WO1997002907A1

WO1997002907A1 - Procede de laminage a chaud continu de lingots

Info

Publication number: WO1997002907A1
Application number: PCT/JP1996/000034
Authority: WO
Inventors: Katsuhiro Takebayashi; Yoshikiyo Tamai; Toshio Imae; Kunio Isobe; Hideyuki Nikaido; Koichi Uemura
Original assignee: Kawasaki Steel Corporation
Priority date: 1995-07-13
Filing date: 1996-01-12
Publication date: 1997-01-30
Also published as: CN1164835A; DE69625030T2; CA2199872A1; CA2199872C; EP0782890A1; EP0782890B1; DE69625030D1; KR100205689B1; US5957368A; CN1059135C; EP0782890A4

Description

明細書鋼片の連続熱間圧延方法技術分野この発明は、シートバー、スラブ、ビレットあるいはブルーム等の鋼片を数本から数十本にわたつてつなぎ合わせ、連続して熱間圧延を施す鋼片の連続熱間圧延方法に関するものである。

背景技術鋼片を一本毎に加熱、粗圧延、仕上げ圧延して所望の厚さになる鋼板に仕上げる、いわゆるバッチ式の熱間圧延ラインでは、圧延素材の嚙み込み不良によるラインの停止を引き起こしゃすく、また、素材の先端、後端部の形状不良に起因した歩留り低下も著しい不利があった。

このため、最近に至っては仕上げ圧延に先立って圧延すべき鋼片の後端部、先端部をつなぎ合わせ、これを熱間圧延ラインに連続的に供給して圧延する圧延方式（ェンドレス圧延）が採用されるようになってきた。

この点に関しては先行鋼片の後端部と後行鋼片の先端部をその全面にわたって突き合わせ接合し、その後に圧延するようにした特開昭 5 8— 1 2 2 1 0 9号公報、あるいは、熱間仕上げ圧延設備の入側にて、先行鋼片の後端部と後行鋼片の先端部をギツヤプをあけた状態で対向配置し、この領域で鋼片の板厚方向に交番磁界を印加して誘導加熱して昇温、押圧して両鋼片を接合するようにした特開平 4 - 8 9 1 2 0号公報等が参照される。

このような鋼片の連続熱間圧延においては、接合の前工程として鋼片の端部における不良部分をドラムシヤー等のクロップシヤーの如きにて切り落とす切断ェ程が付加されるが、この切り落とし工程で鋼片の端部が上方あるいは下方に反ることがあるため、鋼片の押圧の際に上下にずれて接合される（以下このようなずれを「目違い」と記す。）不都合があった。

ここに、切断工程にて鋼片の端部が反るのは、クロップシヤーによる切断時に切断面にモーメン卜が発生するためであり、通常は同一の切断刃を使用して先行鋼片、後行鋼片を切断するのでその反り方が正反対になる。そして、このような状態で加熱、昇温、押圧すると、その反り方が上下において大きくなり実質的な接合面積が減少するため、この工程に続く仕上げ圧延過程で板が接合部から破断する不利があった。とくに加熱手段として鋼片の扳厚方向に交番磁界を印加して誘導加熱を行う、いわゆるトランスバース式の誘導加熱を使用する場合には、加熱コイルの設置スペースを確保する必要上、鋼片を挟圧支持するクランプを鋼片の端部から離れた位置で使用しなければならないが、鋼片の端部に向けて延びる上下で一対になる挟持部を備えたクランプでは鋼片相互の押圧過程における反りの影響がより一層懸念された。

なお、特開平 5— 1 8 5 1 1 1号公報には、圧延材の移送方向に沿って並べた上下で一対になる二組のドラムをそれぞれ互いに逆向きに回転させるとともに、各対のドラムに取り付けるナイフの向きを逆にした構造の切断装置が、特開昭 5 6 - 2 7 7 1 9号公報および特開昭 5 6 - 1 1 9 3 1 1号公報には、ドラム型のシヤーを異周速にして鋼片のクロップ部を切断する技術が、さらに、特開平 7— 2 5 1 2 0 3号公報には複数の熱間圧延用長尺鋼材をレーザ一溶接にて接合して連続熱間圧延を行うに当たり、鋼材の端部を平面平行関係に切断するフライングシヤーを適用する技術が開示されているが、これらの技術を適用しても目違いの原因となる鋼片の反りを軽減するには至っていない。

