WO1995021305A1 - Vorrichtung und verfahren zur auskleidung eines statischen trägers mit kunststoffplatten - Google Patents

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WO1995021305A1
WO1995021305A1 PCT/EP1995/000362 EP9500362W WO9521305A1 WO 1995021305 A1 WO1995021305 A1 WO 1995021305A1 EP 9500362 W EP9500362 W EP 9500362W WO 9521305 A1 WO9521305 A1 WO 9521305A1
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WO
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anchors
plastic
plastic plate
bores
static support
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PCT/EP1995/000362
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Inventor
Ernst Rohringer
Original Assignee
Steuler-Industriewerke Gmbh
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/0801—Separate fastening elements
    • E04F13/0832—Separate fastening elements without load-supporting elongated furring elements between wall and covering elements
    • E04F13/0833—Separate fastening elements without load-supporting elongated furring elements between wall and covering elements not adjustable
    • E04F13/0835—Separate fastening elements without load-supporting elongated furring elements between wall and covering elements not adjustable the fastening elements extending into the back side of the covering elements
    • E04F13/0837—Separate fastening elements without load-supporting elongated furring elements between wall and covering elements not adjustable the fastening elements extending into the back side of the covering elements extending completely through the covering elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
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    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/18—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements of organic plastics with or without reinforcements or filling materials or with an outer layer of organic plastics with or without reinforcements or filling materials; plastic tiles

Definitions

  • the invention relates to a device and a method for covering e.g. Apparatus or structures from e.g. Sheet steel or concrete as a static support by means of large plastic plates.
  • the plastic plates are fastened to the substrate by means of metal anchors or dowels, which are pre-assembled in a fixed division on the substrate or placed during plate installation.
  • the plastic plates are connected to the subsurface in a material-appropriate manner using these anchors or dowels.
  • Plastic sheets in particular made of polyolefins such as polyethylene (PE) or polypropylene (PP), are suitable due to their special material properties, such as chemical resistance, abrasion resistance, anti-adhesive surface, weldability etc., for linings to protect the static carrier in particularly, but with the restriction that the very high thermal expansion is difficult to control.
  • Pre-screwed linings made of plastic sheets, in particular of thermoplastics have in the past regularly failed when they were exposed to larger and / or regular temperature fluctuations. Welding or gluing of the plates to one another exacerbates the frequency of damage. As a result, thermal expansion of the material which is otherwise possible at least at the plate edges in the event of temperature changes is prevented.
  • Lining techniques with plastic plates have been developed which avoid the disadvantages described.
  • the panels are provided with a large number of plastic anchors distributed on the back of the panels and poured into concrete or mortar as lost formwork. By the Pouring the anchors into concrete or mortar will completely embed them. All anchors therefore bear in equal parts. Linings produced in this way, which are described in EP-A-0 059929, are able to withstand considerable, unevenly distributed and rugged temperature changes as permanent stress.
  • the disadvantage is the fact that a solid mortar or concrete support layer must always be used to fasten the panels, which places economic and technical limits on assembly technology. This is particularly the case with the lining of sheet steel apparatus.
  • the object of the invention is to provide a device and a method for lining a static carrier with plastic plates on a static carrier, in which a mortar or concrete carrier layer for the lining can be dispensed with and instead Known, inexpensive and simple techniques of fastening by means of preassembled anchors or dowels can be applied without the disadvantages associated therewith being to be feared.
  • a corresponding number of anchors are placed on the surfaces of a static support to be provided with a lining (plastic plates).
  • a lining plastic plates
  • the plastic plates provided for the lining are provided with a perforation corresponding in number and division to the set anchors.
  • the diameter of the perforation is kept so large that the plates or the support can still be pushed over or onto the preassembled anchor despite the possible temperature fluctuations during assembly and the associated change in the hole pitch dimensions.
  • annular gap remains between the anchor and the hole reveal (inner hole wall) of the hole, the shape of which depends on the plate expansion and which is eccentric to the anchors.
  • it is necessary to secure a non-positive connection between the perforations on the one hand and the anchors on the other hand, across the variable annular gaps.
  • the problem is solved in that between all anchors and perforations, across the annular gap, a load-bearing material bridge is installed so precisely at the moment of assembly that the forces are uniform over the entire surface of the armature and the perforation Surface pressure can be derived.
  • the surface pressures occurring can be calculated and can be limited in advance by constructive measures, for example by increasing the hole reveal, in the permissible height. Static verification of the anchor construction with special consideration of the material-specific properties of plastics is possible. In addition, special measures can be used in the plates to reduce the forced stresses resulting from suppressed thermal expansion. For assembly-technical reasons, a large number of anchors are generally preassembled on the static support, whereupon the predrilled lining plates are pushed over the anchors for fastening and fastened using the techniques according to the invention. However, the same fastening techniques can also be used when drilling the lining plate and concrete as a static beam.
  • a particular advantage of the device according to the invention lies in its easy disassembly and thus repairability.
  • the invention is particularly suitable for the liquid-tight lining of containers or channels.
  • a lining plate 2 facing the stress side which is provided with a multiplicity of bores 28, is screwed onto the carrier 1 to be clad with screw connections consisting of anchors 3, nuts 13 and clamping disks 4.
  • the anchors 3 are usually welding bolts, in the case of concrete they are dowels, both of which are made using known technology.
  • the lining plate 2 made of plastic cannot simply be fixed to the support 1 by unscrewing it, since the special properties of plastics, in particular the thermoplastics mainly used, namely low surface strength and partially waxy surface, do not enable sufficient static friction to suppress thermal expansion. This is an essential difference to steel parts. If the screw connection is correct, the forces must be transferred there by static friction.
  • a plastically processable putty or flowable injection mortar can be used as material 5, which is injected through an opening 23 present in the clamping disc 4.
  • the annular space can also be filled by puttying a putty 5 before the screw connection, the putty hardens so quickly that changes in the ambient temperature cannot have an effect on the positional change in the annular gap due to expansion.
