WO1998053237A1 - Element profile allonge susceptible de changer de courbure et son procede de fabrication - Google Patents

Element profile allonge susceptible de changer de courbure et son procede de fabrication Download PDF

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WO1998053237A1
WO1998053237A1 PCT/FR1998/000904 FR9800904W WO9853237A1 WO 1998053237 A1 WO1998053237 A1 WO 1998053237A1 FR 9800904 W FR9800904 W FR 9800904W WO 9853237 A1 WO9853237 A1 WO 9853237A1
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WO
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elongated body
fixing means
profiled element
groove
composite material
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PCT/FR1998/000904
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English (en)
Inventor
Jean Hardy
Fabrice Dal Maso
François Grosjean
Original Assignee
Coflexip
Institut Français Du Petrole
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L11/00—Hoses, i.e. flexible pipes
    • F16L11/14—Hoses, i.e. flexible pipes made of rigid material, e.g. metal or hard plastics
    • F16L11/16—Hoses, i.e. flexible pipes made of rigid material, e.g. metal or hard plastics wound from profiled strips or bands
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C53/00—Shaping by bending, folding, twisting, straightening or flattening; Apparatus therefor
    • B29C53/02—Bending or folding
    • B29C53/12—Bending or folding helically, e.g. for making springs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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    • B29C53/56—Winding and joining, e.g. winding spirally
    • B29C53/58—Winding and joining, e.g. winding spirally helically
    • B29C53/78—Winding and joining, e.g. winding spirally helically using profiled sheets or strips
    • B29C53/785—Winding and joining, e.g. winding spirally helically using profiled sheets or strips with reinforcements
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L11/00—Hoses, i.e. flexible pipes
    • F16L11/04—Hoses, i.e. flexible pipes made of rubber or flexible plastics
    • F16L11/08—Hoses, i.e. flexible pipes made of rubber or flexible plastics with reinforcements embedded in the wall
    • F16L11/081—Hoses, i.e. flexible pipes made of rubber or flexible plastics with reinforcements embedded in the wall comprising one or more layers of a helically wound cord or wire
    • F16L11/083—Hoses, i.e. flexible pipes made of rubber or flexible plastics with reinforcements embedded in the wall comprising one or more layers of a helically wound cord or wire three or more layers

Definitions

  • the present invention relates to an elongated profile of great length in composite and its manufacturing process, the profiled element having high mechanical characteristics in the longitudinal axis and being in particular capable of withstanding local stresses and / or abrasion.
  • Such profiled elements find their application in particular in the manufacture of flexible pipes, or flexible pipe elements, by helical winding, these pipes having in particular characteristics of high resistance and qualities of lightness.
  • the profiled elements used to manufacture flexible pipes include in the majority of cases, a support inside of which is placed a core. During manufacture and during their use, for example when such elements are used to form reinforcements formed by several plies, it is necessary that the profiled elements resist:
  • the pipe can be formed of several layers of elements arranged one above the other.
  • Certain methods consist in placing an anti-abrasion material on at least one surface of the profile to be protected, or in completely covering the profile after its manufacture. Such operations require an additional step which significantly increases the cost of manufacturing the profile.
  • the abrasion-resistant material must have adhesion characteristics with respect to the profile, which restricts the choice of materials that can be used.
  • Another way to do this is to use an adhesive to adhere the abrasion-resistant coating to the profile.
  • the nature of the adhesive must be compatible both with the material constituting the profile and with the abrasion-resistant coating. This double constraint restricts the range of materials likely to be used and increases the cost of the elements.
  • the use of an adhesive does not allow the desired degree of axial freedom of the core to be preserved relative to the support.
  • the patent FR 2,494,401 describes different embodiments of a profiled element.
  • a first way is to use a mold made of abrasion-resistant material and to fill it with a reinforced plastic material adhering to its internal wall, the nature of the material being chosen to ensure the retention of the core in the mold.
  • Such a choice restricts the materials used for the mold, since it requires in particular the existence of compatibility between the materials used for the mold.
  • the degree of axial freedom between the core and the support is nonexistent and bending forces induce cracks in the material forming the core.
  • One way of ensuring a certain degree of axial freedom between the core and the support therefore consists in depositing petroleum jelly inside the support. In this way, a degree of axial freedom is maintained between the core and the support.
  • the core tends to "wiggle", to come out of the support.
  • composite material means a material which may comprise fibers, such as glass fibers, carbon fibers, aramid fibers, coated in a matrix, such as a thermosetting or crosslinkable matrix, or any other material which requires treatment to bring it into its final state.
  • elongated body and “hollow elongated body” denote throughout the rest of the description the same element, for example a body, preferably resistant to abrasion due to the very nature of the material of which it is made and / or of the made of the geometric characteristics of this mold, for example its thickness, which make it possible to maintain sufficient resistance to abrasion.
  • core refers to the stabilized composite material.
  • the invention relates to an elongated profiled element of composite material, the element being capable of being bent, and capable, preferably, to resist abrasion, the profiled element comprising a hollow elongated body, a core of composite material stabilized inside the elongated body.
  • the hollow elongated body comprises one or more mechanical fixing means which make it possible to hold the core of composite material inside the elongated body, while leaving the possibility of the core to move axially at the inside the elongated element.
  • the elongated body may comprise at least one groove, and the mechanical fixing means may be located on at least one of the walls of this groove, for example the wall which forms the bottom of the groove and / or at least one of the side walls of the throat.
  • These mechanical fixing means may include a part "i" on the side walls of said elongated body which is inserted, for example, into the core of composite material, the core having a width "n", the value of "i" is between 0.05n and 0.25n, for example, and preferably between 0.08n and
  • the mechanical fixing means are, for example, formed by one or more elongated elements which extend over at least part of the length of one or more of the walls of the groove.
  • the fixing means are formed by one or more elongated elements which extend over at least part of at least one of the walls of the groove, for example, grooves having a depth "r" .
  • the ratio of the value of the depth of the groove to the thickness "e" of the groove is for example between 0.1 and 04.
  • the mechanical fixing means can also be formed from one or more parts of the hollow elongated body, for example by a forming operation.
