WO2000032536A1 - Feuerfeste keramische masse und deren verwendung - Google Patents

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Definitions

  • the invention relates to a refractory ceramic mass and the use thereof.
  • the invention relates to a basic refractory ceramic mass based on an MgO sinter (sintered magnesia).
  • MgO sinter is an essential component of all MgO and MgO spinel products.
  • the MgO sinter is minerally called periclase.
  • the main raw material base for the production of MgO sinter is magnesite, i.e. magnesium carbonate, or a synthetic magnesia source.
  • Refractory ceramic materials based on MgO sintering in combination with various additives are known for setting certain material properties, in particular for improving the chemical resistance to slags, improving the ductility and the thermal shock resistance.
  • magnesia chromite stones This includes, for example, chrome ore for the production of so-called magnesia chromite stones.
  • Your advantage lies in a lower brittleness or higher ductility compared to pure magnesia stones.
  • DE 44 03 869 C2 describes refractory masses and molded parts made therefrom which, in addition to MgO sinter, contain a presynthesized spinel of the Herzynit type. These stones have proven to be excellent, especially because of their high structural elasticity. However, their resistance to an alkali or alkali salt attack needs to be improved.
  • the object of the invention is to provide a refractory ceramic mass which, after being processed into fired moldings, has mechanical properties and ductility on the fired product which are comparable with the corresponding values of the stones according to DE 44 03 869 C2 and moreover have improved resistance to alkali or alkali salt attack.
  • the stone is said to be suitable for use in ovens in which resistance to alkali or alkali salts is required, in particular in conjunction with reduced thermal conductivity. It has now surprisingly been found that this goal can be achieved by combining an MgO sinter with at least one spinel of the galaxite type (Mg, Mn) (Fe, AlAO. Or jacobsite type (Mg, Mjn) • (f_e, A1A0 can.
  • the invention relates to a refractory ceramic composition which contains a) 60 to 99% by weight of MgO sinter, and b) 1 to 40% by weight of at least one spinel of the galaxite type or jacobsite type.
  • All or part of the MgO sinter can be replaced by melted magnesia.
  • the at least one spinel is preferably mixed as a pre-synthesized spinel with the MgO sinter during processing, but can also be formed in-situ during firing.
  • the proportions of MgO sintered to 85 to 97% by weight and those of the spinels to 3 to 15% by weight are provided.
  • composition of the galaxite or galaxite-like spinel should be within the following range limits: a) 25 to 55% by weight manganese, calculated as MnO, b) 45 to 65% by weight A1 2 0 3 , c) ⁇ 15% by weight. -% MgO, d) ⁇ 5% by weight iron, calculated as FeO, e) rest: impurities.
  • An exemplary composition of this spinel is then: a) 51% by weight of A1 2 0 3 , b) 39% by weight of MnO c) 1% by weight of MgO, d) 4% by weight of FeO + Fe 2 0 3 , e) Rest: impurities.
  • composition of the jacobsite or jacobsite-like spinel is given as follows:
  • An exemplary composition of this spinel can look as follows:
  • the components of the spinels each add up to 100% by weight.
  • at least one spinel is used as the melt spinel; a sintering spinel can also be used.
  • MgO sinter should be used in a grain fraction ⁇ 8 mm and in one embodiment ⁇ 5 mm, it has proven to make sense to use the spinel (s) in a smaller fraction, relative to the MgO sinter, whereby the upper grain limit should be 5 mm.
  • a partial fraction of the MgO sinter can be used as a fine fraction ⁇ 125 ⁇ m, this proportion, based on the total mass, being 10 to 35% by weight, according to one embodiment: 15 to 30% by weight.
  • the fired refractory bricks produced using the new mass show ductility similar to the bricks according to DE 44 03 869 C2.
  • the stones according to the invention are distinguished by a strong suppression of corrosion attacks by alkalis and alkali salts.
