WO2000039647A1

WO2000039647A1 - Verfahren und anordnung zur verringerung temperaturbedingter massabweichungen bei parallel angeordneten messsystemen

Info

Publication number: WO2000039647A1
Application number: PCT/EP1999/009318
Authority: WO
Inventors: Günther NELLE; Sebastian Tondorf
Original assignee: Dr. Johannes Heidenhain Gmbh
Priority date: 1998-12-11
Filing date: 1999-12-01
Publication date: 2000-07-06
Also published as: DE19857132A1; EP1137973A1; DE59914247D1; ES2283151T3; ATE356377T1; EP1137973B1; US6446350B1

Abstract

Es ist bekannt, dass insbesondere bei grossen Werkzeugmaschinen Temperaturunterschiede eine Ausdehnung der Maschine bewirken, die in der Regel unsymmetrisch sein wird. Dies führt insbesondere bei Maschinen mit Gantryachsen zu Problemen, da die beiden parallel abgeordneten Längenmesssysteme für die Gantryachse sich aufgrund der unterschiedlichen Ausdehnung der Maschine relativ zueinander verschieben. Da die Messwerte der Längenmesssysteme für die Regelung der Antriebs zum Verfahren der Gantryachse benutzt werden, kann dies zu einem Verkanten der Gantryachse führen. Erfindungsgemäss wird dieses Problem dadurch gelöst, dass die Messsysteme bzw. Teile davon nicht unmittelbar mit der Maschine verbunden werden. Dadurch kann eine Geometrieänderung der Maschine nicht zu einer Verschiebung der Messsysteme relativ zueinander führen. Alternativ wird die Verschiebung der Messsysteme zueinander kompensiert. Dafür wird die Geometrieänderung der Maschine und damit der Messsysteme ermittelt und Messwerte entsprechend einem mathematischen Modell für die Geometrieänderung fehlerkompensiert. Zur Ermittlung der temperaturbedingten Geometrieänderung der Maschine werden zusätzliche Messgeräte auf einer temperaturstabilen Verbindungsbrücke derart angeordnet, dass diese Messgeräte die Geometrieänderung der Maschine im Bereich der Enden der Messsysteme ermitteln.

Description

Verfahren und Anordnung zur Verringerung temperaturbedingter Maßabweichungen bei parallel angeordneten Meßsystemen

Die Erfindung betrifft eine Anordnung zur Ermittlung und Verringerung temperaturbedingter Maßabweichungen von parallel angeordneten Meßsystemen nach Anspruch 1 und ein Verfahren zur Kompensation der ermittelten Maßabweichungen gemäß Anspruch 16.

Aus der DE 195 31 676 C1 ist eine Vorrichtung zum Führungstoleranzausgleich bei Mehrachsenpositionierem bekannt. Bei dieser Vorrichtung ist auf einem ersten Führungsträger bezüglich einer ersten Achse ein zweiter Führungsträger durch einen zugehörigen Positionierantrieb verschiebbar gela- gert. An dem zweiten Führungsträger ist bezüglich einer zweiten Achse ein weiterer Führungsträger oder ein Objekt durch einen zugehörigen Positionierantrieb verschiebbar gelagert. Die jeweilige Verschiebung auf den Führungsträgern wird durch eine jeweils zugehörige Koordinatenmeßvorrichtung laufend ermittelt. Hierfür wird auf den Führungsträgern jeweils ein Meß- strahier parallel zur Führung ausgerichtet angeordnet und an dem geführten Teil jeweils eine Abweichungsmeßvorrichtung, die mit den einzelnen Meßstrahlen beaufschlagt wird. Die Abweichungsmeßvorrichtung wird dabei derart angeordnet, daß deren Abweichungsmeßsignal jeweils mindestens eine Lageabweichung quer zur Richtung des auftreffenden Meßstrahls signali- siert.

Somit ist aus der DE 195 31 676 C1 nicht bekannt, wie temperaturbedingte Maßabweichungen parallel angeordneter Meßsysteme ermittelt oder kompensiert werden können.

Speziell bei Maschinen, die eine Gantry-Struktur aufweisen, besteht das Problem, daß für die Bewegung in einer Achsrichtung zwei Führungen, zwei Antriebe und zwei Meßsysteme vorgesehen sind. Damit diese Gantry- Struktur bei einer ungleichmäßigen temperaturbedingten Ausdehnung der Meßsysteme, deren Ausgangssignale zur Regelung der Antriebsbaugruppen benutzt werden, nicht verkantet, muß eine unterschiedliche temperaturbedingte Ausdehnung der beiden Längenmeßsysteme kompensiert werden.

Aus dem Stand der Technik ist bereits bekannt, an verschiedenen Stellen der Anordnung die jeweilige Temperatur zu messen. Unter Berücksichtigung des spezifischen Wärmeausdehnungskoeffizienten werden dann die temperaturbedingten Längenänderungen insbesondere der Meßsysteme berechnet und kompensiert.

Dabei ist von Nachteil, daß die Wärmeausdehnungskoeffizienten der Längenmeßsysteme und der Maschine nur ungenau bestimmt werden können. Die Ausdehnung der Maschine auf einer ersten Seite wird insbesondere bei großen Maschinen durch die aufgrund des Temperaturunterschiedes andere Ausdehnung auf einer zweiten Seite der Maschine beeinflußt. Die an beiden Maschinenseiten befestigten Längenmeßsysteme werden durch die Geometrieänderung der Maschine ebenfalls relativ zueinander verschoben. Eine derartige Verschiebung der Meßsysteme zueinander führt zwangsläufig zu einem Verkanten einer Gantry-Baugruppe, deren beidseitige Antriebe aufgrund der Ausgangssignale der Meßsysteme geregelt werden.

