WO1999061183A2 - Beschichtetes metallpulver und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Beschichtetes metallpulver und verfahren zu seiner herstellung Download PDF

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WO1999061183A2
WO1999061183A2 PCT/EP1999/003505 EP9903505W WO9961183A2 WO 1999061183 A2 WO1999061183 A2 WO 1999061183A2 EP 9903505 W EP9903505 W EP 9903505W WO 9961183 A2 WO9961183 A2 WO 9961183A2
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    • B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
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    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
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    • B22F2998/10—Processes characterised by the sequence of their steps

Definitions

  • the invention relates to a coated metal powder which is particularly suitable for powder metallurgical processes, a process for its production and workpieces made therefrom.
  • Powder metallurgical manufacturing processes have been known for years and exist for a wide variety of applications.
  • the motivation to manufacture materials using powder metallurgy can have various reasons. Since the melting metallurgical production is generally cheaper than the powder metallurgy, this process is only used if the corresponding materials cannot be melt-metallurgically produced, or only at extremely high expense, as occurs with high-melting metals such as molybdenum or tungsten, or if the required properties cannot be achieved with a material produced by melt metallurgy, for example a required high ductility with relatively brittle materials. In the latter case, a second phase consisting of a different metal is added, so that a multi-phase material is formed.
  • a common manufacturing method for two-phase materials is the use of a powder mixture that contains both metals.
  • the compact metal then results from a sintering process in which, in the case of liquid phase sintering, the lower melting metal is melted on or melted on and the powder particles of the higher melting metal are embedded in the lower melting matrix. In the case of solid phase sintering, the melting temperature of the lower melting metal is not reached.
  • the powder particles are connected by diffusion processes
  • the aim of the invention is to provide materials for powder metallurgy and powder metallurgical workpieces which permit or have a quasi-ideal matrix distribution and avoid working processes at high temperatures and long process times for the sintering processes. This would enable easier to handle and less costly manufacturing processes.
  • coated metal powder of the type mentioned at the outset which has at least one essentially pure, electrochemically uniform and pore-free applied metallic layer, the layer thickness of each layer being in the range from 0.5 to 20 ⁇ m.
  • the metallic powder particles according to the invention have an electrochemical one applied metallic coating that serves as a matrix. This ensures the coating of each powder particle of the higher melting metal and the complete covering of all particle surfaces with the lower melting matrix material.
  • the metal powders coated according to the invention are preferably those with a particle diameter in the range from 0.4 ⁇ m to 5 mm and in particular 1 ⁇ m to 1 mm.
  • the metal powders coated according to the invention have at least one electrochemically applied metallic layer. Expediently, however, it is more than just one of these layers, it being possible to obtain powders with 20 or more layers without problems.
  • the combination of electroless and electrochemical coating is also possible in such a way that a first or base layer is produced using an electroless coating method, on which further electrochemically applied layers are deposited.
  • a particular advantage of the powder coated according to the invention lies in the purity of the metal layers applied.
  • the electroless galvanic coating generally leads to the deposition of metal alloys with non-metallic components such as phosphorus and boron.
  • the deposition of nickel and copper regularly includes phosphorus.
  • the electrochemical coating according to the invention ensures an extraordinarily high purity and thus the quality of the coatings. This purity naturally affects the properties of the metal layers and thus also the processing properties and conditions that have to be used for the manufacture of the objects produced by powder metallurgy.
  • the invention not only enables the application of several layers of one and the same metal to the powder to be coated, but in particular also the successive application of different metal layers. In particular, alternating layers of two metals of defined thickness can be applied in this way, alloys being able to form in the interface area via diffusion processes.
  • This alloy formation can be influenced by the choice of the deposition conditions, in particular via the layer thicknesses. With a given mixing zone in the interface area, a small layer thickness naturally becomes a small proportion of alloy and a high layer thickness becomes a high proportion of alloy. In the case of powder metallurgical processing of the powders coated according to the invention, these tendencies toward alloy formation already present during the deposition are further promoted and deepened, in particular when high degrees of deformation are exercised.
  • powders of all possible metals and alloys come into consideration as metal powders to be coated.
  • Molybdenum, tungsten and steel powders, high-strength and hardening steels are particularly suitable.