  • the fixing means can also be in the form of a "T" having a width at the foot l j and a width at the top I2, the width I2 being, for example, less than 0.5n and the value of 1 ⁇ being such that (l2) / 3> 1 ⁇ > 0.1 n, where
  • n is the width of the core of composite material.
  • the mechanical fixing means can also be point elements such as hollows and / or studs distributed over at least part of the length of at least one of the walls.
  • the ratio p / e is for example between 0.1 and 0.5.
  • the present invention also relates to a manufacturing method making it possible to obtain a profiled element capable of changing curvature and capable of withstanding abrasion.
  • a hollow elongated body adapted, preferably, to resist abrasion
  • the elongated body comprising at least one mechanical fixing means and / or a means for forming a mechanical fixing means, the mechanical fixing means allowing an axial movement between the core and the elongated body, and
  • the hollow elongated body lined with composite material is subjected for example to a treatment capable of passing it into its final state, this operation of treatment can be carried out before or after the manufacture of the element.
  • the mechanical fixing means can be formed before or after the stage of final shaping of the composite material.
  • the present invention is particularly applicable to the manufacture of a flexible pipe comprising at least one elongated profiled element according to the invention, and in particular to the manufacture of a flexible pipe used in the petroleum field.
  • the profiled element having the characteristics set out above, as well as its manufacturing process have numerous advantages and solve several problems, and in particular the following: • the presence of mechanical fixing means or mechanical retention in place of the chemical means usually used, for example glues, keeps the core in place while leaving it a certain degree of axial freedom, that is to say allowing it to move or slide axial with respect to the elongated body forming the support, • in this way, it is possible to choose the materials for the supports in a much wider range than the range usually referred to in the prior art, • materials can therefore be used, the cost of which is lower than that of the materials usually used and / or the implementation of which is simpler.
  • Figure 1 schematically illustrates a process for manufacturing a profiled element according to the invention
  • Figure 2 shows schematically in section the characteristics of mechanical fastening means distributed over a part of a hollow elongated body coming into the nucleus filling the latter
  • FIG. 3 shows an exemplary embodiment where the mechanical fixing means, such as grooves, extend over practically the entire length of the two walls of the groove and are inserted into the core,
  • FIG. 4 shows schematically an example of mechanical fastening means which are in the form of hollow grooves extending over the walls of the groove
  • FIGS. 5 and 6 represent a particular example of a mold comprising means for fixing or mechanical maintenance formed from a part of the wall of the hollow elongated body
  • Figure 7 shows an alternative embodiment for which the mechanical fixing means are made by a T-shaped rail which is inserted into the core
  • Figure 8 shows schematically an embodiment for which the mechanical fixing means are in the form of a hollow rail in the wall of the mold
  • Figure 9 shows a flexible pipe according to the prior art provided with a resistance armature comprising mechanical attachment means.
  • a hollow elongate body 1 is unwound, for example, from a coil 2 to be wound on a drum or mandrel 3. It passes, for example, between guide rollers 4 and tension rollers 5.
  • the shaft of the mandrel 3 is connected to drive means such as those described in the aforementioned patent or any other means usually used to set the shaft in motion.
  • the profiled element produced on the mandrel 3 firstly has a first radius of curvature RQ. This element is then stored, for example on a coil of radius R ⁇ before being wound, for example around a core of a flexible pipe of radius, for example R3. The profiled element passes from radius R2 to radius R3 by an infinite radius.
  • the profiled element comprises for example a hollow elongated body 1, being, for example in the form of a longitudinal groove 6, comprising one or more means for fixing or mechanically fastening the composite material in the groove, the means for mechanical fixing being described in more detail in FIGS. 2 to 7 under the references 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32.
  • This longitudinal groove preferably has a "U" shape, consisting of three walls, one wall of which forms the bottom and two side walls, the angles between each of the side walls and the wall forming the bottom of the groove being between 80 and 100 ° and preferably close to 90 °.
  • the groove 6 is, for example, filled as it is wound on the drum, with high resistance filaments 8, or rovings, previously impregnated with a stabilizable matrix, the whole filaments and matrix forming the composite material. or core 9 ( Figure 2) of the profile or profiled element.
  • the elongated body thus lined with the unstabilized composite material then passes through a treatment device 10 suitable for stabilizing the composite material.
  • the means 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31 for mechanical retention or fixing may also consist of a part of the mold, for example a part 31, 32 of the wall of the mold, as FIGS. 6 and 7 show this by way of nonlimiting illustration.
  • the process for manufacturing the profiled element may include an additional shaping step, known to those skilled in the art for producing the mechanical fastening means 32.
  • This step is generally carried out after the stabilization of the composite material but could also, without departing from the scope of the invention, be carried out before, during, or even after the manufacturing steps of the profiled element. They can also be preformed.
  • the elongated hollow body when it serves as a support mold, can preferably be adapted to resist abrasion, in particular that resulting from the friction of the different layers between them.
  • it can be formed for example of a material whose nature has an abrasion resistance itself, or even have geometric characteristics which give it sufficient strength to overcome the abrasion phenomenon.
  • a mold is used, for example, the walls of which may be in contact with other walls have a thickness chosen, preferably, according to the nature of the material to resist these abrasion phenomena.
  • the elongated body is, for example, made of a material chosen from the list of the following materials: polyamide 11, high density polyethylene, polypropylene with or without carbon black, polytetrafluoroethylene or any other material abrasion resistant.
  • polyamide 11 high density polyethylene
  • polypropylene with or without carbon black polytetrafluoroethylene or any other material abrasion resistant.
  • the nature of the material chosen is, in all cases, compatible with the stabilization treatment adopted.
  • PVDF polyvinylidene fluoride
  • PPS phenylene polysulfide
  • PEI polyetherimide
  • PEEK polyetheretherketone
  • PAI polyamide imide
  • the shape of the fixing means described in relation to the figures given below, their number and their distribution relative to the hollow elongated body are chosen depending in particular on the materials used, the material of the support mold and / or the material forming the core.
  • the choice of parameters, such as the shape, number and distribution of the fastening means, may also depend on the forces applied to the profiled element during its use and / or during its manufacture.
  • the element can, in fact, be used alone or even integrated into a flexible pipe as described for example in FIG. 9, obtained by winding one or more several layers of profiled elements comprising at least one mechanical type of fixing means.