Es stellt sich daher die Aufgabe, eine Anordnung anzugeben, bei der eine relative Verschiebung der Meßsysteme zueinander aufgrund temperaturbedingter Geometrieänderungen nicht mehr erfolgen kann. Alternativ soll eine Anordnung zur Ermittlung von temperaturbedingten Maßabweichung parallel angeordneter Meßsysteme und ein Verfahren zu deren Kompensation angegeben werden.

Diese Aufgabe wird durch eine Anordnung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 16 gelöst.

Vorteilhafte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Anordnung und des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich aus den Merkmalen der jeweils abhängigen Ansprüche. Die erfindungsgemäße Anordnung weist den Vorteil auf, daß aufgrund einer Verbindungsbrücke, deren Geometrie höchstens eine sehr geringe Abhängigkeit von der Temperatur aufweist, entweder die beiden parallel ausgerichteten Meßsysteme unmittelbar zueinander fixiert werden oder daß Ver- änderungen der Meßsysteme in Meßrichtung durch im Bereich der Enden der Meßsysteme auf der Verbindungsbrücke angebrachte zusätzliche Meßgeräte ermittelt werden und die durch die Meßgeräte ermittelten Werte zur Kompensation der durch die parallel ausgerichteten Meßsysteme ermittelten Meßwerte benutzt werden. Dabei kann die Verbindungsbrücke sowohl mate- riell durch ein Material mit möglichst kleinem Temperaturausdehnungskoeffizienten realisiert werden, als auch mittels eine Lichtstrahls, der dazu benutzt wird, die Verschiebung eines der parallelen Längenmeßsysteme relativ zum anderen zu bestimmen.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind den jeweils abhängigen Ansprüchen und der Beschreibung zu entnehmen.

Einzelheiten der Erfindung werden im folgenden anhand der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsform näher erläutert.

Es zeigt:

Figur 1 eine Draufsicht auf eine Maschine mit Gantry-

Struktur,

Figur 2 eine erste mögliche erfindungsgemäße Anordnung,

Figur 3 eine zweite mögliche erfindungsgemäße An- Ordnung,

Figur 4 eine dritte mögliche erfindungsgemäße Anordnung, Figur 5 eine vierte mögliche erfindungsgemäße Anordnung,

Figur 6 eine fünfte mögliche erfindungsgemäße Anord- nung,

Figur 7 eine sechste mögliche erfindungsgemäße Anordnung,

Figur 8 eine siebte mögliche erfindungsgemäße Anordnung,

Figur 9 eine achte mögliche erfindungsgemäße Anordnung und

Figur 10 die Bezeichnung der Meßwerte einer Anordnung nach Figur 3

In Figur 1 ist die prinzipielle Gantry-Struktur schematisch dargestellt. Der Bearbeitungsraum 5, auf dem sich das zu bearbeitende Werkstück befindet, wird von den Führungsbahnen 3.1 und 3.2 begrenzt, entlang denen sich eine senkrecht zu den beiden Führungsbahnen 3.1 und 3.2 verlaufende Gantry-Achse 4 bewegen kann. Entlang den Führungsbahnen 3.1 und 3.2 sind außerhalb des Bearbeitungsraums 5 jeweils Maßstäbe 1.1 und 1.2 für Längenmeßsysteme vorgesehen. Diese Maßstäbe 1.1 und 1.2 werden durch Abtasteinheiten 2.1 und 2.2, welche je auf einer Seite der Gantry- Achse befestigt sind, abgetastet.

Wird nun die Maschine ungleichmäßig erwärmt, erfolgt eine ungleichmäßige Geometrieänderung der Maschine und damit eine relative Verschiebung der mit der Maschine verbundenen Maßstäbe 1.1 und 1.2 zueinander. Da diese Maßstäbe unter anderem Positionsinformationen zur Steuerung der beiden Antriebe entlang den Führungsbahnen 3.1 und 3.2 liefern, wobei die Antriebe absolut synchron laufen müssen, kann bei verschobenen Maßstäben 1.1 und 1.2 ein Verkanten der Gantry-Achse nicht ausgeschlossen werden. Um dies zu verhindern, wird erfindungsgemäß entweder eine Verschiebung der Befestigungspunkte oder Enden der Maßstäbe verhindert oder gemessen und kompensiert.