  • suitable coating materials are copper, tin, iron or nickel or alloys of these metals.
  • the powders to be coated can be of any shape, for example essentially spherical or irregularly spattered, or they can be fiber-shaped. In any case, it must be a pourable powder. Forming the coated powders into another powder form, for example by forging, is also an option.
  • the coated metal powders according to the invention have total layer thicknesses of, for example, 0.5 to 30 or 50 ⁇ m.
  • the coated metal powders according to the invention can be produced by a method which has the following steps: introducing the metal powder to be coated into a metal electrolyte bath equipped with electrodes, generating a flow within the bath which is sufficient to move or move the metal powder to take along and with at least one live coating bringing the electrode into contact, maintaining the flow for a time sufficient to produce the desired layer thickness and, if necessary, repeating the coating process one or more times with the same or a different electrolyte.
  • “Moving” in connection with the method according to the invention means that the powder is whirled up, carried along in the flow, brought into a fluidized bed or is otherwise guided against the coating electrode.
  • the invention further relates to a method for producing coated metal powder, in particular for metal workpieces which can be produced by powder metallurgy, comprising the steps: introducing metal powder to be coated into a metal electrolyte bath equipped with electrodes, generating a flow within the bath which is sufficient to move or take the metal powder and contact with at least one live coating electrode and maintain the flow for a time sufficient to produce the desired layer thickness.
  • a metal electrolyte bath equipped with electrodes generating a flow within the bath which is sufficient to move or take the metal powder and contact with at least one live coating electrode and maintain the flow for a time sufficient to produce the desired layer thickness.
  • Normal galvanic baths are used as electrolyte baths.
  • each individual contact time must be so short that the powder particles cannot be embedded in the metal layer formed on the electrode. It is therefore crucial to bring the metal powder to be coated into contact with the coating electrode with sufficient frequency, and the individual contact time should be extremely short. This is best produced by the metal powder being guided against the coating electrode by a flow and either carried on in the same flow or separated again from the electrode under the influence of gravity.
  • this can be done, for example, by generating a fluidized bed from the metal powder below the coating electrode or by carrying the Metal powder within a flow against one or a series of electrodes.
  • the number of contacts with the electrodes is decisive for the layer thickness of the coating.
  • the coating process is repeated correspondingly frequently.
  • the invention also relates to workpieces produced by powder metallurgy, which are produced from a powder according to the invention, as described above. Furthermore, the invention relates to the shaping of the powders produced according to the invention into other shapes which are advantageous for powder metallurgy, for example by shaping into fibers in a corresponding forging process.
  • the method according to the invention can be carried out, for example, in the system shown in FIG. 1, which consists of the actual electrolyte container 1 with its electrode internals and a circuit 2 in which the electrolyte is pumped around.
  • the electrolyte container contains a cathode 3 arranged in the base area and an anode 4 arranged in the high area, which are supplied with current via electrical connections 5 and 6.
  • the current forms and voltages common and possible in electroplating are used.
  • the container 1 Via a filler neck 7, the container 1 can be charged with the powder to be coated, which accumulates in the space 20 below the cathode.
  • the powder to be coated in the space 20 is whirled up by means of electrolytes pumped in under pressure via the membrane pump 8 and the line 21 and guided against the cathode 3.
  • Fixed bed filters 22 in the lower and upper region of the container 1 ensure that the powder to be coated or coated remains inside the container.
  • a detergent container 11, an electrolyte container 12 and a waste container 10 are connected to the circuit 2. Different valves and taps allow the connection or removal of these containers and the diversion of the liquid flows as required.
  • a diaphragm pump 8 ensures that Build up the pressure necessary to maintain the fluidized bed in container 1.
  • a candle filter 9 upstream of the membrane pump 8 protects the membrane pump from entrained particles.
  • the arrangement and number of the cathode surfaces must increase the probability of each process, based on the unit of time.
  • the residence time on the cathode surface must not be so long that powder particles are built into the coating of the cathode surface, which, like all electrochemical processes, is also coated. This is taken into account by the arrangement of the cathode, the introduction of the powder particles into a turbulent flow or a fluidized bed and the selection of the electrode shape. Expanded metal grids as well as radiation-shaped sheets, cone-shaped electrodes and the like come into consideration, wherein by inclining or angling particular flow effects can be achieved in relation to the same or a subsequent electrode.
