WO1998030491A1 - Verfahren und maschine zum vorbereiten von flaschen für eine befüllung und befüllen der flaschen - Google Patents

Verfahren und maschine zum vorbereiten von flaschen für eine befüllung und befüllen der flaschen

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WO1998030491A1
WO1998030491A1 PCT/EP1998/000028 EP9800028W WO9830491A1 WO 1998030491 A1 WO1998030491 A1 WO 1998030491A1 EP 9800028 W EP9800028 W EP 9800028W WO 9830491 A1 WO9830491 A1 WO 9830491A1
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bottle
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filling
sterilizing agent
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PCT/EP1998/000028
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Klaus SCHRÖDER
Ulrich Steinhauser
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Gea Finnah Gmbh
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C7/00—Concurrent cleaning, filling, and closing of bottles; Processes or devices for at least two of these operations
    • B67C7/0073—Sterilising, aseptic filling and closing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B55/00—Preserving, protecting or purifying packages or package contents in association with packaging
    • B65B55/02—Sterilising, e.g. of complete packages
    • B65B55/04—Sterilising wrappers or receptacles prior to, or during, packaging
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C3/00—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus; Filling casks or barrels with liquids or semiliquids
    • B67C3/02—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus
    • B67C3/22—Details
    • B67C3/26—Filling-heads; Means for engaging filling-heads with bottle necks
    • B67C2003/2688—Means for filling containers in defined atmospheric conditions
    • B67C2003/2691—Means for filling containers in defined atmospheric conditions by enclosing one container in a chamber

Definitions

  • the invention relates to a method and a machine for preparing bottles for filling and filling bottles, in particular PET bottles, with a filling material forming a beverage.
  • the invention is concerned with the problem of creating a method and a machine which, with high performance, enable thin-walled PET bottles to be provided with their contents under aseptic conditions.
  • the invention solves the problem by a method having the features of claim 1 and by a machine having the features of claim 10.
  • claims 2 to 9 and 11 to 23 With regard to further essential configurations, reference is made to claims 2 to 9 and 11 to 23.
  • the method and machine according to the invention provide the bottles with a transverse row grouping in which a larger number of bottles, for example nine bottles, can be subjected to simultaneous treatment processes in a transverse row.
  • Turning the bottles into a position with the bottle opening facing down enables simple, effective and quick cleaning and drying, sterilization with a suitable sterilizing agent and subsequent expulsion of sterilizing agent residues and finally, if necessary, also wetting the bottles with sterile water in the event that C0 2 - or N 2 -containing drinks are provided as contents. After the bottles have been turned again, the contents can be filled.
  • the bottles are in an aseptic environment, so that in all process stations there is a guarantee that the bottled beverages will be in the bottles despite the temperature in the bottle material falling below 45 ° C have the required shelf life of usually around six months.
  • Fig. 1 is a schematic plan view of the conveyor device of the
  • FIG. 1 is a schematic side view of FIG. 1,
  • FIG. 4 shows a schematic representation of the processing and treatment units of the machine according to the invention, similar to the flow diagram in FIG. 3,
  • FIG. 6 shows a broken-off detailed illustration of a desiccant supply line with a control sensor
  • Fig. 7 is a schematic representation, partly in section of a sterilizing agent injector.
  • the machine according to the invention comprises a machine frame 1 which supports a conveyor device 2.
  • the conveyor device 2 is designed as an endless chain conveyor and comprises bottle carriers 5 which can be pivoted relative to external conveyor chains 3, 4 and can be locked in two different pivoting positions and each have a number of bottle holders 7 arranged next to one another transversely to the transport direction 6.
  • the bottle carrier 5 form a cross substantially over the Width of the conveyor device 2 extending unit and are supported on the conveyor chains 3, 4 successively with the same mutual spacing.
  • the bottles to be filled are transported along a straight conveying path defined by a guide 8 of the machine frame 1 through the machine from a loading station 9 to a discharge station 10, the bottles 11 being grouped in rows transversely to the direction of transport 6 and independently of them Diameters are aligned and centered at a distance, with the help of self-aligning gripper parts 12, 13 of the bottle holder 7.
  • the loading station 9 is followed in the transport direction 6 by a schematically indicated turning device 14 (FIG. 2), in which the bottles 11 fed to the loading station 9 with the bottle opening facing upwards and taken over in this position by the bottle holders 7 crosswise rowwise into a vertical position with downwards Pointing bottle opening can be pivoted, namely by pivoting an entire bottle carrier 5 relative to the conveyor chains 3, 4 supporting it.
  • a schematically indicated turning device 14 FIG. 2
  • the transverse rows of bottles first pass through a spray device 15 for the simultaneous introduction of cleaning agent in an upward-pointing jet direction into the interior of the bottles 11 of a transverse row.
  • the bottles 11 are rinsed out on the inside and cleaned of any particles such as dust particles or the like contained in them.
  • Sterile water which is used under pressure in the range from 2 to 4 bar, preferably 3 bar, is preferably used as the cleaning agent. stands and has a temperature in the range of 40 ° to 50 ° C, preferably about 45 ° C.
  • the cleaned bottles 11 pass through a first drying device 16, by means of which cleaning agent residues remaining inside the bottles 11 are simultaneously expelled from all bottles 11 of the transverse row located in the drying station.
  • a heated, sterile compressed air is preferably used as the drying agent, which is blown into the interior of the bottle and is under pressure of about 2 to 4 bar, preferably 3 bar, and a temperature in the range of about 40 ° to 90 ° C., preferably about 60 ° C. , Has.
  • the compressed air temperature is higher than the load limit temperature for the material of the bottles 11, this does not lead to a thermal impairment of the bottles 11, since with the shortness of the pressurized air the walls of the bottles 11 do not assume any temperatures which exceed the load limit.
  • the bottles 11 are in a non-sterile input and washing area 17a (FIG. 3).
  • a spraying device 18 forming a sterilization station
  • the row of bottles leaving the drying station enters an enclosed interior 20 of a housing 21 through a sluice opening 19, in which a sterile atmosphere prevails.
  • the sterile air is supplied by a sterile air source 23, to which the tunnel-like housing 21 defining a sterile area 17b is also attached. is closed.
  • the latter can also be supplied with sterile air by an independent sterile air source 25.
  • the interior of the bottles 11 of a row of bottles is simultaneously acted upon by the spray device 18 with a sterilizing agent which is introduced into the inside of the bottle with the jet direction pointing upwards.
  • Hydrogen peroxide H 2 0 2
  • the sterilizing agent can correspond to the cleaning agent in terms of pressure and temperature.
  • the bottles 11 After sterilization, the bottles 11 arrive at a second drying station 24, in which, like in the first drying station 16, residues of sterilizing agent are expelled from the inside of the bottles 11 with the aid of tempered sterile air.
  • the sterile air for the second drying station 24, like that for the first drying station 16, comes from the sterile air source 23.
  • the pressure can be between 2 and 4 bar, preferably about 3 bar, and the temperature of the compressed air for the second drying device 24 is between 40 and 90 ° C, preferably about 60 ° C.