Um eine relative Verschiebung der beiden Maßstäbe 1.1 und 1.2 quantifizieren zu können, wird die in Figur 2 dargestellte erfindungsgemäße Anordnung benutzt. Figur 2 zeigt nur noch die beiden Maßstäbe 1.1 und 1.2, die Maschine wurde aus Vereinfachungsgründen weggelassen. Erfindungsge- maß wird im Endbereich mindestens eines der beiden parallelen Maßstäbe 1.1 und 1.2 ein Laser 20.1 angeordnet und fest mit dem Ende des Maßstabs 1.1 und/oder dem Maschinenbett verbunden. Der Laserstrahl 22 strahlt in Richtung des anderen Maßstabs 1.2, vorzugsweise senkrecht zur Meßrichtung, mit einem thermisch stabilen Winkel. Im Bereich des Endes des ande- ren Maßstabs 1.2 trifft der Laserstrahl 22 auf den anderen Maßstab 1.2. Dort sind Fotodioden 21.1 und 21.2 nebeneinander derart angeordnet, daß der Laserstrahl 22 in einem Kalibrierzustand, also bei Kalibriertemperatur und ohne Veränderung der Geometrie, im wesentlichen zwischen den beiden Fotodioden 21.1 und 21.2 auftrifft. Sobald eine ungleichmäßige Erwärmung zu einer Veränderung der Maschinengeometrie führt, verschiebt sich das eine Ende von Maßstab 1.1 , an dem der Laser 20.1 befestigt ist, relativ zu dem anderen Ende des Maßstabs 1.2, an dessen gegenüber liegendem Ende die Fotodioden 21.1 und 21.2 befestigt sind. Dadurch ändert sich die Strahlungsintensität des auf die beiden Fotodioden 21.1 und 21.2 treffenden Laserstrahls 22 im Vergleich zum Kalibrierzustand. Durch eine Differenzverstärkung der beiden Ausgangssignale der Fotodioden 21.1 und 21.2 in einem Differenzverstärker, gibt dieser eine der relativen Verschiebung der beiden Maßstäbe 1.1 und 1.2 zueinander proportionale Spannung aus.

An den anderen beiden Enden der Maßstäbe 1.1 und 1.2 wird ebenso ein Laser 20.2 bzw. werden zwei Fotodioden 21.3 und 21.4 befestigt und die relative Verschiebung von dem anderen Ende des Maßstabs 1.2 zum anderen Ende des Maßstabs 1.1 ermittelt. Sind die verwendeten Fotodioden auch vertikal empfindlich, beispielsweise vier Quadranten-Fotodioden, kann auch die Geometrieänderung der Maßstäbe 1.1 und 1.2 in der Höhe bestimmt werden. Die Verbindungsbrücke zwischen Maßstab 1.1 und 1.2 wird hier durch einen Laserstrahl realisiert, der keine temperaturabhängige Geometrieänderung aufweist. Die Verbindungspunkte der Verbindungsbrücken an Maßstab 1.1 sind dadurch fixiert, daß der Laser 20.1 oder 20.2 mit den beiden Maßstabenden von Maßstab 1.1 fest verbunden sind. Die Verschiebungen der Verbindungspunkte der Verbindungsbrücken am Maßstab 1.2 werden durch die auftretenden Span- nungsänderungen der Fotodioden 21. 1 und 21.2 bzw. 21.3 und 21.4 ermittelt und zur Quantifizierung der Geometrieänderung sowie deren Kompensation benutzt.

Figur 3 zeigt eine weitere erfindungsgemäße Ausführungsform. Die Verbin- dungsbrücke 31.1 wird an ihrem einen Ende im Bereich des Endes eines der beiden Maßstäbe fixiert, beispielsweise Maßstab 1.1. An ihrem anderen Ende weist die Verbindungsbrücke 31.1 einen Abtastkopf 32.2 für den Maßstab 1.2 auf. Liegt nunmehr eine Verschiebung von Maßstab 1.2 relativ zu Maßstab 1.1 vor, wird diese Verschiebung durch den Abtastkopf 32.1 , der Maßstab 1.2 abtastet, quantifiziert. Auch an den beiden anderen Enden der Maßstäbe 1.1 und 1.2 ist eine derartige Verbindungsbrücke 31.2 vorgesehen, von der ein Ende im Bereich eines Endes von einem ersten Maßstab 1.1 fixiert ist und von der das andere Ende einen Abtastkopf 32.2 für den anderen Maßstab 1.2 trägt. Dabei ist darauf zu achten, daß das Material aus dem die Verbindungsbrücken 31.1 und 31.2 gefertigt werden, einen möglichst kleinen Temperaturausdehnungskoeffizienten aufweist. Dadurch wird sichergestellt, daß nicht auch die Verbindungsbrücken temperaturabhängigen Geometrieänderungen unterworfen ist. Wird somit die relative Verschiebung der beiden Enden von Maßstab 1.2 zu den beiden Enden von Maßstab 1.1 quantifiziert, kann ein Modell für die temperaturabhängige Geometrieänderung von einem ersten zu einem zweiten parallelen Maßstab in Meßrichtung bestimmt werden, mit dem jeder durch die Abtastköpfe 2.2 oder 2.1 gemessene Wert korrigiert werden kann. Bei diesem Ausführungsbeispiel wird der Maßstab von einem der beiden Meßsysteme 1.2 auch für die Ermittlung der Geometrieänderung in Meßrichtung mitbenutzt.

Die Verbindungsbrücke kann dabei derart konstruiert werden, daß ihre tem- peraturbedingte Ausdehnung nahezu Null wird. Insbesondere vorteilhaft erscheint, den Abtastkopf 32.1 oder 32.2 für den Maßstab 1.2 am Verbindungspunkt zweier V-förmig verbundener Streben aus Invar oder Vacodil zu realisieren, deren andere Enden im Bereich des Endes des anderen Maßstabs 1.1 fest mit der Maschine verbunden sind.

Die Ausgangssignale alle Meßsysteme 1.1 mit 2.1 , 1.2 mit 2.2, 32.1 und 32.2 werden einer Kompensationselektronik zugeleitet, in der das mathematische Modell für die Ausdehnung der Maßstäbe berechnet wird. Hierfür ist ein Prozessor vorgesehen, in dem bereits ein Modell höherer Ordnung ge- speichert ist, für das, abhängig von den in den Abtastköpfen 32.1 und 32.2 ermittelten Werten, die Koeffizienten berechnet werden. Anschließend werden die Meßwerte der Abtastköpfe 2.1 und 2.2 um einen für den Meßwert individuellen Korrekturwert, der mit Hilfe des Modells ermittelt wird, korrigiert. Alternativ kann die Korrektur der durch die Abtastköpfe 2.1 und 2.2 ermittel- ten Werte auch in einer Steuerung erfolgen, die weitere Steuerungsfunktionen für die Maschine realisiert.

