Verfahren zur Änderung der Eigenschaften von Werkstückoberflächen
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren _ nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs sowie auf Vorrichtungen zu dessen Durchführung und auf Anwendungen des Verfahrens .
Die Auslegung und Gestaltung von Werkstücks-, insbesondere von Werkzeugoberflächen ist abhängig von den Prozessbedin- gungen und den Funktionsanforderungen des jeweiligen, meist Umformprozesses. Dabei wird aus wirtschaftlichen Gründen grosser Wert auf eine hohe Standzeit der Werkzeuge und damit auf eine maximale Verschleissfestigkeit gelegt. Untersuchungen (Schmoeckel, Prier and Staeves : Topography defor- mation of sheet etal during the forming process and its influence on friction; Annais of the CIRP, 46/1, 1977, p.175-178) zeigen, dass durch die Anwendung einer vordefinierten Oberflächenstruktur das tribologische Verhalten des Werkzeugs beeinflusst wird. Zur Prozessoptimierung bei schwer verformbaren Materialien wurden sogenannte "determi- nistic-stochastic structures" vorgeschlagen (Steinhoff, Rasp and Pawelski: Development of deter inistic-stochastic surface structures to improve the tribological conditions of sheet forming processes; Jornal of Materials Processing Technology 60, 1996, p. 355-361), welche hydrostatische "Schmier-Taschen" bilden. Obwohl die Herstellung tribolo- gisch optimierter Oberflächenstrukturen bekannt war, blieb deren praktische Ausgestaltung im Bereich theoretischer Untersuchungen (Steinhoff, Bunten, Rasp, Kopp and Pawelski: Development of a model for the Simulation of the transfer of surface structure in the temper-rolling process; Steel
Research 66, 1995, No . 12, p. 520-525) und experimenteller Untersuchungen (Steinhoff, Rasp und Pawelski: Entwicklung von tribologisch optimierten Oberflächenstrukturen für die Blech- und Massivumformung, Sonderdruck aus Tribologie und Schmiertechnik 45, 2/1988) .
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung Wege aufzuzeigen, um die bisherigen Untersuchungsergebnisse in die Praxis umzusetzen.
Es gilt somit den Verschleiss an hochbeanspruchten Oberflä- chen zu reduzieren und/oder die Zuverlässigkeit und Standzeit von Verschleissteilen, insbesondere von Umformwerkzeugen zu erhöhen. Dies soll in wirtschaftlich günstiger Weise geschehen, ohne dass wesentliche Änderungen bei an sich bewährten Konstruktionsprinzipien oder an eingeführten dimen- sionellen Auslegungen, nötig sind.
Im weiteren soll der Erfindungsgegenstand verbesserte tri- bologische Bedingungen schaffen, bzw. es sollen damit dreidimensionale Strukturen geschaffen werden, welche eine präzise Einstellung des Schmierspaltes gewährleisten und eine hydrodynamische Schmierung ermöglichen oder zumindest die Voraussetzung dafür sind.
Ebenfalls sollen Strukturen mit Notlaufeigenschaften realisierbar sein und/oder ein nicht zulässiger Verschleisszu- stand soll anzeigbar werden.
Die dreidimensionale Oberflächenstruktur soll in sämtlichen wünschbaren geometrischen Formen zur Einlagerung von Zwischenmedien geeignet sein und nur wenig von der Makrogeometrie des Werkstücks oder Werkzeugs abhängen.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruchs gelöst .
Die im Anspruch 1 genannte bogenförmig begrenzte Mikro- struktur lässt sich in ihrer Projektion im wesentlichen durch Polynome zweiten Grades, mit zwei Variablen beschreiben und begrenzt in praxi Kreis- oder Ellipsenflächen. Wesentlich ist dabei, dass die Begrenzungsflächen keine scharfen Kanten aufweisen, die zu extremen Belastungen führen und vorzeitig verschleissen.