この発明の目的は、加熱方式としてトランスバース方式の高周波誘導加熱を用いる場合においても鋼片の接合部における目違いを極力小さくして、接合不良や切断等のおそれなしに安定した連続熱間圧延が実施できる方法を提案するところにある。発明の開示さて、発明者らは上記の目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、先行鋼片の後端部と後行鋼片の先端部とで反りの向きを同じにすること、さらにはドラムシヤーによる切断を異周速として反りの絶対量を低減することが、所期した目的の達成に関し極めて有効であることの知見を得た。この発明は上記の知見に立脚するものである。

すなわち、この発明は、先行鋼片の後端部と後行鋼片の先端部をそれぞれ、それを上下に挟み外周に切断刃を有するドラムシャ一を用いて切断し、次いで各端部を高周波誘導加熱にて加熱、昇温し、相互に押圧して接合したのち圧延設備に送給して連続的に熱間仕上げ圧延を行うに当たり、先行鋼片の後端部および後行鋼片の先端部をそれぞれ、刃表を鋼片の表裏において互いに逆向きにした一組の切断刃とこの切断刃の組とは刃表の向きを逆にした一組の切断刃の合計二組の切断刃にて、各鋼片を同一方向に移送しながら個別に切断することを特徵とする鋼片の連続熱間圧延方法であり、この発明ではそのとき何れの切断に際しても鋼片の表面または裏面に位置する切断刃のうち、刃裏を前方に向けて回転する切断刃の移動速度を、刃表を前方に向けて回転する切断刃の移動速度よりも大とする異周速下で行うものとし、鋼片の切断の際の異周速率は 5 %以下とする。

この発明では一基のドラムシヤーで切断することができるが、鋼片の移送方向に沿ってタンデムに配列した 2基のドラムシヤーで切断するようにしてもよい。図面の簡単な説明第 1図は切断刃の要部を示した図である。

第 2図は異周速率を正とした場合の切断刃の要部の軌跡を示した図である。第 3図は従来形式のドラムシヤーを模式的に示した図である。

第 4図は等周速にて鋼片を切断する場合の説明図である。

第 5図（a ) , ( b ) , ( c ) は従来の鋼片の反り状況、接合状況、圧延後の状況を示した図である。

第 6図はこの発明に従って鋼片を切断する場合の状況を示した図である。第 7図（a ) , ( b ) は従来方式に従って鋼片を切断した場合の説明図である。第 8図（a ) , ( b ) はこの発明に従って鋼片を切断した場合の説明図である。第 9図（a), (b) はこの発明に従って切断した場合の鋼片の反り状況と接合状況を示した図である。

第 1 0図は異周速率を正として鋼片を切断する場合の説明図である。

第 1 1図は異周速率を負として鋼片を切断する倍の説明図である。

第 1 2図は異周速率と反り（曲率）の関係を示した説明図である。

第 1 3図は切断後の鋼片端部の突出量を示した説明図である。

第 1 4図は異周速率と突出量の関係を示した説明図である。

第 1 5図（a), (b) は等周速で切断した場合と異周速で切断した場合の鐧片の端面形状を比較して示した図である。

第 1 6図はこの発明を実施するのに適したドラムシヤーの他の構成例を示した図である。

第 1 7図は連続熱間圧延設備の構成を示した図である。

第 1 8図は実施例の適合例 3で使用したドラムシャ一を模式的に示した図である。発明を実施するための最良の形態この発明においては、鋼片を切断した状態における切断刃の一組についてその要部を第 1図に示すように、 1を刃表、 2を刃裏とし、異周速率 f については第 2図に異周速率が正の場合につき切断刃の要部をその軌跡とともに示したが、ドラムシヤーの上下の回転ドラムに配置された切断刃の先端に着目して、刃裏を前方に向けて回転する切断刃の移動速度を V_f 、刃表を前方に向けて回転する切断刃の移動速度を V» として、 f = (V, - V_b ) /V_b X100(%) にて表示するものとする。以下、図面を用いてこの発明を具体的に説明する。