  • the perforation reveal pressure to be expected from the expansions in the lining plate will exceed the permissible material values.
  • the lining plate 2 then has to be reinforced in the area of the perforation 8 by welding or gluing of reinforcing rings 7 in the factory, or the plates are provided with reinforcing rosettes in one production step.
  • the required number of anchors can be minimized by correctly designing the anchor and hole reveal dimensions.
  • the joint seam 12, with which the reinforcement ring 7 is applied to the lining plate 2 should be produced over the entire surface by heating element or rotary or friction welding or by full-surface gluing.
  • a further possibility of the required positive connection between the plastic plate 2 and the armature 3 is that the clamping disc 4 is equipped with a deep profile 14, which is caused by the contact pressure of the nut 13 or by special Measures such as heat, ultrasound or milling are sunk into the surface of the lining plate 2 at the time of mounting each individual anchor.
  • a cover cap 15 is placed on the lining plate 2 via a weld seam or adhesive seam 16 or by means of a seal.
  • the static support 1 can be protected against possible atmospheric moisture by a paint 19. Due to the reinforcement ring 7 or a spacer ring placed for this purpose, a gap 18 is created between the static support 1 and the lining plate 2, which serves as thermal insulation or as a monitoring space and the position of which can be stabilized by spacers 20.
  • the lining plate 2 can be preformed between the anchors 3 with slightly bowl-shaped depressions 29 .
  • the reinforcement rings 7 can also be on the other side of the lining arrange the plate, i.e. facing the load side, otherwise the same design.
  • lining plates 2 with or without reinforcement ring (s) 7 are screwed into place in welded nuts 21 by means of screws 22 which are countersunk.
  • screws 22 which are countersunk.
  • dowels can be placed in the concrete instead of nuts.
  • the annular spaces are in turn pressed with putty 5 via the filling openings 23 provided in the screws 22.
  • the lining is closed in the area of the screws 22 towards the stress side with welded or glued covering caps 15 over the joint 16.
  • a bore which tapers conically towards the loading side is shown. This facilitates the replacement of lining plates in the event of a repair, since lining plate 2 can be easily removed after loosening the screws 22.
  • the reinforcing rings 7 can be dispensed with.
  • reinforcement rings can be arranged on the other side of the plate, with otherwise the same design.
  • the lining plates 2 are fastened to the static support 1 by means of anchors 3.
  • the anchors 3 reach into an opening in the reinforcing rings 7 welded, glued or otherwise molded onto the lining plate 2.
  • Both the surface 10 the anchor 3 and the perforations 8 are profiled in such a way that the putty 5 injected through openings 26 causes mutual anchoring. This profiling is necessary in particular in the case of thermoplastics such as the polyolefins for power transmission, since no adhesive contacts are possible on their surface.
  • the filler openings 26 are then closed by welding or adhesive plugs. This results in a smooth, dense lining surface on the load side.
  • the lining plates 2 are fastened from the inside via anchors 3 to a sheet metal jacket 1 serving as a static support.
  • the anchors 3 are preassembled from the outside in a fixed division through the bores 28 of the sheet metal jacket 1 as a screw insert.
  • the lining plate 2 is pushed onto the armature 3 with its reinforcement rings 7, which are attached in the same pitch.
  • the predetermined annular gap between the armature 3 and the reinforcement ring 7 permits tolerances due to thermal expansion in the division between the armature 3 and the reinforcement ring 7 during assembly.
  • the annular gap is filled with a material 5 to produce a direct material bridge between the armature 3 and the hole reveal 8 of the reinforcing ring 7, as described under FIG. 4.
  • the force transmission in the axial direction of the armature is effected by its profiling 10 and the profiling 10 of the hole reveal via the material filling 5.
  • the anchor 3 can be unscrewed from the outside of the static support 1 and the material 5 in a simple manner.
  • part 27 of the armature 3 could also be designed in the form of a single or double tube and pushed over the reinforcing ring 7.
  • the prepared lining plate is inserted with the anchors 3 into bores 24 of the static support 1 in such a way that one end of the anchors 3 protrudes and is screwed in this position by nut 13 via the clamping disks 4.
  • the lining plates 2 are attached to the static support 1 by means of prefabricated retaining rings 6, which are pressed onto the anchors 3 or screwed on via a thread 11. So that the retaining rings 6 can be used with an exact fit at each of the fastening points, despite the eccentricity and dimensional accuracy of the annular gaps 9 to be expected during assembly, that a full-surface frictional connection is achieved at the perforations 8, the annular gap 9 is directly before assembly of the corresponding retaining ring with a cutting tool 25. The retaining ring 6 is then inserted immediately. The diameter of the milling cutter or drill 25 must correspond to the maximum precalculated eccentricity of the perforations 8.
  • the lining is covered by welding or gluing on cover caps 15 with welding or adhesive seam 16.
  • the shape of the perforations 8 can be conical or in some other way such that when the spacer rings 6 are inserted, the lining plate 2 is screwed to the static support 1.
  • bores 24 are made in the static support 1.
  • the anchors 3 are inserted into the bores 28 of the cladding panels 2 so precisely that a fit and thus a non-positive connection takes place in the hole reveal 8. Some of the anchors extend into the bores 24.
  • the annular gaps 9 between the bores 24 and the anchors 3 are filled with material 5 via filler openings 23 which lead through the anchors 3. After the material fillings 5 have solidified immediately, there is a frictional connection between the anchor 3, the lining plate 2 and the static support 1.
  • the anchor surface 10 of the anchors extending into the bore 24 can be provided with a thread-like profile.
  • the anchor 3 can later be unscrewed from the material 5 in the event of a repair, which facilitates disassembly. If the cover cap 15 fits snugly on the armature 3, additional forces are dissipated via the hole reveal in the cover cap.
  • the covering caps 15 are pushed over the anchors 3 with a precisely fitting fit in the perforations 8 and cover the bores 28 in the lining plates 2.