  • the stresses to which the flexible tube is subjected, varying in particular according to its use can generate forces in directions of low resistance, such as the transverse directions for unidirectional composite materials which influence the choice of the fixing means.
  • Figure 2 is given to show, by way of indication, the preferred geometric and dimensional characteristics to be verified by the mechanical fastening means, in particular their dimension relative to the thickness of the wall of the hollow elongated body.
  • the mechanical fixing means are, for example, protuberances 24 extending over a certain length relative to one of the walls of the hollow elongated body which are inserted into the composite material or core 9.
  • the pressure applied to the profiled element is inversely proportional to the application surface.
  • the surface or width of application corresponds substantially to the internal width of the groove, that is to say to the distance / separating the interior of the two side walls 21 and 22 of the groove.
  • the fastening means 24 have a width "i" which fits into the composite material 9 and the width of the groove is "1", which corresponds to a width of application of the pressure that is substantially equal. to Z-2i. It is important to minimize the width "i" of the stud penetrating the core while retaining a value sufficient to ensure the maintenance of the core in the mold. This choice is particularly important for molds having a low modulus in compression and the cores of high modulus.
  • the width "i" of the fixing means inserted into the composite material is preferably between 0.05n and 0.25n, "n” being the total width of the core corresponding substantially to the internal width of the groove, and preferably between 0.08 and 1.30n.
  • the minimum radii of curvature of the fastening means 24 will preferably be greater than 0.2 mm, so as to minimize the initiation of possible cracks in the planes parallel to the fibers.
  • the fixing means are preferably distributed symmetrically to balance the core of composite material inside the hollow elongated body and distribute it as uniformly as possible.
  • the material of the fastening means may be identical in nature to that of the hollow elongated body, or of a different nature compatible with the material of the elongated element.
  • FIG. 3 shows a preferred embodiment of an element according to the invention where the fixing means are formed for example by protuberances, 28, 29, preferably located on each of the side walls 21, 22 of the groove 6 and extending at least in part along its length, like rails.
  • These rails are preferably distributed symmetrically along the side walls of the groove 6, that is to say that the rail corresponding to the projection 28 located on the side wall 21 of the groove 6 is opposite. -vis the rail referenced 28 located on the side wall 22 located opposite.
  • the rail can extend continuously over the entire length of the groove.
  • the effective width of these protuberances 28, 29 is advantageously between 0.05n and 0.25n, with "n" total width of the core, and preferably between 0.08 and 0.130n.
  • Such an arrangement advantageously allows the axial displacement or sliding of the core in the groove, the axis with respect to which reference is made being the longitudinal axis of the groove corresponding to that of the elongated element.
  • the lengths of the different rail portions, and the intervals separating these rail portions can take different values chosen of course to ensure the maintenance of the core in the groove.
  • the dimensions and arrangement of these various elements are adapted to maintain the axial movement of the core in the groove of the elongated body.
  • the mechanical fixing means consist of two recesses such as trenches or grooves 25 and 26, which preferably extend over the entire length of the side walls 21, 22 of the groove 6.
  • the composite material forming the core penetrates at least partially into these trenches, to be held in the groove.
  • the shape, the number and the dimension of these grooves are chosen for example with respect to their position in the groove 6, in particular with respect to the wall or walls on which they are located. They are also chosen, for example, according to the number of grooves distributed in the groove.
  • the depth of the grooves "r" is fixed relative to the thickness "e" of the wall of the groove, the value of the ratio r / e preferably being between 0.1 and 0.4, to ensure the maintenance of the core in the mold while avoiding weakening the latter.
  • Figures 5 and 6 show an example of an elongated body comprising mechanical fastening means which are formed from a portion 31 of the side walls of the elongated body.
  • the fixing means can be shaped during or after the stabilization treatment of the composite material, or the treatment which allows the material constituting the core to pass into its final state.
  • they can be preformed before filling the groove with the composite material and the fibers forming the core, their final shaping being carried out after the filling step.
  • the hollow elongate body comprises, for example in each of the upper parts of the walls 21, 22, a portion 31, swollen or not, which serves as a base for creating mechanical fixing means 32 (FIG. 6).
  • FIG. 6 shows the mold and its mechanical fixing means 32 after the shaping step.
  • FIG. 7 shows another alternative embodiment of a profiled element according to the invention in which the mechanical fixing means is in the form of a protrusion 30 formed at the bottom, or wall of the groove, which extends over a part of the length of the profiled element, such as a rail.
  • the rail 30 has for example a shape of "T" having a leg of height "t", a width at the foot l and a width at the top 12-
  • the values of the widths l ⁇ I2 are chosen for example as a function of the width of the core "n", and preferably in the following manner: _2 ⁇ 0.5 n and (l 2 ) / 3>li> 0.1 n.
  • FIG. 8 represents an exemplary embodiment of the profiled element according to the invention where the groove is provided with a single groove 27 situated in its lower wall 23.
  • the groove 27 extends for example over the entire length of the elongated body hollow and has a depth "h".
  • the ratio h / e, where "e" is the thickness of the wall is preferably between 0.2 and 0.5. This range of values makes it possible to maintain the core in the groove while preventing the projection thus created in the wall of the groove from weakening the latter. It is understood that, without departing from the scope of the invention, the various embodiments of the fixing means described in the preceding figures can be combined with one another and distributed with respect to the profiled element in one of the ways described above. above.
  • the present invention also applies to hollow elements whose walls make angles of any value.
  • the thicknesses of the walls forming the hollow profiled element may be different.
  • the profiled element as described above comprising a support mold provided with mechanical fixing means is advantageously used to manufacture watertight flexible pipes such as that described by way of illustration and in no way limitative in FIG. 5, the resistance structure to the traction being carried out according to the prior art for example.
  • Such pipes can be subjected to significant tensile forces.