In Figur 4 ist eine weitere erfindungsgemäße Ausführungsform dargestellt. Ähnlich wie beim vorhergehenden Ausführungsbeispiel ist im Bereich der Enden eines Maßstabs 1.1 je ein Ende von zwei temperaturstabilen Verbin- dungsbrücken 41.1 und 41.2 fixiert. Am anderen Ende der Verbindungsbrücken 41.1 und 41.2 ist jeweils ein Taster 42.1 und 42.2 vorgesehen, der die Verschiebung der Enden des anderen Maßstabs 1.2 in Meßrichtung relativ zu Maßstab 1.1 quantifizieren. Mit diesen Meßwerten kann wiederum ein Modell für die temperaturbedingte Geometrieänderung von Maßstab 1.2 relativ zu Maßstab 1 .1 ermittelt werden. Im Vergleich zum Ausführungsbeispiel aus Fig. 3 zeichnet sich diese Realisierung dadurch aus, daß spezielle Meßgeräte, die Taster 42.1 und 42.2, dazu benutzt werden, die relative Verschiebung von einem ersten Maßstab 1.1 zu einem zweiten Maßstab 1.2 zu ermitteln. Die Verbindungsbrücken 41.1 und 41.2 werden dabei an einer schmalen Stelle an der Maschine befestigt. Durch diese eine Verbindung wird sichergestellt, daß sich die Verbindungsbrücken 41.1 und 41.2 nicht verformen, wenn sich die Geometrie der Maschine temperaturabhängig ändert. Weiter- hin kann dadurch ein starker Wärmeübergang von der Maschine zu den Verbindungsbrücken 41.1 und 41.2 verhindert werden. Alternativ dazu ist auch eine einseitige Verbindung der Verbindungsbrücken 41.1 und 41.2 mit dem Fundament möglich, auf dem auch die Maschine aufgestellt ist.

In Figur 5 ist ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Anordnung dargestellt, bei dem vier Meßtaster vorgesehen sind, die die Verschiebung der Enden der Maßstäbe 1.1 und 1.2 in Meßrichtung quantifizieren. Diese Meßtaster sind auf temperaturstabilen Verbindungsbrücken gelagert. Sobald sich die Geometrie der Maschine verändert und dadurch die Enden der Maßstäbe 1.1 und 1.2 verschoben werden, werden die Meßtaster 52.1 bis 52.4 entsprechend betätigt. Aus diesen Meßwerten kann wiederum ein Modell für die Geometrieänderung der Maschinen berechnet werden, und es kann jeder Meßpunkt der über die Abtasteinheiten 2.1 und 2.2 der Gantry- Achse 4 ermittelten Meßwerte korrigiert werden. Eine derartige Ausführung ist besonders dann vorteilhaft, wenn Verbindungsbrücken 41.1 und 41.2 aus Fig 4 von den Enden des einen Meßsystems 1.1 zu den Enden des anderen Meßsystems 1.2 bei Temperaturänderungen nicht parallel zur ursprünglichen Maschinengeometrie vor der Erwärmung bleiben.

Alle bisherigen Ausführungsbeispiele sind davon ausgegangen, daß die Maßstäbe 1.1 und 1.2 im Bereich ihrer beiden Enden an der Maschine befestigt werden. Falls jedoch nur eine Befestigung im Bereich eines einzigen Endes jedes Maßstabs 1.1 und 1.2 vorgesehen ist, wie in Fig. 6 dargestellt, wird nur im Bereich dieser fixierten Enden der Maßstäbe 1.1 und 1.2 eine temperaturstabilen Verbindungsbrücke 91 vorgesehen. Ein Ende der Verbindungsbrücke ist dabei im Bereich eines Endes eines ersten Maßstabs 1.1 befestigt, das andere Ende der Verbindungsbrücke 91 trägt einen Abtastkopf, durch den die Verschiebung des anderen Maßstabs 1.2 relativ zum ersten Maßstab 1.1 gemessen wird. Im Bereich der anderen Enden der Maßstäbe 1.1 und 1.2 sind Temperaturfühler 92.1 und 92.2 angeordnet. Unter Annahme konstanter Temperatur über der gesamten Maßstabslänge und bei Kenntnis des Ausdehnungskoeffizienten des Maßstabsmaterials kann dann ein Modell für die temperaturabhängige Ausdehnung der Maß- Stäbe 1.1 und 1.2 berechnet werden und die an der Gantry-Achse 4 gemessenen Werte können korrigiert werden.