第 3図に示したような従来の方式では、例えば鋼片の上方に配置された刃裏を前方に向けて回転する切断刃と、鋼片の下方に配置された刃表を前面に向けて回転する切断刃とを、移動速度を同じ（等周速）にして、先行鋼片の後端部および後行鋼片の先端部をそれぞれ切断する（第 7図 a, b) 。切断の際の切り込み直後の状況は第 4図に示すとおり（先行鋼片の後端部を切断する場合）であり、図中の 0、 Qは切断刃の刃先、面 O P、面 Q Rは切断刃が鋼片を切り込む際の当たり面である。この切断方式では、切断刃の当たり面 O Pと Q Rとが面 O Qに対して前後するために、鋼片にはせん断面を中心とする曲げモーメント M (図中の矢印）が発生し、切断後の先行鋼片，の後端部は上方に向かって反る。一方、後行鋼片の先端部を切断する場合においては、鋼片にはせん断面を中心として同一方向に曲げモーメントが作用するので、後行鋼片 S ₂ の先端部は下方に向かって反る（第 7図 b ) 。したがって、先行鋼片と後行鋼片の接合に際しては第 5図（ a ) に示すような状態になる。

そして、このような反りのある鋼片をそのまま加熱、昇温、押圧して接合すると、第 5図（b ) に示すような目違いを生じ、仕上げ圧延においては第 5図（c ) に示すように、目違い部分が母材に倒れ込み板厚の薄い部分が生じるために圧延中に板が破断するおそれがあることから、許容される目違い量 dについては仕上げ板厚によっても多少異なるものの、板厚の約 1 0 %以下となるような工夫がなされていた。

この発明においては、先行鋼片および後行鋼片の端部をそれぞれ、刃表を鋼片の表裏において互い逆向きにした一組の切断刃とこの切断刃の組とは刃表の向きを逆にしたもう一組の切断刃の合計で二組になる切断刃で個別に切断するために、反りの向きが先行鋼片と後行鋼片で同じになるので、鋼片の接合部における目違いは大幅に軽減されることになる。

第 6図は、この発明を実施するのに用いて好適なドラム型のクロップシヤーである。このク口ップシヤーは鋼片の表裏においてそれぞれ配置されるドラム d _t , d ₂ とこれらのドラムの表面で固定保持される切断刃 c , , c！ ' c 2 , c

2 ' からなり、かかる切断刃のうち C , , C , ' . C 2 , C ₂ ' とはそれぞれ組になっていて、いずれの組においても鋼片の切断状態における切断刃は刃表の向きが逆になつており、かつ、 C t , d ' と C ₂ ， C 2 ' との刃表の向きについても逆になる。

同図において、ドラム d , , d ₂ はハウジング（図示省略）内に設けられたドラムチャックに回転自在に保持されていて、上側のドラムについては反時計回りに、下側のドラムについては時計回りに回転し、先行鋼片および後行鋼片は紙面の左側から右側へ移送される過程でドラム d , , d 2 の表面において固定保持された切断刃 , C！ ' の組と c ₂ , c ₂ ' の組でそれぞれ切断される。

第 7図（a ) ，（b ) および第 8図（a ) , ( b ) に従来のドラムシヤーで鋼片を切断する場合の切断状況とこの発明を適用して切断する場合の切断状況を比較して示す。

同一の切断刃を用いて鋼片を切断する第 7図（a ) ( b ) の場合においては、 —般に先行鋼片の後端部を切断した場合と後行鋼片の先端部を切断した場合とではその反り量はもちろん、反りの方向についても同一にするのは難しいが、第 8 図（a ) ( b ) に示すような切断を行う場合にはそれぞれの組の切断刃のクリアランスを調整することによって鋼片の切断の際の反り量も軽減することができ目違いは小さくなる。

上掲第 6図に示したようなシヤーで鋼片を切断する場合においては、切断刃の C , , C , ' . C 2 , C 2 ' は先行鋼片、後行鋼片の何れの切断にも用いることができるが、切断に際しては反りの向きを合わせることが肝要である。

上述したとおり、先行鋼片および後行鋼片の端部をそれぞれ切断刃 C , ， C！

' 、 c 2 , c ₂ ' を用いて切断した場合、鋼片端部における反りは第 9図（a ) に示すように同様の傾向になるので、その後の加熱、昇温、押圧により第 9図（ b ) に示すような良好な接合が達成できる。