Das partielle Aufschmelzen bewirkt ein begrenztes, lokales Umschmelzen der Werkstück- oder Werkzeugoberfläche, was die WerkstoffStruktur verändert, nicht aber deren geometrische Struktur, so dass ein gewollter lokaler Gradient der Werkstoffeigenschaften resultiert. Dieser Gradient lässt sich in weiten Grenzen durch die gewählte thermische Behandlung vorbestimmen .
Durch die gezielte Wahl des Rasters bzw. die gezielte Anordnung von MikroStrukturen auf der Werkstück-Oberfläche resultieren Kontaktflächen die bei Belastung durch ein Ge- genstück, wie Auflage, Gleitfläche, Rolle etc. eine kontrollierbare Oberflächenstrukturierung bewirken und selbst- formend (engl. seif forming structures) sind.
Eine Selbstformung als dynamisches Gestaltungsprinzip für mechanisch beanspruchte Oberflächen basiert auf einer indi- rekten Strukturierung der Werkstückoberfläche nach der Erzeugung einer definierten, erfindungsgemässen Oberflächenstruktur durch in praxi resultierende Verschleissmechanis- men.- Es erfolgt somit eine Strukturevolution in situ.
Durch das Umschmelzen nach Anspruch 1 resultiert eine thermische Implantation, dabei wird die Oberfläche des Werkstücks lokal begrenzt in dessen WerkstoffStruktur verändert. Die geometrische Makrostruktur des Werkstücks bleibt vollständig erhalten.
Der Gradient dieser thermischen Behandlung lässt sich durch Verfahren nach den abhängigen Ansprüchen in weiten Grenzen beeinflussen. Die Geometrie der einzelnen Bearbeitungspunkte sowie deren geometrische Anordnung kann dabei dem spezi- fischen makroskopischen Beanspruchungsprofil der Verwendung und/oder an den nachfolgenden Prozesses angepasst werden.
Die Selbstformung basiert auf dem lokal unterschiedlichen tribologischen Verhalten von auf einander reibenden Werkstücken und ist die Folge der gezielt eingebrachten Gra- dienten der Werkstoffeigenschaften.
In einer ersten Phase dieser Evolution der Selbstformung sind die Reibungsbedingungen über die gesamte kontaktierte Oberfläche nahezu gleich. Der bei der Belastung resultierende Verschleiss ist demgegenüber, aufgrund der Werkstoff- Gradienten, verschieden, so dass der Oberflächenabtrag eine geometrische Oberflächenstruktur entstehen lässt, welche ein tribologisches System - zusammen mit den eingelagerten Schmierstoffen und dem Abrieb - bildet.
Bereiche höherer Verschleissfestigkeit sind folglich erha- ben; es bilden sich Kontaktflächen mit dem Gegenstück, während die vertieften Stellen als hydrostatische Schmiertaschen dienen.
Bei der Bildung dieser Struktur ändern sich in einer, nächsten Phase, einer Übergangsphase, nicht nur die lokalen Reibungsbedingungen, sondern auch die lokalen Verschleiss- mechanismen. Im Bereich der kontaktierten Oberflächen führt ein hoher Anteil an Festkörper- und Grenzreibung zu einem vorwiegend abrasiven und adhäsiven Verschleiss, während in den wachsenden, vertieften Oberflächenbereichen, aufgrund ihrer hydrodynamischen Bedingungen, tribo-chemische Auswascheffekte vorherrschen.
In einer anschliessenden funktionellen Phase führen die lokal unterschiedlichen Werkstoffeigenschaften, die lokalen Geometrieunterschiede und die tribologischen Gradienten zu einer gleichmässigen Weiterentwicklung der Oberflächenstruktur im Sinne eines angestrebten, homogenisierten Pro- zessverlaufs .
Während die laterale Ausdehnung aus Stabilitätsgründen Abmessungen in der Grössenordnung von einigen hundert Mikrometern aufweist, ist, zur Vermeidung von "Verzahnungseffekten", die vertikale Ausdehnung der erfindungsge äεsen Struktur im Bereich von Nanometern anzustreben.
Gleiche Mechanismen wie bei massiven Gegenstücken, wie Auflagen, Gleitflächen, Rollen etc. lassen sich auch mit strömenden Medien beobachten.