  • the bottles 11 arrive in a wetting station 26, which, however, is only required or is to be operated if a C0 2 - or N 2 -containing filling material is to be filled into the bottles 11 .
  • a wetting station formed by the wetting device 26 all the interiors of the bottles 11 of a transverse row are simultaneously filled with sterile water. meshes, the device being designed similarly to devices 15 and 18 as a spraying device which enters the sterile water from below into the interior of the bottle with an upward jet direction.
  • the bottles 11 pass from the wetting device 26 into a second turning device 27, in which they are turned again and are then at least approximately vertically aligned with the bottle opening facing upwards. In this position, the bottles are filled with the liquid contents, preferably soft drinks, in rows at the same time by means of a filling device 28.
  • the filled bottles 11 After filling, the filled bottles 11 arrive at a first closing device 29, in which a closure part (not shown) is fed to the bottle openings.
  • the closure part can be, for example, a screw cap, as is used for screw closures of the most varied types. It may form a temporary seal, and in a subsequent second seal 30, the final seal may be formed by unscrewing the cap. Attachment and final closing can, however, also take place in the first closing device, in which case the second closing device 30 can be omitted.
  • the bottles 11 leave the interior 20 of the housing 21 forming the sterile area 17b through the discharge opening 22. At this point in time, the aseptic filling is complete and contamination of the filling material with germs is excluded. Because even after leaving the sterile area 17 b are the bottles 11 until they reach the discharge station 10 in a clean area 17 c, before they are then fed via the discharge station 10 to other processing stations such as labeling or printing stations, a packaging station etc.
  • the cleaning device 15 and the wetting device 26 are preferably supplied with sterile water, which can be formed by sterile condensate, from the same source 31, the cleaning agent running off being collected by a base part 33 and by this is transferred to a collector 34 or process.
  • the sterile water source 31 can also supply spray heads 35, 36 of the sterile area 17b of the machine with sterile water when CIP cleaning operations are carried out.
  • the spray heads 35 are used to inject sterile air into the interior 20 of the housing 21 in order to form and maintain the sterile overpressure atmosphere.
  • the spray heads 36 can also be connected to the sterile air source 23.
  • the filling material is fed from a storage container 37, which can also be subjected to CIP cleaning, as is symbolized by the indicated spray head 36.
  • the supply of the spray device 18 for the introduction of sterilizing agent takes place from a sterilizing agent source 38, from which a feed line 39 can also be fed, which in the area of a heat exchanger 40 for heating the sterile air supplied by the source 23 opens into the sterile air line and enables the sterile air with sterilization to move tel.
  • a sterilizing agent source 38 from which a feed line 39 can also be fed, which in the area of a heat exchanger 40 for heating the sterile air supplied by the source 23 opens into the sterile air line and enables the sterile air with sterilization to move tel.
  • the sterile air introduced into the interior 20 is mixed with sterilizing agent during a production process or during a CIP cleaning process, the sterile air enriched with sterilizing agent can be extracted via blowers 40, 41, each of which is preceded by a catalyst 42 for separation purposes.
  • Sterile water is supplied via a drain line 43, a collector 44 or drain corresponding to the collector 34.
  • sterile water can also be taken from the interior 20 in the circuit and supplied, as can be seen in the circulation line 45 (FIG. 4).
  • the clean areas 17c which follow in the transport direction 6 to the housing 21, into which the conveying device 2 re-enters on its way back for sterilization purposes, is also flowed through by sterile air in the form of a laminar curtain, so that only germs in the sterilized caps Clean area 17c can be introduced.
  • the caps can either be sterilized as a whole before entering the clean region 17c (in which case the closure devices 29 and also 30 could be arranged in the sterile area 17b), or they are only sterilized in the bottle-ready area before being put on, for example by spraying with hot water vapor, a sterilizing aerosol or the like using a spray nozzle indicated at 46.
  • the second closing device 30 can be followed by a suction device 47, which serves to vacuum away residues of sterilizing agent adhering to the outside of the closure and the bottle neck.
  • the drying devices 16, 24 for expelling cleaning or sterilizing agent residues from the interior of the bottles 11 each comprise a number of blowing lances 50 corresponding to the number of bottles in a transverse row, which in each case simultaneously insert from below into bottles assigned to a transverse row and from above can be moved out again. This is symbolized by the arrows 51 in FIG. 5.
  • the blowing lances 50 comprise in particular an outer tube 52 and an inner tube 53, which are arranged concentrically with one another and are connected to one another at the front end of the blowing lance 50.
  • a first outlet opening 54 for drying medium is provided in the front end of the blowing lance 50, which is supplied through the inner tube 53 with drying medium which is fed to the inner tube 53 via a separate feed line 55.
  • the blowing lances have second outlet openings 56 on their circumference, which are connected to a separate second feed line 57, from which they are supplied with drying medium via the annular space between the tubes 52, 53.
  • the blowing lances 50 together with their carrier part 58 are shifted from a position in which the ends are below the bottle openings to an upper end position in which the ends of the blowing lances 50 are located near the bottom of the bottle.
  • drying medium is blown out through the outlet opening 54 and the area near the bottom of the bottles 11 is cleaned or cleaned. relieved residues Thereafter, the discharge of drying medium through the outlet opening 54 is ended and drying medium is blown out through the outlet openings 56, which give the drying medium an outward and obliquely downward flow direction, so that when the downward movement of the blowing lances 50 begins, a strong expulsion effect on those still in the ground Liquid residues are exerted in the area of the bottles 11.
  • these are each provided with a guide element 59 arranged above their carrier part 58, which imparts a flow directed back towards the bottle neck to the drying medium emerging from the bottle opening around the blowing lance 50.
  • the cleaning or sterilizing agent residues entrained also subject the outside of the bottle neck to cleaning or sterilization.
  • a groove 58 ′ surrounding the base of each blow lance 50 is formed in the upper side of the support part 58 and can be connected to a vacuum source via a suction channel 58 ′′ improves and accelerates the outflow of drying medium from the bottle opening constricted by the blowing lance 50.
  • the respective liquid residues expelled can also be sucked off via this suction, which can otherwise also be drawn off via a drain 59 'on the guide members 59.
  • sensors 60 are provided in each case for checking the exposure of the feed lines 55, 59 to drying medium.
  • sensors can have any suitable, known design, but preferably consist of a flexible sleeve 61, which forms an outer part of the outer boundary of the respective supply line 55, 57, which expands when the drying medium is applied to the inside and actuates a control switch 63 via a plunger 62, which actuates at Failure to activate causes a fault message. This check ensures that each bottle is treated equally.
  • the sterilizing agent can be sprayed into the spraying device 18 with the aid of a spray nozzle, as is indicated in FIGS. 2 and 4. Instead, however, there is also the possibility of wetting the interior of the bottles with a mist of sterilizing agent, hydrogen peroxide preferably being used as the sterilizing agent.
  • the sterilization effect is particularly favorable here and is based on the fact that the sterilization agent mist can be applied in a finely distributed manner over the entire inner surface of the bottles.
  • a sterilizing agent mist is generated by an ultrasound generator 62 and guided into a line 63 in a line 63.
