbesserung der Chemikalienbeständigkeit, eine geringe Quellung und eine verbesserte Spannungsrißbeständigkeit der Styrolcopolymerisate kann die Einsatzbreite dieser Polymerisate erweitert werden.
Durch die erfindungsgemäße Verwendung von Schichtsilikaten in Styrolcopolymerisaten wird insbesondere die Chemikalienbeständigkeit gegenüber Chemikalien, ausgewählt aus Alkoholen, wie Methanol, Ethanol, Isopropanol, C3- bis C8-Alkanen, Benzin, Superbenzin, Diesel, halogenierten Kohlenwasserstoffen, Salzen des Hypochlorits und Natriumdichlorisocyanat- Dihydrat verbessert.
Geeignete Schichtsilikate sind beispielsweise in Hollemann, Wiberg, Lehrbuch der anorganischen Chemie, Walter de Gruyter, Berlin, New York 1985, Seiten 771 bis 776, aufgeführt. Vorzugsweise werden Schichtsilikate ausgewählt aus Kaolinit-, Serpentin-Typen, Pyrophyllit, glimmerartigen Silikaten und Glimmer eingesetzt, ganz besonders bevorzugt ist Glimmer.
Dabei sind unter Styrolcopolymerisaten Copolymerisate zu verstehen, die aus Styrol oder Styrolderivaten und Comonomeren und gegebenenfalls weiteren Komponenten aufgebaut sind.
Bevorzugt ist die Verwendung von Schichtsilikaten in Styrolcopolymerisaten, die (das Schichtsilikat eingeschlossen) aus den Komponenten A. C und gegebenenfalls B, D und E aufgebaut sind, mit:
a: 20 bis 100 Gew.-%, bezogen auf die Summe der Komponenten A + B, einer Flartkomponente aus einem oder mehreren Copolymerisaten von Styrol und/oder -Methylstyrol mit Acrylnitril, wobei der Anteil an Acrylnitril 10 bis 50 Gew.-% beträgt, als Komponente A, b: 0 bis 80 Gew.-%. bezogen auf die Summe der Komponenten A + B, mindestens eines Propfcopolymerisats B aus
bl : 10 bis 90 Gew.-% mindestens einer kautschukelastischen teilchenförmigen
Pfropfgrundlage mit einer Glasübergangstemperatur unter 0°C als Komponente B 1 und b2: 10 bis 90 Gew.-% mindestens einer Pfropfauflage aus Polystyrol oder einem Copolymerisat von Styrol und/oder α-Methylstyrol mit Acrylnitril, wobei der Anteil an Acrylnitril 10 bis 50 Gew.-% beträgt, als Komponente
B2,
wobei die Summe der eingesetzten Komponenten A + B 10 bis 100 Gew.- Teile. bezogen auf die Gesamtmasse der eingesetzten Komponenten, beträgt,
c: 0,05 bis 5 Gew. -Teile, bezogen auf die Gesamtmasse der eingesetzten
Komponenten, eines Schichtsilikats, als Komponente C, d: 0 bis 90 Gew. -Teile, bezogen auf die Gesamtmasse der eingesetzten Komponenten, mindestens eines Polycarbonates als Komponente D, e: 0 bis 20 Gew.-Teile. bezogen auf die Gesamtmasse der eingesetzten
Komponenten, weiterer üblicher Hilfs- und Füllstoffe als Komponente E.
Zur Ausrüstung mit Schichtsilikaten zur Erhöhung der Chemikalienbeständigkeit geeignete Styrolcopolymerisate mit den Komponenten A. B, D und E sind dabei beispielsweise in DE-A 29 01 576 und DE-A 38 21 481 beschrieben.
In den Styrolcopolymerisaten beträgt der Anteil der Komponente A, bezogen auf die Summe der Komponenten A + B, vorzugsweise 40 bis 90 Gew.-%, besonders bevorzugt 55 bis 80 Gew.-%. Der Anteil der Komponente B beträgt, bezogen auf die Summe der Komponenten A + B, vorzugsweise 15 bis 60 Gew.-%, besonders bevorzugt 20 bis 45 Gew.-%, wobei die Summe der Komponenten A + B bevorzugt 10 bis 80 Gew.-Teile. besonders bevorzugt 12 bis 70 Gew.-Teile, bezogen auf die Gesamtmasse der eingesetzten Komponenten, beträgt. Der Anteil der Komponente C beträgt, bezogen auf die Gesamtmasse der eingesetzten Komponenten, vorzugsweise
0,15 bis 5 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 0,15 bis 3 Gew.-Teile. Der Anteil der Komponente D beträgt, bezogen auf die Gesamtmasse der eingesetzten Komponenten, vorzugsweise 20 bis 90 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 33 bis 90 Gew.-Teile, ganz besonders bevorzugt 60 bis 90 Gew.-Teile. Der Anteil der Komponente E beträgt, bezogen auf die Gesamtmasse der eingesetzten Komponenten, vorzugsweise 0 bis 15 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 0 bis 12 Gew.-Teile.
In Komponente A beträgt der Anteil an Acrylnitril vorzugsweise weniger als 28 Gew.-%, besonders bevorzugt 18 bis 27 Gew.-%.
In Komponente B beträgt der Anteil der Komponente Bl vorzugsweise 20 bis 80 Gew.-%, besonders bevorzugt 25 bis 75 Gew.-%. der Anteil der Komponente B2 vorzugsweise 20 bis 80 Gew.-%, besonders bevorzugt 25 bis 75 Gew.-%. Dabei beträgt der Anteil an Acrylnitril in Komponente B2 vorzugsweise weniger als 28 Gew.-%. besonders bevorzugt 18 bis 27 Gew.-%.