  • This pipe is composed, from the inside to the outside, by:
  • a flexible internal sheath or tabular core 51 for example of a plastic material such as a thermoplastic or an elastomer,
  • a flexible metallic frame 52 surrounding the tubular core 51 and resistant to the forces generated by the pressures prevailing inside and outside the flexible pipe, the latter being able for example to be constituted by helical winding, at low not, of a self-stapling profile having a section in the form of S, Z or T; thus, the pressure does not act directly on the tubular core 51,
  • a flexible and waterproof sheath 53 made of a plastic material such as an elastomer and covering the frame 52, thus making it possible to protect it from external aggressions,
  • the tensile strength frame 54 is composed of two plies 55 and 56 wound helically and in the opposite direction with a large winding pitch.

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Abstract

Elément profilé allongé en matériau composite susceptible de changer de courbure et qui est capable de résister à l'abrasion. L'élément profilé comporte un corps allongé creux (1) et un moyen en matériau composite (9) qui est stabilisé à l'intérieur du corps allongé. Le corps allongé creux comporte un ou plusieurs moyens de fixation mécanique (24) qui ont pour fonction de maintenir le moyen de matériau composite à l'intérieur du corps allongé, tout en laissant la possibilité au moyen de se déplacer de manière axiale par rapport à l'élément allongé.

Description

ELEMENT PROFILE ALLONGE SUSCEPTIBLE DE CHANGER DE COURBURE ET SON PROCEDE DE FABRICATION
La présente invention concerne un profilé allongé de grande longueur en composite et son procédé de fabrication, l'élément profilé présentant des caractéristiques mécaniques élevées dans l'axe longitudinal et étant notamment capable de résister à des contraintes locales et/ou à l'abrasion.
De tels éléments profilés trouvent notamment leur application dans la fabrication de conduites flexibles, ou d'éléments de conduites flexibles, par enroulement hélicoïdal, ces conduites présentant notamment des caractéristiques de résistance élevée et des qualités de légèreté.
Les éléments profilés utilisés pour fabriquer des conduites flexibles comportent dans la majorité des cas, un support à l'intérieur duquel se trouve placé un noyau. Lors de la fabrication et au cours de leur utilisation, par exemple lorsque de tels éléments sont utilisés pour former des armatures constituées par plusieurs nappes, il s'avère nécessaire que les éléments profilés résistent :
• à "l'overbending" local pouvant résulter du support sur lequel l'élément est disposé, • aux efforts de flexion alternés, le noyau devant rester à l'intérieur du support tout en conservant une certaine liberté par rapport au support, et
• à l'abrasion et aux frottements, la conduite pouvant être formée de plusieurs nappes d'éléments disposés les uns au-dessus des autres.
L'art antérieur décrit différents modes de réalisation qui permettent de maintenir le noyau à l'intérieur du support quelques soient les contraintes vues par la conduite, et de résister au phénomène d'abrasion.
Certains procédés consistent à venir placer un matériau anti-abrasion sur au moins une surface du profilé à protéger, ou à gainer totalement le profilé après sa fabrication. De telles opérations nécessitent une étape supplémentaire qui augmente de manière non négligeable le coût de fabrication du profilé. De plus, le matériau anti-abrasion doit présenter des caractéristiques d'adhérence vis-à-vis du profilé, ce qui restreint le choix des matériaux pouvant être utilisés.
Une autre manière de procéder consiste à employer une colle pour faire adhérer le revêtement anti-abrasion au profilé. Dans ce cas, la nature de la colle doit être compatible à la fois avec le matériau constituant le profilé et avec le revêtement anti-abrasion. Cette double contrainte restreint la gamme des matériaux susceptibles d'être utilisée et augmente le coût des éléments. De plus, l'utilisation d'une colle ne permet pas de conserver le degré de liberté axial souhaité du noyau par rapport au support.
Le brevet FR 2.494.401 décrit différents modes de réalisation d'un élément profilé. Une première manière consiste à utiliser un moule en matériau antiabrasion et à le garnir d'une matière plastique armée adhérant à sa paroi interne, la nature de la matière étant choisie pour assurer le maintien du noyau dans le moule. Un tel choix restreint les matériaux utilisés pour le moule, car il exige notamment, l'existence d'une compatibilité entre les matériaux utilisés pour le moule. De plus, le degré de liberté axial entre le noyau et le support est inexistant et des efforts en flexion induisent des fissurations au niveau du matériau formant le noyau.
Une manière d'assurer un certain degré de liberté axial entre le noyau et le support consiste donc à déposer de la vaseline à l'intérieur du support. De cette manière, on conserve un degré de liberté axial entre le noyau et le support. Néanmoins, lorsque l'élément est soumis à des flexions, par exemple, le noyau a tendance à "déjanter", à sortir du support.
La présente invention a pour but de pallier les inconvénients de l'art antérieur et notamment d'offrir un élément profilé et son procédé de fabrication présentant les caractéristiques suivantes :
• une tenue aux changements de courbure de l'élément profilé du fait du degré de liberté axial conservé entre le noyau et le support,
• une résistance à l'abrasion.
Dans la description qui suit de la présente invention, on entend par "matériau composite", un matériau qui peut comprendre des fibres, telles des fibres de verre, des fibres de carbone, des fibres d'aramide, enrobées dans une matrice, telle une matrice thermodurcissable ou réticulable, ou tout autre matériau qui nécessite un traitement pour le faire passer dans son état final.
Les expressions "corps allongé" et "corps allongé creux" désignent dans toute la suite de la description le même élément, par exemple un corps, de préférence résistant à l'abrasion du fait de la nature même du matériau le constituant et/ ou du fait des caractéristiques géométriques de ce moule, par exemple son épaisseur, qui permettent de conserver une résistance suffisante à l'abrasion. Le terme "noyau" se réfère au matériau composite stabilisé. Ainsi, l'invention concerne un élément profilé allongé en matériau composite, l'élément étant susceptible d'être courbé, et capables, de préférence, de résister à l'abrasion, l'élément profilé comportant un corps allongé creux, un noyau en matériau composite stabilisé à l'intérieur du corps allongé.
Il est caractérisé en ce que le corps allongé creux comporte un ou plusieurs moyens de fixation mécanique qui permettent de maintenir le noyau de matériau composite à l'intérieur du corps allongé, tout en laissant la possibilité au noyau de se déplacer de manière axiale à l'intérieur de l'élément allongé.