  • th sterile air stream supplied by the sterile air source 23 which is generated in the working cycle of the spray device 18 and conveys the sterilizing agent mist into the interior of the bottles 11 in the spray device 18.
  • an injector 64 which, by means of a lifting drive (not shown in more detail), for example a pressure center cylinder, vertically in the direction of the arrows 65 from a lower starting position below the path of movement of the bottles 11 into the one shown in 7 illustrated upper operating position is movable, in which its injection nozzles 66 engage in the interior of each bottle 11 of a row of bottles in the sterilization position.
  • a lifting drive for example a pressure center cylinder
  • the injection nozzles 66 are each assigned an electrically insulated electrode 67, which preferably extends coaxially through the nozzle tube of the injection nozzles 66 and protrudes a little above it.
  • Each electrode 67 cooperates with a counter electrode 68 assigned to the outside of the bottles 11 in the sterilization position in order to build up an electric field which acts between the injection nozzle 66 and the wall of the bottles 11 and causes the mist droplets electrically charged by the electrode 67 Sterilization agents are guided along the field lines to the inner wall of the bottles and deposited there.
  • electrode 67 and counter electrode 68 are connected to a DC voltage source 69.
  • the counter electrode is preferably designed as a cylinder body, as in the example illustrated in FIG. 7, which surrounds a bottle 11 on the outer circumference and on the bottom.
  • the counter electrodes are made of them by means of a drive, not shown, for example by means of a pressure center cylinder
  • the lowered operating position shown can be moved vertically upwards into a starting position, in which they are outside the movement path of the bottles and enable the transverse row of bottles 11 to be sterilized in each case to be moved into the sterilization operating position.
  • the counterelectrodes 68 are simultaneously lowered vertically downward into the operating position shown and the injector 64 is raised from its lower starting position into the operating position also shown, after which the electric field is connected by connecting the two electrodes to the DC voltage source 69 is constructed and a sterile air flow is generated in the line 63 connected to the sterile air source 23, which conveys the sterilizing agent mist into the interior of the bottle, in synchronism with the operating cycle of the system.
  • the ultrasound generator 62 that generates the sterilization agent mist can be connected to the sterilization agent source 38 via a ring line 70, but can also be connected to a separate sterilization source (not shown) on the supply and return sides.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Filling Of Jars Or Cans And Processes For Cleaning And Sealing Jars (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Maschine zum Vorbereiten von entlang einer Förderbahn vorbewegten Flaschen (11), insbesondere PET-Flaschen, für eine Befüllung und Befüllen mit einem ein Getränk bildendes Füllgut, bei dem nacheinander die Flaschen (11) in Reihen quer zur Transportrichtung (6) mit nach oben weisender Flaschenöffnung gruppiert, auf Abstand ausgerichtet und zentriert werden, die Flaschen (11) querreihenweise in eine zumindest annähernd vertikale Stellung mit nach unten weisender Flaschenöffnung geschwenkt und gemeinsam innenseitig mit einem Reinigungsmittel gespült werden, in einer ersten Trocknungsstation die gespülten Flaschen (11) innenseitig getrocknet und nach Durchlaufen der ersten Trocknungsstation in eine sterile Umgebung (17b) eingeschleust werden, nach Eintritt einer Flaschenreihe in den Sterilbereich die Flaschen (11) innenseitig mittels eines Sterilisationsmittels sterilisiert und in einer zweiten Trocknungsstation aus den sterilisierten Flaschen (11) Sterilisationsmittelreste ausgetrieben werden, bei vorgesehener Befüllung der Flaschen (11) mit CO2 und/oder N2-haltigem Füllgut die Flaschen (11) nachfolgend innenseitig mit sterilem Wasser benetzt und nach dem Trocknen in einem zweiten Wendevorgang in eine Füllstellung mit nach oben weisender Flaschenöffnung geschwenkt werden, die Flaschen (11) anschließend mit der vorgesehenen Menge an Füllgut befüllt und in einer Verschließstation mit einem Verschlußteil zumindest vorläufig verschlossen werden, wonach die verschlossenen Flaschen (11) aus dem Sterilbereich (17b) ausgeschleust werden.

Description

Verfahren und Maschine zum Vorbereiten von Flaschen für eine Befullung und Befüllen der Flaschen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Maschine zum Vorbereiten von Flaschen für eine Befullung und Befüllen von Flaschen, insbesondere PET- Flaschen, mit einem ein Getränk bildenden Füllgut.
Zahlreiche Getränke bedürfen zur Sicherung ihrer Haltbarkeit einer Abfüllung unter besonderen Bedingungen, die durch die Begriffe "Clean", "Ultraclean" bzw. "Aseptisch" beschrieben werden und bestimmte Keimzahlgrenzen (10"4, 10"6) beinhalten. Zur Sicherung der jeweiligen Bedingungen ist es beispielsweise üblich, das Füllgut bei erhöhter Temperatur, beispielsweise 92°C, abzu füllen. Es ist auch bekannt, Flaschen zu sterilisieren und in steriler Umgebung zu befüllen (DE 37 01 915 A1), wobei die Flaschen durch Infrarotstrahler zunächst relativ hoch erhitzt und anschließend vor dem Befüllvorgang abgekühlt werden. Solche Verfahren sind für Glasflaschen und dickwandige Kunst- stoffflaschen, nicht jedoch für dünnwandige PET-Flaschen einsetzbar, die nur eine geringe Formstabilität darbieten und nicht über 45°C erhitzt werden dürfen, um nicht Einbußen an Formstabilität zu erfahren.
Die Erfindung befaßt sich mit dem Problem, ein Verfahren und eine Maschine zu schaffen, die es bei hoher Leistungsfähigkeit ermöglichen, dünnwandige PET-Flaschen unter aseptischen Bedingungen mit ihrem Füllgut zu versehen. Die Erfindung löst das Problem durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und durch eine Maschine mit den Merkmalen des Anspruchs 10. Hinsichtlich wesentlicher weiterer Ausgestaltungen wird auf die Ansprüche 2 bis 9 und 11 bis 23 verwiesen.
Verfahren und Maschine nach der Erfindung vermitteln den Flaschen eine Querreihengruppierung, bei der eine größere Anzahl von Flaschen, beispielsweise neun Flaschen, in einer Querreihe gleichzeitigen Behandlungsvorgängen unterzogen werden können. Das Wenden der Flaschen in eine Stellung mit nach unten weisender Flaschenoffnung ermöglicht ein einfaches, wirksames und schnelles Reinigen und Trocknen, Sterilisieren mit einem dafür geeigneten Sterilisationsmittel sowie anschließendes Austreiben von Sterilisationsmittelresten sowie schließlich bei Bedarf auch ein Benetzen der Flaschen mit Sterilwasser für den Fall, daß C02- oder N2-haltige Getränke als Füllgut vorgesehen sind. Nach erneutem Wenden der Flaschen kann dann eine Befullung mit dem Füllgut erfolgen. Während der Sterilisierung der Flaschen bis zu dem Verschluß der Flaschen nach ihrer Befullung befinden sich die Flaschen in einer aseptischen Umgebung, so daß trotz Unterschreitens der Belastungsgrenztemperatur von 45°C im Flaschenmaterial in allen Verfahrensstationen die Gewähr gegeben ist, daß die abgefüllten Getränke in den Flaschen die geforderte Haltbarkeit von üblicherweise etwa sechs Monaten haben.