  • the covering caps are connected to the lining plate 2 via the joining seam 16 and thus serve as a material bridge.
  • the snug fit in the hole reveal 8 also serves to guide the cover cap 15 during the welding process.
  • the mating surface in the hole reveal 8 can be profiled in such a way that there is a connection between the armature 3 and the cover cap 15 via the profiling by melting or gluing during the joining process.

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Abstract

Es wird eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Auskleidung eines statischen Trägers (1) mit Kunststoffplatten (2) zur Verfügung gestellt. Die Kunststoffplatten (2) werden durch eine Vielzahl von Ankern (3) mit dem statischen Träger (1) in einer Montagetechnik verbunden, mit welcher temperaturbedingte Differenzdehnungen zwischen den Positionen der Plattenlöcher und den Ankern (3) während der Montage ausgeglichen werden. Trotz der Vielzahl der Verankerungspunkte wird in allen Befestigungspunkten ein gleichmäßiger Flankenkontakt zwischen Platte (2) und Anker (3) erreicht. Dadurch wird die Statik der Befestigungspunkte berechenbar. Zur Verminderung der aus Differenzdehnungen herrührenden Materialzwangsspannungen in den Kunststoffplatten (2) werden besondere Maßnahmen vorgeschlagen.

Description

Vorrichtung und Verfahren zur Auskleidung eines statischen Trägers mit Kunststoffplatten
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Verkleidung von z.B. Apparaten bzw. Bauwerken aus z.B. Stahlblech oder Beton als statischem Träger mittels vorge¬ setzter großflächiger Kunststoffplatten. Die Befestigung der Kunststoffplatten am Untergrund erfolgt über Metallanker oder Dübel, die in festgelegter Teilung am Untergrund vor¬ montiert oder bei der Plattenmontage gesetzt werden. Die Kunststoffplatten werden über diese Anker oder Dübel mit dem Untergrund in materialgerechter Weise verbunden.
Kunststoffplatten, insbesondere aus Polyolefinen wie Poly- ethylen (PE) oder Polypropylen (PP) , eignen sich infolge ihrer besonderen Materialeigenschaften, wie chemische Be¬ ständigkeit, Abriebfestigkeit, antiadhäsive Oberfläche, Schweißbarkeit etc., für Auskleidungen zum Schutz des stati¬ schen Trägers in besonderem Maße, aber mit der Einschrän¬ kung, daß die sehr hohe Wärmeausdehnung schwierig zu beherr¬ schen ist. Vorgeschraubte Auskleidungen aus Kunststoffplat¬ ten, insbesondere aus Thermoplasten, haben in der Vergangen¬ heit regelmäßig dann versagt, wenn sie größeren und/oder re¬ gelmäßigen TemperaturSchwankungen ausgesetzt waren. Ver¬ schärfend auf die Schadenshäufigkeit wirkt sich ein Ver¬ schweißen oder Verkleben der Platten miteinander aus. Da¬ durch wird eine sonst zumindest an den Plattenrändern mögli¬ che Wärmedehnung des Materials bei Temperaturänderungen unterbunden. Verhinderte Wärmedehnungen, also ZwangsSpannun¬ gen in den Kunststoffplatten, führten in den Verankerungs- punkten, meistens Schraubbe estigungen, zu hohen mechani¬ schen Belastungen. Ein paßgenaues Vorbohren von Ankerlöchern in den Kunststoffplatten, eine Voraussetzung für eine gleichmäßige Lastverteilung auf alle Anker, ist in der Pra- xis nicht möglich. Bereits kleine Temperaturschwankungen während der Montage bewirken infolge der hohen Materialdeh¬ nung Maßänderungen der Lochteilung im Verhältnis zur Anker¬ teilung. Um die Platten dennoch über die Anker schieben zu können, müssen die Löcher größer gebohrt werden als es dem Durchmesser der Anker entspricht. Dadurch entsteht ein Ringspalt zwischen Anker und Plattenbohrung. Bei einer Plat¬ tendehnung während der Montage bewirkt diese eine Mittel- Punktsverschiebung der Bohrungen im Verhältnis zu derl Ankern. Dies führt zu einer Exzentrizität des Ringspaltes. Da die Wärmedehnung der vorgesetzten Kunststoffplatten das bis zu 15-fache des statischen Trägers und damit der Anker¬ teilung beträgt, sind erhebliche Toleranzzuschläge und damit Ringspaltbreiten vorzusehen. Dies verhindert das Einpassen der Anker in die Bohrungen mit kraftschlüssiger Paßfuge zwi¬ schen Anker und Lochlaibung. Dieser Kraftschluß ist jedoch Voraussetzung für eine gleichmäßige Lastverteilung der in den Platten auftretenden, und auf die Vielzahl der Anker einwirkenden ZwangsSpannungen. Die bei anderen Materialien, wie z.B. Stahl, wirkende Kraftübertragung durch Haftreibung in der Verschraubung ist bei Kunststoffplatten, insbesondere aus Polyolefinen, aufgrund der besonderen Materialeigen¬ schaften nicht möglich, die Kunststoffplatten können also sich in der durch den Ringspalt vorgegebenen Toleranz weiter bewegen. Dadurch ergeben sich ungleiche Lochlaibungspressun- gen, die im ungünstiggen Fall zu einem Materialversagen, zu Einrissen in den Bohrungen, führen. Das Versagen einzelner Befestigungspunkte führt zu einer zusätzlichen Belastung anderer Punkte, die nun ihrerseits überlastet werden. Diese Schadensdynamik führt zu einem schnellen und irreparablen Versagen der gesamten Auskleidung.