Als Komponente C geeignete Schichtsilikate sind vorzugsweise ausgewählt aus Kaolinit-, Serpentin-Typen, Pyrophyllit. glimmerartigen Silikaten und Glimmer, wobei Glimmer besonders bevorzugt ist. Dabei sollen im Sinne der vorliegenden Erfindung unter Kaolinit-Typen auch Kaolin und unter glimmerartigen Silikaten auch Bentonit verstanden werden.
Komponente A
Komponente A weist vorzugsweise eine Viskositätszahl VZ (ermittelt nach DIN 53726 bei 25°C, 0,5 Gew.-% in Dimethylformamid) von 50 bis 120 ml/g, besonders bevorzugt 52 bis 110 ml/g und insbesondere 55 bis 100 ml/g auf. Besonders bevorzugt handelt es sich um ein St\τol/Acrylnitril-Copolymerisat. Derartige Copolymerisate erhält man in bekannter Weise durch Masse-, Lösungs-, Suspensions-, Fällungs- oder Emulsionspolymerisation, wobei Masse- und Lösungspolymerisation bevorzugt sind. Einzelheiten dieser Verfahren sind beispielsweise im Kunststof handbuch, Herausgeber R. Vieweg und G Daurniller,
Band V "Polystyrol", Carl-Hanser- Verlag München 1969, Seite 118 ff. beschrieben.
Komponente B
Komponente B ist ein Pfropfcopolymerisat mit einer kautschukelastischen teilchenförmigen Pfropfgrundlage mit einer Glasübergangstemperatur unter 0°C. Dabei kann die Pfropfgrundlage aus allen bekannten geeigneten kau- tschukelastischen Polymeren ausgewählt sein. Vorzugsweise handelt es sich um ABS (Acrylnitril Butadien/Styrol)-, ASA (Acrylnitril/Styrol/Alkylacrylat)- Kautschuke, worin anstelle von Styrol auch ein Styrolderivat und anstelle von Butadien auch ein anderes Dien eingesetzt werden kann, oder EPDM-, Siloxan- oder andere Kautschuke.
Vorzugsweise ist Komponente Bl mindestens ein (Co)polymerisat aus
bll: 60 bis 100 Gew.-%, vorzugsweise 70 bis 100 Gew.-% mindestens eines konjugierten Diens, eines Ci.jo-Alkylacrylats oder Gemischen davon als Komponente Bll, bl2: 0 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 0 bis 25 Gew.-% mindestens eines von
Komponente Bl l verschiedenen monoethylenisch ungesättigten Monomeren als Komponente B12 und bl3: 0 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 0 bis 6 Gew.-% mindestens eines vernetzenden Monomeren als Komponente B 13.
Als Komponente Bll kommen konjugierte Diene, insbesondere Butadien, Isopren, Chloropren oder Gemische davon wie auch die nachstehend aufgeführten Ci-io- Alkylacrylate, bevorzugt Cι.8-Alkylacrylate, und Gemische davon in Betracht. Bevorzugt verwendet man Butadien oder Isopren oder deren Gemische, speziell Butadien, oder n-Butylacrylat. Gegebenenfalls können als Komponente B12 Monomere enthalten sein, die die mechanischen und thermischen Eigenschaften des Kerns in einem gewissen Bereich variieren. Als Beispiele derartiger monoethylenisch ungesättigter Comonomere können Styrol, substituierte Styrole, Acrylnitril, Methacrylnitrü, Acrylsäure, Methacrylsäure, Dicarbonsäuren wie Maleinsäure und Fumarsäure sowie deren Anhydride wie Maleinsäureanhydrid, Stickstoff-funktionelle Monomere wie Dimethylaminoethylacrylat, Diethylaminoethylacrylat, Vinylimidazol, Vinyl- pyrrolidon, Vinylcaprolactam, Vinylcarbazol, Vinylanilin, Acrylamid, CMO- Alkylester der Acrylsäure wie Methylacrylat, Ethylacrylat, n-Propylacrylat, i-Propylacrylat, n-Butylacrylat, Isobutylacrylat, sec.-Butylacrylat, tert.-Butyl-acrylat, Ethylhexylacrylat, die entsprechenden Ci-io-Alkylester der Methacrylsäure sowie Hydroxyethylacrylat, aromatische und araliphatische Ester der Acrylsäure und Methacrylsäure wie Phenylacrylat, Phenylmethacrylat, Benzylacrylat, Benzyl- methacrylat, 2-Phenylethylacrylat, 2-Phenylethylmethacrylat, 2-Phenoxyethyl- acrylat sowie 2-Phenoxyethylmethacrylat, N-substituierte Maleinimide wie N-Methyl-, N-Phenyl- und N-Cyclohexylmaleinimid, ungesättigte Ether wie Vinyl- methylether sowie Gemische davon genannt werden.
Bevorzugt werden Styrol, α-Methylstyrol, n-Butylacrylat, Methylmethacrylat, Acrylnitril oder deren Gemische als Komponente B12 eingesetzt, insbesondere Styrol und n-Butylacrylat oder deren Gemische, speziell Styrol. Sofern eine Komponente B12, jedoch keine Komponente B13 eingesetzt wird, beträgt der Anteil der Komponente Bl l vorzugsweise 70 bis 99,9 Gew.-%. besonders bevorzugt 90 bis 99 Gew.-% und der Anteil der Komponente B12 0,1 bis 30 Gew.-%, besonders bevorzugt 1 bis 10 Gew.-%. Besonders bevorzugt sind Butadien Styrol- und n- Butylacrylat/Styrol-Copolymere in dem angegebenen Mengenbereich.