Weitere Einzelheiten und Vorteile ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung und der Zeichnung, in der ein Ausführungsbeispiel des Gegenstands der Erfindung schematisch näher veranschaulicht ist. In der Zeichnung zeigen: Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf die Fördervorrichtung der
Maschine nach der Erfindung,
Fig. 2 eine schematische Seitenansicht zu Fig. 1 ,
Fig. 3 ein Fließschema der Handhabungs- und Bearbeitungsvorgänge,
Fig. 4 eine schematische, dem Fließschema in Fig. 3 ähnliche Darstellung der Bearbeitungs- und Behandlungsaggregate der Maschine nach der Erfindung,
Fig. 5 einen schematischen Querschnitt durch eine Blaslanze,
Fig. 6 eine abgebrochene Detaildarstellung einer Trocknungsmittelzuleitung mit Kontrollsensor, und
Fig. 7 eine schematische Darstellung, teilweise im Schnitt eines Sterilisationsmittel-Injektors.
Wie die Fig. 1 und 2 erkennen lassen, umfaßt die erfindungsgemäße Maschine ein Maschinengestell 1 , das eine Fördervorrichtung 2 abstützt. Die Fördervorrichtung 2 ist als endloser Kettenförderer ausgebildet und umfaßt relativ zu außenseitigen Förderketten 3,4 schwenk- und in zwei unterschiedlichen Schwenkstellungen arretierbare Flaschenträger 5, die jeweils eine Anzahl von quer zur Transportrichtung 6 nebeneinander angeordneten Flaschenhaltern 7 aufweisen. Die Flaschenträger 5 bilden eine sich quer im wesentlichen über die Breite der Fördervorrichtung 2 erstreckende Baueinheit und sind an den Förderketten 3,4 mit gleichen gegenseitigen Abständen aufeinanderfolgend abgestützt.
Mit Hilfe der Fördervorrichtung 2 werden die zu befüllenden Flaschen entlang einer durch eine Führung 8 des Maschinengestells 1 definierten geraden Förderbahn durch die Maschine von einer Beladestation 9 zu einer Austragstation 10 transportiert, wobei die Flaschen 11 in Reihen quer zur Transportrichtung 6 gruppiert und unabhängig von ihrem Durchmesser jeweils auf Abstand ausgerichtet und zentriert werden, und zwar mit Hilfe von selbstausrichtenden Greiferteilen 12,13 der Flaschenhalter 7.
Der Beladestation 9 ist in Transportrichtung 6 eine schematisch angedeutete Wendevorrichtung 14 (Fig. 2) nachgeordnet, in der die mit nach oben weisender Flaschenöffnung der Beladestation 9 zugeführten und in dieser Stellung von den Flaschenhaltern 7 übernommenen Flaschen 11 querreihenweise in eine vertikale Stellung mit nach unten weisender Flaschenöffnung geschwenkt werden, und zwar durch Verschwenken jeweils eines gesamten Flaschenträgers 5 gegenüber den diesen abstützenden Förderketten 3,4.
Die Querreihen von Flaschen passieren nun bei intervallweiser Förderung zunächst eine Sprühvorrichtung 15 zum gleichzeitigen Einbringen von Reinigungsmittel in einer aufwärts weisenden Strahlrichtung in den Innenraum der Flaschen 11 einer Querreihe. Dadurch werden die Flaschen 11 innenseitig ausgespült und von etwa in ihnen enthaltenen Partikeln, wie Staubteilchen oder dgl., gereinigt. Als Reinigungsmittel findet vorzugsweise steriles Wasser Verwendung, das unter Druck im Bereich von 2 bis 4 bar, vorzugsweise 3 bar, steht und eine Temperatur im Bereich von 40° bis 50°C, vorzugsweise etwa 45°C, aufweist.
Als nächstes passieren die gereinigten Flaschen 11 eine erste Trocknungsvorrichtung 16, mittels der aus sämtlichen Flaschen 11 der in der Trocknungsstation befindlichen Querreihe gleichzeitig im Innern der Flaschen 11 zurückgebliebene Reinigungsmittelreste ausgetrieben werden. Als Trocknungsmittel findet bevorzugt eine erwärmte sterile Druckluft Verwendung, die in das Flascheninnere eingeblasen wird und unter Druck von etwa 2 bis 4 bar, vorzugsweise 3 bar, steht und eine Temperatur im Bereich von etwa 40° bis 90°C, vorzugsweise etwa 60°C, hat. Wenngleich die Drucklufttemperatur höher ist, als die Belastungsgrenztemperatur für das Material der Flaschen 11 , führt dies nicht zu einer thermischen Beeinträchtigung der Flaschen 11 , da bei der Kürze der Druckluftbeaufschlagung die Wandungen der Flaschen 11 keine Temperaturen annehmen, welche die Belastungsgrenze überschreiten.
Bis zur ersten Trocknungsstation 16 befinden sich die Flaschen 11 in einem unsterilen Eingabe- und Waschbereich 17a (Fig. 3). Bei ihrem weiteren Transport zu einer eine Sterilisationsstation bildenden Sprühvorrichtung 18 tritt die die Trocknungsstation verlassende Flaschenreihe durch eine Einschleusöffnung 19 hindurch in einen abgeschlossenen Innenraum 20 eines Gehäuses 21 ein, in dem eine sterile Atmosphäre herrscht. Diese wird von Sterilluft gebildet, die unter Druck in den Innenraum 20 eingeblasen wird, den gesamten Raum einnimmt und aus der Einschleusöffnung 19 und einer Ausschleusöffnung 22 nach außen ausströmt, um so den Eintritt von mit Keimen belasteter Luft zu verhindern. Die Sterilluft wird von einer Sterilluftquelle 23 geliefert, an die auch das einen Sterilbereich 17b definierende, tunnelartige Gehäuse 21 ange- schlossen ist. Letzteres kann jedoch auch von einer unabhängigen Sterilluftquelle 25 mit Sterilluft beaufschlagt werden.
Von der Sprühvorrichtung 18 werden die Innenräume der Flaschen 11 einer Flaschenreihe gleichzeitig mit einem Sterilisationsmittel beaufschagt, das mit aufwärts weisender Strahlrichtung in das Flascheninnere eingebracht wird. Als Sterilisationsmittel findet bevorzugt Wasserstoffperoxyd (H202) Verwendung, jedoch kann auch jedes andere auf chemischem und/oder physikalischem Wege sterilisierend wirkende Sterilisationsmittel in flüssiger oder in Dampfform Anwendung finden. In Druck und Temperatur kann das Sterilisationsmittel dem Reinigungsmittel entsprechen.