Es wurden Auskleidungstechniken mit Kunststoffplatten ent¬ wickelt, welche die beschriebenen Nachteile vermeiden. Die Platten werden zu diesem Zweck mit einer Vielzahl platten¬ rückseitig verteilter Kunststoffanker versehen und als ver¬ lorene Schalung in Beton oder Mörtel eingegossen. Durch das Eingießen der Anker in Beton oder Mörtel werden diese voll¬ ständig eingebettet. Sämtliche Anker tragen also zu gleichen Teilen. Dieserart hergestellte Auskleidungen, die in der EP- A-0 059929 beschrieben sind, sind in der Lage, erheblichem, ungleich verteiltem und schroffem Temperaturwechsel als Dau¬ erbeanspruchung zu widerstehen. Der Nachteil ist darin zu sehen, daß zur Befestigung der Platten immer mit einer voll- flächigen Mörtel- oder Betonträgerschicht gearbeitet werden muß, was der Montagetechnik wirtschaftliche und technische Grenzen setzt. Dies ist besonders bei der Auskleidung von Stahlblechapparaten der Fall.
Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Auskleidung eines stati¬ schen Trägers mit Kunststoffplatten auf einem statischen Träger zur Verfügung zu stellen, bei welchem auf eine Mör¬ tel- oder Betonträgerschicht für die Auskleidung verzichtet werden kann und anstelle dessen bekannte, kostengünstige und einfache Techniken der Befestigung durch vormontierte Anker oder Dübel angewendet werden können, ohne daß die bisher da¬ mit verbundenen Nachteile zu befürchten sind.
Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen der Patentansprüche ge¬ löst.
Bei der Lösung geht die Erfindung von folgendem Grundgedan¬ ken aus:
Auf den mit einer Auskleidung (Kunststoffplatten) zu verse¬ henden Flächen eines statischen Trägers wird eine entspre¬ chende Anzahl von Ankern gesetzt. Bei Betonkonstruktionen in der Regel Dübel und bei Stahlkonstruktionen Schweißbolzen. Die zur Auskleidung vorgesehenen Kunststoffplatten werden mit einer in Zahl und Teilung den gesetzten Ankern entspre¬ chenden Lochung versehen. Es ist aber auch möglich, die Kunststoffplatten mit Ankern und den statischen Träger mit einer entsprechenden Lochung zu versehen. Hierbei wird der Durchmesser der Lochung so groß gehalten, daß die Platten bzw. der Träger trotz der während der Montage möglichen Tem¬ peraturschwankungen, und der damit verbundenen Änderung der Lochteilungsmaße, noch über bzw. auf die vormontierten Anker geschoben werden können. Zwischen Anker und Lochlaibung (Lochinnenwand) der Bohrung verbleibt ein Ringspalt, dessen Form abhängig ist von der Plattendehnung und der exzentrisch zu den Ankern umlaufen wird. Zur Fixierung der Plattenposi¬ tion und Sicherung einer gleichmäßigen Lastaufnahme durch die Vielzahl der Anker ist es erforderlich, eine kraft- schlüssige Verbindung zwischen den Lochlaibungen einerseits und den Ankern andererseits, über die variablen Ringspalte hinweg, zu sichern. Dem Erfindungsgedanken zufoflge wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß zwischen allen Ankern und Loch¬ laibungen, über den Ringspalt hinweg, im Moment der Montage eine tragende Materialbrücke so paßgenau eingebaut wird, daß die Kräfte über die Gesamtheit der Oberfläche des Ankers und der Lochlaibung als gleichmäßige Flächenpressung abgeleitet werden. Dadurch werden die auftretenden Flächenpressungen berechenbar und können im voraus durch konstruktive Maßnah¬ men, z.B. durch Vergrößerung der Lochlaibung, in der zuläs¬ sigen Höhe begrenzt werden. Ein statischer Nachweis der Ankerkonstruktion unter besonderer Berücksichtigung der ma¬ terialspezifischen Eigenschaften von Kunststoffen wird mög¬ lich. Ergänzend kann in den Platten durch besondere Maßnah¬ men eine Reduzierung der aus unterdrückter Wärmedehnung her¬ rührenden ZwangsSpannungen erreicht werden. Aus montagetech¬ nischen Gründen wird in der Regel eine Vielzahl von Ankern am statischen Träger vormontiert, worauf die vorgebohrten Auskleidungsplatten zur Befestigung über die Anker geschoben und mit den erfindungsgemäßen Techniken befestigt werden. Die gleichen Befestigungstechniken lassen sich jedoch auch anwenden bei gleichzeitigem Bohren von Auskleidungsplatte und Beton als statischem Träger.
Ein besonderer Vorteil der erfindungsgemäßen Vorrichtung liegt in ihrer leichten Demontage und damit Reparierbarkeit. Die Erfindung ist besonders geeignet zur flüssigkeitsdichten Auskleidung von Behältern oder Kanälen.
Die Erfindung wird nachstehend mit Bezug auf die Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 bis 6 verschiedene erfindungsgemäße Ausführungsfor¬ men,
Fig. 7 und 8 Verfahrensschritte zur Herstellung einer wei¬ teren erfindungsgemäßen Ausführungsform, und
Fig. 9 und 10 weitere erfindungsgemäße Ausführungsformen.
Allen Darstellungen gemeinsam ist der grundsätzliche Erfin¬ dungsgedanke, nach dem an den Befestigungspunkten ein in seiner Form unterschiedlicher Ringspalt zwischen Ausklei¬ dungsplatte bzw. Träger und Anker durch eine auf Paßfuge sitzende Materialbrücke überbrückt werden muß.