  • the stones according to the invention with a high MnO content of the Galaxit spinel were alkali salts of the K ? 0-well ? 0-Cl-S exposed.
  • a characteristically improved alkali resistance was found compared to Herzynit spinel MgO stones.
  • the alkali resistance relates generally to the refractory stone material, for example also to possible (further) components, such as an MgO • AAO ⁇ additive in the refractory stone mass.
  • the thermal conductivity could be compared to conventional stones based on MgO in combination with an MgO • A1 ? 0 ,, - Spinel can be reduced by up to 50% (to half) and is, for example, approx. 3.7 W / mK at 200 ° C and approx. 3.2 W / mK at 800 ° C.
  • thermal conductivity of the aforementioned conventional stones with 84% by weight of MgO and 16% by weight of MgO-Al O spinel decreased from 6.5 W / mK (200 ° C) to 4 W / mK (800 ° C) by around a third
  • the comparison values using a stone made of 92% by weight of MgO and 8% by weight of jacobsite spinel were 3.7 and 3.2 W / mK respectively, corresponding to a reduction of only about 15%.
  • the stones also have good resistance to hot corrosion.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine feuerfeste keramische Masse, bestehend aus 60 bis 99 Gew.-% MgO-Sinter sowie 1 bis 40 Gew.-% eines Mangan enthaltenden Spinells.

Description

Feuerfeste keramische Masse und deren Verwendung
B e s c h r e i b u n g
Die Erfindung betrifft eine feuerfeste keramische Masse sowie deren Verwendung.
Speziell bezieht sich die Erfindung auf eine basische feuerfeste keramische Masse auf Basis eines MgO-Sinters (Sintermagnesia) . MgO-Sinter ist wesentlicher Bestandteil aller MgO- und MgO-Spinell-Erzeugnisse . Der MgO-Sinter wird mineralisch als Periklas bezeichnet. Wesentliche Rohstoffgrundlage zur Herstellung von MgO-Sinter ist Magnesit, also Magnesiumcarbonat , beziehungsweise eine synthetische Magnesiaquelle . Zur Einstellung bestimmter Werkstoffeigenschaften , insbesondere zur Verbesserung der chemischen Resistenz gegen Schlacken, der Verbesserung der Duktilität sowie der Temperatur-Wechselbeständigkeit sind feuerfeste keramische Massen auf Basis MgO-Sinter in Kombination mit verschiedenen Zusätzen bekannt. Hierzu gehört beispielsweise Chromerz zur Herstellung sogenannter Magnesiachromitsteine . Ihr Vorteil liegt in einer geringeren Sprödigkeit beziehungsweise höheren Duktilität gegenüber reinen Magnesiasteinen. Gegenüber nicht-basischen Schlacken besteht außerdem eine verbesserte Korrosionsbeständigkeit.
Obwohl sich derartige Produkte grundsätzlich bewährt haben, ist es ein ständiges Ziel, feuerfeste keramische Massen und daraus hergestellte Formteile zu optimieren. So werden zum Beispiel zur Auskleidung von Industrieöfen, bei denen mit nennenswerten mechanischen Beanspruchungen der feuerfesten Auskleidung zu rechnen ist, Produkte gefordert, deren Sprödigkeit so gering wie möglich ist. Hierzu zählen beispielsweise Drehöfen der Zementindustrie, wo es durch eine Ofendeformation zu einer erheblichen mechanischen Beanspruchung der feuerfesten Auskleidung kommen kann, aber auch Öfen der Stahl- und Nichteisenmetallindustrie, wo insbesondere thermische Spannungen beim Aufheizen und bei Temperaturwechseln zu Problemen führen.