On évite ainsi le déchaussement du noyau du corps allongé creux lors de changements éventuels de courbure de l'élément profilé, et on conserve un certain degré de liberté axial principalement dans le sens longitudinal ou axial de l'élément.
Le corps allongé peut comporter au moins une gorge, et les moyens de fixation mécanique peuvent être situés sur au moins une des parois de cette gorge, par exemple la paroi qui forme le fond de la gorge et/ou au moins une des parois latérales de la gorge. Ces moyens de fixation mécanique peuvent comporter une partie "i" sur les parois latérales dudit corps allongé venant s'insérer par exemple dans le noyau de matériau composite, le noyau ayant une largeur "n", la valeur de "i" est comprise entre 0,05n et 0,25n, par exemple, et de préférence entre 0,08n et
0,130n. Les moyens de fixation mécanique sont, par exemple, formés par un ou plusieurs éléments allongés qui s'étendent sur au moins une partie de la longueur d'une ou de plusieurs des parois de la gorge.
Selon un autre mode de réalisation, les moyens de fixations sont formés par un ou plusieurs éléments allongés qui s'étendent sur au moins une partie d'au moins une des parois de la gorge, par exemple, des rainures ayant une profondeur "r". Le rapport de la valeur de la profondeur de la rainure par rapport à l'épaisseur "e" de la gorge est compris par exemple entre 0,1 et 04.
Les moyens de fixation mécanique peuvent aussi être formés à partir d'une ou de plusieurs parties du corps allongé creux, par exemple par une opération de formage.
Les moyens de fixation peuvent aussi se présenter sous une forme de "T" ayant une largeur au pied lj et une largeur en tête I2, la largeur I2 étant, par exemple, inférieure à 0,5n et la valeur de 1^ étant telle que (l2)/3 > 1^ > 0,1 n, où
"n" est la largeur du noyau de matériau composite. Les moyens de fixation mécanique peuvent aussi être des éléments ponctuels tels des creux et/ ou des plots distribués sur au moins une partie de la longueur d'au moins une des parois. Pour des creux ayant une profondeur "p" et une paroi du corps allongé creux ayant une épaisseur "e", le rapport p/e est par exemple compris entre 0,1 et 0,5.
La présente invention concerne aussi un procédé de fabrication permettant d'obtenir un élément profilé susceptible de changer de courbure et capable de résister à l'abrasion.
Le procédé est caractérisé en ce que l'on procède par exemple aux étapes suivantes :
• on utilise un corps allongé creux adapté, de préférence, pour résister à l'abrasion, le corps allongé comportant au moins un moyen de fixation mécanique et/ou un moyen permettant de former un moyen de fixation mécanique, le moyen de fixation mécanique permettant un mouvement axial entre le noyau et le corps allongé, et
• on garnit ledit corps allongé creux avec un matériau composite, Selon un mode de mise en oeuvre du procédé, on soumet par exemple le corps allongé creux garni du matériau composite à un traitement capable de le faire passer dans son état final, cette opération de traitement pouvant être effectuée avant ou après la fabrication de l'élément.
Le moyen de fixation mécanique peut être formé avant ou après l'étape de mise en forme finale du matériau composite.
La présente invention s'applique particulièrement bien à la fabrication d'une conduite flexible comportant au moins un élément profilé allongé selon l'invention, et notamment à la fabrication d'une conduite flexible utilisée dans le domaine pétrolier.
Par rapport à l'art antérieur connu, l'élément profilé présentant les caractéristiques énoncées ci-dessus, ainsi que son procédé de fabrication, présentent de nombreux avantages et résolvent plusieurs problèmes, et notamment les suivants : • la présence de moyens de fixation mécanique ou de maintien mécanique à la place des moyens chimiques utilisés habituellement, par exemple les colles, permet de maintenir le noyau en place tout en lui laissant un certain degré de liberté axial, c'est-à-dire en lui permettant un déplacement ou glissement axial par rapport au corps allongé formant le support, • de cette manière, il est possible de choisir les matériaux pour les support dans une gamme beaucoup plus large que la gamme habituellement visée dans l'art antérieur, • on peut ainsi utiliser des matériaux dont le coût est inférieur à celui des matériaux habituellement employés et/ ou dont la mise en oeuvre est plus simple.
D'autres caractéristiques et avantages de la méthode et du dispositif selon l'invention apparaîtront mieux à la lecture de la description ci-après de modes de réalisation décrits à titre d'exemples non limitatifs, se référant aux dessins annexés, où :
• la figure 1 illustre schématiquement un procédé permettant de fabriquer un élément profilé selon l'invention, « la figure 2 montre schématiquement en coupe les caractéristiques de moyens de fixation mécanique répartis sur une partie d'un corps allongé creux venant s'insérer dans le noyau remplissant cette dernière,
• la figure 3 montre un exemple de réalisation où les moyens de fixation mécanique, tels des rainures, s'étendent sur pratiquement toute la longueur des deux parois de la gorge et s'insèrent dans le noyau,
• la figure 4 schématise un exemple de moyens de fixation mécanique qui se présentent sous forme de rainures en creux s'étendant sur les parois de la gorge,
• les figures 5 et 6 représentent un exemple particulier de moule comportant des moyens de fixation ou de maintien mécanique formés à partir d'une partie de la paroi du corps allongé creux,
• la figure 7 montre une variante de réalisation pour laquelle les moyens de fixation mécanique sont réalisés par un rail en forme de T qui vient s'insérer dans le noyau, • la figure 8 schématise un mode de réalisation pour lequel les moyens de fixation mécanique sont en forme d'un rail en creux dans la paroi du moule, et
• la figure 9 représente une conduite flexible selon l'art antérieur pourvue d'une armature de résistance comprenant des moyens d'accrochage mécanique.
De manière à mieux faire comprendre la présente invention, l'exemple donné ci-après à titre illustratif et nullement limitatif fait appel à une façon de fabriquer un élément profilé décrite en détail dans le brevet du demandeur FR 2.494.401, dont seules les étapes essentielles et nécessaires à la compréhension et à la mise en oeuvre du procédé selon l'invention décrit ci-après sont rappelées en relation avec la figure 1. Un corps allongé creux 1 est déroulé, par exemple, d'une bobine 2 pour être bobiné sur un tambour ou mandrin 3. Il passe, par exemple, entre des galets de guidage 4 et des galets de tension 5. L'arbre du mandrin 3 est relié à des moyens d'entraînement tels que ceux décrits dans le brevet précité ou tout autre moyen habituellement utilisé permettant de mettre en mouvement l'arbre.