Gemäß Fig. 1 wird eine der Beanspruchungsseite zugewandte Auskleidungsplatte 2, die mit einer Vielzahl von Bohrungen 28 versehen ist, mit Schraubverbindungen, bestehend aus Ankern 3, Muttern 13 und Klemmscheiben 4, auf den zu ver¬ kleidenden Träger 1 aufgeschraubt. Im Falle von Stahlblech als statischem Träger 1 handelt es sich bei den Ankern 3 in der Regel um Schweißbolzen, im Falle von Beton um Dübel, beide in bekannter Technik gesetzt. Die Auskleidungsplatte 2 aus Kunststoff kann nicht einfach durch Niederschrauben am Träger 1 fixiert werden, da die besonderen Eigenschaften von Kunststoffen, insbesondere den hauptsächlich verwendeten Thermoplasten, nämlich geringe Oberflächenfestigkeit und teilweise wachsige Oberfläche, eine für die Unterdrückung der Wärmedehnung ausreichende Haftreibung nicht ermöglichen. Dies ist ein wesentlicher Unterschied zu Stahlteilen. Dort müssen bei einer korrekten Schraubverbindung die Kräfte durch Haftreibung übertragen werden. Eine Kraftübertragung durch Flankenkontakt setzt auch bei Stahlverbindungen beson¬ dere Maßnahmen voraus, wie z.B. das früher übliche Nietver¬ fahren, bei dem der vollflächige Flankenkontakt durch "Nieten", also einem Aufstauchen des Ankers in der Lochlai¬ bung, erzielt wurde. Die Abtragung der auftretenden Zwangs- Spannungen muß also über eine tragende, formschlüssige Ver¬ bindung zwischen Kunststoffplatte 2 und Anker 3 erfolgen. Zu diesem Zweck wird der zwischen Anker 3 und Lochlaibung 8 vorhandene Ringraum 9 mit einem sich der Form des Ringraumes anpassenden Material 5 verfüllt. Durch schnelles Erstarren des Materials 5 wirkt dieses als Materialbrücke zwischen Lochlaibung 8 und Anker 3 , es wird also ein kraftübertragen¬ der Formschluß hergestellt. Als Material 5 kann ein pla¬ stisch verarbeitbarer Kitt oder fließfähiger Injektionsmör¬ tel verwendet werden, der durch eine in der Klemmscheibe 4 vorhandene Öffnung 23 injiziert wird. Der Ringraum kann auch vor der Verschraubung durch Einspachteln eines Kittes 5 ge¬ füllt werden, der Kitt erhärtet so schnell, daß sich Ände¬ rungen der Umgebungstemperatur nicht in einer dehnungsbe¬ dingten Positionsänderung des Ringspaltes auswirken können. In vielen Fällen wird die aus den Dehnungen in der Ausklei¬ dungsplatte zu erwartende Lochlaibungspressung die zulässi¬ gen Materialwerte übersteigen. Die Auskleidungsplatte 2 muß dann im Bereich der Lochlaibung 8 durch werkmäßiges Auf¬ schweißen oder Aufkleben von Verstärkungsringen 7 verstärkt werden oder die Platten werden in einem Arbeitsgang bereits bei der Herstellung mit Verstärkungsrosetten versehen. Durch richtige Auslegung der Anker- und Lochlaibungsdimensionen läßt sich die erforderliche Anzahl der Anker minimieren. Die Fügenaht 12, mit der der Verstärkungsring 7 auf die Ausklei¬ dungsplatte 2 aufgebracht wird, sollte vollflächig durch Heizelement- oder Rotations- bzw. Reibschweißung oder durch vollflächige Klebung hergestellt werden. Eine weitere Mög¬ lichkeit des erforderlichen Formschlusses zwischen Kunst¬ stoffplatte 2 und Anker 3 besteht darin, daß Klemmscheibe 4 mit einer tiefen Proflierung 14 ausgerüstet ist, welche durch den Anpreßdruck der Mutter 13 oder durch besondere Maßnahmen, wie z.B. Hitze, Ultraschall oder Einfräsung in die Oberfläche der Auskleidungsplatte 2 im Augenblick der Montage jedes einzelnen Ankers eingesenkt wird. Durch den in der Einsenkung hergestellten Materialkontakt zwischen Anker 3 in Verbindung mit Klemmscheibe 4 einerseits und der Platte 2 andererseits, wird eine paßgenaue Kraftübertragung von der Platte 2 auf den Anker 3 erreicht. Je nach Höhe der in den Einsenkungen 14 auftretenden Flächenpressungen kann die Kraftübertragung durch die Einsenkung alleine oder als al¬ ternative Unterstützung der anderen beschriebenen Techniken verwendet werden. Durch diese mechanische Verkrallung wird eine Abtragung von ZwangsSpannungen direkt zwischen Ausklei¬ dungsplatte 2 und Anker 3 über die Klemmscheibe 4 erreicht. Um das Entweichen der Luft aus dem Ringraum während des Ein¬ füllen des Kittes 5 zu ermöglichen, sind an der Unterseite des Verstärkungsringes 7 Entlüftungsrillen 17 angeordnet. Zur dichten Abdeckung der Schraubmutter 13 wird eine Abdeck¬ kappe 15 über Schweißnaht oder Klebenaht 16 oder mittels einer Dichtung auf die Auskleidungsplatte 2 aufgesetzt. Der statische Träger 1 kann durch einen Anstrich 19 gegen evtl. Luftfeuchtigkeit geschützt werden. Bedingt durch den Ver¬ stärkungsring 7 oder durch einen zu diesem Zweck aufgesetz¬ ten Distanzhaltering entsteht zwischen statischem Träger 1 und Auskleidungsplatte 2 ein Spalt 18, der als thermische Isolierung oder als Überwachungsraum dienen und in seiner Lage durch Distanzhalter 20 stabilisiert werden kann. Als Maßnahme zur Verminderung von Zwangsspannungen durch unter¬ drückte Wärmedehnung und damit der in den Befestigungspunk¬ ten auftretenden Kräfte, besonders bei Verwendung dicker Kunststoffplatten und zu erwartenden hohen Temperaturdehnun¬ gen, kann zwischen den Ankern 3 die Auskleidungsplatte 2 mit leicht schüsseiförmigen Vertiefungen 29 vorgeformt werden. Spätere Temperaturdehnungen der Auskleidungsplatte 2 wirken dann materialgerecht in einer weiteren und reversiblen Aus¬ prägung oder Abflachung der Schüsselförmigkeit. Alternativ zu der dargestellten Ausführung lassen sich die Verstär¬ kungsringe 7 auch auf der anderen Seite der Auskleidungs- platte, also der Beanspruchungsseite zugekehrt anordnen, bei sonst sinngemäß gleicher Ausführung.