Ein relativ hoher Anteil an Alkalien sowie reduzierende Bedingungen, insbesondere aufgrund des verwendeten Brennstoffs in einem Industrieofen, führen bei der Verwendung von chromerzhaltigen Produkten zu Schwierigkeiten. Die Alkali- Chromat- und Alkalichromsulfatbildung sowie das Auftreten von 6-wertigem Chrom stellen vor allem ein Umweltproblem dar . Aus diesem Grund wurden Al O^-haltige Produkte entwickelt, die durch Zusatz von Tonerde oder Magnesium-Aluminiumspinell (MgAAO.) zur Steinmischung (MgO-Matrix) erzeugt werden. Diese chromoxidfreien Qualitäten weisen zum Teil sehr gute mechanische Eigenschaften auf, benötigen aber vielfach hochwertige und teure Rohstoffe.
Die DE 35 27 789 AI beschreibt grobkeramische Formkörper, bei deren Herstellung während des Brennprozesses Minerale des Systems R 0 • R? 0„ gebildet werden, wobei R Mg und Fe und R AI, Cr und/oder Fe sein soll. Auch diese Steine sind abgesehen von einer oft Undefinierten Bildung der genannten Minerale beim Brand nicht ausreichend alkalibeständig oder resistent gegen Schmelzen.
Die DE 44 03 869 C2 beschreibt feuerfeste Massen und daraus hergestellte Formteile, die neben MgO Sinter einen vorsynthetisierten Spinell des Herzynit-Typs enthalten. Diese Steine haben sich hervorragend bewährt, insbesondere aufgrund ihrer hohen Gefügeelastizität. Ihre Resistenz gegen einen Alkali- oder Alkalisalzangriff ist jedoch verbesserungsbedürftig.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine feuerfeste keramische Masse zur Verfügung zu stellen, die nach Verarbeitung zu gebrannten Formteilen am gebrannten Produkt mechanische Eigenschaften und eine Duktilität aufweist, die mit den entsprechenden Werten der Steine gemäß DE 44 03 869 C2 vergleichbar sind und darüber hinaus eine verbesserte Resistenz gegen einen Alkali- oder Alkalisalzangriff aufweisen. Der Stein soll zur Verwendung in Öfen geeignet sein, in denen eine Alkali- oder Alkalisalzbeständigkeit insbesondere in Verbindung mit einer reduzierten Wärmeleitfähigkeit gefordert wird. Überraschend wurde nun festgestellt, daß dieses Ziel durch die Kombination eines MgO-Sinters mit mindestens einem Spinell vom Galaxit-Typ (Mg, Mn) (Fe, AlAO. oder Jacobsit- Typ (Mg, Mjn) • (f_e, A1A0. erreicht werden kann.
Dementsprechend betrifft die Erfindung in ihrer allgemeinsten Ausführungsform eine feuerfeste keramische Masse, die a) 60 bis 99 Gew.-% MgO-Sinter, sowie b) 1 bis 40 Gew.-% mindestens eines Spinells vom Galaxit- Typ oder Jacobsit-Typ enthält .
Der MgO-Sinter kann ganz oder teilweise durch Schmelzmagnesia ersetzt werden.
Der mindestens eine Spinell wird bevorzugt als vorsynthetisierter Spinell dem MgO-Sinter bei der Aufbereitung zugemischt, kann aber auch beim Brand in-situ gebildet werden.
Nach einer Ausführungsform sind die Anteile an MgO-Sinter auf 85 bis 97 Gew.-% und die der Spinelle auf 3 bis 15 Gew.-% präzisiert.
Die Zusammensetzung des Galaxit- oder Galaxit-ähnlichen Spinells soll innerhalb folgender Bereichsgrenzen liegen: a) 25 bis 55 Gew.- Mangan, berechnet als MnO, b) 45 bis 65 Gew.-% A1203, c) < 15 Gew.-% MgO, d) < 5 Gew.-% Eisen, berechnet als FeO, e) Rest: Verunreinigungen. Eine beispielhafte Zusammensetzung dieses Spinells ist dann : a) 51 Gew.- A1203, b) 39 Gew.-% MnO c) 1 Gew.-% MgO, d) 4 Gew.-% FeO + Fe203, e) Rest: Verunreinigungen.