Beispiele für vernetzende Monomere der Komponente B13 sind Divinylver- bindungen wie Divinylbenzol. Diallylverbindungen wie Diallylmaleat, Allylester der Acryl- und Methacrylsäure. Dihydrodicyclopentadienylacrylat (DCPA). Divinylester von Dicarbonsäuren wie der Bernsteinsäure und Adipinsäure, Diallyl- und Divinylether bifunktioneller Alkohole wie des Ethylenglykols und Butan- 1.4-diols. Als Pfropfauflage B2 setzt man vorzugsweise Styrol, α-Methylstyrol, sowie mit C\- C8-Alkyl kernalkylierte Styrole ein. Styrol ist besonders bevorzugt. Es können aber auch Mischungen der genannten Styrole eingsetzt werden.
Weiterhin kann B2 ein oder mehrere weitere, monoethylenisch ungesättigte
Comonomere enthalten. Bevorzugte Comonomere sind Acrylnitril,
Methylmethacrylat, Glycidylacrylat und -me hacrylat, Acrylamid und Meth- acrylamid.
Bevorzugte Pfropfauflagen B2 sind beispielsweise Polystyrol und Copolymere aus Styrol und/oder α-Methylstyrol mit Acrylnitril und/oder Methylmethacrylat.
Besonders bevorzugt beträgt der Anteil an Styrol und/oder 2-Methylstyrol, oder deren Summe, mindestens 50 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt mindestens 60 Gew.-%.
In einer weiteren Ausföhrungsform können auch Pfropfkautschuke verwendet werden, wie sie zum Beispiel in DE-A-4 011 163 verwendet werden. Diese Pfropfkautschuke sind dem Fachmann als sogenannte Säure-Base-Kautschuke bekannt.
Üblicherweise werden die Pfropfcopolymerisate B nach dem Verfahren der Emulsionspolymerisation hergestellt. Dabei polymerisiert man in der Regel bei einer Temperatur von 20 bis 100°C, bevorzugt 30 bis 80°C. Häufig werden übliche Emulgatoren mirverwendet, beispielsweise Alkalimetallsalze von Alkyl- oder Alkylarylsulfonsäuren, Alkylsulfate, Fettalkoholsulfonate. Salze höherer Fettsäuren mit 10 bis 30 Kohlenstoffatomen, Sulfosuccinate, Ethersulfonate oder Harzseifen. Vorzugsweise verwendet man die Alkalimetallsalze, insbesondere die Natrium- oder Kaliumsalze von Alkylsulfonaten oder Fettsäuren mit 10 bis 18 Kohlenstoffatomen.
In der Regel werden die Emulgatoren in Mengen von 0,5 bis 5 Gew.-%, insbesondere von 0,5 bis 3 Gew.-%, bezogen auf die bei der Herstellung der Pfropfgrundlage eingesetzten Monomere, eingesetzt. Vorzugsweise verwendet man zur Herstellung der Dispersion soviel Wasser, daß die fertige Dispersion einen Feststoffgehalt von 20 bis 50 Gew.-% aufweist. Üblicherweise wird bei einem Wasser/Monomeren- Verhältnis von 2:1 bis 0,7:1 gearbeitet.
Zum Starten der Polymerisationsreaktion sind alle Radikalbildner geeignet, die bei der gewählten Reaktionstemperatur zerfallen, also sowohl solche, die allein thermisch zerfallen, als auch solche, die dies in Gegenwart eines Redox-Systems tun. Als Polymerisationsinitiatoren kommen vorzugsweise Radikalbildner, beispielsweise Peroxide wie bevorzugt Peroxosulfate (etwa Natrium- oder Kaliumperoxodisulfat) und Azoverbindungen wie Azodiisobutyronitril in Betracht. Es können jedoch auch Redox-Systeme, insbesondere solche auf Basis von Hydroperoxiden wie Cumolhydroperoxid, eingesetzt werden.
In der Regel werden die Polymerisationsinitiatoren in einer Menge von 0,1 bis 1 Gew-%. bezogen auf die Pfropfgrundlage-Monomeren. eingesetzt.
Die Radikalbildner und auch die Emulgatoren werden dem Reaktionsansatz beispielsweise diskontinuierlich als Gesamtmenge zu Beginn der Reaktion, oder aufgeteilt in mehrere Portionen absatzweise zu Beginn und zu einem oder mehreren späteren Zeitpunkten zugefügt, oder kontinuierlich während eines bestimmten Zeitintervalls zugefügt. Die kontinuierliche Zugabe kann auch entlang eines Gradienten erfolgen, der z.B. auf- oder absteigend, linear oder exponentiell, oder auch stufenweise (Treppenfunktion) sein kann.
Ferner kann man Molekulargewichtsregler wie Ethylhexylthioglycolat, n- oder t-Dodecylmercaptan oder andere Mercaptane, Terpinole und dimeres Methylstyrol oder andere zur Regelung des Molekulargewichts geeignete Verbindungen mitverwenden. Die Molekulargewichtsregler werden dem Reaktionsansatz diskontinuierlich oder kontinuierlich zugefügt, wie dies für die Radikalbildner und Emulgatoren zuvor beschrieben wurde. Zur Einhaltung eines konstant bleibenden pH- Wertes, der vorzugsweise bei 6 bis 9 liegt, kann man Puffersubstanzen wie Na2HPO4/NaH PO4, Natriumhydrogen- carbonat oder Puffer auf Basis Citronensäure/Citrat, mitverwenden. Regler und Puffersubstanzen werden in den üblichen Mengen eingesetzt, so daß sich nähere Angaben hierzu erübrigen.