In Figur 7 ist ein weiteres erfindungsgemäßes Ausführungsbeispiel dargestellt. Auf der Verbindungsbrücke 61 sind wiederum zwei Taster 62.1 und 62.2 zur Ermittlung der Lage der Meßsysteme 63.1 und 63.2 vorgesehen. Diese Meßsystem 63.1 und 63.2 werden nunmehr durch Laserinterferometer realisiert. Dadurch muß nur eine Verbindungsbrücke 61 an einer Seite der Maschine vorgesehen werden. Die Laserinterferometer 63.1 und 63.2 beinhalten je einen Retroreflektor 65.1 und 65.2 zur Reflexion des Meßstrahls von de Gantry-Achse 4 in die Interferometeranordnung 63.1 bzw. 63.2. Weiterhin sind Detektoren 64.1 und 64.2 vorgesehen, um die die Wellenlänge des Laserstrahls beeinflussenden Umgebungsbedingungen festzustellen. Ändert sich die Maschinengeometrie beispielsweise durch Temperaturschwankungen, so daß Laserinterferometer 63.2 relativ zu Laserinter- ferometer 63.1 verschoben wird, kann diese Verschiebung durch die Meßsignale der Taster 62.1 und 62.2 ermittelt und kompensiert werden. Dadurch wird sichergestellt, daß die Antriebe der Gantry-Achse 4 synchron laufen und diese nicht verkanten können. Die Verbindungsbrücke 61 ist dabei wiederum aus Material anzufertigen, welches eine möglichst geringe tempera- turabhängige Geometrieänderung aufweist.

Eine Variation der Ausführung aus Figur 7 ist in Figur 8 dargestellt. Es sind zwei parallele Laserinterferometer 73.1 und 73.2 mit zugehörigen Detektoren 74.1 und 74.2 sowie Retroreflektoren 75.1 und 75.2 vorgesehen. Aller- dings werden die Laserinterferometer 73.1 und 73.2 auf der temperaturstabilen Verbindungsbrücke 71 befestigt. Dadurch werden keine zusätzlichen Taster 72.1 und 72.2 mehr benötigt, da nunmehr die Laserinterferometer selbst auf der temperaturstabilen Verbindungsbrücke 71 befestigt sind. Diese können nun dazu verwendet werden, starke Geometrieänderungen der Maschine zu detektieren, bei denen zu befürchten ist, daß die Gantry- Achse 4 nicht mehr in den vorgesehenen Führungen bleibt. In einem solchen Fall kann eine Warnmeldung ausgegeben werden, die beinhaltet, daß die Maschinengeometrie keinen ordnungsgemäßen Betrieb mehr erlaubt.

Fig. 9 zeigt eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anordnung. Hier werden zwei parallele Maßstäbe 1.1 und 1.2 zwischen zwei temperaturstabilen Verbindungsbrücken 81.1 und 81.2 aufgespannt. Mit der zwischen den Maßstäben 1.1 und 1.2 und den Verbindungsbrücken 81.1 und 81.2 befindlichen Maschine muß dabei kein Kontakt bestehen, sobald die gesamte Anordnung aus Maschine, Verbindungsbrücken 81.1 , 81.2 und Maßstäben 1.1 , 1.2 kalibriert wurde. Da die Maßstäbe 1 .1 und 1.2 nur mit den temperaturstabilen Verbindungsbrücken 81.1 und 81.2 verbunden stehen und gespannt sind, haben sie keine Möglichkeit sich temperaturabhän- gig derart zu verformen, daß Meßfehler entstehen. Eine temperaturbedingte Geometrieänderung in der Maschine hat daher keinen Einfluß auf die Meßsysteme. Die Längen an den beiden Enden der Maßstäbe 1.1 und 1.2, die lediglich zur Befestigung an den Verbindungsbrücken 81.1 und 81.2 benötigt werden, müssen dabei selbstverständlich keine Teilungsstruktur aufweisen.

Im folgenden soll ein für die Kompensation der relativen Verschiebung der Maßstäbe 1.1 und 1.2 zueinander geeignetes Verfahren beschrieben und erläutert werden. Zur Kompensation der relativen Verschiebung des Maßstabs 1.2 gegenüber dem Maßstab 1.1 in Meßrichtung x werden, wie in Fig. 10 dargestellt, folgende Bezeichnungen gewählt:

1.1 : Erster Maßstab, zu dem die relative Verschiebung des zweiten Maßstabs 1.2 ermittelt wird,

1.2: Zweiter Maßstab, der sich aufgrund thermischer Ausdehnung relativ zum ersten Maßstab 1.1 verschiebt,

2.1 : Abtastkopf der Gantryachse 4 für Maßstab 1.1 ,

2.2: Abtastkopf der Gantryachse 4 für Maßstab 1.2,

4: Gantryachse, die in Meßrichtung x verfahren wird,

5: Maschinenbett, 101.1 : Verbindungsbrücke zwischen erstem und zweitem Maßstab im Bereich eines ersten Endes der Maßstäbe, 101.2: Verbindungsbrücke zwischen erstem und zweitem Maßstab im Bereich eines zweiten Endes der Maßstäbe, 102.1 : An der Verbindungsbrücke 101.1 befestigter Abtastkopf im

Bereich eines ersten Endes der Maßstäbe, 102.2: An der Verbindungsbrücke 101.1 befestigter Abtastkopf im

Bereich eines zweiten Endes der Maßstäbe, 103: Referenzpunkt der gesamten Anordnung in Meßrichtung x, x: Meßrichtung der beiden Maßstäbe,

X1A: Position des Beginns des Meßbereichs von Maßstab 1.1 in

Meßrichtung x, X2A: Position des Beginns des Meßbereichs von Maßstab 1.2 in

Meßrichtung x, X1 E: Position des Endes des Meßbereichs von Maßstab 1.1 in

Meßrichtung x, X2E: Position des Endes des Meßbereichs von Maßstab 1.2 in

Meßrichtung x, X1 : Tatsächliche Position der Gantryachse 4 in Meßrichtung am Maßstab 1.1 ,