Die Zusammensetzung des Jacobsit- oder Jacobsit-ähnlichen Spinells wird wie folgt angegeben:
a) 15 bis 35 Gew.-% Mangan, berechnet als MnO, b) 60 bis 70 Gew.-% Eisen, berechnet als Fe?0 , c) < 22 Gew.-% MgO, d) Rest: Verunreinigungen.
Eine beispielhafte Zusammensetzung dieses Spinells kann wie folgt aussehen:
a) 23 bis 30 Gew.- Mangan, berechnet als MnO, b) 66 bis 70 Gew.-% Eisen, berechnet als Fe?0„, c) < 15 Gew.-% MgO, d) Rest: Verunreinigungen.
In jedem Fall ergänzen sich die Bestandteile der Spinelle jeweils zu 100 Gew.- . Weitere Ausführungsformen der Erfindung sehen vor, mindestens einen Spinell als Schmelzspinell einzusetzen; ebenso kann aber auch ein Sinterspinell Verwendung finden.
Während der MgO-Sinter in einer Kornfraktion < 8 mm und nach einer Ausführungsform < 5 mm eingesetzt werden soll, hat es sich als sinnvoll herausgestellt, den oder die Spinell(e), relativ zum MgO-Sinter, in einer kleineren Fraktion einzusetzen, wobei die Kornobergrenze bei 5 mm liegen sollte .
Dabei kann eine Teilfraktion des MgO-Sinters als Feinfraktion < 125 μm eingesetzt werden, wobei dieser Anteil, bezogen auf die Gesamtmasse, 10 bis 35 Gew.-%, nach einer Ausführungsform: 15 bis 30 Gew.-% betragen kann.
Die Reaktions- und Sintermechanismen sind im einzelnen noch nicht vollständig geklärt. Die geforderten und erzielten verbesserten mechanischen Eigenschaften lassen sich nach bisherigen Erkenntnissen damit erklären, daß keine vollständige, dichte Versinterung zwischen den einzelnen Massebestandteilen erfolgt, so daß auch der aus der Masse hergestellte gebrannte, feuerfeste Formkörper eine gewisse "Elastizität" (Flexibilität) behält. Risse bilden sich allenfalls unter mechanischer Belastung aufgrund der unterschiedlichen Elastizitätsmodule des Sinters beziehungsweise des Spinells aus.
Die unter Verwendung der neuen Masse hergestellten gebrannten feuerfesten Steine zeigen eine Duktilität ähnlich den Steinen gemäß DE 44 03 869 C2. Im besonderen zeichnen sich die erfindungsgemäßen Steine durch eine starke Unterdrückung von Korrosionsangriffen durch Alkalien und Alkalisalze aus. In einem praxisnahen Labortest wurden die erfindungsgemäßen Steine mit einem hohen MnO-Gehalt des Galaxit-Spinells Alkalisalzen des Systems K?0-Na?0-Cl-S ausgesetzt. In anschließender mineralogischer Untersuchung konnte im Vergleich zu Herzynit-Spinell-MgO-Steinen eine charakteristisch verbesserte Alkaliresistenz festgestellt werden.
Weiter wird die Wärmeleitfähigkeit der Steine in vorteilhafter Weise herabgesetzt.
Bei Einsatz eines Jacobsit-Spinells konnte die Alkali- Resistenz noch weiter gesteigert werden. Die Alkali- Resistenz bezieht sich auf das feuerfeste Steinmaterial generell, also beispielsweise auch auf mögliche (weitere) Bestandteile, wie einen MgO • AAO^-Zusatz in der feuerfesten Steinmasse.
Die Wärmeleitfähigkeit konnte gegenüber konventionellen Steinen auf Basis MgO in Kombination mit einem MgO • A1?0,,- Spinell um bis zu 50 % (auf die Hälfte) reduziert werden und beträgt beispielsweise bei 200°C ca. 3,7 W/mK und bei 800°C ca. 3,2 W/mK.