Nach dem Sterilisieren gelangen die Flaschen 11 zu einer zweiten Trocknungsstation 24, in der ähnlich wie in der ersten Trocknungsstation 16 mit Hilfe von temperierter Sterilluft Sterilisationsmittelreste aus dem Innern der Flaschen 11 ausgetrieben werden. Die Sterilluft für die zweite Trocknungsstation 24 stammt wie die für die erste Trocknungsstation 16 aus der Sterilluftquelle 23. Der Druck kann zwischen 2 bis 4 bar, vorzugsweise etwa 3 bar, betragen, und die Temperatur der Druckluft für die zweite Trocknungsvorrichtung 24 beträgt zwischen 40 und 90°C, vorzugsweise etwa 60°C.
Aus der von der zweiten Trocknungsvorrichtung 24 gebildeten zweiten Trocknungsstation gelangen die Flaschen 11 in eine Benetzungsstation 26, die allerdings nur dann benötigt wird bzw. zu betreiben ist, wenn in die Flaschen 11 ein C02- bzw. N2-haltiges Füllgut abgefüllt werden soll. In der von der Benetzungsvorrichtung 26 gebildeten Benetzungsstation werden sämtliche Innenräume der Flaschen 11 einer Querreihe gleichzeitig mit Sterilwasser be- netzt, wobei die Vorrichtung ähnlich den Vorrichtungen 15 bzw. 18 als Sprühvorrichtung ausgebildet ist, die das Sterilwasser mit aufwärts verlaufender Strahlrichtung von unten in die Flascheninnenräume einträgt.
Von der Benetzungsvorrichtung 26 gelangen die Flaschen 11 in eine zweite Wendevorrichtung 27, in der sie erneut gewendet werden und danach mit nach oben gerichteter Flaschenöffnung zumindest annähernd senkrecht ausgerichtet sind. In dieser Stellung werden die Flaschen mit dem flüssigen Füllgut, bevorzugt Softdrinks, befüllt, und zwar reihenweise gleichzeitig mittels einer Füllvorrichtung 28.
Nach der Befullung gelangen die befüllten Flaschen 11 zu einer ersten Verschließvorrichtung 29, in der den Flaschenöffnungen ein Verschlußteil (nicht dargestellt) zugeführt wird. Das Verschlußteil kann beispielsweise eine Schraubkappe sein, wie sie für Schraubverschlüsse der unterschiedlichsten Arten Verwendung findet. Es kann einen vorläufigen Verschluß bilden, und in einer nachfolgenden zweiten Verschließvorrichtung 30 kann durch Aufschrauben der Kappe der endgültige Verschluß gebildet werden. Aufsetzen und endgültiges Verschließen können jedoch auch bereits in der ersten Verschließvorrichtung erfolgen, in welchem Falle die zweite Verschließvorrichtung 30 entfallen kann.
Im Bereich der ersten Verschließvorrichtung 29 verlassen die Flaschen 11 den Innenraum 20 des den Sterilbereich 17b bildenden Gehäuses 21 durch die Ausschleusöffnung 22. Zu diesem Zeitpunkt ist die aseptische Befullung abgeschlossen und eine Kontaminierung des Füllgutes mit Keimen ausgeschlossen. Denn auch nach Verlassen des Sterilbereichs 17 b befinden sich die Flaschen 11 bis zum Erreichen der Austragstation 10 in einem Clean- Bereich 17 c, bevor sie dann über die Austragstation 10 gegebenenfalls weiteren Bearbeitungsstationen wie Etikettier- oder Bedruckungsstationen, einer Verpackungsstation etc. zugeführt werden.
Wie insbesondere den Fig. 3 und 4 entnommen werden kann, werden die Reinigungsvorrichtung 15 und die Benetzungsvorrichtung 26 bevorzugt aus der gleichen Quelle 31 mit Sterilwasser, das von Sterilkondensat gebildet sein kann, beaufschlagt, wobei das ablaufende Reinigungsmittel von einem Bodenteil 33 aufgefangen und von diesem zu einem Sammler 34 bzw. Ablauf überführt wird. Die Sterilwasserquelle 31 kann auch Sprühköpfe 35,36 des Sterilbereichs 17b der Maschine mit Sterilwasser bei Durchführung von CIP-Reini- gungsvorgängen versorgen. Während der laufenden Produktion dienen die Sprühköpfe 35 allerdings zum Einblasen von Sterilluft in den Innenraum 20 des Gehäuses 21 , um die sterile Überdruckatmosphäre zu bilden und aufrecht zu erhalten. Gleichermaßen sind auch die Sprühköpfe 36 an die Sterilluftquelle 23 anschließbar.
Das Füllgut wird aus einem Vorratsbehälter 37 zugeführt, der ebenfalls der CIP-Reinigung unterworfen werden kann, wie das durch den angedeuteten Sprühkopf 36 versinnbildlicht ist.
Die Versorgung der Sprühvorrrichtung 18 für das Einbringen von Sterilisationsmittel erfolgt von einer Sterilisationsmittelquelle 38 aus, von der auch eine Zulaufleitung 39 gespeist werden kann, die im Bereich eines Wärmetauschers 40 zur Erwärmung der von der Quelle 23 gelieferten Sterilluft in die Sterilluftleitung einmündet und es ermöglicht, die Sterilluft mit Sterilisationsmit- tel zu versetzen. Sofern während eines Produktionsvorganges oder während eines CIP-Reinigungsvorganges die in den Innenraum 20 eingeführte Sterilluft mit Sterilisationsmittel versetzt wird, kann ein Abzug der mit Sterilisationsmittel angereicherten Sterilluft über Gebläse 40,41 vorgenommen werden, denen jeweils ein Katalisator 42 zu Trennungszwecken vorgeschaltet ist.
Sterilwasser wird über eine Abflußleitung 43, einem Sammler 44 bzw. Abfluß entsprechend dem Sammler 34 zugeführt. Allerdings kann Sterilwasser auch im Kreislauf dem Innenraum 20 entnommen und zugeführt werden, wie das die Zirkulationsleitung 45 (Fig. 4) erkennen läßt.
Der sich in Transportrichtung 6 an das Gehäuse 21 , in das zu Sterilisationszwecken die Fördervorrichtung 2 auf ihrem Rückweg wieder eintritt, anschließende Clean-Bereiche 17c, wird ebenfalls von Sterilluft in Form eines laminaren Vorhangs durchströmt, so daß lediglich über nicht sterilisierte Kappen Keime in den Clean-Bereich 17c eingeschleppt werden. Um zu verhindern, daß - Keime in der Flaschenöffnung zugewandten Kappenbereich in die Flaschen 11 und das in ihnen enthaltene Füllgut gelangen können, können die Kappen entweder als Ganzes vor Eintritt in den Clean-Bereich 17c sterilisiert werden (in welchem Falle die Verschließvorrichtungen 29 und auch 30 im Sterilbereich 17b Anordnung finden könnten), oder sie werden lediglich im flaschenfertigen Bereich vor ihrem Aufsetzen sterilisiert, beispielsweise durch Besprühen mit heißem Wasserdampf, einem sterilisierenden Aerosol oder dgl. mit Hilfe einer bei 46 angedeuteten Sprühdüse. Der zweiten Verschließvorrichtung 30 kann eine Absaugeinrichtung 47 nachgeordnet sein, die dazu dient, außenseitig am Verschluß und am Flaschenhals anhaftende Sterilisationsmittelreste abzusau- - lo ¬
gen, wenn beispielsweise mit durch Sterilisationsmittel angereicherte Sterilluft auch im Clean-Bereich 17c eingesetzt wird.