  • FIG. 2 shows an example of a multiple coating of a Cu89Sn11 grain with alternating nickel / iron layers with a single layer thickness of approximately 10 ⁇ m.
  • the metal-coated powder according to the invention is suitable for any type of powder metallurgical processing. According to the invention
  • the further processing and compacting of the powder according to the invention can be carried out, for example, by a thermomechanical treatment in a tubular hollow body while avoiding gas entrapment.
  • the powder is welded into such a hollow body.
  • the thermomechanical treatment is carried out by heating the sleeve with the powder to a temperature which permits recrystallization of the lower melting matrix metal and subsequent forming in a conventional fine forging machine. The heating process is set so that a uniform temperature of the entire workpiece is achieved. With a normal forming time, a completely compact material without residual pore volume is obtained, the microstructure of which corresponds to that of a kneading material. In fact, there are no interfaces between adjacent particles of the higher-melting core metal that are not coated with matrix material.
  • the electrochemical coating achieves a high purity of the matrix layer, which has a positive effect on its properties, in particular ductility. Due to the extremely dense and homogeneous covering of the surfaces of the coated material, problems due to internal oxidation and the like also disappear with sensitive materials. In addition to good ductility, there is good-natured behavior in the event of sudden or dynamic stress.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein beschichtetes Metallpulver, das insbesondere für pulvermetallurgisch herstellbare metallische Werkstücke geeignet ist und wenigstens eine im wesentlichen reine elektrochemisch gleichmäßig und porenfrei aufgebrachte metallische Schicht aufweist, wobei die Schichtdicke einer jeden Schicht im Bereich von 0,5 bis 20 νm liegt, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Metallpulvers.

Description

Beschichtetes Metallpulver und Verfahren zu seiner Herstellung
Die Erfindung betrifft ein beschichtetes Metallpulver, das insbesondere für pulvermetallurgische Verfahren geeignet ist, ein Verfahren zu seiner Herstellung sowie daraus hergestellte Werkstücke.
Pulvermetallurgische Herstellungsverfahren sind seit Jahren bekannt und existieren für die verschiedensten Anwendungsgebiete. Die Motivation, Werkstoffe pulvermetallurgisch herzustellen, kann dabei verschiedene Gründe haben. Da die schmelzmetallurgische Herstellung im allgemeinen preisgünstiger ist, als die Pulvermetallurgie, wird dieses Verfahren nur dann eingesetzt, wenn entsprechende Werkstoffe schmelzmetallurgisch nicht, oder nur mit extrem hohen Aufwand, hergestellt werden können, wie es bei hochschmelzenden Metallen wie Molybdän oder Wolfram vorkommt, oder wenn die geforderten Eigenschaften mit einem schmelzmetallurgisch hergestellten Werkstoff nicht erreichbar sind, beispielsweise eine geforderte hohe Duktilität bei relativ spröden Werkstoffen. In letzteren Fällen wird eine zweite Phase, die aus einem anderen Metall besteht, zugefügt, so daß ein mehrphasiger Werkstoff entsteht.
Eine gängige Herstellungsmethode für zweiphasige Werkstoffe ist die Ver- Wendung eines Pulvergemischs, das beide Metalle enthält. Das kompakte Metall entsteht dann durch einen Sintervorgang, bei dem, im Falle des Flüssigphasensinterns, das niedriger schmelzende Metall an- oder aufgeschmolzen wird und die Pulverpartikel des höher schmelzenden Metalls in die niedrig schmelzende Matrix eingebettet werden. Im Falle des Festphasen- sinterns wird die Schmelztemperatur des niedriger schmelzenden Metalls nicht erreicht. Es erfolgt eine Verbindung der Pulverpartikel durch Diffusionsvorgänge
βESϋϋiGUUGS ÜPiE bei benachbarten Partikeln über die Grenzen des Einzelpartikels hinweg. Es müssen Vorkehrungen getroffen werden, trennende Oberflächenbelegungen zu entfernen, meist durch reduzierende Glühung, und die Partikel müssen sich ähnlich berühren. Dies erfolgt häufig durch zusätzlich aufgebrachten Druck. Darüber hinaus muß eine thermisch Aktivierung und Beschleunigung der Diffusionsvorgänge erfolgen. Ein typisches Verfahren, in dem diese Schritte kombiniert werden, ist das heiß isostatische Pressen, kurz HIP.