ところで、上記の方法では、反り量については十分満足のいく程度までは軽減されているとはいえず、また、時として反り量にばらつきが生じることから、確実性の面で若干の不安を残していた。そこで、発明者らはこの点を解消すべく、さらに、検討を重ねた結果、切断に際して異周速を利用すれば、反りの絶対量が低減できるだけでなく、ばらつきを抑制できることを新たに知見した。

例えば、先行鋼片3 , の後端部が上側に向かって反るようにして切断する場合について第 1 0図を用いて説明する。第 1 0図は刃裏を前方に向けて回転する切断刃の移動速度 V _f を、刃表を前方に向けて回転する切断刃の移動速度 V _b よりも大となる異周速（異周速率 5 %) の下で切断する際の切り込み直後の状態を示したものである。異周速率を正（5 %) とした場合の曲げモーメント Mは、第 4 図で示したところの等周速で切断する際の曲げモーメン卜 Mに比較して小さくなり抑制されることになる。これは、刃裏を前方に向けて回転する切断刃の移動速度 V _f をもう一方の切断刃の移動速度よりも大きくしているので、切断刃の刃先 0を含む垂直面が、第 1 0図に示す如くもう一方の切断刃の刃裏の側に位置し、切断刃の刃先 Qを含む垂直面が、もう一方の切断刃の刃裏の側に位置し、切断刃の当たり面 O Pと Q Rが互いにオーバ一ラップ（破線の範囲）することとなるためであり、かくして、異周速を正とした場合の反りは非常に小さくなる。

これに対して、異周速率を負として切断する場合の曲げモ一メント Mは、異周速率が正の場合とは異なり、第 4図に示したような状況下における切断での曲げモーメント Mに比較して大きくなる。

第 1 1図は刃裏を前方に向けて回転する切断刃の移動速度 V , を、刃裏を前方に向けて回転する切断刃の移動速度 V _b よりも小さくし異周速率を負（一 5 %) として切断した際の切り込み直後の状態を示したものである。異周速率を負（一 5 %) とした場合は、異周速率が正の場合と異なり、刃裏を前方に向けて回転する切断刃の移動速度 V _f をもう一方の切断刃の移動速度よりも小さいので第 1 1 図に示すように切断刃の刃先 0を含む垂直面がもう一方の切断刃の刃表の側に位置し、切断刃の刃先 Qを含む垂直面がもう一方の切断刃の刃表の側に位置し、切断刃の当たり面 O Pと Q Rが図中の破線の範囲だけ離れるために異周速率を負とした場合には反りは等周速の場合よりも大きくなる。以上は先行鋼片の後端部を切断する場合について説明したものであるが、後行鋼片の先端部を切断する場合は、刃裏を前方に向けて回転する切断刃を鋼片の下方に配置し、刃表を前方に向けて回転する切断刃を鋼片の上方に配置し、前者の刃先の移動速度を後者よりも大となる異周速にして切断すればよく、このようにして切断すれば上反りの反り量は小さくなる。第 1 2図に先行鋼片の後端部および後行鋼片の先端部をそれぞれ上側に反るように切断した場合の異周速率と鋼片の反り（曲率）との関係を示す。ここに、異周速率 f は前記したと同様に、刃裏を前方に向けて回転する切断刃の移動速度を V _f 、刃表を前方に向けて回転する切断刃の移動速度を V _b として、 f = (V _f - V _b ) / V„ X 1 0 0 %として求めたものである。

このような異周速下での切断を実施するに際して、異周速率を 5 %以下とすることとしたが、その理由は、第 1 2図に示すように異周速率は大きくなればなるほど鋼片の反り量が低減するのに有利であるものの、 5 %を超えると第 1 3図で示される鋼片端部の突出量（切断部の断面積と等しくなるような矩形を考えた場合におけるその端面から最大突出.部までの長さ）が第 1 4図の如く大きくなり、鋼片の端部でその厚さ方向に交番磁界を印加して加熱するトランスバース式の高周波誘導加熱を適用するとはいっても接合不良を起こすことが懸念される（突出量は約 5議程度が許容値になる）からであり、とくに、異周速率を 2〜3 %とすると反り量を小さくし、かつ、接合面における断面形状の劣化をも回避できることになる。

また、後行鋼片の反りは先行鋼片の反りよりも大きくなる傾向にあるので、先行鋼片、後行鋼片ともに異周速で切断はするが、反りの差を小さくするために後行鋼片を切断するときの異周速率を先行鋼片を切断するときの異周速率よりも大きくするのが好ましい。