Gemäß Fig. 2 werden Auskleidungsplatten 2 über die mit dem statischen Träger 1 verbundenen Anker 3 geschoben. Der Ring¬ raum zwischen den profilierten Ankeroberflächen und den Lochlaibungen 8 wird mit Material 5 gefüllt. Durch die be¬ sondere Profilierung bzw. Gestaltung der Ankeroberflächen 10 und Lochlaibungen 8 wird durch das erstarrte Material 5 eine in jeder Richtung wirkende Kraftübertragung erzielt, und zwar über einen paßgenau n Materialpreßsitz. Die Bohrungen 28 in der Platte 2 werden durch aufgeschweißte oder aufge¬ klebte Abdeckkappen 15 abgedeckt.
Gemäß Fig.3 werden Auskleidungsplatten 2 mit oder ohne Ver¬ stärkungsring(en) 7 über versenkt angeordnete Schrauben 22 in aufgeschweißten Muttern 21 festgeschraubt. Bei Beton als statischem Träger können anstelle von Muttern Dübel in den Beton gesetzt werden. Die Ringräume werden wiederum über die in den Schrauben 22 vorhandenen Füllöffnungen 23 mit Kitt 5 verpreßt. Die Auskleidung wird im Bereich der Schrauben 22 zur Beanspruchungsseite hin mit aufgeschweißten oder aufge¬ klebten Abdeckkappen 15 über die Fügenaht 16 geschlossen. Als Alternativmöglichkeit für die Gestaltung der Lochlaibung 8 ist eine zur Beanspruchungsseite hin sich konisch verjün¬ gende Bohrung dargestellt. Diese erleichtert die Auswechs¬ lung von Auskleidungsplatten im Reparaturfall, da sich Aus¬ kleidungsplatte 2 nach Lösen der Schrauben 22 leicht abzie¬ hen läßt. Bei genügender Stärke der Auskleidungsplatten und rechnerischer Überprüfung der Lochlaibungspressung kann auf die Verstärkungsringe 7 verzichtet werden.
Alternativ können Verstärkungsringe auf der anderen Platten¬ seite angeordnet sein, bei sonst sinngemäß gleicher Ausfüh¬ rung. Gemäß Fig. 4 erfolgt die Befestigung der Auskleidungsplatten 2 über Anker 3 auf dem statischen Träger 1. Die Anker 3 rei¬ chen in eine Öffnung der mit der Auskleidungsplatte 2 ver¬ schweißten, verklebten oder in sonstiger Weise angeformten Verstärkungsringe 7. Sowohl die Oberfläche 10 der Anker 3 als auch der Lochlaibungen 8 ist so profiliert, daß der durch Öffnungen 26 injizierte Kitt 5 eine gegenseitige Ver¬ ankerung bewirkt. Diese Profilierung ist insbesondere bei Thermoplasten wie den Polyolefinen zur Kraftübertragung nö¬ tig, da an deren Oberfläche keinerlei Klebekontakte möglich sind. Die Einfüllöffnungen 26 werden anschließend durch Schweiß- oder Klebestopfen verschlossen. Dieserart ergibt sich beanspruchungsseitig eine glatte, dichte Auskleidungs- Oberfläche.
Gemäß Fig. 5 erfolgt die Befestigung der Auskleidungsplatten 2 über Anker 3 auf einem als statischen Träger dienenden Blechmantel 1 von innen. Die Anker 3 werden in festgelegter Teilung durch die Bohrungen 28 des Blechmantels 1 als Schraubeinsatz von außen her vormontiert. Die Auskleidungs¬ platte 2 wird mit ihren, in gleicher Teilung angebrachten Verstärkungsringen 7 auf die Anker 3 aufgeschoben. Der zwi¬ schen Anker 3 und Verstärkungsring 7 vorgegebene Ringspalt erlaubt wärmedehnungsbedingte Toleranzen in der Teilung zwi¬ schen Anker 3 und Verstärkungsring 7 während der Montage. Der Ringspalt wird zur Herstellung einer direkten Material- brücke zwischen Anker 3 und der Lochlaibung 8 des Verstär¬ kungsringes 7 mit einem Material 5 ausgefüllt, wie unter Fig. 4 beschrieben. Die Kraftübertragung in axialer Richtung des Ankers wird durch dessen Profilierung 10 und der Profi¬ lierung 10 der Lochlaibung über die Materialfüllung 5 be¬ wirkt. Bei einem Auswechseln der Auskleidungsplatte 2 kann der Anker 3 aus dem statischen Träger 1 und dem Material 5 von außen her in einfacher Weise herausgeschraubt werden.
Gemäß Fig. 6 werden die Anker 3 mit ihrem Teil 27 in die Öffnung 28 der Verstärkungsringe 7 der Auskleidungsplatte 2 so eingepaßt, daß ein Materialpaßsitz mit einer kraftschlüs¬ sigen Profilierung 10 in der Lochlaibung 8 des Verstärkungs- ringes 7 zur vollflächigen Kraftübertragung zustandekommt . Teil 27 des Ankers 3 könnte in alternativer Ausführung auch in Form eines Einfach- oder Doppelrohres ausgebildet und über den Verstärkungsring 7 geschoben werden. Die vorberei¬ tete Auskleidungsplatte wird mit den Ankern 3 in Bohrungen 24 des statischen Trägers 1 so eingeschoben, daß ein Ende der Anker 3 übersteht und in dieser Position durch Mutterrl 13 über die Klemmscheiben 4 festgeschraubt wird. Die auf Auskleidungsplatte 2 wirkenden Kräfte, insbesondere aus unterdrückter Wärmedehnung, werden also über direkten Mate¬ rialkontakt auf den Verstärkungsring 7 und von diesem auf den paßgenau eingesetzten Teil 27 des Ankers 3 übertragen. Dieser wiederum leitet die auftretenden Kräfte über eine konventionelle Verschraubung mit Haftreibung Metall - Metall in den statischen Träger ab. Zur Sicherung der Ankerposition in der Bohrung des statischen Trägers kann der dort zum To¬ leranzausgleich erforderliche Ringspalt mit Material 5 ge¬ füllt werden, welches durch die Einfüllöffnung 23 der Klemm¬ scheibe injiziert wird.