X2: Tatsächliche Position der Gantryachse 4 in Meßrichtung am

Maßstab 1.2, A2.1 : Ausgabewert von Abtastkopf 2.1 , A2.2: Ausgabewert von Abtastkopf 2.2, A102.1 : Ausgabewert von Abtastkopf 102.1 ,

A102.2: Ausgabewert von Abtastkopf 102.2,

Werden Positionen bei einer von der Kalibriertemperatur (z.B. 20 Grad Celsius) unterschiedlichen Temperatur gemessen, werden diese mit einem Strich versehen, z.B: X1A' bezeichnet die Position des Beginns des Meßbereichs von Maßstab 1.1 in Meßrichtung x bei einer Temperatur ungleich der Kalibriertemperatur (20 Grad Celsius). Werden nur einseitig im Bereich X1A und X2A an der Maschine befestigte Meßsystem bzw. Maßstäbe verwendet, wie in Fig. 6 dargestellt, geht man zur Kompensation des Ausgabewerts des Abtastkopfes 2.2 der Gantryachse 4 von einer temperaturbedingten Geometrieänderung der Maschine aus, bei der sich der Maßstab 1.2 unter dem Abtastkopf 102.1 verschoben hat. Die Kompensation des Ausgabewerts A2.2 von Abtastkopf 2.2 erfolgt dann nach folgender Gleichung:

A2.2 = A102.1 ' + A2.2'

Es wird also zu dem von Abtastkopf 2.2 ermittelten Positionswert A2.2' in Meßrichtung x die Verschiebung A102.1 ' addiert, um die sich der Befestigungspunkt von Maßstab 1.2 relativ zum Befestigungspunkt von Maßstab 1.1 verschoben hat.

Wird eine erfindungsgemäße Anordnung wie in Fig. 7 dargestellt, verwendet, geht man zur Kompensation des Ausgabewerts X2' des Laserinterferome- ters 63.2 zur Bestimmung der Position der Gantryachse 4 von einer temperaturbedingten Geometrieänderung der Maschine aus, bei der sich der Wert der auf der temperaturstabilen Verbindungsbrücke 61 montierten Taster 62.1 und 62.2 aufgrund einer Temperaturänderung unterschiedlich verändert hat. Die Kompensation des Ausgabewerts AW von Laserinterferometer 63.1 erfolgt dann nach folgender Gleichung:

X2' = X1A' - X2A' + X1

Es wird also zu der Verschiebung der Maschine in Meßrichtung, die durch die beiden Taster 62.1 und 62.2 gemessen wird, der durch das mittels Laserinterferometer 63.1 realisierte Meßsystem gemessenen Wert addiert. Die oben genannte Berechnungsmethode ist entsprechend zu modifizieren, wenn die Verschiebung der Meßsysteme relativ zueinander in Meßrichtung auf der anderen Seite der Maschine größer ist. Werden zweiseitig im Bereich X1A, X2A und im Bereich X1 E, X2E an der Maschine befestigte Meßsystem bzw. Maßstäbe verwendet, wie in Fig. 3 dargestellt, geht man zur Kompensation des Ausgabewerts des Abtastkopfes 2.2 der Gantryachse 4 von einer temperaturbedingten Geometrieände- rung der Maschine aus, bei der sich der Maßstab 1.2 unter den beiden Abtastköpfen 102.1 und 102.2 verschoben hat. Die Kompensation des Ausgabewerts A2.2 von Abtastkopf 2.2 erfolgt dann nach folgender Gleichung:

A2.2' = A102.1 ' + A2.1 + A2.1 * (A102.2' - A102.1 ')/!,

wobei I die Länge des Maßstabes 1.2 ist. Durch diese Gleichung wird ein lineares Modell der temperaturbedingten Ausdehnung zur Kompensation der Verschiebung der beiden Maßstäbe relativ zueinander benutzt.

Bei einer erfindungsgemäßen Anordnung der Meßsysteme gemäß den Figuren 2, 4 oder 5, erfolgt die Kompensation des Ausgabewerts A2.2 des Abtastkopfes 2.2 wie folgt:

A2.2' = I * (A102.1 ' + A2.1)/(l-A102.1 '+A102.2')

Auch hier wird wieder von einem linearen Modell für die Verschiebung des Maßstabs 1.2 relativ zum Maßstab 1.1 ausgegangen und eine entsprechende lineare Kompensation durchgeführt.

Die oben beschriebenen Kompensationsverfahren werden vorzugsweise durch digitale Baugruppen durchgeführt, denen die erforderlichen Meßwerte der Meßsysteme und der weiteren, an den Verbindungsbrücken angeordneten Meßgeräte zugeführt werden. Diese digitalen Baugruppen werden entweder als Interface zwischen den Meßsystemen und Meßgeräten sowie mindestens einer weiteren Verarbeitungseinheit für die Meßsignale angeordnet oder in die weitere Verarbeitungseinheit integriert ausgeführt. Bei einer Realisierung als Interface, gibt dieses nur noch die korrigierten Meßwerte der beiden Meßsysteme aus.