L'élément profilé réalisé sur le mandrin 3 possède tout d'abord un premier rayon de courbure RQ. Cet élément est ensuite stocké, par exemple sur une bobine de rayon R^ avant d'être enroulé, par exemple autour d'un noyau d'une conduite flexible de rayon, par exemple R3. L'élément profilé passe du rayon R2 au rayon R3 par un rayon infini.
L'élément profilé comporte par exemple un corps allongé creux 1, se présentant, par exemple sous la forme d'une gorge longitudinale 6, comprenant un ou plusieurs moyens de fixation ou d'accrochage mécanique du matériau composite dans la gorge, les moyens de fixation mécanique étant décrits de manière plus détaillée aux figures 2 à 7 sous les références 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32.
Cette gorge longitudinal a de préférence une forme de "U", constitué de trois parois dont une paroi forme le fond et de deux parois latérales, les angles entre chacune des parois latérales et la paroi formant le fond de la gorge étant compris entre 80 et 100° et de préférence voisins de 90°.
La gorge 6 est, par exemple, remplie au fur et à mesure de son enroulement sur le tambour, avec des filaments 8 à haute résistance, ou rovings, préalablement imprégnés d'une matrice stabilisable, l'ensemble filaments et matrice formant le matériau composite ou noyau 9 (figure 2) du profilé ou élément profilé.
Le corps allongé ainsi garni du matériau composite non stabilisé, passe ensuite dans un dispositif 10 de traitement adapté pour effectuer la stabilisation du matériau composite.
Les moyens 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31 de maintien ou de fixation mécanique peuvent aussi être constitués d'une partie du moule, par exemple d'une partie 31, 32 de la paroi du moule, comme le montrent à titre illustratif et non limitatif les figures 6 et 7.
Ainsi, le procédé de fabrication de l'élément profilé peut comporter une étape supplémentaire de mise en forme, connue de l'homme de métier pour réaliser les moyens d'accrochage mécanique 32. Cette étape s'effectue généralement après la stabilisation du matériau composite mais pourrait aussi, sans sortir du cadre de l'invention, être effectuée avant, au cours, ou encore après les étapes de fabrication de l'élément profilé. Ils peuvent aussi être préformés.
Le corps allongé creux, lorsqu'il sert de moule-support, peut être adapté de préférence pour résister à l'abrasion, notamment à celle résultant du frottement des différentes couches entre elles. Ainsi, il peut être formé par exemple d'un matériau dont la nature présente une résistance à l'abrasion elle- même, ou encore présenter des caractéristiques géométriques qui lui confèrent une résistance suffisante pour pallier le phénomène d'abrasion. On utilise, par exemple, un moule dont les parois susceptibles d'être en contact avec d'autres parois ont une épaisseur choisie, de préférence, en fonction de la nature du matériau pour résister à ces phénomènes d'abrasion.
Dans ce cas, le corps allongé est, par exemple, constitué d'un matériau choisi parmi la liste des matériaux suivants : du polyamide 11, du polyéthylène haute densité, du polypropylène chargé ou non de noir de carbone, du polytétrafluoroéthylène ou tout autre matériau résistant à l'abrasion. La nature du matériau choisi est, dans tous les cas, compatible avec le traitement de stabilisation retenue.
On peut aussi utiliser les autres matériaux plastifiés ou non, chargés ou non, donnés dans la liste suivante : PVDF : polyfluorure de vinylidène
PSU : polysulfone
PES : polyéthersulfone
PPS : polysulfure de phénylène
PEI : polyétherimide PEEK : polyétheréthercétone
PAI : polyamide imide
PFA : polyfluoro-alkoxy
La forme des moyens de fixation décrits en relation aux figures données ci-après, leur nombre, ainsi que leur répartition par rapport au corps allongé creux sont choisis en fonction notamment des matériaux utilisés, le matériau du moule-support et/ou le matériau formant le noyau.
Le choix des paramètres, tels que la forme, le nombre et la répartition des moyens de fixation, peut aussi dépendre des efforts appliqués à l'élément profilé lors de son utilisation et/ou au cours de sa fabrication. L'élément peut, en effet, être utilisé seul ou encore intégré dans une conduite flexible telle que décrite par exemple à la figure 9, obtenue par enroulement d'une ou de plusieurs couches d'éléments profilés comportant au moins un moyen de fixation de type mécanique. En effet, les contraintes auxquelles le tube flexible est soumis, variant notamment en fonction de son utilisation peuvent engendrer des efforts dans des directions de faible résistance, telles les directions transversales pour les matériaux composites unidirectionnels qui influent sur le choix des moyens de fixation.
Différents exemples de moyens de fixation respectant les critères précédemment énoncés sont décrits dans les figures 2 à 8.
La figure 2 est donnée pour montrer, à titre indicatif, les caractéristiques géométriques et dimensionnelles préférentielles que doivent vérifier les moyens de fixation mécaniques, notamment leur dimension par rapport à l'épaisseur de la paroi du corps allongé creux. Les moyens de fixation mécanique sont par exemple des excroissances 24 s'étendant sur une certaine longueur par rapport à une des parois du corps allongé creux qui viennent s'insérer dans le matériau composite ou noyau 9.
Il est dans ce cas souhaitable de limiter la partie du moyen 24 venant s'insérer dans le noyau pour en conserver une section de mise en compression maximale.
En effet, la pression s'appliquant sur l'élément profilé est inversement proportionnel à la surface d'application.
Dans le cas d'un corps allongé creux dépourvu de moyens de fixation mécanique, la surface ou largeur d'application correspond sensiblement à la largeur interne de la gorge, c'est-à-dire à la distance / séparant l'intérieur des deux parois latérales 21 et 22 de la gorge. Sur la figure 2, les moyens de fixation 24 ont une largeur "i" qui s'insère dans le matériau composite 9 et la largeur de la gorge est "1", ce qui correspond à une largeur d'application de la pression sensiblement égale à Z-2i. Il est important de minimiser la largeur "i" du plot pénétrant dans le noyau tout en lui conservant une valeur suffisante pour assurer le maintien du noyau dans le moule. Ce choix est particulièrement important pour des moules présentant un module faible en compression et les noyaux de module élevé.