Für relativ hohe Matrixanteile werden mit derartigen Verfahren befriedigende Ergebnisse erzielt. Für niedrige Matrixgehalte tritt jedoch die Schwierigkeit auf, daß die Matrix nicht alle Partikelgrenzflächen des höher schmelzenden Metalls erreicht und abdeckt und somit direkte Nachbarschaften von Partikeln des höher schmelzenden Metalls ohne die erwünschte Beteiligung des Matrixmetalls entstehen. Da die für eine direkte Festphasensinterung des eingebetteten höher schmelzenden Metalls erforderliche Temperatur jedoch nicht erreicht wird, entstehen viele Stellen, die zu einer Schwächung des Verbunds und zu einer Minderung der erwünschten Werkstoffeigenschaften führen.
Entsprechend wäre es wünschenswert, über pulvermetallurgisch hergestellte Werkstoffe zu verfügen, die bei niedrigen Matrixgehalten eine extrem gleichmäßige Verteilung der Matrix aufweisen, die die Grenzflächen der ein- gebetteten Pulverpartikel vollständig bedecken.
Die Erfindung hat das Ziel, Materialien für die Pulvermetallurgie und pulvermetallurgische Werkstücke bereit zu stellen, die eine quasi ideale Matrixverteilung erlauben bzw. aufweisen und Arbeitsverfahren bei hohen Temperaturen und langen Prozeßzeiten der Sintervorgänge vermeiden. Dies würde einfacher zu handhabende und weniger kostenintensive Herstellungsprozesse ermöglichen.
Dieses Ziel wird mit einem beschichteten Metallpulver der eingangs genannten Art erreicht, das wenigstens eine im wesentlichen reine, elektrochemisch gleichmäßig und porenfrei aufgebrachte metallische Schicht aufweist, wobei die Schichtdicke einer jeden Schicht im Bereich von 0,5 bis 20 μm liegt. Die erfindungsgemäßen metallischen Pulverpartikel weisen eine elektrochemisch aufgebrachte metallische Beschichtung auf, die als Matrix dient. Damit ist die Ummantelung eines jeden Pulverpartikels des höher schmelzenden Metalls und die vollständige Belegung aller Partikeloberflächen mit dem niedriger schmelzenden Matrixmaterial gewährleistet.
Bei den erfindungsgemäß beschichteten Metallpulvern handelt es sich vorzugsweise um solche mit einem Teilchendurchmesser im Bereich von 0,4 μm bis 5 mm und insbesondere 1 μm bis 1 mm.
Die erfindungsgemäß beschichteten Metallpulver weisen wenigstens eine elektrochemisch aufgebrachte metallische Schicht auf. Zweckmäßigerweise handelt es sich aber um mehr als nur eine dieser Schichten, wobei problemlos Pulver mit 20 und mehr Schichten erhalten werden konnten. Auch die Kombination von stromloser und elektrochemischer Beschichtung ist möglich, dergestalt, daß eine erste oder Grundschicht mit einem stromlosen Beschich- tungsverfahren erzeugt wird, auf dem weitere elektrochemisch aufgetragene Schichten abgelagert werden.
Ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäß beschichteten Pulvers liegt in der Reinheit der aufgetragenen Metallschichten. Die stromlose galvanische Beschichtung führt in der Regel zur Abscheidung von Metallegierungen mit nicht metallischen Bestandteilen wie Phosphor und Bor. Insbesondere bei der Abscheidung von Nickel und Kupfer ist regelmäßig Phosphor vertreten.