Man kann die Pfropfgrundlage in einer besonderen Ausführungsform auch durch Polymerisation der Monomeren B 1 in Gegenwart eines feinteiligen Latex herstellen (sog. "Saatlatex-Fahrweise" der Polymerisation). Dieser Latex wird vorgelegt und kann aus kautschukelastische Polymere bildenden Monomeren, oder auch aus anderen Monomeren, wie sie bereits genannt wurden, bestehen. Geeignete Saatlatices bestehen beispielsweise aus Polybutadien oder Polystyrol.
In einer anderen bevorzugten Ausführungsform kann man die Pfropfgrundlage Bl im sogenannten Zulaufverfahren herstellen. Bei diesem Verfahren wird ein bestimmter Anteil der Monomeren vorgelegt und die Polymerisation gestartet, wonach man den Rest der Monomeren ("Zulaufanteil") B 1 als Zulauf während der Polymerisation zufügt. Die Zulaufparameter (Gestalt des Gradienten, Menge, Dauer, etc.) hängen von den anderen Polymerisationsbedingungen ab. Sinngemäß gelten auch hier die zur Zugabeweise des Radikalstarters bzw. Emulgators gemachten Ausführungen.
Weiterhin eigenen sich auch Pfropfcopolymerisate mit mehreren "weichen" und "harten" Schalen, wie sie beispielsweise in EP-A 0 534 212 beschrieben werden.
Die genauen Polymerisationsbedingungen, insbesondere Art, Menge und Dosierung des Emulgators und der anderen Polymerisationshilfsstoffe werden bevorzugt so gewählt, daß der erhaltene Latex des Pfropfcopolymerisates B eine mittlere Teilchengröße, definiert durch den dso-Wert der Teilchengrößen Verteilung, von 80 bis 800 nm, bevorzugt 80 bis 600 nm und besonders bevorzugt 85 bis 400 nm aufweist. Gemäß einer Ausf hrungsform stimmt man die Reaktionsbedingungen so aufeinander ab, daß die Polymerisat-Teilchen eine bimodale Teilchengrößenverteilung aufweisen, also eine Größenverteilung mit zwei mehr oder weniger ausgeprägten Maxima.
Bevorzugt wird die bimodale Teilchengrößenverteilung durch eine (teilweise) Agglomeration der Polymerteilchen erzielt. Dazu kann beispielsweise wie folgt vorgegangen werden: Man polymerisiert die Monomeren, welche den Kern aufbauen, bis zu einem Umsatz von üblicherweise mindestens 90, bevorzugt größer 95 %, bezogen auf die eingesetzten Monomeren. Dieser Umsatz ist in der Regel nach 4 bis 20 Stunden erreicht. Der erhaltene Kautschuklatex hat eine mittlere Teilchengröße d5o von maximal 200 nm und eine enge Teilchengrößenverteilung (nahezu monodisperses System).
In der zweiten Stufe wird der Kautschuklatex agglomeriert. Dies geschieht in der Regel durch Zugabe einer Dispersion eines Acrylesterpolymerisates. Vorzugsweise werden Dispersionen von Copolymerisaten von (Cι-C -Alkyl)estern der Acrylsäure, vorzugsweise von Ethylacrylat, mit 0,1 bis 10 Gew.-% polare Polymerisate bildenden Monomeren. wie Acrylsäure, Methacrylsäure. Acrylamid oder Methacrylamid, N-Methylolmethacrylamid oder N-Vinylpyrrolidon, eingesetzt. Besonders bevorzugt ist ein Copolymerisat aus 96 Gew.-% Ethylacrylat und 4 Gew.- % Methacrylamid. Die Agglomerierdispersion kann gegebenenfalls auch mehrere der genannten Acrylesteφolymerisate enthalten.
Die Konzentration der Acrylesteφolymerisate in der zur Agglomeration verwendeten Dispersion soll im allgemeinen zwischen 3 und 40 Gew.-% liegen. Bei der Agglomeration werden 0,2 bis 20, vorzugsweise 1 bis 5 Gew.-Teile der Agglomerierdispersion auf 100 Teile des Kautschuklatex, jeweils berechnet auf Feststoffe, eingesetzt. Die Agglomeration wird durch Zugabe der Agglomerier- dispersion zum Kautschuk durchgeführt. Die Geschwindigkeit der Zugabe ist normalerweise nicht kritisch, im allgemeinen dauert sie etwa 1 bis 30 Minuten bei einer Temperatur zwischen 20 und 90°C, vorzugsweise zwischen 30 und 75°C. Außer mittels einer Acrylesteφolymerisat-Dispersion kann der Kautschuklatex auch durch andere Agglomeriermittel wie Essigsäureanhydrid agglomeriert werden. Auch eine Agglomeration durch Druck oder Einfrieren (Druck- bzw. Gefrieragglomeration) ist möglich. Die genannten Methoden sind dem Fachmann bekannt.
Unter den genannten Bedingungen wird nur ein Teil der Kautschukteilchen agglomeriert, so daß eine bimodale Verteilung entsteht. Dabei liegen nach der Agglomeration im allgemeinen mehr als 50, vorzugsweise zwischen 75 und 95 % der Teilchen (Zahlen- Verteilung) im nicht agglomerierten Zustand vor. Der erhaltene teilagglomerierte Kautschuklatex ist verhältnismäßig stabil, so daß er ohne weiteres gelagert und transportiert werden kann, ohne daß Koagulation eintritt.