Die Trocknungsvorrichtungen 16,24 zum Austreiben von Reinigungs- bzw. Sterilisationsmittelresten aus dem Innenraum der Flaschen 11 umfassen jeweils eine der Anzahl der Flaschen einer Querreihe entsprechende Anzahl von Blaslanzen 50, die jeweils gleichzeitig von unten in oberhalb zugeordnete Flaschen einer Querreihe einführ- und aus diesen wieder herausbewegbar sind. Dies ist in Fig. 5 durch die Pfeile 51 versinnbildlicht.
Die Blaslanzen 50 umfassen im einzelnen ein Außenrohr 52 und ein Innenrohr 53, die zueinander konzentrisch angeordnet und am Stirnende der Blaslanze 50 untereinander verbunden sind. In dem stirnseitigen Ende der Blaslanze 50 ist eine erste Austrittsöffnung 54 für Trocknungsmedium vorgesehen, die durch das innere Rohr 53 hindurch mit Trocknungsmedium versorgt wird, das über eine gesonderte Zuleitung 55 dem inneren Rohr 53 zugeführt wird. Nahe ihrem Stirnende weisen die Blaslanzen an ihrem Umfang zweite Austrittsöffnungen 56 auf, die an eine gesonderte zweite Zuleitung 57 angeschlossen sind, von der sie über den Ringraum zwischen den Rohren 52,53 mit Trocknungsmedium versorgt werden.
Im Betrieb werden die Blaslanzen 50 mitsamt ihrem Trägerteil 58 aus einer Stellung, in der sich die Stirnenden unterhalb der Flaschenöffnungen befinden, in eine obere Endstellung verlagert, in der sich die Stirnenden der Blaslanzen 50 nahe dem Flaschenboden befinden. Sobald diese Stellung erreicht ist, wird Trocknungsmedium durch die Austrittsöffnung 54 ausgeblasen und dadurch der bodennahe Bereich der Flaschen 11 von Reinigungs- bzw. Sterili- sationsmittelresten befreit. Danach wird das Ausbiaden von Trocknungsmedium durch die Austrittsöffnung 54 beendet und Trocknungsmedium durch die Austrittsöffnungen 56 ausgeblasen, die dem Trocknungsmedium eine nach außen und schräg abwärts verlaufende Strömungsrichtung vorgeben, so daß beim Einsetzen der Abwärtsbewegung der Blaslanzen 50 eine starke Austreibwirkung auf die noch in dem bodenfernen Bereich der Flaschen 11 befindlichen Flüssigkeitsreste ausgeübt wird.
Im Basisbereich der Blaslanzen 50 sind diese jeweils mit einem oberhalb ihres Trägerteils 58 angeordneten Leitorgan 59 versehen, das dem um die Blaslanze 50 herum aus der Flaschenöffnung austretenden Trocknungsmedium eine zum Flaschenhals hin zurückgerichtete Strömung aufprägt. Auf diese Weise wird durch die mitgerissenen Reinigungs- bzw. Sterilisationsmittelreste auch noch der Außenbereich des Flaschenhalses einer Reinigung bzw. Sterilisation unterzogen.
Um die Austreibwirkung des aus den Austrittsöffnungen 54,56 der Blaslanzen 50 austretenden Trocknungsmediums zu unterstützen, ist in der Oberseite des Trägerteils 58 eine die Basis jeder Blaslanze 50 umgebende Nut 58' ausgeformt, die über einen Saugkanal 58" an eine Unterdruckquelle anschließbar ist. Dies verbessert und beschleunigt das Ausströmen von Trocknungsmedium aus der durch die Blaslanze 50 verengten Flaschenoffnung. Über diese Absaugung können auch die jeweiligen ausgetriebenen Flüssigkeitsreste abgesaugt werden, die ansonsten auch über einen Ablauf 59' an den Leitorganen 59 abgezogen werden kann. Sobald die Blaslanze 50 ihre Abwärtsbewegung beendet hat, wird auch das Ausbringen von Blasluft durch die Austrittsöffnungen 56 beendet, was durch nicht näher veranschaulichte, in den Zuleitungen 55, 57 jeweils angeordnete, unabhängig voneinander betätigbare Ventile vorgenommen wird.
In den Zuleitungen 55,57 sind, wie das die Fig. 6 für eine Zuleitung 55 veranschaulicht, jeweils Sensoren 60 für eine Kontrolle der Beaufschlagung der Zuleitungen 55,59 mit Trocknungsmedium versehen. Solche Sensoren können jede geeignete, bekannte Ausbildung aufweisen, bestehen jedoch vorzugsweise aus einer, einen Außenteil der Außenbegrenzung der jeweiligen Zuleitung 55,57 bildenden flexiblen Manschette 61 , die bei innenseitiger Beaufschlagung mit Trocknungsmedium expandiert und über einen Stößel 62 einen Kontrollschalter 63 betätigt, der bei Nichtbetätigung eine Störmeldung veranlaßt. Durch diese Kontrolle wird gewährleistet, daß jede Flasche gleich behandelt wird.
Das Sterilisationsmittel kann in der Sprühvorrichtung 18 mit Hilfe einer Sprühdüse eingesprüht werden, wie sie in Fig. 2 und 4 angedeutet ist. Statt dessen besteht jedoch auch die Möglichkeit, die Innenräume der Flaschen mit einem Nebel aus Sterilisationsmittel zu benetzen, wobei bevorzugt Wasserstoffperoxid als Sterilisationsmittel eingesetzt wird. Die Sterilisationswirkung ist hierbei besonders günstig und beruht darauf, daß der Sterilisationsmittelnebel in feiner Verteilung gezielt auf der gesamten Innenfläche der Flaschen aufgebracht werden kann.
Wie die Fig. 7 näher veranschaulicht, wird ein Sterilisationsmittelnebel von einem Ultraschallgenerator 62 erzeugt und in einen in einer Leitung 63 geführ- ten, von der Sterilluftquelle 23 gelieferten Sterilluftstrom eingespeist, der im Arbeitstakt der Sprühvorrichtung 18 erzeugt wird und den Sterilisationsmittelnebel in den Innenraum der Flaschen 11 in der Sprühvorrichtung 18 befördert. Die Einführung des Sterilisationsmittelnebels in das Innere der Flaschen 11 erfolgt mit Hilfe eines Injektors 64, der mittels eines nicht näher veranschaulichten Hubantriebs, beispielsweise eines Druckmitteizylinders, in Richtung der Pfeile 65 vertikal aus einer unteren Ausgangsstellung unterhalb der Bewegungsbahn der Flaschen 11 in die in Fig. 7 veranschaulichte obere Betriebsstellung bewegbar ist, in der seine Injektionsdüsen 66 in das Innere jeder Flasche 11 einer in Sterilisationsstellung befindlichen Flaschenreihe eingreifen.