第 1 5図（a ) ( b ) に、回転ドラムを等速にして切断した場合の鋼片端部の形状と異周速下で切断した場合の端部形状を比較して示す（反りについての図示はしていない）。

異周速による切断を実現するためには、回転ドラムの回転速度を制御するか、上下の回転ドラムに配置する切断刃の刃丈およびドラム径の少なくとも一方を調整することによって対応する。

第 1 6図はこの発明を実施するのに用いて好適なドラム型のクロップシヤーの他の構成例を示したものである。このクロップシャ一は鋼片の表裏においてそれぞれ配置され、先行鋼片の後端を切断するためのドラム d , , d ₂ と、これらの表面で固定保持される切断刃 c , , c ' および後行鋼片の先端を切断するためのドラム d ₃ , d ₄ とこれらの表面で固定保持される切断刃 c ₂ , c ₂ ' からなつていて、かかる切断刃の組である c , , c ! ' と c ₂ , c ₂ ' はいずれの組においても鋼片の切断状態における刃表の向きが逆であり、かつ c , ， _{C l} ' と c 2 , C 2 ' との刃表の向きについても逆になつている。

第 1 6図における番号 3 , 4はハウジングであり、このハウジング 3， 4内に設けられたドラムチャックにドラム d , , d ₂ および d ₃ , d ₄ がそれぞれ回転自在に保持されていて、鋼片が紙面の左側から右側へ移送される過程で各切断刃によって切断される。

先行鋼片および後行鋼片の端部をそれぞれ、切断刃 C , , C , ' . C 2 , C 2

' を用い異周速下で切断すると、鋼片の端部の反りはその方向が同様の傾向となりしかも反り量も極めて小さいので目違いがほとんどない状態で加熱、昇温、押圧することができ、その結果として圧延中に板が破断するようなことはない。なお、上掲第 6図において示したドラムシヤーで鋼片を切断する場合には先行鋼片の後端部を切断してから後行鋼片の先端部を切断するまでに、後行鋼片の切断部とドラムシヤーの切断刃の位置を同期させるための時間的猶予が必要になるが、第 1 6図に示したようにドラムシヤーでは先行鋼片を切断するタイミングと後行鋼片の先端部を切断するタイミングはそれぞれドラム , d ₂ と d ₃ , d

4 で任意に定めることができるので、切断に要する時間の間隔を短縮できる利点がある。

第 1 7図は上掲第 6図に示した如き構成になる切断装置を配置した鋼片の連続熱間圧延設備の例を示したものである。図中 5は粗圧延機、 6は先行鋼片5 , および後行鋼片 s ₂ の各端部を切断する切断装置、 7は切断した鋼片の端部をそれぞれ高周波誘導加熱によって加熱、昇温し、加熱中あるいは加熱後の押圧によつて両鋼片を接合する接合装置、 8はスケールブレーカ、 9は接合した鋼片を連続的に熱間仕上げ圧延する仕上げ圧延機群である。

上記の構成になる設備において、とくに、接合装置 7の高周波加熱手段としては鋼片をその厚さ方向に挟む上下で一対になる磁極を有し、その相互間にて交番磁界を印加して加熱、昇温する、トランスバース式の誘導加熱コイルを適用するが、このような誘導加熱コイルを採用する場合には、先にも述べたとおり、装置の設置スペースの問題から鋼片の各端部でのクランプによる挟圧保持が困難になることから、かかるクランプとしては先行鋼片および後行鋼片をそれぞれ上下に挟み各鋼片の端部へ向けて突出した挟持部を有するものを適用する。とくに、挟持部についてはより有効な加熱を実現するため、磁束が通過する領域において鋼片の幅方向に沿い間隔をおいて櫛歯状に切り欠いた切り欠部を設けておく力、、これにさらに鋼片の相互にわたって差し渡す絶縁材を設けておくのがよい。

実施例その 1 第 1 7図に示した熱間圧延設備を使用して、幅 1 6 0 0 難, 厚さ 3 O mmになるシー卜バー（鋼種：低炭素鋼）を下記の要領で切断、加熱、昇温、押圧して接合したのち、目標板厚を 1 . 5 〜 5匪とする仕上げ圧延に供して圧延中における板の破断状況について調査した。