La largeur "i" des moyens de fixation s'insérant dans le matériau composite est, de préférence, comprise entre 0,05n et 0,25n, "n" étant la largeur totale du noyau correspondant sensiblement à la largeur interne de la gorge, et de préférence entre 0,08 et l,30n.
Lorsque des contraintes de cisaillement existent, les rayons de courbures minimaux des moyens de fixation 24 seront de préférence supérieurs à 0,2 mm, de façon à minimiser l'amorçage de fissures éventuelles dans les plans parallèles aux fibres.
Les moyens de fixation sont distribués de préférence de façon symétrique pour équilibrer le noyau de matériau composite à l'intérieur du corps allongé creux et le distribuer le plus uniformément possible.
Le matériau des moyens de fixation peut être de nature identique à celle du corps allongé creux, ou de nature différente compatible avec le matériau de l'élément allongé.
La figure 3 montre une variante préférentielle de réalisation d'un élément selon l'invention où les moyens de fixation sont formés par exemple par des excroissances, 28, 29, situées de préférence sur chacune des parois latérales 21, 22 de la gorge 6 et s'étendant au moins en partie sur sa longueur, tels des rails.
Ces rails sont distribués de préférence de manière symétrique selon les parois latérales de la gorge 6, c'est-à-dire que le rail correspondant à l'excroissance 28 situé sur la paroi latérale 21 de la gorge 6 se trouve en vis-à-vis du rail référencé 28 situé sur la paroi latérale 22 située en face.
Le rail peut s'étendre de manière continue sur toute la longueur de la gorge.
La largeur efficace de ces excroissances 28, 29 est, de manière avantageuse, comprise entre 0.05n et 0.25n, avec "n" largeur totale du noyau, et de préférence entre 0,08 et 0,130n.
Une telle disposition permet avantageusement le déplacement ou glissement axial du noyau dans la gorge, l'axe par rapport auquel on se réfère étant l'axe longitudinal de la gorge correspondant à celui de l'élément allongé. Selon une autre variante de réalisation, il est aussi possible de répartir plusieurs portions de rails ou d'excroissance de type similaire à celles référencées sur la figure 3 par 28 ou 29 sur une même hauteur ou en alternance les uns par rapport aux autres sur plusieurs hauteurs. Les longueurs des différentes portions de rails, et les intervalles séparant ces portions de rails peuvent prendre différentes valeurs choisies bien entendu pour assurer le maintien du noyau dans la gorge. Dans tous les cas, on adapte les dimensions et la disposition de ces différents éléments pour conserver le mouvement axial du noyau dans la gorge du corps allongé.
La forme et la dimension de ces excroissances dépendent par exemple de leur position dans la gorge 6, notamment de la ou des parois sur lesquelles elles se trouvent. Sur la figure 4, les moyens de fixation mécanique sont constitués par deux creux telles des tranchées ou rainures 25 et 26, qui s'étendent de préférence sur la totalité de la longueur des parois latérales 21, 22 de la gorge 6.
Le matériau composite formant le noyau pénètre au moins en partie dans ces tranchées, pour être maintenu dans la gorge. La forme, le nombre et la dimension de ces rainures sont choisies par exemple par rapport à leur position dans la gorge 6, notamment par rapport à la ou aux parois sur lesquelles elles se trouvent. Elles sont aussi choisies, par exemple, en fonction du nombre de rainures réparties dans la gorge. La profondeur des rainures "r" est fixée par rapport à l'épaisseur "e" de la paroi de la gorge, la valeur du rapport r/e étant de préférence compris entre 0,1 et 0,4, pour assurer le maintien du noyau dans le moule tout en évitant de fragiliser ce dernier.
Les figures 5 et 6 montrent un exemple de corps allongé comprenant des moyens de fixation mécaniques qui sont formés à partir d'une partie 31 des parois latérales du corps allongé. La mise en forme des moyens de fixation peut être réalisée pendant ou après le traitement de stabilisation du matériau composite, ou le traitement qui permet de faire passer dans son état final le matériau constituant le noyau. Éventuellement, ils peuvent être préformés avant de remplir la gorge avec le matériau composite et les fibres formant le noyau, leur mise en forme définitive s'effectuant après l'étape de remplissage.
Pour cela, le corps allongé creux comporte, par exemple dans chacune des parties supérieures des parois 21, 22 une partie 31 renflée ou non, qui sert de base pour créer des moyens de fixation mécanique 32 (Fig. 6).
La figure 6 montre le moule et ses moyens de fixation mécanique 32 après l'étape de mise en forme.
Ce mode de réalisation permet avantageusement de conserver le déplacement axial du noyau par rapport au corps allongé creux. La figure 7 représente une autre variante de réalisation d'un élément profilé selon l'invention où le moyen de fixation mécanique se présente sous la forme d'une excroissance 30 formée au niveau du fond, ou paroi de la gorge, qui s'étend sur une partie de la longueur de l'élément profilé, tel qu'un rail.
Le rail 30 a par exemple une forme de "T" ayant une jambe de hauteur "t", une largeur au pied l et une largeur en tête 12-
Les valeurs des largeurs lχ I2 sont choisies par exemple en fonction de la largeur du noyau "n", et de préférence de la manière suivante : _2 < 0,5 n et (l2)/3 > li > 0,1 n.
La figure 8 représente un exemple de réalisation de l'élément profilé selon l'invention où la gorge est pourvue d'une rainure unique 27 située dans sa paroi inférieure 23. La rainure 27 s'étend par exemple sur toute la longueur du corps allongé creux et possède une profondeur "h". Afin d'assurer le maintien du noyau dans la gorge, le rapport h/e, où "e" est l'épaisseur de la paroi, est, de préférence, compris entre 0,2 et 0,5. Cet intervalle de valeurs permet d'assurer le maintien du noyau dans la gorge tout en évitant que la saillie ainsi créée dans la paroi de la gorge ne fragilise ce dernier. II est bien entendu que, sans sortir du cadre de l'invention, les différentes réalisations des moyens de fixation décrits sur les figures précédentes peuvent être combinés entre eux et répartis par rapport à l'élément profilé selon l'une des manières décrites ci-dessus. Ils peuvent être avantageusement utilisés pour la fabrication d'une conduite telle que celle décrite sur la figure 5. Les exemples donnés ci-dessus à titre illustratif et nullement limitatif en relation avec les figures précédentes représentent des corps allongés creux ayant des parois latérales et une paroi de fond sensiblement perpendiculaires entre elles.