Den Injektionsdüsen 66 ist jeweils eine elektrisch isoliert abgestützte Elektrode 67 zugeordnet, die sich bevorzugt koaxial durch das Düsenrohr der Injektionsdüsen 66 erstreckt und über dieses ein Stück vorsteht. Jede Elektrode 67 wirkt mit einer der Außenseite der in Sterilisationsstellung befindlichen Flaschen 11 zugeordneten Gegenelektrode 68 zusammen, um ein elektrisches Feld aufzubauen, daß zwischen Injektionsdüse 66 und der Wandung der Flaschen 11 wirksam ist und bewirkt, daß die durch die Elektrode 67 elektrisch aufgeladenen Nebeltröpfchen des Sterilisationsmittels entlang der Feldlinien gezielt zur Innenwand der Flaschen geführt und dort abgesetzt werden. Zur Erzeugung dieses elektrischen Feldes sind Elektrode 67 und Gegenelektrode 68 an eine Gleichspannungsquelle 69 angeschlossen.
Die Gegenelektrode ist bevorzugt wie bei dem in Fig. 7 veranschaulichten Beispiel als Zylinderkörper ausgeführt, der jeweils eine Flasche 11 am Außenumfang und am Boden umgibt. Die Gegenelektroden sind mittels eines nicht dargestellten Antriebs, beispielsweise mittels eines Druckmitteizylinders, aus ihrer dargestellten abgesenkten Betriebsstellung vertikal aufwärts in eine Ausgangsstellung bewegbar, in der sie sich außerhalb der Bewegungsbahn der Flaschen befinden und ein Einfahren der jeweils zu sterilisierenden Querreihe von Flaschen 11 in die Sterilisationsbetriebsstellung ermöglichen.
Nach Einlaufen einer zu sterilisierenden Querreihe von Flaschen 11 in die Sterilisationsbetriebsstellung werden gleichzeitig die Gegenelektroden 68 vertikal abwärts in die dargestellte Betriebsstellung abgesenkt und der Injektor 64 aus seiner unteren Ausgangsstellung in die ebenfalls dargestellte Betriebsstellung angehoben, wonach das elektrische Feld durch Verbinden der beiden Elektroden mit der Gleichspannungsquelle 69 aufgebaut und synchron mit dem Arbeitstakt der Anlage eine Sterilluftströmung in der an die Sterilluftquelle 23 angeschlossenen Leitung 63 erzeugt wird, die den Sterilisationsmittelnebel in das Flascheninnere befördert.
Der den Sterilisationsmittelnebel erzeugende Ultraschallgenerator 62 kann über eine Ringleitung 70 mit der Sterilisationsmittelquelle 38 verbunden sein, kann jedoch auch mit einer nicht dargestellten gesonderten Sterilisationsquelle vor- und rücklaufseitig in Verbindung stehen.

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Vorbereiten von entlang einer Förderbahn vorbewegten Flaschen (11), insbesondere PET-Flaschen, für eine Befullung und Befüllen mit einem ein Getränk bildenden Füllgut, bei dem
- die Flaschen (11) in Reihen quer zur Transportrichtung (6) mit nach oben weisender Flaschenoffnung gruppiert, auf Abstand ausgerichtet und zentriert werden,
- nach Abschluß der Gruppierung zu Querreihen die Flaschen (11) querrei- henweise in eine zumindest annähernd vertikale Stellung mit nach unten weisender Flaschenoffnung geschwenkt werden,
- die gewendeten Flaschen (11) einer Querreihe gemeinsam innenseitig mit einem Reinigungsmittel gespült werden,
- in einer ersten Trocknungsstation die Flaschen (11) der gespülten Querreihe innenseitig durch Austreiben von Reinigungsmittelresten getrocknet werden,
- die Flaschen (11) nach Durchlaufen der ersten Trocknungsstation in eine sterile Umgebung (17b) eingeschleust werden,
- nach Eintritt einer Flaschenreihe in den Sterilbereich die Flaschen (11) innenseitig mittels eines Sterilisationsmittels sterilisiert werden,
- in einer nachfolgenden zweiten Trocknungsstation aus den sterilisierten Flaschen (11) Sterilisationsmittelreste ausgetrieben werden, - bei vorgesehener Befullung der Flaschen (11) mit C02 und/oder N2-haltigem Füllgut die Flaschen (11) nachfolgend innenseitig mit sterilem Wasser benetzt werden,
- nach dem Trocknen und ggf. Benetzen die Flaschen (11) in einem zweiten Wendevorgang in eine Füllstellung mit nach oben weisender Flaschenoffnung geschwenkt werden,
- die Flaschen (11) anschließend mit der vorgesehenen Menge an Füllgut befüllt werden,
- die befüllten Flaschen (11) in einer Verschließstation mit einem Verschlußteil zumindest vorläufig verschlossen werden, und
- die verschlossenen Flaschen (11) aus dem Sterilbereich (17b) ausgeschleust werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Flaschen (11) mit einem flüssigen, unter Druck von etwa 2 bis 4 bar, vorzugsweise etwa 3 bar, stehenden, auf eine Temperatur von etwa 40 bis 90°C, vorzugsweise etwa 45°C, erwärmten Reinigungsmittel bearbeitet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Flaschen (11) in ihrem Innenraum mit einem Nebel aus Sterilisationsmittel beaufschlagt und die Nebeltröpfchen elektrostatisch auf der Innenwandfläche aufgebracht werden.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Sterilisationsmittelnebel durch Ultraschall erzeugt und mittels Sterilluft in das Innere der Flaschen injiziert wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß in den beiden Trocknungsstationen Reinigungs- bzw. Sterilisationsmittelreste aus den Flaschen (11) durch Einblasen eines gasförmigen, auf eine Temperatur von etwa 40 bis 90°C, vorzugsweise etwa 60°C, erwärmten und unter Druck von etwa 2 bis 4 bar, vorzugsweise etwa 3 bar, stehenden Trocknungsmediums, vorzugsweise Sterilluft, aus dem Flascheninneren ausgetrieben werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zur Sterilisierung der Flaschen (11) ein vorgewärmtes, unter Druck stehendes, flüssiges Sterilisierungsmittel verwendet wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck des Sterilisierungsmittels etwa 2 bis 4 bar, vorzugsweise etwa 3 bar, und die Temperatur etwa 40 bis 90°C, vorzugsweise etwa 45°C, beträgt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das sterile Wasser für die Flaschenbenetzung eine erhöhte Temperatur, vorzugsweise etwa 30 bis 60°C, aufweist.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Flaschen (11) in einer intervallförmigen Förderbewegung durch die Maschine transportiert werden.