In nachfolgend diskutierten, abhängigen Ansprüchen sind vorteilhafte Weiterbildungen des Erfindungsgegenstands beschrieben.
Eine Beschichtung mit einem Material gemass Anspruch 2 erlaubt das gezielte Implantieren von Zusatzwerkstoffen, auf
der Basis eines Legierens, eines Beschichtens und eines Dispergierens mit dem Grundwerkstoff. Selbstverständlich können mit geeigneten Materialien und Strahlungsquellen auch Kombinationen dieser Verfahren realisiert werden.
Besonders einfach ist die Beschichtung nach Anspruch 3, da diese an beliebig grossen Werkstücken, auch beispielsweise bei Reparaturen anwendbar is .
Eine in der Serienfabrikation günstige Methode der Beschichtung ist in Anspruch 4 angegeben.
In Verbindung mit anderen Plattierungen kann auch das Verfahren nach Anspruch 5 vorteilhaft sein, insbesondere dann, wenn ohnehin Nachbearbeitungen der Werkstückoberfläche vorgesehen sind.
Eine Pulverzufuhr gemass Anspruch 6, während des Auf- schmelzVorgangs , kann mit Betriebsmitteln wie sie bereits vom sogenannten Randzonenschmelzen bekannt sind, vorgenommen werden.
In den meisten Fällen genügt ein Aufschmelzen der Oberfläche unter Werkstattbedingungen, Anspruch 7, da bei angemes- senen Strahlungsleistungen kaum störende Oxydationen stattfinden.
Bei empfindlichen Materialien und insbesondere wenn keine Nachbearbeitung vorgesehen ist, können ein Vakuum oder eine Schutzgasatmosphäre eine verbesserte MikroStruktur gewähr- leisten; vgl. Ansprüche 8 und 9.
Eine erhöhte Temperatur gemass Anspruch 10 kann aus fertigungstechnischen Gründen vorteilhaft sein.
Zur Bildung einer erfindungsgemässen MikroStruktur genügen kleine Bereiche; sie finden ihre zweckmässige Grenze in den in Anspruch 11 aufgeführten Angaben.
Zur Unterstützung und Abkürzung des Selbstformungseffekts können an sich bekannte MikroStrukturen durch Fotolitogra- phie, ätzen etc. hergestellt, dienen; Anspruch 12.
Als Folge des Abriebs und hydromechanischer Auswaschungseffekte erfolgt die Selbstformung nach Anspruch 13 durch den Gebrauch, d.h. die Belastung durch das übliche Gegenstück, beispielsweise durch das umzuformende Material in einem
Zieh- oder Presswerkzeug.- Diese Feinstrukturierung erfolgt im Mikrobereich, idealerweise sogar im Nanometerbereich und erhöht die Standzeit der Werkzeuge um ein mehrf ches .
Ebenfalls kann der Selbstformungseffekt durch einen Mate- rien-Strahl abgekürzt werden, Anspruch 14; im einfachsten Fall vor der ersten Belastung durch notorisch bekanntes Sandstrahlen.
Anspruch 15 beschreibt eine die Oberfläche überragende, tragende Struktur, welche vorteilhafterweise aus einem re- lativ harten Material besteht und die Kontaktierung mit einem Gegenstück, an definierten, hochbelasteten Stellen aufrecht hält.
Im Gegensatz zum vorerwähnten dienen das Werkstück nicht überragende MikroStrukturen der üblichen Verschleissminde- rung, Anspruch 16, ggf. mit gegenüber dem Grundmaterial verbesserten Schmiereigenschaften bzw. als Einlagerungs- stellen für Schmierstoffe, nach Art der Sinterwerkstoffe.
Die einfache Vorbestimmung der Härte der MikroStruktur gemass den Ansprüchen 17 und 18, erlaubt eine zusätzliche anwendungsspezifische Ausgestaltung des Erfindungsgegenstands .
Die Lehre nach Anspruch 19 trägt dem präsumtiven Abnutzungsverhalten des Werkstücks Rechnung.