Um eine bimodale Teilchengrößenverteilung des Pfropfcopolymerisates B zu erzielen, ist es auch möglich, zwei verschiedene Pfropfcopolymerisate B' und B", die sich in ihrer mittleren Teilchengröße unterscheiden, getrennt voneinander in üblicher Weise herzustellen und die Pfropfcopolymerisate B' und B" im gewünschten Mengenverhältnis zusammenzugeben.
Die Herstellung der Pfropfauflage B2 kann unter den gleichen Bedingungen wie die Herstellung der Pfropfgrundlage B 1 erfolgen, wobei man die Auflage B2 in einem oder mehreren Verfahrensschritten herstellen kann. Beispielsweise kann man bei einer zweistufigen Pfropfung zunächst Styrol bzw. α-Methylstyrol alleine und danach Styrol und Acrylnitril in zwei aufeinander folgenden Schritten polymerisieren. Diese zweistufige Pfropfung (zunächst Styrol, dann Styrol/Acrylnitril) ist eine bevorzugte Ausfuhrungsform. Weitere Einzelheiten zur Herstellung der Pfropfpolymerisate B sind in DE-A 12 60 135 und 31 49 358 sowie EP-A-0 735 063 zu entnehmen.
Es ist vorteilhaft, die Pfropfpolymerisation auf die Pfropfgrundlage B 1 wiederum in wäßriger Emulsion durchzuführen. Sie kann im gleichen System wie die Polymerisation der Pfropfgrundlage vorgenommen werden, wobei weiter Emulgator und Initiator zugegeben werden kann. Diese müssen mit den zur Herstellung der Pfropfgrundlage B 1 verwendeten Emulgatoren bzw. Initiatoren nicht identisch sein. So kann es z.B. zweckmäßig sein, als Initiator für die Herstellung der
Pfropfgrundlage B 1 ein Persulfat zu verwenden, zur Polymerisation der Pfropfhülle
B2 jedoch ein Redoxinitiatorsystem einzusetzen. Im übrigen gilt für die Wahl von
Emulgator, Initiator und Polymerisationshilfsstoffen das bei der Herstellung der Pfropfgrundlage Bl Gesagte. Das aufzupfropfende Monomerengemisch kann dem
Reaktionsgemisch auf einmal, absatzweise in mehreren Stufen oder vorzugsweise kontinuierlich während der Polymerisation zugegeben werden.
Soweit bei der Pfropfung der Pfropfgrundlage Bl nicht gepfropfte Polymere aus den
Monomeren B2 entstehen, werden die Mengen, die in der Regel unter 10 Gew.-% von B2 liegen, der Masse der Komponente B zugeordnet.
Komponente C
Die Komponente C ist ein Schichtsilikat. Geeignete Schichtsilikate sind beispielsweise in Hollemann, Wiberg, Lehrbuch der anorganischen Chemie, Walter de Gruyter, Berlin, New York 1985, Seiten 771 bis 776, aufgeführt.
Vorzugsweise werden Serpentin-Typen wie Chrytosil oder Antigorit, Kaolinit- Typen wie Dikkit bzw. Nakrit oder Halloysit, Pyrophyllit, glimmerartige Silikate der Vermiculit-, Illit- oder Montmorillonit/Beidellit-Reihe wie Montmorillonit sowie Glimmer, ein Alumosilikat wie Muskovit, Phlogopit oder Biotit, eingesetzt. Ganz besonders bevorzugt ist Glimmer. Unter Kaolinit- Typen soll dabei auch Kaolin, dessen Hauptmineral Kaolinit ist, und unter glimmerartigen Silikaten auch Bentonit, dessen Hauptmineral Montmorillonit ist, verstanden werden.
Komponente D
Unter Polycarbonaten D sollen Polycarbonate auf der Basis von Homopolycarbona- ten und Copolycarbonaten verstanden werden. Als Bisphenole kommen dabei beispielsweise in Frage: Dihydroxydiphenyle, Bis-(hydroxyphenyl)alkene, Bis-(hy- droxyphenyl)ether. Es können aber auch alle anderen, für die Herstellung von Poly- carbonaten geeigneten, Bisphenole eingesetzt werden, wie sie u.a. in der Monographie H. Schnell, Chemistry und Physics of Polycarbonates, Interscience Publishers, New York, 1964, in US 2,999,835 und in DE-A 22 48 817 beschrieben sind. Besonders bevorzugt sind Polycarbonate auf der Basis von 2,2-Bis-(4-hy- droxyphenyl)propan. Die Synthese der Polycarbonate wird beispielsweise in US 2,999,835 und GB-A 7 72 627 beschrieben. Die Komponente D weist relative Viskositäten ηspec/c im Bereich von 1,1 bis 1,5 [ml/g] auf, entsprechend mittleren Molgewichten Mn im Bereich von 25.000 bis 200.000.
Komponente E
Als Komponente E können weitere übliche Hilfs- und Füllstoffe eingesetzt werden. Derartige Stoffe sind beispielsweise Gleit- oder Entformungsmittel, Wachse, Pigmente, Farbstoffe, Flammschutzmittel, Antioxidantien, Stabilisatoren gegen Lichteinwirkung, faser- und pulverförmige Füll- oder Verstärkungsmittel oder Antistatika, sowie andere Zusatzstoffe, oder deren Mischungen.
Geeignete Gleit- und Entformungsmittel sind z.B. Stearinsäuren, Stearylalkohol, Stearinsäureester oder -amide sowie Siliconöle, Montanwachse und solche auf Basis von Polyethylen und Polypropylen.