Gemäß Fig. 7 und Fig. 8 erfolgt die Befestigung der Ausklei¬ dungsplatten 2 auf dem statischen Träger 1 durch vorgefer¬ tigte Halteringe 6, welche auf die Anker 3 aufgepreßt oder über ein Gewinde 11 aufgeschraubt werden. Damit die Halte- ringe 6 trotz der während der Montage zu erwartenden Exzen¬ trizität und Maßgenauigkeit der Ringspalte 9 an jedem der Befestigungspunkte so paßgenau eingesetzt werden können, daß ein vollflächiger Kraftschluß an den Lochlaibungen 8 erzielt wird, wird der Ringspalt 9 direkt vor der Montage des ent¬ sprechenden Halteringes mit einem Schneidwerkzeug 25 nachge¬ bohrt. Sofort anschließend wird der Haltering 6 eingesetzt. Der Durchmesser des Fräsers bzw. Bohrers 25 muß der maximal vorkalkulierten Exzentrizität der Lochlaibungen 8 entspre¬ chen. Die Abdeckung der Auskleidung erfolgt durch Auf¬ schweißen oder Aufkleben von Abdeckkappen 15 mit Schweiß- oder Klebenaht 16. Die Formgebung der Lochlaibungen 8 kann konisch oder in anderer Weise so erfolgen, daß mit dem Ein¬ setzen der Distanzringe 6 eine Verschraubung der Ausklei¬ dungsplatte 2 mit dem statischen Träger 1 erfolgt .
Gemäß Fig. 9 werden in den statischen Träger 1 Bohrungen 24 eingebracht. Die Anker 3 werden in die Bohrungen 28 der Aus¬ kleidungsplatten 2 so paßgenau eingefügt, daß in der Loch¬ laibung 8 ein Paßsitz und damit ein Kraftschluß erfolgt . Ein Teil der Anker reicht in die Bohrungen 24. Die Ringspalte 9 zwischen Bohrungen 24 und Anker 3 werden mit Material 5 über Einfüllöffnungen 23, die durch die Anker 3 führen, gefüllt. Nach dem sofortigen Erstarren der Materialfüllungen 5 ergibt sich ein Kraftschluß zwischen Anker 3 , Auskleidungsplatte 2 und statischem Träger 1. Die Ankeroberfläche 10 der in die Bohrung 24 hineinreichenden Anker kann mit einer gewindear¬ tigen Profilierung versehen sein. Wird sie zudem mit einem Trennmittel so vorbereitet, daß keine Haftung an dem Mate¬ rial 5 zustandekommt, kann Anker 3 später im Reparaturfall aus Material 5 herausgedreht werden, was eine Demontage er¬ leichtert. Bei einem Paßsitz der Abdeckkappe 15 auf dem An¬ ker 3 werden über die Lochlaibung in der Abdeckkappe zusätz¬ liche Kräfte abgetragen.
Gemäß Fig. 10 werden die Abdeckkappen 15 mit paßgenauem Sitz in den Lochlaibungen 8 über die Anker 3 geschoben und über¬ decken die in den Auskleidungsplatten 2 befindlichen Bohrun¬ gen 28. Die Abdeckkappen werden über die Fügenaht 16 mit der Auskleidungsplatte 2 verbunden und dienen somit als Materi¬ albrücke. Bei einem als Fügemethode möglichen Rotations- schweißvorgang dient der Paßsitz in der Lochlaibung 8 gleichzeitig der Führung der Abdeckkappe 15 während des Schweißvorganges. Die Paßfläche in der Lochlaibung 8 kann so profiliert werden, daß sich während des Fügevorganges eine Verbindung zwischen Anker 3 und Abdeckkappe 15 über die Pro¬ filierung durch Einschmelzen oder Einkleben ergibt. Die in den verschiedenen Figuren dargestellten Ausführungs- formen der Befestigungspunkte lassen sich nach Bedarf sinn¬ gemäß kombinieren, und zwar sowohl bezogen auf den einzelnen Befestigungspunkt als auch bezogen auf unterschiedliche Aus¬ führungen innerhalb derselben Auskleidung.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Vorrichtung zur Auskleidung eines statischen Trägers (1) mit Kunststoffplatten (2) , mit: a) an dem Träger (1) oder an den KunstStoffplatten (2) angeordneten Ankern (3) , b) Bohrungen (28 bzw. 24) in den Kunststoffplatten (2) oder dem Träger (1) , wobei der Durchmesser der Boh¬ rungen so bemessen ist, daß sie unter Berücksichti¬ gung von während der Montage dehnungsbedingt zu er¬ wartenden Positionsänderungen über die Anker (3) schiebbar sind, wobei c) zwischen den Ankern (3) und der Kunststoffplatte (2) bzw. dem Träger (1) über einen variablen Ringspalt
(9) hinweg eine auf der Paßfuge sitzende Material- brücke ausgebildet ist, die die Anker (3) und die Kunststoffplatte (2) bzw. den Träger (1) kraft- schlüssig verbindet, und gegebenenfalls mit d) zusätzlichen Einrichtungen zum Haltern der Kunst¬ stoffplatten (2) auf dem Träger (1) .