比較例 1

先行シ一トバ一および後行シ一卜バーを第 3図に示したような等周速のドラムシヤーで切断（先行シー卜バーの上反りの曲率半径 r ：約 2 0 0 O mm, 反り量 d ：約 3 0 腿、反り長さ L ：約 4 0 .0 讓、後行シートバーの下反りの曲率半径 r ：約 1 0 0 0 mm、反り量 d ：約 5 0 匪、反り長さ L ：約 6 0 0 腿、第 7図参照）したのち、接合装置によってかかる部位を約 1 0秒間加熱、昇温（高周波誘導加熱 , 加熱条件：出力 1 0 0 0 Hz、昇温速度 1 0 0 °CZ秒）して接合予定面を溶融させて、次いで両シ一卜バーを押圧（押圧力： 1 0 0 ton f ) して接合（この際の目違い量は 5 〜 8 腿程度）しスケールブレーカを経て仕上げ圧延（圧延条件：スタンド間の張力は前段で 0 . 5 ~ 1 kgf/薦 ² 、後段で 1 〜 1 . 5 kgf/匪² に設定 , 第 1 〜 3スタンドで圧下率 3 0 〜 5 0 %、第 4 〜 7スタンドで圧下率 1 5 〜 3 0 %) に供した。その結果、仕上げ板厚が 2 誦以下では、圧延機の後段のスタンド間で接合部における板の破断が多発し、とくに、仕上げ板厚を 1 . 5 腿とした場合では通板可能率は 9 0 %を下回ることが判明した。

適合例 1

先行シートバーおよび後行シ一卜バーを第 6図に示したような等周速のドラムシヤーで切断（先行シートバーの反り状況は比較例と同じ、後行シートバーの曲率半径 r ：約 1 0 0 0 匪、反り量 d ：約 5 0 蘭（反った向きが比較例と反対）、反り長さ L ：約 6 0 0 mm、第 9図参照）したのち、接合装置によってかかる部位を約 1 0秒間加熱、昇温（高周波誘導加熱、加熱条件は比較例 1と同じ）して接合予定面を溶融させ、次いで両シ一トバ一を押圧（押圧力： 1 0 0 ton f ) して接合（この際の目違い量は 0 ~ 2 翻程度）し、仕上げ板厚を 1 . 5 〜 5 mniとして仕上げ圧延（圧延条件は比較例と同じ）に供した。その結果、仕上げ板厚が 1 . 5 mmの場合においても、 1 0 0本のシートバーを圧延した限りにおいては板の破断は全く見られず安定した連続熱間圧延が実現できることが確認できた。適合例 2

先行シー卜バーおよび後行シー卜バーを第 1 6図に示したような等周速のドラムシヤーで切断（先行シートバー、後行シートバーの反り状況は適合例 1と同じ ) したのち、接合装置によってかかる部位を約 1 0秒間加熱、昇温（高周波誘導加熱，加熱条件は比較例 1と同一）して接合予定面を溶融させ、次いで、両シー卜バーを押圧（押圧力 1 0 0 ton f ) して接合（この際の目違い量は 0~2mm程度）し、仕上げ板厚を 1. 5 ~ 5mmとして仕上げ圧延（圧延条件は比較例 1と同じ）に供した。その結果、仕上げ板厚が 1. 5 mmの場合においても 1 0 0本のシ一トバーを圧延した限りにおいては板の破断は全く見られず安定した連続熱間圧延が実施できることが確認できた。

実施例その 2

第 1 7図に示した熱間圧延設備を使用して、幅 1 2 0 0難，厚さ 3 Ommになるシ—トバー（鋼種：低炭素鋼）を下記の要領で切断、加熱、昇温、押圧して接合したのち、目標板厚を 0. 8~5mmとする仕上げ圧延に供して圧延中における板の破断状況について調査した。