Hervorzuheben ist auch eine über das genannte Temperaturintervall (beispielsweise 200 bis 800 C) niedrige und nahezu konstante Wärmeleitfähigkeit. Während die Wärmeleitfähigkeit bei den genannten konventionellen Steinen mit 84 Gew.-% MgO und 16 Gew.% MgO-Al O -Spinell von 6,5 W/mK (200°C) auf 4 W/mK (800°C) abnahm, also um ca. ein Drittel, lagen die Vergleichswerte unter Verwendung eines Steins aus 92 Gew.-% MgO und 8 Gew.-% Jacobsit-Spinell bei 3,7 beziehungsweise 3,2 W/mK, entsprechend einer Reduzierung von lediglich etwa 15 %.
Daneben besitzen die Steine eine gute Heißkorrosionsfestigkeit.
Dies alles macht ihre Verwendung zum Beispiel als Auskleidungsmaterial im Zementdrehofen besonders geeignet.

Claims

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P a t e n t a n s p r ü c h e
Feuerfeste keramische Masse, die: a) 60 bis 99 Gew.-% MgO-Sinter sowie b) 1 bis 40 Gew.-% mindestens eines Spinells vom Galaxit-Typ oder Jacobsit-Typ enthält .
Masse nach Anspruch 1, die a) 85 bis 97 Gew.-% MgO-Sinter sowie b) 3 bis 15 Gew.-% mindestens eines Spinells vom Galaxit-Typ oder Jacobsit-Typ enthält .
3. Masse nach Anspruch 1, wobei der Galaxit-Spinell aus
a) 25 bis 55 Gew.-% Mangan, berechnet als MnO, b) 45 bis 65 Gew.-% A1203, c) < 15 Gew.-% MgO, d) < 5 Gew.-% Eisen, berechnet als FeO e) Rest Verunreinigungen
besteht .
4. Masse nach Anspruch 3, wobei der Galaxit-Spinell aus
a) 35 bis 42 Gew.-% Mangan, berechnet als MnO, b) 45 bis 55 Gew.-% A1203> c) < 5 Gew.-% MgO, d) < 5 Gew.-% Eisen, berechnet als FeO, e) Rest: Verunreinigungen
besteht .
5. Masse nach Anspruch 1, bei der der Jacobsit-Spinell aus
a) 15 bis 35 Gew.-% Mangan, berechnet als MnO, b) 60 bis 70 Gew.-% Eisen, berechnet als Fe^O,,, c) < 22 Gew.-% MgO, d) Rest: Verunreinigungen
besteht .
6. Masse nach Anspruch 1, bei der der Jacobsit-Spinell aus a) 23 bis 30 Gew.-% Mangan, berechnet als MnO, b) 66 bis 70 Gew.-% Eisen, berechnet als Fe?0o, c) < 15 Gew.-% MgO, d) Rest: Verunreinigungen
besteh .
7. Masse nach Anspruch 1, bei der mindestens ein Spinell ein Schmelzspinell ist.
8. Masse nach Anspruch 1, bei der der MgO-Sinter in einer Kornfraktion < 8 mm und mindestens ein Spinell in einer Kornfraktion < 5 mm vorliegt.
9. Masse nach Anspruch 1, bei der der MgO-Sinter in einer Kornfraktion < 5 mm vorliegt.
10. Masse nach Anspruch 1, bei der mindestens ein Spinell in einer Kornfraktion < 3 mm vorliegt.
11. Masse nach Anspruch 1, bei der der MgO-Sinter zumindest teilweise durch Schmelzmagnesia ersetzt ist.
12. Masse nach Anspruch 1, die frei von Cr-haltigen Bestandteilen ist.
13. Verwendung der Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 12 zur Herstellung gebrannter feuerfester Formteile.
14. Verwendung eines Formteils nach Anspruch 13, wobei das Formteil einem Alkali- oder Alkalisalzangriff ausgesetzt ist .
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