Claims

Ansprüche

1. Anordnung zur Verringerung temperaturbedingter Maßabweichungen von parallel angeordneten Meßsystemen, insbesondere bei Maschinen mit Gantry-Struktur, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den beiden Meßsystemen (1.1 , 1.2, 63.1 , 63.2, 73.1 , 73.2) mindestens eine Verbin- dungsbrücke (22.1 , 22.2, 31.1 , 31.2, 41.1 , 41.2, 51.1 , 51.2, 61 , 71 , 81.1 ,

81.2, 91) mit möglichst temperaturunabhängiger Geometrie vorgesehen ist und daß an den Punkten, an denen die Verbindungsbrücke (22.1 , 22.2, 31.1 , 31.2, 41.1 , 41.2, 51.1 , 51.2, 61 , 71 , 81.1 , 81.2, 91) auf die Meßsysteme (1.1 , 1.2, 63.1 , 63.2, 73.1 , 73.2) trifft, in Meßrichtung (x) entweder eine feste Verbindung zwischen der Verbindungsbrücke (81.1 ,

81.2, 71) und dem Meßsystem (1.1 , 1.2, 73.1 , 73.2) vorgesehen ist oder mindestens ein Meßgerät (20.1 , 20.2, 21.1 , 21.2, 21.3, 21.4, 32.1 , 32.2, 42.1 , 42.2, 52.1 , 52.2, 52.3, 52.4, 62.1 , 62.2, 93) vorgesehen ist, welches die Verschiebung zwischen der Verbindungsbrücke (22.1 , 22.2, 31.1 , 31.2, 41.1 , 41.2, 51.1 , 51.2, 61 , 91) und mindestens einem Meßsystem (1.1 , 1.2, 63.1 , 63.2) ermittelt.

2. Anordnung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsbrücke zwischen den beiden parallelen Meßsystemen (1.1 , 1.2) durch einen Lichtstrahl (22) realisiert wird.

3. Anordnung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Meßgerät (20.1 , 20.2, 22.1 , 22.2, 21.1 , 21.2, 21.3, 21.4), welches die relative Verschiebung der beiden Meßsysteme (1.1 , 1.2) zueinander mißt, durch eine Lichtquelle (20.1 , 20.2), einen Lichtstrahl (22.1 , 22.2) und mindestens zwei lichtempfindliche Dioden (21.1 , 21.2, 21.3, 21.4), die in Meßrichtung hintereinander angeordnet sind, realisiert wird.

4. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Lichtquelle durch einen Laser (20.1 , 20.2) und der Lichtstrahl

(22.1 , 22.2) durch einen Laserstrahl (22.1 , 22.2) realisiert wird.

5. Anordnung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens eine Verbindungsbrücke (31.1 , 31.2, 41.1 , 41.2) durch eine im wesentlichen senkrecht zur Meßrichtung (x) verlaufenden Strebe, die eine temperaturunabhängige Geometrie aufweist, realisiert wird, daß die Ver- bindungsbrücke (31.1 , 31.2) im Bereich der Enden oder der Befestigungspunkte des Maßstabs (1.1) eines ersten Meßsystems an der Maschine oder am Maßstab (1.1) des ersten Meßsystems befestigt ist.

6. Anordnung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbin- dungsbrücke (31.1 , 31.2) am anderen Ende einen Abtastkopf (32.1 ,

32.2) aufweist, durch den der Maßstab (1.2) des zweiten Meßsystems abgetastet wird.

7. Anordnung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbin- dungsbrücke (41.1 , 41.2) am anderen Ende einen Taster (42.1 , 42.2) aufweist, durch den mindestens ein Ende des Maßstabs (1.2) des zweiten Meßsystems oder der Bereich der Maschine, in dem der Maßstab an der Maschine befestigt ist, abgetastet wird.

8. Anordnung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsbrücke (31.1 , 31.2) aus Invar oder Vacodil gefertigt wird und daß sie V-förmig verbundene Streben aufweist, an deren gemeinsamem Ende der Abtastkopf (32.1 , 32.2) vorgesehen ist.

9. Anordnung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß in Meßrichtung (x) im Bereich von beiden Enden der Meßsysteme (1.1 , 1.2) Verbindungsbrücken (31.1 , 31.2, 41.1 , 41.2) und Meßgeräte (32.1 , 32.2, 42.1 , 42.2) vorgesehen sind.

10. Anordnung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß zwei Verbindungsbrücken (51.1 , 51.2) in Meßrichtung (x) jenseits der Enden der Meßsysteme (1.1 , 1.2) ohne starre Verbindung zur Maschine oder zu den Meßsystemen (1.1 , 1.2) angeordnet sind, wodurch die Verbindungsbrücken (51.1 , 51.2) unabhängig von Geometrieänderungen der Ma- schine werden, und daß Meßgeräte (52.1 , 52.2, 52.3, 52.4) an den Verbindungsbrücken befestigt sind, welche die Abmessungen der Maschine und /oder der Meßsysteme (1.1 , 1.2) in Meßrichtung (x) ermitteln.

11. Anordnung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Meßsysteme (1.1 , 1.2) nur an einem Ende fest mit der Maschine verbunden sind, daß an diesem Ende eine Verbindungsbrücke (93) vorgesehen ist, daß die Verbindungsbrücke (91) im Bereich eines Endes oder eines Befestigungspunkts im Bereich des Endes eines ersten Meßsystems (1.1) fest mit der Maschine oder dem ersten Meßsystem (1.1) verbunden ist, daß am anderen Ende der Verbindungsbrücke (91 ) ein Abtastkopf (93) für das zweite Meßsystem (1.2) vorgesehen ist und daß im Bereich beider der Verbindungsbrücke (91) gegenüberliegender Enden der Meßsysteme (1.1 , 1.2) Temperaturfühler (92.1 , 92.2) vorgesehen sind.