比較例 2

先行シ一トバーおよび後行シートバーを第 3図に示したような等周速のドラムシヤーで切断（先行シ—トバーの上反りの曲率半径 r ：約 2 0 0 0腿、反り量 d ：約 3 0 mm, 反り長さ L ：約 4 0 0匪、後行シ一トバーの下反りの曲率半径 r ：約 1 0 0 0 mm、反り量 d ：約 5 0薦、反り長さ L ：約 6 0 0 mm、第 7図参照）したのち、接合装置によってかかる部位を約 1 0秒間加熱 ·昇温（高周波誘導加熱 , 加熱条件：出力 1 0 0 0 Hz、昇温速度 1 0 0°CZ秒）して接合予定面を溶融させて、次いで両シートバ一を押圧（押圧力： 7 5 ton f ) して接合（この際の目違い量は 5~8ππη程度）しスケールブレーカを経て仕上げ圧延（圧延条件：スタンド間の張力は前段で 0. 5〜 1 kgf/匪² 、後段で 1〜 1. 5 kgf/難² に設定，第 1 ~ 3スタンドで圧下率 3 0〜5 0 %, 第 4 ~7スタンドで圧下率 1 5 ~ 3 0 %) に供した。その結果、仕上げ板厚が 2 mm以下では、圧延機の後段のスタンド間で接合部における板の破断が多発し、とくに、仕上げ板厚を 1. 5 mmとした場合では通板可能率は 9 0 %を下回ることが判明した。適合例 3

先行シートバーおよび後行シートバーを第 1 8図に示したようなドラムシヤー (回転角速度は上下のドラムとも同じとし上下の切断刃の刃先までの半径 rは先行シートバーを切断する場合で r _{f l}/r _bl = 1.02 (異周速率 2 %) また、後行シ一卜バーを切断する場合で r _{f 2}Zr _b2 = 1.04 (異周速率 4 %) とした）でそれぞれ切断（先行シートバーの反り状況：上反り、曲率 0.4 m— ¹ (曲率半径 2500腿）、反り量 25誦、突出量 4mm、後行シートバーの反り状況：上反り、曲率 0.7 m一¹ (曲率半径 1400ππη) 、反り量 30mm、突出量 4 mm) したのち、接合装置によってかかる部位を約 1 0秒間加熱、昇温（高周波誘導加熱，加熱条件：比較例 2と同じ ) して接合予定面を溶融させ、次いで両シートバーを押圧（押圧条件： 7 5 ton f ) して接合（この際の目違い量は 0~ 1誦程度）し、仕上げ板厚を 0. 8~5 mmとして仕上げ圧延（圧延条件は比較例 2と同じ）に供した。その結果、仕上げ板厚が 0. 8難の場合においても 1 0 0本のシ一卜バーを圧延した限りにおいては板の破断は全く見られず安定した連続熱間圧延が実施できることが確認できた。以上の説明では切断の際の反りの向きが上向きで、その反りを小さくする場合について説明したが、反りが下向きでそれを小さくする場合もこの発明に含まれるのは言うまでもない。産業上の利用可能性この発明によれば、鋼片同士をトランスバース方式による高周波誘導加熱を適用して接合する際に生じていた目違いを極めて小さくできるので、板の破断のない安定した連続熱間圧延が実施できる。

Claims

請求の範囲 . 先行鋼片の後端部と後行鋼片の先端部をそれぞれ、それを上下に挟み外周に切断刃を有するドラムシヤーを用いて切断し、次いで各端部を高周波誘導加熱にて加熱、昇温し、相互に押圧して接合したのち圧延設備に送給して連続的に熱間仕上げ圧延を行うに当たり、

先行鋼片の後端部および後行鋼片の先端部をそれぞれ、刃表を鋼片の表裏において互いに逆向きにした一組の切断刃とこの切断刃の組とは刃表の向きを逆にした一組の切断刃の合計二組の切断刃にて、各鋼片を同一方向に移送しながら個別に切断することを特徴とする鋼片の連続熱間圧延方法。

. 先行鋼片、後行鋼片の何れの切断に際しても鋼片の表面または裏面に位置する切断刃のうち、刃裏を前方に向けて回転する切断刃の移動速度を、刃表を前方に向けて回転する切断刃の移動速度よりも大とする異周速下で行う請求の範囲第 1項記載の方法。

. 鋼片の切断は異周速率を 5 %以下にして行う請求の範囲第 2項記載の方法。. 二組の切断刃を用いた鋼片の切断を、一基のドラムシヤーで行う、請求の範囲第 1項記載の方法。

. 二組の切断刃を用いた鋼片の切断を、鋼片の移送方向に沿ってタンデムに配列した 2基のドラムシヤーで行う、請求の範囲第 1項記載の方法。