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der statische Träger (1) aus Beton oder Stahlblech be¬ steht.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich¬ net, daß ein Formschluß zwischen der Kunststoffplatte
(2) bzw. dem Träger (1) und dem Anker (3) über ein in den Ringspalt (9) eingefülltes Material (5) gebildet wird.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3 , dadurch gekennzeichnet, daß das Füllmaterial (5) so schnell erstarrt, daß durch Dif¬ ferenzdehnungen verursachte Bewegungen im Ringspalt (9) den Erstarrungsvorgang nicht behindern.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kraftübertragung zwischen Kunst- stoffplatte (2) oder einen an ihr befestigten Kunst¬ stoff-Verstärkungsring (7) und dem Anker (3) durch Ein¬ passen eines Halteringes (6) in den zuvor zentrisch auf- gebohrten Ringspalt (9) erfolgt.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Formschluß über eine auf dem An-' ker (3) abgestützte Klemmscheibe (4) mit deren Profilie¬ rung (14) erfolgt, welche in die Oberfläche der Kunst- stoffplatte (2) eingesenkt ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder , dadurch gekennzeich¬ net, daß in den Bohrungen (28) Anker (3) eingesetzt sind, die an einem Ende formschlüssigen Paßkontakt zu den Lochlaibungen (8) der Kunststoffplatte (2) oder an ihr befestigten Verstärkungsringen (7) aufweisen und mit dem anderen Ende in Bohrungen (24) des statischen Trä¬ gers (1) eingesetzt sind, so daß zwischen den Ankern (3) und den Bohrungen (24) Ringspalte (9) verbleiben, die durch Füllung mit dem Material (5) formschlüssig gefüllt sind.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrungen (24) so bemessen sind, daß alle Differenz¬ dehnungen während der Montage ausgeglichen werden können und der Anker (3) in dieser Position mit seinem Teil
(27) durch eine Schraube (3) und eine Klemmscheibe (4) auf dem statischen Träger (1) kraftschlüssig aufge¬ schraubt ist, ohne daß der Kunststoffverstärkungsring
(7) der durch die Schraubkraft verursachten Pressung ausgesetzt wird.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein Formschluß über eine Schraube (22) mit ihrer Profilierung (14) erfolgt, welche in die Oberfläche der Kunststoffplatte (2) eingesenkt ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrungen (28 oder 24) in den Auskleidungsplatten (2) bzw. dem Träger (1) mit den darin befindlichen Ankern mit Abdeckkappen (15) durch Aufschweißen, Aufkleben oder Aufschrauben mit zwischen¬ gesetzter Dichtung flüssigkeits- und gasdicht verschlos¬ sen sind.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsringe (7) im Bereich der Bohrungen (28) der Kunststoffplatten (2) aufge¬ schweißt, aufgeklebt oder bereits bei der Plattenher¬ stellung angeformt sind.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsringe (7) an ihren Berührungsflächen mit dem statischen Träger (1) Entlüftungsnuten (17) auf¬ weisen.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6 und 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Lochlaibung (8) in der KunstStoffplatte (2) und im Verstärkungsring (7) eine konische Form aufweist, so daß die Kunststoffplatte
(2) nach Lösen der Verschraubung (22) leicht über den Anker (3) und das Material (5) abgezogen werden kann.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die zum Einsetzen der Anker (3) be¬ stimmten Bohrungen (28) nur in den Verstärkungsringen (7) ausgebildet sind und die Kunststoffplatte (2) nicht durchsetzen.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche des Ankers (3) mit einer Profilierung (10) und/oder die Lochlaibung (8) mit einer Profilierung oder sonstigen Formgebung (10) verse¬ hen sind, wodurch sich nach Injizieren des Materials (5) ein auch in axialer Richtung wirkender Form- und Kraft- Schluß zwischen Anker (3) , Verstärkungsring (7) und Aus¬ kleidungsplatte (2) ergibt.
16. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Lochlaibung (8) der Bohrung (28) und die entspre-- chenden Flanken des Halteringes (6) konisch oder in anderer Form so ausgebildet sind, daß nach Einsetzen des Halteringes (6) eine Befestigung der Kunststoffplatte
(2) auf dem statischen Träger (1) erfolgt.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Haltering (6) auf dem Anker (3) über ein Gewinde oder eine andere Profilierung (11) aufgeschraubt oder aufgeklemmt ist.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der statische Träger (1) einen Schutzanstrich, eine Beschichtung oder einen anderen Schutz (19) aufweist.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der zwischen der Kunststoffplatte (2) und dem statischen Träger (1) vorhandene Spalt (18) als Überwachungsraum für Leckagen benutzt wird.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß der zwischen der Kunststoffplatte
(2) und dem statischen Träger (1) vorhandene Spalt (18) als thermische Isolierung mit oder ohne Isoliermaterial¬ füllung benutzt wird.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der zwischen der Kunststoffplatte (2) und dem statischen Träger (1) vorhandener Spalt (18) in seiner Breite durch Distanzhalter (20) oder durch Einlage sonstiger Zwischenlagen gesichert ist.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Flächen der Kunststoffplatte (2) zwischen benachbarten Ankern (3) leicht schüsseiförmig (27) vorgeformt sind, wodurch die Dehnrichtung bei ther¬ mischen Dehnungen vorgegeben ist und ein Abbau von" ZwangsSpannungen durch eine weitere, vorgerichtete und reversible Dehnung ermöglicht wird.
23. Verfahren zur Herstellung der Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß Bohrun¬ gen in den KunstStoffplatten (2) und dem Träger (1) gleichzeitig erzeugt werden.
24. Verfahren zur Herstellung der Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Material (5) durch eine Injektionsöffnung (23 oder 26) , die sich in die Platte (2) oder im statischen Träger (1) oder im Anker
(3) befindet, injiziert und die Injektionsöffnung (26) anschließend durch einen Verschlußstopfen verschlossen wird.
25. Verfahren zur Herstellung der Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Ab¬ deckkappe (15) mit Paßsitz auf den Anker (3) aufgesetzt und anschließend mit der Kunststoffplatte (2) im Schweiß- oder Klebeverfahren über die Naht (16) dicht verbunden wird, so daß ein Kraftschluß zwischen Ausklei¬ dungsplatte (2) über die Abdeckkappe (15) mit dem Anker
(3) zustandekommt und die in der KunstStoffplatte (2) vorhandene Bohrung (28) abgedeckt wird.
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