Solche Legierungen neigen zur Sprödigkeit, was teilweise auch erwünscht ist, aber dazu führt, daß solche Legierungen nach den hier beschriebenen Kompaktierungsverfahren nicht bearbeitet werden können. Demgegenüber kann mit der erfindungsgemäßen elektrochemischen Beschichtung eine außerordentlich hohe Reinheit und damit Qualität der Überzüge gewährleistet werden. Diese Reinheit wirkt sich naturgemäß auf die Eigenschaften der Metallschichten aus und damit auch auf die Verarbeitungseigenschaften und - bedingungen, die für die Herstellung der pulvermetallurgisch hergestellten Gegenstände eingesetzt werden müssen. Die Erfindung ermöglicht nicht nur die Aufbringung mehrerer Schichten ein und desselben Metalls auf das zu beschichtende Pulver, sondern insbesondere auch die sukzessive Aufbringung unterschiedlicher Metallschichten. Insbesondere können auf diese Art und Weise alternierende Schichten zweier Metalle definierter Dicke aufgetragen werden, wobei es im Grenzflächenbereich über Diffusionsvorgänge zur Ausbildung von Legierungen kommen kann. Diese Legierungsbildung kann durch Wahl der Abscheidungsbedingungen, insbesondere über die Schichtdicken beeinflußt werden. Naturgemäß wird bei vorgegebener Mischzone im Grenzflächenbereich eine geringe Schichtdicke zu einem geringen Legierungsanteil und eine hohe Schichtdicke zu einem hohen Legierungsanteil. Bei der pulvermetallurgischen Verarbeitung der erfindungsgemäß beschichtete Pulver werden diese bereits bei der Abscheidung vorhandenen Tendenzen zur Legierungsbildung weiter gefördert und vertieft, insbesondere bei Ausübung hoher Umformungsgrade.
Als zu beschichtende Metallpulver kommen im Grunde genommen Pulver aller möglichen Metalle und Legierungen in Frage. Insbesondere geeignet sind Molybdän-, Wolfram- und Stahlpulver, hochfeste und aushärtende Stähle. Als Beschichtungsmaterialien kommen beispielsweise Kupfer, Zinn, Eisen oder Nickel oder Legierungen dieser Metalle in Frage. Die zu beschichtenden Pulver können dabei von beliebiger Form sein, beispielsweise im wesentlichen kugelige oder unregelmäßig spratzige Form aufweisen, oder aber faserförmig ausgezogen sein. In jedem Fall muß es sich um ein schüttfähiges Pulver handeln. Eine Umformung der beschichteten Pulver in eine andere Pulverform, beispielsweise durch Schmieden kommt ebenfalls in Frage.
Die erfindungsgemäßen beschichteten Metallpulver weisen Gesamtschichtdicken von beispielsweise 0,5 bis 30 oder 50 μm auf.
Im allgemeinen sind die erfindungsgemäßen beschichteten Metallpulver, wie vorstehend beschrieben, mit einem Verfahren herstellbar, das die folgenden Schritte aufweist: Einbringen des zu beschichtenden Metallpulvers in ein mit Elektroden ausgestattetes Metallelektrolytbad, Erzeugen einer Strömung innerhalb des Bades, die ausreicht, das Metallpulver zu bewegen bzw. mitzunehmen und mit wenigstens einer unter Spannung stehenden Beschich- tungselektrode in Kontakt zu bringen, Aufrechterhalten der Strömung über eine Zeit, die ausreicht, die gewünschte Schichtdicke zu erzeugen und gegebenenfalls einfache oder mehrfache Wiederholung des Beschichtungsvorgangs mit dem gleichen oder einem anderen Elektrolyten.
"Bewegen" im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren bedeutet, daß das Pulver aufgewirbelt, in der Strömung mitgeführt, in eine Wirbelschicht gebracht oder sonstwie gegen die Beschichtungselektrode geführt wird.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Erzeugung beschichteter Metallpulver, insbesondere für pulvermetallurgisch herstellbar metallische Werkstücke, mit den Schritten: Einbringen von zu beschichtendem Metallpulver in ein mit Elektroden ausgestattetes Metallelektrolytbad, Erzeugen einer Strömung innerhalb des Bades, die ausreicht, das Metallpulver zu bewegen oder mitzunehmen und mit wenigstens einer unter Spannung stehenden Beschichtungselektrode in Kontakt zu bringen sowie Aufrechterhalten der Strömung über eine Zeit, die ausreicht, die gewünschte Schichtdicke zu erzeugen. Als Elektrolytbäder werden normale galvanische bäder eingesetzt.