Pigmente sind beispielsweise Titandioxid, Phthalocyanine, Ultramarinblau, Eisenoxide oder Ruß, sowie die gesamte Klasse der organischen Pigmente.
Unter Farbstoffen sind alle Farbstoffe zu verstehen, die zur transparenten, halbtransparenten oder nichttransparenten Einfärbung von Polymeren verwendet werden können, insbesondere solche, die zur Einfärbung von Styrolcopolymeren geeignet sind. Derartige Farbstoffe sind dem Fachmann bekannt.
Geeignete Flammschutzmittel sind beispielsweise Antimonoxide wie Sb2θ3 und/oder halogenierte organische Verbindungen. Geeignete Antioxidantien sind insbesondere sterisch gehinderte einkernige oder mehrkernige phenolische Antioxidantien, die auf verschiedene Weise substituiert und auch über Substituenten verbrückt sein können. Hierzu zählen neben monomeren auch oligomere Verbindungen, die aus mehreren phenolischen Grundköφem aufgebaut sein können. Femer kommen Hydrochinone und Hydrochinonanaloge und substituierte Verbindungen in Betracht, ebenso Antioxidantien auf Basis von Tocopherolen und deren Derivaten. Auch Mischungen verschiedener Antioxidantien können verwendet werden. Prinzipiell können alle handelsüblichen oder für Styrolcopolymere geeigneten Verbindungen eingesetzt werden, etwa Topanol® oder Irganox.
Zusammen mit den zuvor beispielhaft genannten phenolischen Antioxidantien können sogenannte Costabilisatoren mitverwendet werden, insbesondere phosphor- oder schwefelhaltige Costabilisatoren. Solche P- oder S-haltigen Costabilisatoren sind dem Fachmann bekannt und handelsüblich.
Geeignete Stabilisatoren gegen Lichteinwirkung sind z.B. verschiedene substituierte Resorcine, Salicylate, Benzotriazole, Benzophenone, HALS (Hindered Amine Light Stabilizers), wie sie z.B. als Tinuvin" kommerziell erhältlich sind.
Als Beispiele für faserförmige bzw. pulverförmige Füllstoffe seien Kohlenstoffoder Glasfasern in Form von Glasgeweben, Glasmatten oder Glasseidenrovings, Schnittglas, Glaskugeln sowie Wollastonit genannt, besonders bevorzugt Glasfasern. Bei der Verwendung von Glasfasern können diese zur besseren Verträglichkeit mit den Blendkomponenten mit einer Schlichte und einem Haftvermittler ausgerüstet sein. Die Einarbeitung der Glasfasern kann sowohl in Form von Kurzglasfasern als auch in Form von Endlossträngen (Rovings) erfolgen.
Die einzelnen Zusatzstoffe werden in den jeweils üblichen Mengen verwendet, so daß sich nähere Angaben hierzu erübrigen.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind thermoplastische Foirnmassen, aufgebaut aus den Komponenten: a: 20 bis 100 Gew.-%, bezogen auf die Summe der Komponenten A + B, einer Hartkomponente aus einem oder mehreren Copolymerisaten von Styrol und/oder α-Methylstyrol mit Acrylnitril, wobei der Anteil an Acrylnitril weniger als 28 Gew.-% beträgt, als Komponente A, b: 0 bis 80 Gew.-%, bezogen auf die Suirime der Komponenten A + B, mindestens eines Propfcopolymerisats B aus
b 1 : 10 bis 90 Gew.-% mindestens einer kautschukelastischen teilchenförmigen Pfropfgrundlage mit einer Glasübergangstemperatur unter 0°C als
Komponente B 1 und b2: 10 bis 90 Gew.-% mindestens einer Pfropfauflage aus Polystyrol oder einem Copolymerisat von Styrol und/oder α-Methylstyrol mit Acrylnitril, wobei der Anteil an Acrylnitril weniger als 28 Gew.-% beträgt, als Komponente B2,
wobei die Summe der eingesetzten Komponenten A + B 10 bis 100 Gew.- Teile, bezogen auf die Gesamtmasse der eingesetzten Komponenten, beträgt,
c: 0,05 bis 5 Gew.-Teile, bezogen auf die Gesamtmasse der eingesetzten
Komponenten, eines Schichtsilikats, als Komponente C, d: 0 bis 90 Gew.-Teile, bezogen auf die Gesamtmasse der eingesetzten
Komponenten, mindestens eines Polycarbonates als Komponente D, e: 0 bis 20 Gew.-Teile, bezogen auf die Gesamtmasse der eingesetzten Komponenten, weiterer üblicher Hilfs- und Füllstoffe als Komponente E.
Die bevorzugten Anteile der Komponenten A bis E in dem Styrolcopolymerisat entsprechen den vorstehend (zu Beginn) aufgeführten bevorzugten Anteilen.