10. Maschine zum Vorbereiten von Flaschen, insbesondere PET- Flaschen, für eine Befullung und Befüllen mit einem ein Getränk bildenden Füllgut, mit - einer die Flaschen entlang einer geraden Förderbahn durch die Maschine von einer Beladestation (9) zu einer Austragstation (10) transportierenden Fördervorrichtung (2), die eine Anzahl von in Querreihen gruppierten Flaschenhaltern (7) mit selbstausrichtenden und -zentrierenden Greiferteilen (12,13) aufweist,
- mit einer ersten Wendevorrichtung (14) zum gemeinsamen Wenden der Flaschenhalter (7) einer Querreihe von Flaschen (11),
- einer Sprühvorrichtung (15) zum gleichzeitigen Einbringen von Reinigungsmittel aufwärts in den Innenraum der Flaschen (11) einer Querreihe,
- einer ersten Trocknungsvorrichtung (16) zum gleichzeitigen Austreiben von Reinigungsmittelresten aus gereinigten Flaschen einer Querreihe mittels eines gasförmigen Trocknungsmediums,
- einer Vorrichtung (18) zum gleichzeitigen Einbringen eines Sterilisationsmittels in den Innenraum getrockneter Flaschen (11) einer Querreihe,
- einer zweiten Trocknungsvorrichtung (24) zum gleichzeitigen Austreiben von Sterilisationsmittelresten aus sterilisierten Flaschen (11) einer Querreihe mittels eines gasförmigen Trocknungsmediums,
- einer Vorrichtung (26) zum gleichzeitigen Benetzen des Innenraums der getrockneten Flaschen (11) einer Querreihe mit sterilem Wasser,
- einer zweiten Wendevorrichtung (27) zum gemeinsamen Wenden der Fla- . schenhalter (7) einer Querreihe von Flaschen (11),
- einer Füllvorrichtung (28) für das gleichzeitige Befüllen einer Querreihe von Flaschen (11) mit Füllgut,
- einer Verschließvorrichtung (29) zu einem zumindest vorläufigen Verschließen der befüllten Flaschen (11) einer Querreihe durch Zuführen eines Verschlußteils zu jeder Flasche (11), und - einem einen Steriltunnel bildenden Gehäuse (21) mit einer der Sterilisationsvorrichtung (18) vorgeordneten Einschleus- (19) und einer der Verschließvorrichtung (29) nachgeordneten Ausschleusöffnung (22) mit einem Anschluß an eine den Innenraum des Gehäuses (21) mit Überdruck beaufschlagenden Sterilluftquelle (23) bzw. (25).
11. Maschine nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördervorrichtung (2) als endloser Kettenförderer ausgebildet ist und relativ zu außenseitigen Förderketten (3,4) schwenk- und in zwei unterschiedlichen Schwenkstellungen arretierbare Flaschenträger (5) umfaßt, die jeweils eine Anzahl von quer zur Förderrichtung (6) nebeneinander angeordneten Flaschenhaltern (7) aufweisen, sich quer im wesentlichen über die Breite der Fördervorrichtung (2) erstrecken und in Förderrichtung (6) mit gleichen Abständen aufeinanderfolgend an den Förderketten (3,4) abgestützt sind.
12. Maschine nach Anspruch 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung (18) zum Einbringen eines Sterilisationsmittels einen Ultraschallgenerator (62) zur Ultraschallvernebelung des Sterilisationsmittels und einen an eine Sterilluftquelle (23) angeschlossenen Injektor (64) mit Injektionsdüsen (66) für ein Einblasen von vernebeltem Sterilisationsmittel mittels Sterilluft in den Innenraum der Flaschen (11) umfaßt.
13. Maschine nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß den Injektionsdüsen (66) eine elektrisch isoliert abgestützte Elektrode (67) und der Außenseite der in Sterilisationsstellung befindlichen Flaschen (11) Gegenelektroden (68) zugeordnet sind, zwischen denen ein das Aufbringen der Nebel- tröpfchen des Sterilisationsmittels auf der Innenfläche der Flaschen (11) förderndes elektrisches Feld aufbaubar ist.
14. Maschine nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die den Injektionsdüsen (66) zugeordneten Elektroden (67) als zentrisch in den Düsen angeordnete Stabelektroden ausgebildet sind und den Flaschen (11) jeweils eine zylindrische Gegenelektrode zugeordnet ist, und die Injektionsdüsen (66) und die Gegenelektroden (68) aus einer Ausgangsstellung außerhalb der Flaschenbewegungsbahn in eine den Flaschen (11) jeweils zugeordnete Betriebsstellung und umgekehrt beweglich sind.
15. Maschine nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Trocknungsvorrichtungen (16,24) zum Austreiben von Reinigungs- bzw. Sterilisationsmittelresten aus dem Innenraum der Flaschen (11) eine der Anzahl der Flaschen (11) einer Querreihe entsprechende Anzahl von Blaslanzen (50)umfassen, die jeweils gleichzeitig von unten in oberhalb zugeordnete Flaschen (11) einer Querreihe einführ- und aus diesen wieder herausbewegbar sind.
16. Maschine nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Blaslanzen (50) bis dicht an den Flaschenboden heranführbar sind und an ihrem dem Flaschenboden gegenüberliegenden Stirnende eine erste Aus- trittsöffnung (54) für Trocknungsmedium aufweisen, die von einer ersten Zuleitung (55) her mit Trocknungsmedium beaufschlagbar ist, und daß die Blaslanzen (50) nahe ihrem Stirnende an ihrem Umfang mit zweiten Austrittsöffnun- gen (56) versehen sind, die an eine gesonderte zweite Zuleitung (57) für Trocknungsmedium angeschlossen sind.
17. Maschinen nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die umfangsseitigen zweiten Austrittsöffnungen (57) dem Trocknungsmedium eine nach außen und schräg abwärts verlaufende Strömungsrichtung vorgeben.
18. Maschine nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweils in einer Trocknungsvorrichtung (16;24) befindlichen Flaschen (11) mit ihrer Flaschenöffnung einem Leitorgan (59) gegenüberliegen, das dem um die Blaslanze (50) herum aus der Flaschenoffnung austretenden Trocknungsmedium eine zum Flaschenhals hin zurückgerichtete Strömungsrichtung aufprägt.
19. Maschine nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuleitungen (55,57) zu den ersten und zweiten Austrittsöff- nungen (54,56) mittels gesonderter Ventile unabhängig voneinander beaufschlagbar sind.
20. Maschine nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Blaslanzen (50) an ihrer Basis von einer Absaugvorrichtung (58', 58") umgeben sind, die in der oberen Endstellung der Blaslanzen der zugeordneten Flaschenoffnung nahe gegenüberliegt.
21. Maschine nach einem der Ansprüche 10 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß in den Zuleitungen (55,57) zu den Austrittsöffnungen (54,56) für Trocknungsmedium jeweils ein Sensor (60) zur Kontrolle der Beaufschlagung der Zuleitungen mit Druckmedium zugeordnet ist.
22. Maschine nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor eine einen Teil der Außenbegrenzung seiner Zuleitung bildende, flexible Manschette aufweist, die bei innenseitiger Beaufschlagung mit Trocknungsmedium expandiert und einen Kontrollschalter betätigt.
23. Maschine nach einem der Ansprüche 10 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Sterilisationsstation zwei Trocknungsvorrichtungen mit zwei Blaslanzengruppen nachgeordnet sind.
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