Bei der elektrochemischen Aufbringung der Metallschicht bzw. -schichten auf das Pulver kommt es im wesentlichen darauf an, das Pulver selbst mit der Beschichtungselektrode - der Kathode - in einen für die jeweils gewünschte Dicke der Beschichtung hinreichend in Kontakt zu bringen. Ein Problem ist dabei allerdings, daß jede einzelne Kontaktzeit so kurz sein muß, daß die Pulverpartikel nicht in die auf der Elektrode gebildeten Metallschicht eingebettet werden können. Es kommt daher entscheidend darauf an, das zu beschichtende Metallpulver in hinreichend häufigen Kontakt mit der Beschichtungselektrode zu bringen, wobei die einzelne Kontaktzeit ausgesprochen kurz sein sollte. Dies wird am besten dadurch erzeugt, daß das Metallpulver von einer Strömung gegen die Beschichtungselektrode geführt wird und entweder in der gleichen Strömung weitergetragen oder unter Einwirkung der Schwerkraft von der Elektrode wieder getrennt wird. Im einzelnen kann dies beispielsweise durch Erzeugen einer Wirbelschicht aus dem Metallpulver unterhalb der Beschichtungselektrode erfolgen oder durch Mitführen des Metallpulvers innerhalb einer Strömung gegen eine oder eine Serie von Elektroden. Die Zahl der Kontakte mit den Elektroden ist dabei entscheidend für die Schichtdicke der Beschichtung.
Bei der Aufbringung mehrerer Schichten gleicher oder verschiedener Metalle wird der Beschichtungsvorgang entsprechend häufig wiederholt.
Die Erfindung betrifft schließlich auch pulvermetallurgisch hergestellte Werkstücke, die aus einem erfindungsgemäßen Pulver, wie vorstehend beschrieben, erzeugt werden. Weiterhin betrifft die Erfindung die Umformung der erfindungsgemäß erzeugten Pulver in andere für die Pulvermatallurgie vor- teilhafte Formen, beispielsweise durch Umformen zu beschichteten Fasern in einem entsprechenden Schmiedeverfahren.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann beispielsweise in der aus Fig. 1 ersichtlichen Anlage durchgeführt werden, die aus dem eigentlichen Elektrolytbehälter 1 mit seinen Elektrodeneinbauten besteht sowie einem Kreislauf 2, in dem der Elektrolyt umgepumpt wird.
Im einzelnen enthält der Elektrolytbehälter eine im Bodenbereich angeordnete Kathode 3 sowie eine im hohen Bereich angeordnete Anode 4, die über elektrische Anschlüsse 5 und 6 mit Strom versorgt werden. Es werden die in der Galvanik üblichen und möglichen Stromformen und Spannungen verwandt. Über einen Einfüllstutzen 7 kann der Behälter 1 mit dem zu beschichtenden Pulver beschickt werden, das sich in dem Raum 20 unterhalb der Kathode ansammelt. Das zu beschichtende Pulver in dem Raum 20 wird durch über die Membranpumpe 8 und die Leitung 21 unter Druck eingepumpten Elektrolyten aufgewirbelt und gegen die Kathode 3 geführt. Festbettfilter 22 im unteren und oberen Bereich des Behälters 1 sorgen dafür, daß das zu beschichtende bzw. beschichtete Pulver innerhalb des Behälters verbleibt.
An den Kreislauf 2 sind ein Spülmittelbehälter 11 , ein Elektrolytbehälter 12 sowie ein Abfallbehälter 10 angeschlossen. Verschiedene Ventile und Hähne erlauben die Zuschaltung bzw. Herausnahme dieser Behälter und die Umleitung der Flüssigkeitsströme, je nach Bedarf. Eine Membranpumpe 8 sorgt für den Aufbau des nötigen Drucks, um das Wirbelbett im Behälter 1 aufrecht zu erhalten. Ein der Membranpumpe 8 vorgeschalteter Kerzenfilter 9 schützt die Membranpumpe vor mitgeführten Partikeln.