Trotz des geringen Acrylnitrilgehaltes zeigen die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen eine hervorragende Chemikalienbeständigkeit. Herstellung der Formmassen
Die Herstellung der Styrolcopolymerisate mit verbesserter Chemikalien- beständigkeit, aufgebaut aus den Komponenten A, C und gegebenenfalls B, D und E mit:
a: 20 bis 100 Gew.-%, bezogen auf die Summe der Komponenten A + B, einer Hartkomponente aus einem oder mehreren Copolymerisaten von Styrol und/oder α-Methylstyrol mit Acrylnitril, wobei der Anteil an Acrylnitril 10 bis
50 Gew.-% beträgt, als Komponente A, b: 0 bis 80 Gew.-%, bezogen auf die Summe der Komponenten A + B, mindestens eines Propfcopolymerisats B aus
b 1 : 10 bis 90 Gew.-% mindestens einer kautschukelastischen teilchenförmigen
Pfropfgrundlage mit einer Glasübergangstemperatur unter 0°C als
Komponente Bl und b2: 10 bis 90 Gew.-% mindestens einer Pfropfauflage aus Polystyrol oder einem Copolymerisat von Styrol und/oder α-Methylstyrol mit Acrylnitril, wobei der Anteil an Acrylnitril 10 bis 50 Gew.-% beträgt, als Komponente
B2,
wobei die Summe der eingesetzten Komponenten A + B 10 bis 100 Gew.- Teile, bezogen auf die Gesamtmasse der eingesetzten Komponenten, beträgt,
c: 0,05 bis 5 Gew.-Teile, bezogen auf die Gesamtmasse der eingesetzten
Komponenten, eines Schichtsilikats, besonders bevorzugt Glimmer, als
Komponente C, d: 0 bis 90 Gew.-Teile, bezogen auf die Gesamtmasse der eingesetzten Komponenten, mindestens eines Polycarbonates als Komponente D, e: 0 bis 20 Gew.-Teile, bezogen auf die Gesamtmasse der eingesetzten
Komponenten, weiterer üblicher Hilfs- und Füllstoffe als Komponente E, erfolgt vorzugsweise durch separates Herstellen der einzelnen Komponenten. Die
Komponente A wird mit der Komponente C entweder vermengt, gegebenenfalls mit den Komponenten B, D und E innig vermischt und vorzugsweise extrudiert, oder alle Komponenten werden in einen Extruder dosiert.
In einer bevorzugten Ausföhrungsform werden A und C in einem Taumelmischer vermengt und gegebenenfalls mit der Komponente B und gegebenenfalls D und E in einem Extruder innig vermischt. Anschließend wird die erhaltene Formmasse vorzugsweise extrudiert, schnell abgekühlt und granuliert.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten aus den Komponenten A, C und gegebenenfalls B, D und E aufgebauten Styrolcopolymerisate mit erhöhter Chemikalienbeständigkeit weisen vorzugsweise einen Anteil an Acrylnitril von weniger als 28 Gew.-%, besonders bevorzugt 18 bis 27 Gew.-%, in den Komponenten A und gegebenenfalls B2, bezogen auf die jeweilige Komponente, auf.
Die bevorzugten Anteile der Komponenten A bis E in dem Styrolcopolymerisat entsprechen den vorstehend (zu Beginn) aufgeführten bevorzugten Anteilen.
Die nachfolgenden Beispiele erläutern die Erfindung zusätzlich.
Beispiele
1. Herstellung des Pfropfcopolymerisates B
1.1. Herstellung der Pfropfgrundlage B 1
1.1.1 Polybutadien-Kautschuk als Pfropfgrundlage (Kl , Tabelle 1 ) 43120 g Butadien werden in Gegenwart von 432 g tert.-Dodecylmercaptan (TDM),
311 g Kaliumsalz von Cι2-C o-Fettsäuren, 82 g Kaliumpersulfat, 147 g Natrium- hydrogencarbonat und 58400 g Wasser bei 65°C zu einem Polybutadienlatex polymerisiert. Im einzelnen wurde verfahren wie in der EP-A-0 062 901, Bsp. 1, S. 9, Z. 20 - S. 10, Z. 6 beschrieben. Der Umsatz betrug 95 % oder darüber. Die mittlere Teilchengröße d5o des Latex betrug 80 bis 120 nm.
Zur Agglomeration des Latex wurden 35000 g des erhaltenen Latex bei 65 °C durch Zugabe von 2700 g einer Dispersion (Feststoffgehalt 10 Gew.-%) aus 96 Gew.-% Ethylacrylat und 4 Gew.-% Methacrylsäureamid agglomeriert (partielle Agglomeration).
1.1.2 n-Butacrylat-Polymer als Pfropfgmndlage (K2, Tabelle 1)
Bei Verwendung eines n-Butylacrylat-Polymers als Pfropfgrundlage B 1 wird wie in EP-A-0 735 063, Beispiele VI und V2 vorgegangen.
1.2. Herstellung des Pfropfcopolymerisates B (Pfropfung von Kl oder K2)
Dem agglomerierten Latex (Kl oder K2) wurden 9000 g Wasser, 130 g Kaliumsalz von Ci2-C2o-Fettsäuren und 17 g Kaliumperoxodisulfat zugefügt. Anschließend wurden die in Tabelle 2 angegebenen Monomerenmischungen bei 75°C innerhalb von 4 Stunden unter Rühren zugefügt. Der Umsatz, bezogen auf die Pfropfmonomeren, war nahezu quantitativ.
Die erhaltene Dispersion wurde mit einer wässrigen Dispersion eines Antioxidans versetzt und anschließend durch Zugabe einer Magnesiumsulfatlösung koaguliert und getrocknet. Tabelle 1 : Pfropfgmndlage Bl
Figure imgf000021_0001
Kl : Poly(butadien)-Kautschuk K2 : Po ly(buty lacry lat)-Kautschuk
Tabelle 2: Pfropfpolymerisat B (Ba, Bb)
Figure imgf000021_0002
Ba: Poly(butylacrylat)-Pfropfkautschuk mit einer Pfropfauflage aus
Styrol/Acrylnitril 75/25 Bb: Poly(butadien)-Pfropfkautschuk mit einer Pfropfauflage aus Styrol/Acrylnitril
80/20
2. Herstellung der Polymerisate A
Die thermoplastischen Polymerisate A wurden nach dem Verfahren der kontinuierlichen Lösungspolymerisation hergestellt, wie es im Kunststoff- Handbuch, Hrg. R. Vieweg und G. Daumiller, Band V "Polystyrol", Carl-Hanser- Verlag München 1969, S 122 - 124, beschrieben ist. Tabelle 3 faßt die Zusammensetzungen und Eigenschaften zusammen. Tabelle 3 : thermoplastische Polymerisate A (Aa, Ab)
Figure imgf000022_0001
Aa, Ab: Poly(styrol-co-acrylnitril)
3. Komponente C
Als Komponente C wurde Glimmer SX 400 von Microfine Materials eingesetzt.