12. Anordnung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß zwei Verbindungsbrücken (81.1 , 81.2) in Meßrichtung (x) jenseits der Enden der Maschine ohne starre Verbindung zur Maschine parallel zur Gantryachse (4) der Maschine angeordnet sind, wodurch die Verbindungsbrücken (81.1 , 81.2) unabhängig von Geometrieänderungen der Maschine werden, daß Maßstäbe von Meßsystemen (1.1 , 1.2) an den Verbindungsbrücken (81.1 , 81.2) senkrecht zur Gantryachse (4) angeordnet sind, so daß diese Maßstäbe (1.1 , 1.2) durch die an der Gantryachse (4) befestigten Abtastköpfe (2.1 , 2.2) abgetastet werden.

13. Anordnung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß als Meßsysteme (1.1 , 1.2) für die Gantryachse (4) Laserinterferometer (63.1 , 63.2, 64.1 , 64.2, 65.1 , 65.2) verwendet werden, deren Laser (63.1 , 63.2) an der Maschine befestigt werden und daß eine Verschiebung der Laser (63.1 , 63.2) aufgrund einer temperaturabhängigen Geometrieänderung der Maschine in Meßrichtung (x) durch Taster (62.1 , 62.2) ermittelt wird, welche auf einer temperaturstabilen Verbindungsbrücke (61 ) angeordnet sind.

14. Anordnung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß als Meßsysteme (1.1 , 1.2) für die Gantryachse (4) Laserinterferometer (73.1 , 73.2, 74.1 , 74.2, 75.1 , 75.2) verwendet werden, daß die Laser (73.1 , 73.2) an einer Verbindungsbrücke (71) und die Retroreflektoren (75.1 , 75.2) an der Gantryachse (4) befestigt werden und daß die Verbindungsbrücke

(71) derart angeordnet ist, daß deren Geometrie unabhängig ist von Geometrieänderungen der Maschine.

15. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeich- net, daß alle Meßsysteme und alle Meßgeräte einer Maschine über Eingangsleitungen mit einer Korrektureinheit verbunden sind und daß die Korrektureinheit über Ausgangsleitungen mit einer Verarbeitungseinheit verbunden ist.

16. Verfahren zur Verringerung temperaturbedingter Maßabweichungen von parallel angeordneten Meßsystemen, insbesondere bei Maschinen mit Gantry-Struktur, dadurch gekennzeichnet, daß eine Verschiebung zwischen Endpunkten mindestens zweier paralleler Meßsysteme (1.1 , 1.2) zumindest in Meßrichtung (x) ermittelt wird, daß ein Modell gebildet wird, durch das die Verschiebung zwischen den parallelen Meßsystemen abgeschätzt wird, und daß Meßwerte (X1 , X2) der parallelen Meßsysteme (1.1 , 1.2) mit den im Modell ermittelten Korrekturwerten für diese Meßwerte (X1 , X2) korrigiert werden.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung von an der Maschine fixierten Laserinterferometern (63.1 , 64.1 , 65.1 , 63.2, 64.2, 65.2) als parallele Meßsysteme zur Kompensation von Verschiebungen der beiden Meßsysteme relativ zueinander der Meßwert des zweiten Laserinterferometers (63.2, 64.2, 65.2) berechnet wird als

Summe aus dem Meßwert des ersten Laserinterferometers (X1) plus der in Meßrichtung (x) gerichteten Differenz der Befestigungspunkte des ersten Laserinterferometers (X1A) und des zweiten Laserinterferometers (X2A).

18. Verfahren nach Anspruch 16 für Anordnungen nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Meßwert (X2) eines zweiten Meßsystems (1.2) berechnet wird aus der Summe der Verschiebung (A102.1 ') des zweiten Meßsystems (1.2) entgegen der Meßrichtung (x) plus dem Meßwert (X1) des ersten Meßsystems plus der mit dem Quotienten aus

Meßwert des ersten Meßsystems (X1) durch Länge (I) des Meßsystems multiplizierten Differenz der Verschiebung (A102.2') des zweiten Meßsystems (1.2) in Meßrichtung (x) minus Verschiebung (A102.1 ') des zweiten Meßsystems (1.2) entgegen der Meßrichtung (x).

19. Verfahren nach Anspruch 16 für Anordnungen mit einseitig an der Maschine fixierten Meßsystemen (1.1 , 1.2) dadurch gekennzeichnet, daß der Meßwert (X2) eines zweiten Meßsystems (1.2) berechnet wird aus der Summe der Verschiebung (A102.1) des zweiten Meßsystems (1.2) entgegen der Meßrichtung (x) plus dem Meßwert (X1) des ersten Meßsystems, die mit dem Quotienten aus Länge (I) des Meßsystems durch die Summe aus Länge des Meßsystems (I) plus der Verschiebung (A102.1 ') des zweiten Meßsystems (1.2) entgegen der Meßrichtung (x) minus der Verschiebung (A102.2') des zweiten Meßsystems (1.2) in Meßrichtung (x) multipliziert wird.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die durch die Meßsysteme und Meßgeräte ermittelten Meßwerte einer Kompensationsschaltung zugeleitet werden, daß in der Kompensationsschaltung aufgrund der empfangenen Signale ein mathematisches Modell zur Kompensation gebildet wird und daß durch die Kompensationsschaltung die kompensierten Meßwerte ausgegeben werden.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die kompensierten Meßwerte einer numerischen Steuerung einer Werkzeugmaschine zugeleitet wird.