Es ist ohne weiteres möglich, das erfindungsgemäße Verfahren auch in einer Art Kreislaufreaktor durchzuführen, bei der der Elektrolyt zusammen mit dem zu beschichtenden Pulver in einer kreisförmig geschlossenen Rohrstrecke im Kreis geführt wird und dabei eine Elektrodenstrecke passiert. In diesem Fall sind alternierend geschaltete Anoden und Kathoden vorgesehen, von denen die Anoden als Lochplatten ausgebildet sind, die den einfachen Durchtritt des zu beschichtenden Pulvers mit der Strömung gestatten, und die Kathoden beispielsweise als Gitterelektroden.
Da die elektrochemische Beschichtung nur in dem Moment abläuft, in dem ein Pulverpartikel eine Kathodenfläche berührt, dies also ein statistisch zu betrachtender Vorgang ist, muß durch die Anordnung und Anzahl der Katho- denflächen die Wahrscheinlichkeit jedes Vorgangs, bezogen auf die Zeiteinheit, erhöht werden. Die Verweildauer an der Kathodenfläche darf andererseits aber nicht so hoch sein, daß Pulverpartikel in die Beschichtung der Kathodenfläche eingebaut werden, die ja wie bei allen elektrochemischen Verfahren ebenfalls beschichtet wird. Dem wird durch die Anordnung der Kathode, die Einbringung der Pulverteilchen in eine turbulente Strömung bzw. eine Wirbelschicht und die Auswahl der Elektrodenform Rechnung getragen. In Frage kommen Streckmetallgitter wie auch strahlenförmig ausgeführte Bleche, kegelmantelförmige Elektroden und dergleichen, wobei durch Schrägstellen bzw. Abwinkein besondere Strömungseffekte in Bezug auf dieselbe oder eine folgende Elektrode erzielt werden können.
Fig. 2 zeigt ein Beispiel für eine Mehrfachbeschichtung eines Cu89Sn11 Korns mit alternierenden Nickel-/Eisenschichten einer Einzelschichtdicke von etwa 10 μm.
Das erfindungsgemäße metallbeschichtete Pulver ist für jede Art von pulvermetallurgische Bearbeitung geeignet. Erfindungsgemäß wird eine
Ummantelung jedes einzelnen Pulverpartikels des höher schmelzenden Metalls und die vollständige Belegung aller Partikeloberflächen erzielt. Dies erlaubt u.a. auch eine weitere Verarbeitung bei vergleichsweise niedrigen Temperaturen.
Die weitere Verarbeitung und Kompaktierung des erfindungsgemäßen Pulvers kann beispielsweise durch eine thermomechanische Behandlung in einem rohrförmigen Hohlkörper unter Vermeidung von Gaseinschluß erfolgen. Das Pulver ist in einen solchen Hohlkörper eingeschweißt. Die thermomechanische Behandlung wird durch Aufheizen der Hülse mit dem Pulver auf eine Temperatur, die eine Rekristallisation des niedriger schmelzenden Matrixmetalls erlaubt und anschließendes Umformen in einer üblichen Fein- schmiedemaschine durchgeführt. Der Aufheizvorgang wird so eingestellt, daß eine gleichmäßige Temperatur des gesamten Werkstücks erreicht wird. Bei einer normalen Umformzeit wird ein vollständig kompakter Werkstoff ohne restliches Porenvolumen erreicht, dessen MikroStruktur der eines Knetwerkstoffs entspricht. Tatsächlich treten keine Grenzflächen zwischen benachbarten Partikeln des höher schmelzenden Kernmetalls auf, die nicht mit Matrixwerkstoff belegt sind. Bei höheren Umformungsgraden während der Kompaktierung wird darüber hinaus eine gestrecktere MikroStruktur sowie eine Festigkeitssteigerung des Werkstoffs erreicht, bis hin zur Einstellung von längeren und langen Faserstrukturen. Für die aus solchen Faserstrukturen resultierenden Werkstücke ergeben sich insbesondere außerordentlich hohe Festigkeitswerte bei insgesamt sehr homogenen Eigenschaften und ein abgestuftes, außerordentlich günstiges Bruchverhalten.
Durch die elektrochemische Beschichtung wird eine hohe Reinheit der Matrixschicht erreicht, die sich positiv auf ihre Eigenschaften, insbesondere Duktilität auswirkt. Durch die außerordentlich dichte und homogene Belegung der Oberflächen des beschichteten Materials fallen ferner Probleme durch interne Oxidation und dergleichen bei empfindlichen Materialien fort. Neben guter Duktilität ergibt sich ein gutmütiges Verhalten bei schlagartiger oder dynamischer Beanspruchung.