Die Materialwahl nach Anspruch 20 lässt durch Sensoren im Schmiermittelkreislauf eine laufende Überwachung der Abnutzung zu und kann damit vorgesehene Serviceintervalle ver- längern sowie gleichzeitig die Sicherheit komplexer und wichtiger Systeme erhöhen.- In analoger Weise können Hilfs- stoffe freigesetzt werden, die sich im Feinstrukturbereich des tribologischen Systems anlagern.
Das Verfahren nach Anspruch 21 dient der Selbstformung von Teilen und erhöht deren Lebensdauer bzw. Standzeit ganz beträchtlich.
Wahrend das Verfahren nach Anspruch 21 auf überhöhte Implantationen ausgerichtet ist, bezieht sich Anspruch 22 auf tiefer liegende MikroStrukturen. Die entstehenden isolierten Vertiefungen in der Oberfläche dienen einerseits als Reserve für Schmierstoffe, anderseits zum Auffangen von Oberflächenabrieb.
Der verfahrensmässige Zwischenschritt nach Anspruch 23 reduziert die Periode der Übergangsphase und dient der Opti- mierung der funktioneilen Phase.
Die Ansprüche 24 und 25 beziehen sich auf bevorzugte Anwendungsfälle des Verfahrens.
Von besonderer wirtschaftlicher Bedeutung ist die Selbstformung nach Anspruch 26 in ihrer Anwendung bei Umformprozessen.
Günstig wirkt sich die Feinstrukturierung auch in Präge- Werkzeugen etc. aus, da sie bei geeigneter Schmierung, eine hydrostatische Lagerung der Werkzeugteile gegenüber dem Pressung ermöglicht, Anspruch 27.
Die Steuerung und Beeinflussung von Randschichten in Strömungen, insbesondere bei hohen Drucken und/oder grossen Ge- schwindigkeiten eröffnet der Präzisionshydraulik neue Möglichkeiten, vgl. Anspruch 28.
Vorteilhafterweise werden zur Erzeugung der MikroStrukturen die in Anspruch 29 aufgeführten Strahlungsquellen benutzt.
Besonders bewährt hat sich in der Praxis ein handelsübli- eher Nd:YAG-Laser nach Anspruch 30.
An Hand von Zeichnungen werden nachfolgend erprobte Einlagerungen von MikroStrukturen in Werkstückoberflächen näher erläutert .
Es zeigen:
Fig. la eine charakteristische, erhabene (positive) Einlagerungsgeometrie ,
Fig. lb eine charakteristische, konkave (negative) Einlagerungsgeometrie,
Fig. 2 ein mit Titankarbid beschichtetes Werkstück, in einer seitlichen, vergrösserten Draufsicht, vor der thermischen Behandlung,
Fig. 3 die vergrösserte, 3 -dimensionale Topographie ei- ner Einschmelzzone, nach einer Selbstformung,
Fig. 4 die Oberfläche der Einschmelzone nach Fig. 3,
Fig. 5 einen Querschliff durch die Einschmelzone nach Fig. 3 und
Fig. 6 eine REM-Aufnähme einer Werkstückoberfläche mit Mikrokontaktflachen nach dem Sandstrahlen.
In Prinzidarstellungen Fig. la und Fig lb sind mit 1 übliche Werkstücke angedeutet, in deren Oberfläche 2 auf thermischem Wege Einlagerungen 5 implantiert sind.
Der grösste Durchmesser D beider Einlagerungen 5 beträgt 300 μm, während die Überhöhung +h in Fig. la zirka 50 μm und die Vertiefung -h in Fig. lb ebenfalls zirka 50 μm beträgt. Die Einlagerung 5 in Fig. la reicht in eine Tiefe d von 400 μm und diejenige in Fig. lb in eine solche von 100 μm.