4. Herstellung von Abmischungen aus den Komponenten A, B und C
4.1 Abmischung der Komponenten A und C
Die Komponente A wurde mit der Komponente C in einem Taumelmischer vermengt.
4.2 Abmischung mit dem Pfropfkautschuk B nach vorheriger Trocknung
Der Pfropfkautschuk B wurde mit der Mischung der Komponenten A und C in einem Extruder, Typ ZSK 30 von Werner und Pfleiderer, bei 250°C und 250 min" bei einem Durchsatz von 10 kg/h innig vermischt. Die Formmasse wurde extmdiert und die schmelzflüssige Polymermischung wurde einer schnellen Abkühlung unterworfen, in dem sie in ein Wasserbad von 30°C eingeleitet wurde. Die erstarrte Formmasse wurde granuliert.
In Tabelle 4 sind verschiedene Abmischungen der Komponenten A, B und C aufgeführt. IV und 5V sind Vergleichsbeispiele, in denen die Komponente C fehlt
Figure imgf000023_0001
5. Prüfungen
Messung der Benzinbeständigkeit: Lagemng in Superbenzin bei 23 °C Probeköφer: Zugstab 170x10x4 mm (ca. 10,0 g)
Messung der Gewichtsaufnahme in Gew.-% nach ld, 2d, 3d, 4d (keine DIN- Norm)
Figure imgf000023_0002

Claims

Patentansprüche
1. Verwendung von Schichtsilikaten zur Verbesserung der Chemikalienbe- ständigkeit, Verringerung der Quellung und Verbesserung der Spannungsrißbeständigkeit von Styrolcopolymerisaten.
2. Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Chemikalienbeständigkeit gegenüber Chemikalien ausgewählt aus Alkoholen, C3- bis Cg-Alkanen, Benzin, Superbenzin, Diesel, halogenierten Kohlenwasserstoffen, Salzen des Hypochlorits und Natriumdichlorisocyanat- Dihydrat verbessert wird.
3. Verwendung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß Schichtsilikate ausgewählt aus Kaolinit-, Seφentin-Typen, Pyrophyllit und glimmerartigen Silikaten und Glimmer eingesetzt werden.
4. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Styrolcopolymerisate aus den Komponenten A, C und gegebenenfalls B, D und E aufgebaut sind, mit:
a: 20 bis 100 Gew.-%, bezogen auf die Summe der Komponenten A + B, einer Hartkomponente aus einem oder mehreren Copolymerisaten von Styrol und/oder α-Methylstyrol mit Acrylnitril, wobei der Anteil an Acrylnitril 10 bis 50 Gew.-% beträgt, als Komponente A, b: 0 bis 80 Gew.-%, bezogen auf die Summe der Komponenten A + B, mindestens eines Propfcopolymerisats B aus bl : 10 bis 90 Gew.-% mindestens einer kautschukelastischen teilchenförmigen Pfropfgmndlage mit einer Glasübergangstemperatur unter 0°C als Komponente Bl und b2: 10 bis 90 Gew.-% mindestens einer Pfropfauflage aus Polystyrol oder einem Copolymerisat von Styrol und/oder α-Methylstyrol mit
Acrylnitril, wobei der Anteil an Acrylnitril 10 bis 50 Gew.-% beträgt, als Komponente B2,
wobei die Summe der eingesetzten Komponenten A + B 10 bis 100 Gew.- Teile, bezogen auf die Gesamtmasse der eingesetzten Komponenten, beträgt,
c: 0,05 bis 5 Gew.-Teile, bezogen auf die Gesamtmasse der eingesetzten
Komponenten, eines Schichtsilikats, als Komponente C, d: 0 bis 90 Gew.-Teile, bezogen auf die Gesamtmasse der eingesetzten Komponenten, mindestens eines Polycarbonates als Komponente D, e: 0 bis 20 Gew.-Teile, bezogen auf die Gesamtmasse der eingesetzten
Komponenten, weiterer üblicher Hilfs- und Füllstoffe als Komponente E.
5. Verwendung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil an Acrylnitril in den Komponenten A und gegebenenfalls B2 der
Styrolcopolymerisate weniger als 28 Gew.-%, bezogen auf die jeweils entsprechende Komponente beträgt.
6. Verwendung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil an Acrylnitril 18 bis 27 Gew.-% beträgt.
7. Thermoplastische Formmassen, aufgebaut aus den Komponenten A. C und gegebenenfalls B, D und E gemäß Anspruch 5 oder 6.
8. Verfahren zur Herstellung von Styrolpolymerisaten mit verbesserter Chemikalienbeständigkeit, aufgebaut aus den Komponenten A, C und gegebenenfalls B, D und E gemäß einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponenten A, C und gegebenenfalls B, D und E separat hergestellt werden, die Komponente A mit der Komponente C vermengt und gegebenenfalls mit den Komponenten B, D und E innig vermischt und anschließend extmdiert wird.
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