Claims

Patentansprüche
1. Beschichtetes Metallpulver, insbesondere für pulvermetallurgisch herstellbare metallische Werkstücke, g e k e n n z e i c h n e t d u r c h wenigstens eine im wesentlichen reine elektrochemisch gleichmäßig und porenfrei aufgebrachte metallische Schicht, wobei die Schichtdicke einer jeden Schicht im Bereich von 0,2 bis 50 μm.
2. Pulver nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zu beschichtenden Pulverteilchen einen Teilchendurchmesser im Bereich von
0,4 μm bis 5 mm aufweisen.
3. Pulver nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die zu beschichtenden Teilchen einen Durchmesser von 1 μm bis 1 mm aufweisen.
4. Pulver nach einem der vorstehenden Ansprüche, gekennzeichnet, durch mehrere elektrochemisch aufgebrachte Schichten.
5. Pulver nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch Schichten mehrerer verschiedener Metalle.
6. Pulver nach Anspruch 5, gekennzeichnet, durch alternierende Schichten zweier oder mehrerer Metalle.
7. Beschichtetes Molybdän-, Wolfram- oder Stahlpulver nach einem der vorstehenden Ansprüche.
8. Pulver nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es mit Kupfer, Zinn, Eisen und/oder Nickel beschichtet ist.
9. Pulver nach einem der vorstehenden Ansprüche in kugeliger, spratziger oder Faserform.
10. Beschichtetes Metallpulver nach einem der vorstehenden
Ansprüche, herstellbar in einem Verfahren, das die folgenden Schritte aufweist:
Einbringen des zu beschichtenden Metallpulvers in ein mit Elektroden ausgestattetes Metallelektrolytbad,
Erzeugen einer Strömung innerhalb des Bades, die ausreicht, das Metallpulver mitzunehmen und mit wenigstens einer unter Spannung stehenden Beschichtungselektrode in Kontakt zu bringen,
Aufrechterhalten der Strömung über eine Zeit, die ausreicht, die gewünschte Schichtdicke zu erzeugen und
gegebenenfalls einfache oder mehrfache Wiederholung des Beschich- tungsverfahrens mit dem gleichen oder einem anderen Metallelektrolyten.
11. Verfahren zur Erzeugung beschichteter Metallpulver, insbesondere für pulvermetallurgisch herstellbare metallische Werkstücke, mit den Schritten
Einbringen des zu beschichtenden Metallpulvers in ein mit Elektroden ausgestattetes Metallelektrolytbad,
Erzeugen einer Strömung innerhalb des Bades, die ausreicht, das
Metallpulver zu bewegen oder mitzunehmen und mit wenigstens einer unter Spannung stehenden Beschichtungselektrode in Kontakt zu bringen und Aufrechterhalten der Strömung über eine Zeit, die ausreicht, die gewünschte Schichtdicke zu erzeugen.
12. Verfahren nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Schichten aufgebracht werden.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß
Schichten mehrerer Metalle aufgebracht werden.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß alternierende Schichten zweier Metalle aufgebracht werden.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß als zu beschichtendes Pulver Molybdän-, Wolfram- oder
Stahlpulver verwandt wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß als Beschichtungsmetall Kupfer, Zinn, Eisen und/oder Nickel verwandt wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß zur Beschichtung ein Metallpulver mit einem Teilchendurchmesser von 0,4 μm bis 5 mm verwandt wird.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß zur Beschichtung ein Pulver mit einem Teilchendurchmesser von 1 μm bis 1 mm verwandt wird.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichtdicke einer jeden Schicht im Bereich von 0,2 bis 50 μm liegt.
20. Faserverbundwerkstoff, hergestellt durch mechanische Bearbei- tung eines Pulvers nach einem der Ansprüche 1 bis 10.
21. Pulvermetallurgisch hergestelltes Werkstück, erzeugt aus einem Pulver nach einem der Ansprüche 1 bis 10 oder dem Faserverbundwerkstoff nach Anspruch 20.
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