Während die Einlagerungsgeometrien nach Fig. la und lb charakteristisch sind, sind die Abmessungen atypisch. Die Einlagerungen 5 sind hier relativ gross, um deren Untersuchung zu erleichtern. Es wird davon ausgegangen, dass Einlagerungen von weniger als 500 μm2 Fläche, gemessen in der Projek- tion auf die Oberfläche des Werkstücks genügen, um die ge-
wünschten Umschmelzungen bzw. Legierungen und/oder Dispersionen herzustellen.
Das Werkstück 1 selbst kann beliebig sein, in einer Versuchsreihe wurden übliche Werkzeugstähle, Stahllegierungen, Kupferlegierungen, Aluminiumlegierungen Titanlegierungen und Kunststoffe auf ihre Eignung zur punktuellen thermischen Einlagerung von Zusatzstoffen mittels eines Laserstrahls untersucht und als geeignet befunden.
Verwendet wurde ein handelsüblicher Laser mit einer mittle- ren Leistung von 10 W, einer Pulslänge von 2,5 ms, mit einer Pulsenergie von 1,0 J. Der Brennpunkt des Lasers wurde auf die Oberfläche des Werkstücks eingestellt; es wurde N2 als Schutzgas bei einem Druck von 0,2 bar zugeführt.
In den weiteren Figuren sind für gleiche Funktionsteile gleiche Bezugszeichen verwendet.
Die Werkstücke (Proben) wurden vor der Laserbearbeitung mit TiC Körnern < 6 μm in einer Schichtdicke von 110 μm belegt und zwar durch einen Schlicker auf organischer Basis, der nach dem Auftrag bei 200 °C während 1 h im Ofen getrocknet wurde .
Figur 2 zeigt den Schlicker in Form einer Beschichtung 3 in vergrösserter Darstellung nach dem Trocknen.
Nach der Laserbearbeitung wurden die Proben in notorisch bekannter Weise angelassen, wobei die Haltezeit jeweils 3 h betrug.
Die Oberfläche der Einlagerungen 5 ist auch nach einer Selbstformung durch ein Gegenstück nicht flach; vgl. Topographie in Fig. 3 (3D-Interferometerdarstellung) . Die maximale Überhöhung an den Spitzen 6, gemessen von der Oberflä- ehe des Werkstücks, liegt im Bereich von 50 bis 60 nm. Die Länge 1 der Probe beträgt 60 nm, deren Breite w ist 45 μm.
Es ist angezeigt, die Oberflächen dieser Implantationen fein zu Schleifen bevor sie eingesetzt werden, um dem SelbstformungsVorgang ohne Verzögerung zu starten.
Die Oberfläche einer Einschmelzone, nach einem üblichen mechanischem Schleifen mit einer Körnung von P4000, zeigt Fig. 4, wo deutlich die resultierende Einlagerungsgeometrie der Karbide (= dunkle Bereiche) zu sehen ist. Zu Vergleichszwecken wurde eine Strecke von 70 μm eingezeichnet.
Aus dem Querschliff Fig. 5 ist ersichtlich, dass sich die Karbide 7 auch in der vertikalen z-Achse in der ganzen Einschmelzone verteilen, hier ist die Vergleichsstrecke von 50 μm eingetragen.
Es hat sich gezeigt, das die besten Einschmelzzonenprofile bei einer Fokuslage des Lasers erzielt wird, welche einige μm über der Werkstückoberfläche liegt.
Um die Struktur der Werkstückoberfläche herauszuheben wurde diese einer Sandstrahlung unterzogen: Fig. 6 ist eine entsprechende Rasterelektronenmikrosko -Aufnähme. Die einge- zeichnete Vergleichsstrecke beträgt 1.0 mm; die Matrix, das Werkstück 1, besteht aus üblichem ungehärtetem Kaltarbeits- stahl 1.2601. Die vor dem Einschmelzen mit dem Laser aufgebrachte Schicht aus TiC-Körnern < 6 μm betrug 110 μm. Die
hier abgeplatteten, vor dem Sandstrahlen geschliffenen Einlagerungen sind mit 5' bezeichnet.