La présente invention s'applique aussi à des éléments creux dont les parois font des angles de valeur quelconque.
Il est bien entendu que les épaisseurs des parois formant l'élément profilé creux peuvent être différentes.
L'élément profilé tel que décrit précédemment comportant un moule- support pourvu de moyens de fixation mécanique est avantageusement utilisé pour fabriquer des conduites flexibles étanches telles que celle décrite à titre illustratif et nullement limitatif à la figure 5, l'armature de résistance à la traction étant réalisée selon l'art antérieur par exemple.
De telles conduites peuvent être soumises à des efforts de traction importants.
Cette conduite est composée, de l'intérieur vers l'extérieur, par :
• une gaine interne souple ou âme tabulaire 51, par exemple en un matériau plastique tel qu'un thermoplastique ou un élastomère,
• une armature métallique flexible 52, entourant l'âme tubulaire 51 et résistant aux efforts engendrés par les pressions régnant à l'intérieur et à l'extérieur de la conduite flexible, celle-ci pouvant être par exemple constituée par enroulement hélicoïdal, à faible pas, d'un profilé auto-agrafable ayant une section en forme de S, de Z ou encore de T ; ainsi, la pression n'agit pas directement sur l'âme tubulaire 51,
• une gaine souple et étanche 53, constituée d'un matériau plastique tel qu'un élastomère et recouvrant l'armature 52 permettant ainsi de la protéger des agressions extérieures,
• et une armature 54 de résistance à la traction. L'armature 54 de résistance à la traction est composée de deux nappes 55 et 56 enroulées hélicoïdalement et en sens inverse avec un grand pas d'enroulement.

Claims

REVENDICATIONS
1) Élément profilé allongé en matériau composite, ledit élément étant susceptible de changer de courbure et, de préférence, capable de résister à l'abrasion, l'élément profilé comportant un corps allongé creux, un noyau en matériau composite stabilisé à l'intérieur du corps allongé, caractérisé en ce que le corps allongé creux comporte un ou plusieurs moyens de fixation mécanique (24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32) qui permettent de maintenir le noyau de matériau composite à l'intérieur du corps allongé, tout en laissant la possibilité au noyau de se déplacer de manière axiale par rapport à l'élément allongé.
2) Élément profilé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit corps allongé creux comporte au moins une gorge (6), et en ce que lesdits moyens de fixation mécanique sont situés sur au moins une des parois de ladite gorge (6), telle la paroi constituant le fond de la gorge et/ou une des parois latérales de la gorge.
3) Élément profilé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le moyen de fixation (24) comporte une partie "i" sur les parois latérales dudit corps allongé venant s'insérer dans le matériau composite de largeur "n" et en ce que "i" est compris entre 0,05 n et 0,25 n et de préférence entre 0,08 n et 0,130 n.
4) Élément profilé selon la revendication 3, caractérisé en ce que lesdits moyens de fixation mécanique sont constitués d'un ou de plusieurs éléments allongés (28,29) s'étendant sur au moins une partie de la longueur d'une ou de plusieurs des parois de la gorge.
5) Élément profilé selon la revendication 2, caractérisé en ce que lesdits moyens de fixation mécanique sont constitués d'un ou de plusieurs éléments allongés (25, 26) s'étendant sur au moins une partie de la longueur d'une des parois de la gorge, tels des rainures, ayant une profondeur "r" et en ce que le rapport r/e où "e" est l'épaisseur de la paroi de la gorge sur laquelle est située la rainure est de préférence compris entre 0,1 et 0,4. 6) Élément profilé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que les moyens de fixation mécanique sont formés à partir d'au moins une partie du corps allongé creux.
7) Élément profilé selon la revendication 4, caractérisé en ce que lesdits moyens de fixation (30) ont une forme de "T" ayant une largeur au pied lχ et une largeur en tête I2 et en ce que la largeur I2 est inférieure à 0,5n et en ce que (l2)/3 > 1} > 0,1 n, où "n" est la largeur du noyau de matériau composite.
8) Élément profilé selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits moyens de fixation mécanique (24) sont des éléments ponctuels tels des creux et/ou des plots distribués sur au moins une partie de la longueur d'au moins une des parois du corps creux (21, 22, 23).
9) Élément profilé selon la revendication 8, caractérisé en ce que un creux ayant une profondeur "p" et la paroi du corps allongé creux ayant une épaisseur "e", le rapport p/e est compris entre 0,1 et 0,5.
10) Procédé de fabrication permettant d'obtenir un élément profilé susceptible de changer de courbure et capable de résister à l'abrasion, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes :
• on utilise un corps allongé creux adapté pour résister à l'abrasion, le corps allongé comportant au moins un moyen de fixation mécanique et/ ou un moyen permettant de former un moyen de fixation mécanique, le moyen de fixation mécanique permettant de laisser un mouvement axial entre le noyau et le corps allongé, et
• on garnit ledit corps allongé creux avec un matériau composite stabilisable.
11) Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'on soumet ledit corps allongé creux garni du matériau composite à un traitement capable de le faire passer dans son état final, ladite opération de traitement étant réalisée pendant ou après la fabrication dudit corps.
12) Procédé selon l'une des revendications 10 et 11, caractérisé en ce que ledit moyen de fixation mécanique est formé avant ou après l'étape de mise en forme finale du matériau composite. 13) Corps allongé flexible, tel une conduite flexible, comportant au moins un élément profilé allongé selon l'une des revendications 1 à 8.
14) Application du procédé selon l'une des revendications de 10 à 12 et de l'élément profilé selon l'une des revendications 1 à 9 à la fabrication d'une conduite flexible utilisée dans le domaine pétrolier.
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