Der Erfindungsgegenstand lässt eine sehr grosse Anzahl von Anwendungen und Werkstoffkombinationen zu. Die nachfolgende Tabelle ist daher lediglich eine Auswahl aus einer Vielzahl von Möglichkeiten, wobei oft zusätzlich auf dem gleichen Werkstück noch zueinander unterschiedliche Werkstoffe und Einlagerungsgeometrien denkbar und sinnvoll sind.
Dabei bedeuten:
Werkstück (Substrat)
AI Werkzeugstähle
A2 Stahllegierung
A3 Kupferlegierung
A4 Aluminiumlegierung
A5 Titanlegierung
A6 Kunststoff
Vorbeschichtung
Bl Organischer Binder mit der folgenden Zusammensetzung: TiC: 69,2 Gew.- %, Korngrösse < 20 μm
Ethanol : 21,5 Gew.- % Polyäthylenglycol : 2,9 Gew.- % Phthalsäure: 2,9 Gew.- %
Polyvinylbutanal : 2,0 Gew.- % Triolein: 1,5 Gew.- %
Entgasen: Der Binder wird im Ofen bei 200°C , während 1 h, getrocknet
Abdecken: Bohrungen etc. können mit Klebeband abgedeckt werden.
Schichtdicke: ca. 100 μm
B2 Andere BinderZusammensetzungen bzw. Wasser als Basisbinder
Entgasen: angepasste Trocknungstemperatur
Abdecken wie Bl
B3 Klebeband mit Zusatzwerkstoffen: Beschichtungen an grossen, sperrigen Teilen
Entgasen des Klebebands
B4 Pulverelektrostatische Abscheidung: einfaches Entfernen der über lüssigen Beschichtung nach der Laserbearbeitung mittels Luftstrahl; umweltfreundlicher Prozess.
B5 PVD-CVD Verfahren (thermo-chemisch) ; Schichtdicke < 10 μm
B6 Thermisches Spritzverfahren;
Schichtdicke zwischen 50 μm und 5 mm
B7 Direkte Pulverzufuhr
Einlagerungswerkstoff
Cl TiC, WC, VC, ZrC, Mo2C, Cr3C2
C2 Nitride: TiN, BN, AlN, Si3N4 Boride: TiB, TiB2
Oxide : Al203 , Zr02 Karbide: TiC, SiC, WC, VC, ZrC, Mo2C, Cr3C2, Diamant
C3 Cr, Sn (Kupfer legieren)
C4 Ni, Cr, Ti, B, NiCrBSi (AI legieren)
C5 SiC, MoSi , Co (Titan legieren)
C6 PTFE; C, SiO
Einlagerungsgeometrie
Positiv: analog Fig. la Negativ: analog Fig. lb Dl h = +50 μm D2 h 0 μm D3 h > 50 μm D4 h < 0 μm
Nachbearbeitung
El mechanisches Polieren
E2 chemische Ätzung
E3 elektrolytisches Polieren
E4 Strahlung: Sandstrahlung, Ionenstrahlung, Elektronenstrahlung
Die nachstehende Tabelle Anwendungsübersicht demonstriert die Universalität des Erfindungsgegenstands .
Abschliessend sei festgestellt, dass die vorliegende Erfindung durch die indirekte Strukturierung von Werkstückoberflächen eine in situ Selbstformung sowie eine ebenfalls mögliche Vordefinition des Gestaltungsprinzips erlaubt. Dies führt in praxi^ zu prozess- und anwendungsoptimierten dynamischen Gestaltungsprizipien mit reduzierten Spannungs- spitzen und zu technologisch besser beherrschbaren Konstruktionen. Durch die Anwendung der an sich bekannten Methoden finiter Elemente lassen sich die Bereiche hoher Be- lastung berechnen und daraus der jeweils optimale "Layout" der entsprechenden Implementationen bestimmen.
Anzustreben sind, auch aus wirtschaf lichen Gründen möglichst kleine zusammenhängende Bereiche insularer Implantationen.
Von besonderem Interesse sind auch denkbare Kombinationen zwischen Kunststoffen und metallischen MikroStrukturen bzw. vice versa.
Anwendungsübersicht
Anwendungsübersicht (Forts.)